Version final

Rapport du projet de fin d’études

ENSAM-Meknès A.JAIDI & E.KIASS /2012

Dédicaces

Je dédie ce travail,

À mes chers Parents,

Pour l'éducation qu'ils m'ont prodiguée avec tous les moyens et

au prix de tous les sacrifices qu'ils ont consentis à mon égard et pour

le sens du devoir qu'ils m’ont enseigné depuis mon enfance.

À mes chers frères et sœurs,

Vous aviez toujours cru en moi, et c’est dans mon présence que j’ai

puisé la volonté de continuer.

À mes chers amis

Au groupe des gadzarts

À tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin.

Ahmed



Dédicaces

Je Dédie Ce modeste Travail

A

Mon très cher père Mohammed et ma très chère mère Najma

En témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les sacrifies et

tous les efforts qu’ils ont fait pour mon éducation ainsi que ma formation

A

Mon cher frère Ali, et ma chère sœur Sara

Pour leur affection, compréhension et patience

A

Mes grands parents, Ismail, Ahmed, Zoubida, Aicha et Yamna

A

Mes amis

Elmehdi



Remerciements

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Monsieur Youssef

HAMIDI notre parrain industriel pour nous avoir intégré rapidement au sein de

l’entreprise et nous avoir accordé toute son confiance ; pour le temps qu’il nous a

consacré tout au long de cette période, sachant répondre à toutes nos

interrogations.

Nos remerciements vont particulièrement à Monsieur Mohamed

BOUIDIDA, directeur de l’ENSAM-Meknès, à Monsieur Youssef BENGHABRIT,

directeur adjoint, et à tout le corps administratif et professoral de l’ENSAM -

Meknès pour leurs efforts considérables.

Nos remerciements vont également aux directeurs du projet enseignants à

l’ENSAM –Meknès, M. Moulay Ali CHAABA et M. Haj EL MOUSSAMI, pour

leurs remarques et suggestions techniques, académiques et professionnelles, qui

nous ont été précieuses, sans oublier leur participation au cheminement de ce

rapport.

Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos

reconnaissances aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et

pleine d’intérêt qu’elles nous ont fait vivre durant ces quatre mois au sein de

l’entreprise (YAZAKI MOROCCO) :

M. Loutfi JBARI « Manager du département maintenance», pour son

accueil et la confiance qu’il nous a accordée dès notre arrivée dans l’entreprise.

M. ELmostafa DASSOU « Superviseur Maintenance» pour nous avoir

intégré dans le groupe de travail, et pour les meilleures conditions qu’il nous a

favorisées durant toute la période de l’élaboration de ce projet.



M. MUHAMMAD Lemlih, pour nous avoir accueillis, ainsi pour les conseils

qui nous a prodigués, pour sa disponibilité et ses remarques intéressantes pour

notre projet.

Qu’il nous soit permis de remercier également Mme Hadda LEMRANI, M.

Mohamed IQBAL et M. Abdelilah BAKKAL qui nous ont beaucoup aidés par

leurs conseils.

Nos vifs remerciements vont aussi aux membres du jury de la soutenance

ayant accepté d’évaluer ce travail : Monsieur Mohammed Aboussalah président

du jury, Monsieur Youssef AOURA rapporteur et Monsieur Smail ZAKI

examinatrice.



Résumé

Le présent projet de fin d’étude traite un sujet de la maintenance

industrielle et Plus précisément la maintenance curative des outils de sertissage

au niveau de la zone de coupe au sein de YAZAKI-Tanger, l’objectif de ce projet

c’est de réduire le temps et la fréquence des arrêts des applicateurs. Nous allons

traiter le problème en commençant tout d’abord par une analyse de l’existant afin

d’orienter nos plans d’action. En ce qui concerne les solutions que nous allons

proposées, ils vont s’articuler sur trois piliers :

Approche technique de l’étude de l’outil de sertissage.

Approche organisationnelle qui vise l’amélioration de la fonction

maintenance de l’entreprise.

L’application de la politique de l’équipement remplaçant pour les

applicateurs de surplus.

Mots clés : maintenance curative, outil de sertissage, équipement remplaçant.



Abstract

This graduation’s project deals with a subject of industrial maintenance

and specifically corrective maintenance of crimping dies at the cutting area

within YAZAKI-Tanger, the objective of this project is to reduce the time and the

frequency of crimping dies stops. We will treat the problem starting first with an

analysis of the existing situation to guide our action plans. The solutions that we

proposed will be based on three pillars:

Technical approach of the study of the crimping tool.

Organizational approach that aims to improve the maintenance functions

of the company.

The application of the policy of replacing equipment for applicators in

addition.

Keywords: corrective maintenance, crimping tool, standby equipement.



ملخص

يدخل في إطار الصيانة الصناعية و بالضبط يناقش مشروع نهاية الدراسات الحاضر موضوعا

الهدف من , في شركة يازاكي طنجة ساكالصيانة التصحيحية ألدوات العقص على مستوى منطقة قطع األ

جل ذلك سنبدء بدراسة الوضع أمن .هده األدوات المشروع هو التخفيض من وقت و تردد توقف

: الحلول المقترحة فهي تنقسم الى ثاث محاورفيما يخص .الحالي و ذلك بهدف توجيه خطة العمل

داة العقصأمقاربة تقنية لدراسة. مقاربة تنظيمية تهدف الى تحسين خدمة الصيانة بالشركة. دوات بديلة في حالة العطبأتطبيق سياسة جديدة ترمي الى استخدام.

.أدوات بديلة, أدوات العقص, صيانة تصحيحية :الكلمات األساسية



SOMMAIRE

Introduction générale ................................................................................................. 1

CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet ................................ 3

I.1 Présentation du groupe Yazaki .......................................................................................... 4

I.2 Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI ............................................................. 4

I.3 Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger) .............................................. 6

I.3.1 Fiche signalétique ....................................................................................................... 6

I.3.2 Création de YAZAKI-Tanger ......................................................................................... 6

I.3.3 La vision de l’entreprise .............................................................................................. 7

I.4 Départements de YAZAKI-Tanger ...................................................................................... 7

I.4.1 Organigramme Générale ............................................................................................. 7

I.5 Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger ........................................................... 9

I.5.1 Activité de YAZAKI-Tanger ........................................................................................... 9

I.6 Les types de câblage ....................................................................................................... 10

I.6.1 Composants de câblage ............................................................................................ 10

I.7 Processus de fabrication des câblages automobile........................................................... 12

I.7.1 La coupe ................................................................................................................... 13

I.7.2 Pré-assemblage ........................................................................................................ 13

I.7.3 Montage ................................................................................................................... 13

I.8 Présentation du sujet ...................................................................................................... 13

I.8.1 Présentation de l’applicateur et son environnement : ............................................... 13

I.8.2 Objectif du projet...................................................................................................... 18

I.8.3 Enoncé du sujet et cadrage du problème : ................................................................. 18

I.8.4 Méthodologie de travail ............................................................................................ 19

I.9 Conclusion ...................................................................................................................... 19

Chapitre II : Analyse de l’existant ............................................................................. 20

II.1 Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise ................................................. 21

II.1.1 Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise ................................... 21

II.1.2 Types de la maintenance .......................................................................................... 21

II.1.3 Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger ............. 22

II.2 Analyse de l’existant ....................................................................................................... 26

II.2.1 Analyse des arrêts par projet.................................................................................... 26

II.2.2 Analyse des arrêts par applicateur par projet ........................................................... 27



II.2.3 Analyse des arrêts par machine par projet................................................................ 28

II.2.4 Analyse des arrêts par type d’applicateur ................................................................. 29

II.2.5 Analyse des arrêts par type de machines .................................................................. 31

II.2.6 Indicateurs de performances .................................................................................... 32

II.2.7 Définition des indicateurs :....................................................................................... 33

II.2.8 Valeur des indicateurs : ............................................................................................ 33

II.3 Diagrammes d'Ishikawa................................................................................................... 33

II.4 Conclusion : .................................................................................................................... 35

Chapitre III : Etude technique de l’applicateur ......................................................... 36

III.1 Etude AMDE de l’applicateur du type 87 ..................................................................... 37

III.2 Elaboration des outils d’aide au diagnostic.................................................................. 38

III.2.1 Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances ................................................. 38

III.2.2 Elaboration des algorithmes de diagnostic............................................................... 42

III.3 Elaboration des outils d’aide pour la réparation .......................................................... 42

III.3.1 Tableau des défauts-effets-actions correctives ........................................................ 42

III.3.2 Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la maintenance

préventive et curative) ...................................................................................................................... 42

III.4 Conclusion.................................................................................................................. 42

Chapitre IV : Approche Organisationnelle ................................................................ 44

IV.1 Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des pièces de

rechange des applicateurs :.................................................................................................................... 45

IV.1.1 Conception et implémentation de la base des données ........................................... 45

IV.1.2 Création de l’application de gestion ........................................................................ 50

IV.2 Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et corrective ......... 54

IV.2.1 Justificatif de présence de la formation : ................................................................. 54

IV.2.2 Objectif de la formation : ........................................................................................ 54

IV.2.3 Organisation de la formation : ................................................................................ 54

IV.2.4 Ressources de la formation : ................................................................................... 55

IV.3 Maintenance premier niveau et audit interne ............................................................. 55

IV.3.1 Maintenance premier niveau .................................................................................. 56

IV.3.2 Audit interne de la maintenance ............................................................................. 58

IV.4 Organisation de la méthode de saisie des pannes : ..................................................... 61

IV.5 Conclusion : ................................................................................................................ 62

Chapitre V : Politique de remplaçant et indicateurs de performance ....................... 63

V.1 Mise en situation ............................................................................................................ 64



V.2 L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la fréquence des

arrêts dans la zone de coupe .................................................................................................................. 64

V.3 La comparaison entre les deux scénarios en terme du coût des arrêts de production....... 65

V.3.1 Définition du coût de défaillance.............................................................................. 65

V.3.2 Calcul des coûts de défaillance des deux scénarios Méthode procédée: ................... 68

V.4 Application de la politique de Standby Equipment pour les applicateurs surplus .............. 70

V.5 Calcul des indicateurs de performance ............................................................................ 72

V.5.1 Rappel des solutions adoptées et méthode d’implantation ...................................... 72

V.5.2 Planification des tâches ........................................................................................... 74

V.5.3 Mesure de l’état après l’implantation des solutions ................................................. 77

V.6 Conclusion ...................................................................................................................... 79

Conclusion générale & perspectives ......................................................................... 81

Références ....................................................................................................................... 83



LISTE DES FIGURES

FIGURE 1 : VENTES GLOBALES PAR SECTEUR DU GROUPE YAZAKI ...................................................................................... 4

FIGURE 2 : LE RESEAU MONDIAL DU GROUPE YAZAKI .................................................................................................... 5

FIGURE 3 : LES PRINCIPAUX CLIENTS DE YAZAKI............................................................................................................ 5

FIGURE 4 : FICHE SIGNALETIQUE YAZAKI-TANGER ........................................................................................................ 6

FIGURE 5 : ORGANIGRAMME GENERAL DE YAZAKI-TANGER ............................................................................................ 7

FIGURE 6 : CABLES PRODUITS PAR YAZAKI-TANGER ...................................................................................................... 9

FIGURE 7 : LES PARTIES DE CABLAGE DANS UNE AUTOMOBILE ......................................................................................... 10

FIGURE 8 : FIL ELECTRIQUE UTILISE DANS LE PROCESSUS DE CABLAGE ................................................................................ 11

FIGURE 9 : VUE DE FACE D’UN TERMINAL SERTI ........................................................................................................... 11

FIGURE 10 : EXEMPLE D’UN CONNECTEUR ................................................................................................................. 11

FIGURE 11 : ACCESSOIRES DU CABLAGE..................................................................................................................... 12

FIGURE 12 : LAY-OUT DU PROCESSUS DE FABRICATION DU CABLAGE AUTOMOBILE AU SEIN YAZAKI-TANGER ............................. 12

FIGURE 13 : L’APPLICATEUR ET LA PRESSE DE SERTISSAGE OU IL EST MONTE ........................................................................ 14

FIGURE 14 : LE PROCESSUS DE SERTISSAGE D’UN CABLE ELECTRIQUE ................................................................................. 15

FIGURE 15 : LES DIFFERENTS TYPES D’APPLICATEURS .................................................................................................... 15

FIGURE 16 : ZONE DE SERTISSAGE............................................................................................................................ 16

FIGURE 17 : LA CAPACITE DE CHAQUE TYPE DE MACHINE PAR APPLICATEUR ........................................................................ 17

FIGURE 18 : LES TYPES DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ............................................................................................ 22

FIGURE 19 : LA PROCEDURE DE LA VALIDATION D’UN APPLICATEUR .................................................................................. 23

FIGURE 20 : LE MODE DE PROCEDE POUR LA MAINTENANCE PREVENTIVE DES APPLICATEURS ................................................... 24

FIGURE 21 : LES TEMPS D’ARRETS PAR PROJET ............................................................................................................ 26

FIGURE 22 : LES FREQUENCES D’ARRETS PAR PROJET .................................................................................................... 27

FIGURE 23 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET FORD .......................................................................... 27

FIGURE 24 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET B9 ............................................................................... 28

FIGURE 25 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET W2 .............................................................................. 28

FIGURE 26 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET FORD ................................................................................ 29

FIGURE 27 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET B9..................................................................................... 29



FIGURE 28 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET W2 .................................................................................... 29

FIGURE 29 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET B9 .................................................................................... 30

FIGURE 30 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET FORD ............................................................................... 30

FIGURE 31 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET W2 ................................................................................... 31

FIGURE 32 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET B9........................................................................................ 31

FIGURE 33 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET FORD ................................................................................... 32

FIGURE 34 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET W2 ...................................................................................... 32

FIGURE 35 : SCHEMA REPRESENTANT LE MODEL DU DIAGRAMME ISHIKAWA ....................................................................... 34

FIGURE 36 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA DE L’ARRET APPLICATEUR ..................................................................................... 34

FIGURE 37 : SCHEMA REPRESENTATIF DU PRINCIPE DE L’OUTIL « AMDE » ........................................................................ 37

FIGURE 39 : LEGENDE DES SYMBOLES ....................................................................................................................... 39

FIGURE 38 : LEGENDE DES COULEURS ....................................................................................................................... 39

FIGURE 40 : FENETRE PRINCIPAL DE L’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010 ............................................................. 51

FIGURE 41 : FENETRE PRINCIPAL DU SGBD MICROSOFT ACCESS 2007 ........................................................................ 52

FIGURE 42 : FENETRE PRINCIPALE DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ........................................................... 52

FIGURE 43 : LA FENETRE « AJOUTER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE .................................................... 53

FIGURE 44 : LA FENETRE « MODIFIER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ................................................... 53

FIGURE 45 : MESURE D'UN ECART ........................................................................................................................... 58

FIGURE 46 : PARETO DU NOMBRE D’IN CONFORMITE POUR LES POINTS DE L’AUDIT .............................................................. 60

FIGURE 47 : LES DUREES (EN H:MIN:S) DES INTERVENTIONS PAR APPLICATEUR .................................................................... 65

FIGURE 48 : LE TEMPS (EN H:MIN:S) DE REPARATION DURANT LES SIX MOIS D'HISTORIQUE ..................................................... 69

FIGURE 49 : LE TEMPS (EN MIN) DE REPARATION POUR LES DEUX SCENARIOS ...................................................................... 71

FIGURE 50 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTBF ................................................................................................. 77

FIGURE 51 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTTR................................................................................................. 78

FIGURE 52 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MWT ................................................................................................. 78



LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 1 : LE MODE PROCEDE DE LA MAINTENANCE CURATIVE SA DESCRIPTION................................................................. 25

TABLEAU 2 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE .................................................................................... 33

TABLEAU 3 : LES SYMBOLES DE BASE ........................................................................................................................ 38

TABLEAU 4 : LES PORTES LOGIQUES UTILISEES POUR L’ADF ............................................................................................ 39

TABLEAU 5 : LES SYMBOLES DE RENVOI ..................................................................................................................... 39

TABLEAU 6 : LES DEFAUTS DE SERTISSAGE CAUSES PAR L’APPLICATEUR .............................................................................. 40

TABLEAU 7 : LES DEFAILLANCES CRITIQUES AU NIVEAU DE L’APPLICATEUR .......................................................................... 41

TABLEAU 8 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE UTILISATEURS ........................................................................ 45

TABLEAU 9 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE DIES .................................................................................... 46

TABLEAU 10 : REPARTITION DU VOLUME HORAIRE DES MODULES DE LA FORMATION ............................................................ 55

TABLEAU 11 : LES NON CONFORMITES TROUVEES POUR CHACUNE DES POINTS DE L’AUDIT INTERNE .......................................... 60

TABLEAU 12 : RECAPITULATIF DES ACTIONS ETABLIES .................................................................................................... 72

TABLEAU 13 : LES ACTIONS REALISEES, LEURS DUREES ET LEURS DATES DE DEBUT ET FIN ........................................................ 75

TABLEAU 14 : DIAGRAMME GANTT DES TACHES REALISEES ........................................................................................... 76

TABLEAU 15 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE DU MOIS CINQ 2012....................................................... 77

TABLEAU 16 : PRESENTATION DU GAIN A REALISER POUR LES APPLICATEURS SURPLUS AVEC LA NOUVELLE POLITIQUE DE MAINTENANCE

.............................................................................................................................................................. 79

Introduction générale

1




Le câblage électrique est parmi les domaines qui s’introduisent dans le

processus de fabrication des automobiles. Le faisceau électrique d’un véhicule a

pour fonctions principales d’alimenter en énergie ses équipements de confort

(lève-vitres,…) et certains équipements de sécurité (Airbag, éclairage…), mais

aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux

avec l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile. Ce produit est

constitué de fils électriques et d’éléments de connexion. Le processus de

fabrication du câblage dans le véhicule est assez complexe et surtout variée.

L’assemblage fils et composants est donc une tâche qui ne peut pas être

automatisée, et qui pour un véhicule complet nécessite en moyenne plus de 6

heures de main d’œuvre. Il s’agit donc d’un élément parmi les plus coûteux dans

une voiture.

Le câblage automobile au Maroc devient de plus en plus compétitif. En

effet, il existe plusieurs entreprises qui opèrent dans le domaine, nous citons à

titre d’exemple FUJIKURA, AWSM, LEONI, LEAR et SEWS..., De plus, le Maroc

adopte une politique visant l’insertion continue du secteur automobile dans le

tissu industriel, et cela depuis 1958 où c’était la création de la société nationale

de l’assemblage et de la construction automobile (SOMACA), et dernièrement

l’inauguration de l’usine RENAULT-NISSAN à Tanger en 2012. Tout cela

participe à l’extension du marché des projets du câblage électrique d’automobile.

L’augmentation continue de cette compétitivité impose aux entreprises

d’adapter des outils et des méthodes de production qui assurent plus d’efficacité

tout en respectant les exigences des clients. Ainsi il apparait l’obligation de viser

une politique d’amélioration continue transversale à travers les différents

départements de l’entreprise. YAZAKI-Tanger et l’une de ces entreprises qui

présentent un développement maitrisé dans le câblage automobile, en effet elle

vise en permanence à améliorer la politique de maintenance pour assurer la

fiabilité et la disponibilité des ses équipements de production. Dans ce cadre que


2



le présent projet de fin d’études s’introduit sous l’intitulé : « La réduction du

temps d’arrêt des outils de sertissage dans la zone de coupe ».

L’outil de sertissage ou l’applicateur est l’équipement assurant l’opération

de sertissage, qui entre dans le processus de fabrication du câble. Le présent

projet vient pour améliorer la politique de maintenance curative de l’applicateur,

et cela en réduisant les arrêts des machines causés par ce dernier. Nous prenons

comme indicateurs de performance: MTTR (mean time to repair), MTBF (mean

time between failures), MWT (mean waiting time).

Le présent projet est organisé en cinq chapitres. Le premier contient une

présentation générale de l’entreprise et les projets1 actuels en phase de

production. Ce chapitre termine par une introduction au contexte général du

projet.

Le deuxième chapitre porte sur la définition du problème posé à travers ce

projet et l’analyse de l’existant. Au niveau du troisième chapitre, nous allons

présenter l’étude technique de l’applicateur et les plans d’actions élaborés.

L’approche organisationnelle fera l’objet du quatrième chapitre.

Le cinquième chapitre sera axé sur la politique de maintenance curative

par l’équipement remplaçant (standby equipment). Vers la fin de ce chapitre nous

ferons une quantification des résultats trouvés après l’implantation des plans

d’actions établis. Finalement une conclusion générale et perspective.

1 Les projets actuels en phase de production au sein de YAZAKI-Tanger (Ford, W2, B9).

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

3




Résumé

Le présent chapitre fournit une présentation succincte du lieu du projet de

fin d’études à travers une description du groupe YAZAKI, et en particulier

YAZAKI-TANGER. On présentera aussi les activités de l’entreprise et le

processus de fabrication des câbles électriques, par la suite nous introduisons le

sujet du projet en décrivant les éléments nécessaires à l’étude, et la méthodologie

de travaille qui sera adoptée.


4



I.1 Présentation du groupe Yazaki

YAZAKI est une multinationale japonaise qui a été créé en 1929 par le

père SADAMI YAZAKI. L’activité principale du groupe japonais dont le siège est

basé à Tokyo est le câblage, la fabrication des composants électriques pour

automobiles et instruments.

Ses autres activités sont :

La fabrication des fils et câbles électriques.

La fabrication des produits de gaz.

La climatisation.

Le graphique de la figure 1 retrace la part de chaque activité du groupe

dans le chiffre d’affaires global de la société.

Figure 1 : Ventes globales par secteur du groupe YAZAKI

I.2 Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI

Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa

filiale, THAIYAZAKI ELECTRIC WIRE CO. LTD. Actuellement le groupe est

localisé dans 38 pays, répartie en 175 sites.


5



Figure 2 : Le réseau mondial du groupe YAZAKI

Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau

mondial, grâce au niveau de qualité/ prix qu’elle offre, elle compte parmi ses

clients des sociétés de réputation, telles que : MERCEDES, JAGUAR,

PEUGEOT, NISSAN MOTORS, FIAT, TOYOTA, FORD…

Elle emploie 141 800 employées, répartit sur 87 entreprises dans le monde.

Elle dispose de plus de 35% de la part globale du marché

d’équipementiers.

Elle produit pour différents clients dont le graphique de la figure 3

représente les principaux.

Figure 3 : Les principaux clients de YAZAKI


6



I.3 Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger)

I.3.1 Fiche signalétique

Figure 4 : Fiche signalétique YAZAKI-Tanger

I.3.2 Création de YAZAKI-Tanger

Le processus de délocalisation de la société s’est poursuivi par la création,

en Octobre 2000, d’une unité de production au Maroc, sous la dénomination de «

YAZAKI SALTANO DE Portugal », Succursale Maroc.

En 2001, Le Maroc a été le premier pays africain auquel Mr YAZAKI à

inaugurer son site opérationnel pour la production du câblage automobile.

YAZAKI-Tanger est spécialisée dans la production et le montage du câblage

automobile, ces principaux clients sont NISSAN, PSA (Peugeot & Citroën),

JAGUAR et Ford, elle emploie enivrons 4000 employés.

Le choix de la ville de Tanger est légitimé par plusieurs raisons :

La proximité du continent européen : Tanger étant située à 13 KM de

l’Espagne.

La fréquence des liaisons et correspondances maritimes.

L’existence d’un aéroport international.

La vocation même de la ville : deuxième ville industrielle du pays.


7



I.3.3 La vision de l’entreprise

La vision de l’entreprise YAZAKI s’articule sur différents points clés :

La main d’œuvre : La complexité de l’assemblage du fils et ses

composants nécessite en moyenne plus de 6 heurs de main d’œuvre, de

ce fait vient le poids de cet élément dans la vision de l’entreprise.

La communication : le rôle du management est d’assurer un meilleur

partage de l’information.

Le client : la satisfaction du client est au centre d’intérêt de la société,

c’est la raison de son efficacité.

La qualité : le personnel de YAZAKI-Tanger ne doit accepter que la

qualité supérieure dans l’ensemble des tâches qu’il entreprend.

Citoyenneté : YAZAKI-Tanger est une entreprise citoyenne. Entre

autres, des actions managériales y sont développées. Elles vont dans le

sens d’une prise de connaissance de la protection de l’environnement.

I.4 Départements de YAZAKI-Tanger

I.4.1 Organigramme Générale

La structure de l’organigramme est une structure fonctionnelle, qui coiffe

un ensemble des activités diverses, et l’information circule entre eux en assurant

une certaine coordination qui minimise le pourcentage des défauts et de

dysfonctionnement interne.

Figure 5 : Organigramme général de YAZAKI-Tanger

Manager général

RH Engineering Production Logistique Qualité IT Maintenance Finance

Assistant


8



I.4.1.1 Mission des départements

L’entreprise YAZAKI-Tanger est organisée selon des départements qui

sont en relation directe avec la direction.

Le département des ressources humaines

Ce département a comme missions d’assurer les effectifs suffisants et en

permanence, une gestion performante individuelle et collective du personnel par

la formation, faciliter et accompagner en social afin d’atteindre des objectifs

escomptés par le groupe en matière de ressources humaines.

Le département financier

Ce département assure les fonctions financières et comptables de

l’entreprise, développer et implanter les pratiques, les procédures financières et

le contrôle de gestion qui affectent la santé financière de la compagnie, tout en

veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise.

Le département logistique

Le rôle de ce département est d’optimiser la mise en place et le lancement

des programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et

une expédition à temps aux clients.

Le département qualité

C’est le département garant de la politique et du système qualité de

l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux

exigences des clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du

processus et des produits.

Le département engineering

Le département d’ingénierie a comme mission d’adapter les procédés de

fabrication conformément aux règles définies par les directions engineering et

qualité (plans de surveillance, control plan, …) du groupe.


9



Le département production

Ce département a pour principale mission la réalisation des programmes

de production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les

délais fixés au préalable et en optimisant les performances.

Le département maintenance

Ce département assure l’installation et la maintenance de tous les

équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et une efficacité maximale

d’équipement de YAZAKI-Tanger, et c’est au sein de ce département que notre

stage de fin d’études a eu lieu.

I.5 Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger

I.5.1 Activité de YAZAKI-Tanger

L’activité de YAZAKI-Tanger est la production des câbles électriques qui

servent à réaliser la conductivité électrique entre des différents points dans

l’automobile de la source d’énergie (la batterie) aux consommateurs de celle-ci.

Figure 6 : Câbles produits par YAZAKI-Tanger

Un câblage se compose d’une multitude de fils électriques et terminaux

coupés, sertis, soudés et groupés à l’aide des connecteurs et avec des adhésifs

selon un schéma et des conditions spécifiques aux clients. Il assure la distribution


10



électrique, le transfert d’informations et la commande électrique entre différents

zones dans l’automobile.

Figure 7 : Les parties de câblage dans une automobile

Le câblage se subdivise en plusieurs parties liées (figure 7). On trouve :

Câblage principal (Main)

Câblage moteur (Engine)

Câblage sol (Body)

Câblage porte (Door)

Câblage toit (Roof)

Autres...

Cette division est très utile pour :

Faciliter le montage du câble dans la voiture.

Faciliter la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique

dans l’automobile.

I.6 Les types de câblage

I.6.1 Composants de câblage

I.6.1.1 Fil électrique

C’est le principal composant d’un câblage, il est utilisé pour conduire le

courant électrique d’un point á un autre avec la perte minimale possible. Le fil


11



électrique se compose d’un isolant et de filaments et il est désigné par son espèce,

sa section et sa couleur…

Figure 8 : Fil électrique utilisé dans le processus de câblage

I.6.1.2 Terminaux

Les terminaux sont les pièces qui assurent une bonne connectivité et un

minimum de perte de tension.

Figure 9 : Vue de face d’un terminal serti

I.6.1.3 Connecteurs et accessoires

Les connecteurs sont des pièces où les terminaux seront insérés, ils

permettent d’établir un circuit électrique qu’on peut débrancher, établir un

accouplement mécanique séparable et d’isoler électriquement les parties

conductrices (figure 10).

Figure 10 : Exemple d’un connecteur

1. Boca de Sino

2. Saillance de conducteur

3. L'Ato-Ashi

4. Saillance d'isolement

5. Les lances des terminaux

6. Saillance de ligament

7. L'apparence du bouchon


12



Les accessoires sont des composants pour faire la protection et l’isolation

du câblage (figure11).

Figure 11 : Accessoires du câblage

I.7 Processus de fabrication des câblages automobile

Le processus de fabrication au sein de YAZAKI-Tanger est composé en

plusieurs étapes dont les plus importantes sont la coupe, le pré-assemblage et le

montage (figure12).

Figure 12 : Lay-out du processus de fabrication du câblage automobile au sein YAZAKI-

Tanger


13



I.7.1 La coupe

C’est la première étape dans le processus de production de l’entreprise,

elle consiste en le découpage de la matière première (les fils électriques) selon

l’instruction (ordre de fabrication ou le Kanban) qui contient:

La longueur désirée.

Le dénudage : opération de séparer l’isolant des filaments de

l’extrémité et/ ou milieu du fil de façon à ce que le terminal soit serti.

Le sertissage (Insertion des terminaux).

L’insertion des bouchons.

Cette étape contribue à la réalisation de la plus grande part de la valeur

ajoutée générée par le processus de production.

I.7.2 Pré-assemblage

On y trouve plusieurs postes de travail notamment le sertissage manuel et

le soudage (la jointure des fils).

I.7.3 Montage

Le montage est la dernière étape du processus de production où on fait lier

plusieurs composants pour obtenir à la fin un câble électrique qui va être inspecté

(Inspection électrique et visuelle).

I.8 Présentation du sujet

I.8.1 Présentation de l’applicateur et son environnement :

L’applicateur est un dispositif, actionné par une machine à sertir, il a

pour rôle de transmettre et sertir les terminaux sur le conducteur (Annexe 1). La

machine est alimentée par une bobine de fil et une bobine de terminal et assure

les fonctions principales suivantes (figure13) :

Découpage du fil selon les mesures demandées.

Dénudage du fil.

Guidage et positionnement du fil auprès de l’outil de sertissage.


14



Figure 13 : L’applicateur et la presse de sertissage où il est monté

Sertissage :

Le sertissage est un procédé d'assemblage qui consiste à rabattre le bord

d'une pièce appelée la peau contre celui d'une autre, appelée la doublure. Le

sertissage dans le domaine de câblage électrique est une technique permettant le

raccordement électrique permanent d’un conducteur (fil dénudé) à un contact

(terminal) par déformation contrôlée d’un fût de sertissage à l’aide d’une matrice

inférieure et l’autre supérieure exerçant une pression , toute en garantissant une

perte minimale d’énergie et une force d’arrachement maximale entre le

conducteur et le contact.

La figure14 représente les éléments entrant dans l’opération de sertissage

d’un câble électrique :


15



Figure 14 : le processus de sertissage d’un câble électrique

Principalement il y a sept types d’applicateurs, qui différent selon leur

conception, dont trois sont utilisés en automatique et les autres en manuel.

Figure 15 : Les différents types d’applicateurs


16



De manière générale, l’applicateur doit assurer quatre fonctions

principales grâce à quatre sous systèmes tels que :

Système d’alimentation et d’avance

Ce système est le responsable de l’alimentation par le terminal et de son

avance jusqu’à l’arrivé à la zone où l’opération de sertissage s’effectue.

Système de sertissage

Ce système est la partie la plus importante de l’outil, en effet, c’est à ce

niveau où s’effectue l’opération de déformation du terminal pour qu’il serre le fil,

et on obtient par la suite une liaison permanente entre les deux. Ce système se

compose des éléments suivants (Annexe 1) :

ANVIL : qui joue le rôle de la matrice inferieure, sur laquelle se pose le

terminal pendant la déformation.

WIRE : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en forme de

la zone 1 (figure 16).

INSULATION : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en

forme de la zone 2 (figure 16).

Ces trois éléments sont les plus sollicités et donc ils sont les plus concernés

par les défaillances de l’applicateur.

Figure 16 : Zone de sertissage


17



Système de freinage

C’est le système responsable du freinage de la bobine du terminal, il

permet la fixation de cette dernière pour faciliter l’opération de sertissage.

Système de coupe

Après le sertissage, le terminal doit être isolé de la bobine, c’est dans cette

étape qu’intervient le système de coupe qui permet de couper le terminal. Pour

plus de détail sur les composants des applicateurs, on peut se repérer au dessin

d’ensemble en annexe 1.

Vu la diversité des projets en production et donc de type de câbles produits,

il était nécessaire de produire des fils serti, au niveau de la zone de coupe, qui

différent principalement selon la section du fil et le terminal utilisé. Ainsi, pour

toute combinaison fil et terminal, il faut utiliser un applicateur qui contient les

pièces (WIRE, INSUTLATION et ANVIL) appropriés avec des références

précises.

Tout applicateur est identifié principalement par un code inventaire

unique et un code terminal qui indique la combinaison [fil, terminal],

l’identification d’effectue par une étiquette contenant Code terminal, section, le

projet et la machine. Ainsi, nous trouverons plusieurs applicateurs pouvons sertir

le même terminal. En ce qui concerne les machines, la zone de coupe contient

plusieurs types, sur chacun on peut installer d’un à trois applicateurs (figure17).

Figure 17 : La capacité de chaque type de machine par applicateur


18



L’entreprise YAZAKI-TANGER produit actuellement pour trois projets qui

sont : FORD, B9 et W2 qui représentent quatre clients qui sont FORD, NISSAN,

CITROEN et PEUGEOT. Notre étude est basée sur la zone de coupe. Au niveau

de cette dernière, chaque projet contient un nombre de machines (Annexe 11).

I.8.2 Objectif du projet

Vu l’importance du rôle que joue l’applicateur dans le domaine du câblage

automobile, comme élément qui engendre la plus grande part de valeur ajoutée

par le processus de production, toute amélioration même très petite sera

significative et influencera d’une façon remarquable les performances du

système.

Au niveau de la zone de coupe nous se retrouvons toujours avec des arrêts

de production dont la grande partie est induite par des défaillances d’outil de

sertissage. Ainsi, il est important, afin d’augmenter la production, d’améliorer la

disponibilité de ce dernier, ce qui mène vers la nécessité de poser une démarche

rigoureuse et structurée visant la réduction des temps d’arrêts de cet outil et

donc d’augmenter sa disponibilité et sa fiabilité.

I.8.3 Enoncé du sujet et cadrage du problème :

L’énoncé du sujet de stage est : Réduction du temps d’arrêt des outils de

sertissage au niveau de la zone de la coupe.

L’utilisation de l’outil QQOQCP permettra de mieux appréhender la

problématique.

Qui ? Le service maintenance de la Société YAZAKI-Tanger.

Quoi ? Réduction des arrêts des outils de sertissage.

Où ? Dans la zone de coupe.

Quand? Durant la période du projet de fin d’études.

Comment ? Proposer des solutions et par la suite implanter des plans

d’actions sur terrain.

Pourquoi ? Pour améliorer la disponibilité des machines et donc la

productivité de la zone de coupe qui alimente les autres chaines (pré-

assemblage, montage) c'est-à-dire augmenter la productivité de toutes

l’usine.


19



I.8.4 Méthodologie de travail

Comme l’indique l’énoncé du sujet, l’objectif consiste à réduire les arrêts

des applicateurs qui sont définis par des arrêts de machines causées par une

défaillance au niveau de l’applicateur.

A fin de répondre correctement à la problématique posée par le cahier des

charges, nous avons adopté une méthodologie de travail structurée. En effet, en

premier étape nous procéderons par une analyse détaillée de la situation en se

basant sur l’historique des arrêts disponible et sur les informations collectées à

travers les techniciens expérimentés. La synthèse de cette analyse sera la base de

toute action d’amélioration. Et finalement on réalisera l’implantation de ces

actions et on mesurera leur impact.

I.9 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté l’entreprise où nous avons réalisé le

stage, la problématique posée, les éléments clés du sujet et la méthodologie

suivie durant l’étude. Cela nous a amené à l’objectif prédéfini par le sujet du

projet, qui est la réduction des arrêts des applicateurs au niveau de la zone de

coupe. Dans cet objectif nous commençons par une analyse de l’existant qui sera

l’objet du chapitre suivant.

Chapitre II : Analyse de l’existant

20




Résumé

Le présent chapitre contient deux volets, le premier c’est une présentation

de la politique de la maintenance adoptée par l’entreprise, et le deuxième

contient une analyse générale de l’existant :

Analyse des arrêts des applicateurs par projet.

Analyse des arrêts par applicateur par projet.

Analyse des arrêts par machine par projet.

Analyse des arrêts par type d’applicateur par projet.

Analyse des arrêts par type de machine par projet.

Analyse de la situation actuelle des indicateurs de performance pour

la maintenance des applicateurs.

Analyse cause à effet (Ishikawa).


21



II.1 Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise

II.1.1 Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise

Selon la norme AFNOR X60-011, la maintenance est « l’ensemble des

activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des

conditions données de sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction

requise. Ces activités sont une combinaison d’activités techniques,

administratives et de management ».

L’objectif de la maintenance ne se limite pas au maintien ou au

rétablissement de l’état d’un produit, mais tient aussi en compte, la mise en

œuvre des modifications et améliorations lorsque l’entretien s’avère inefficace

pour assurer le service demandé.

II.1.2 Types de la maintenance

Contrairement à toute sorte de maintenance traditionnelle, que cela Soit :

Une maintenance corrective dans laquelle nous attendons que

l’équipement tombe en panne, puis nous le réparons. Dans ce cas de

figure, nous profitons au maximum de la durée de vie des composants

en oubliant les conséquences qui peuvent être engendrées par cette

panne.

Une maintenance préventive systématique dans laquelle nous

entretenons suivant un planning. Ce dernier permet de réduire les

arrêts imprévus en programmant des arrêts systématiques. ceci

engendre plusieurs pertes vu que nous ne profitons pas de la durée de

vie des équipements, ceci d’une part. D’une autre part, une des

pannes imprévues peut toujours se manifester, ceci engendre un

correctif résiduel, donc des coûts supplémentaires.

La maintenance conditionnelle prédictive permet à la fois d’étudier des

tendances pour estimer la date présumée d’une défaillance, et d’éviter

les pannes imprévues, elle permet aussi de détecter les défauts et

leurs degrés de gravité. Donc, grâce à cette politique de

maintenance, nous pouvons déduire l’instant précis de la


22



défaillance. Ainsi, nous allons profiter de la durée de vie des

composants et éviter les arrêts imprévus. Par conséquent,

l’entreprise génère des gains en terme de :

Temps d’arrêt : réduit seulement au temps de réparation technique.

Coût des pièces de rechange : exploitation des pièces jusqu’à la fin de

leur durée de vie.

Coût de main d’œuvre : puisque nous connaissons la source exacte

de défaillance, nous affectons la tâche de réparation ou de

changement à la personne la plus qualifiée.

Figure 18 : Les types de la maintenance industrielle

II.1.3 Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger

A YAZAKI-Tanger, nous retrouvons un département maintenance

indépendant aux autres départements constitutifs de l’entreprise. La politique

adoptée est préventive complétée par la maintenance curative.

II.1.3.1 La maintenance préventive

Maintenance préventive des applicateurs

Pour les applicateurs, on applique une maintenance préventive

systématique avec une période de quatre mois ou 300 000 cycles de sertissage

pour le type standard (02). Pour le type spécial (Aire-bag, 08) la période est

définie par deux mois ou 150 000 cycles. La maintenance préventive des

applicateurs suit la procédure détaillée sur la figure19.

Maintenance

Maintenance corrective

Maintenance palliative

Maintenance currative

Maintenance préventive

Maintenance conditionnelle

maintenance systématique

maintenance prédictive


23



Figure 19 : La procédure de la validation d’un applicateur

Procédure actuelle de la maintenance préventive d’un applicateur : toutes les pièces

doivent être démontées (l'exclusion de l’Installation Plate s’elle n’est pas

endommagée ou hors tolérances), lavées (avec la machine à laver de

l'applicateur), en vérifiant les dimensions, les parties coulissantes doivent être

lubrifiées.


24



Mode de procédé

Figure 20 : Le mode de procédé pour la maintenance préventive des applicateurs


25



Déclaration de la

défaillance

Diagostic de la défaillance

Exécuter l'intervention

Etablir le compte rendu de

l'intervention : Compléter les

renseignement dans le CI.

Besoin de nouvelle

intervention

Enregistrement de CI dans

A-Plus

Archivage de CI

Non

Oui

Procédure de

Maintenance

Préventive

Contrôle de

la conformité de l'intervention

II.1.3.2 La maintenance curative

Le tableau 1 donne la procédure de la maintenance curative accompagnée

d’une description des actions à faire au niveau de chaque étape.

Tableau 1 : Le mode procédé de la maintenance curative sa description

Le mode de procédé Description

Lors d’une défaillance dans un équipement utilité,

trouvé lors de la vérification journalière ou suite a une

demande d un département par téléphone

Diagnostic de la défaillance

Exécution de l'intervention (réparation de la panne sur

l équipement)

Établir le compte rendu de l'intervention et Compléter

les renseignements de la fiche d œuvre

En cas de panne répétitive, on procède à son ajout au

niveau du plan préventif sinon on contrôle la

conformité de l'intervention

Si l'intervention est conforme, on l'enregistre sur fiche

d œuvre

contrôle des interventions journalières

Archivage des fiche d œuvre


26



La maintenance curative repose sur l’expérience des techniciens à

diagnostiquer la panne au niveau de l’applicateur, détecter les causes possibles et

par la suite, réparer l’arrêt dans le minimum du temps.

II.2 Analyse de l’existant

L’objectif de cette partie consiste à effectuer une analyse globale et

détaillée des arrêts des applicateurs dans la zone coupe. Les données disponibles

relatives aux pannes s’étalent sur six mois et donnent des informations telles que

le code de machine, type de machine, projet client, description de l’arrêt et le plan

d’action curatif, début de l’intervention, fin d’intervention, code inventaire de

l’applicateur, début de panne, fin de panne, le temps d’attente.

On doit noter par contre que la distribution des machines dans la zone de

coupe est variable, on se retrouve toujours avec des déplacements des machines

d’un projet à l’autre. Ainsi pour effectuer notre analyse et pouvoir projeter les

résultats retrouvés sur l’état actuel des projets, nous étions amenés à traiter pour

chaque projet les machines existantes dans la distribution actuelle et qui ont des

données dans l’historique des pannes.

II.2.1 Analyse des arrêts par projet

Nous cherchons au niveau de ce point à déterminer le projet critique en

analysant les arrêts rencontrés par projet, en termes de temps d’arrêt et la

fréquence des arrêts. Chaque projet contient un nombre bien déterminé des

machines, donc pour avoir des résultats significatifs nous divisons les temps et la

fréquence des pannes par le nombre des machines de chaque projet.

Figure 21 : Les temps d’arrêts par projet

34%

39%

27% B9

FORD

W2


27



Figure 22 : Les fréquences d’arrêts par projet

Conclusion : En se basant sur les données représentées sur les

graphiques des figures 21 et 22, il est facile à noter que le projet

critique est celui de FORD.

II.2.2 Analyse des arrêts par applicateur par projet

Nous analysons pour chaque projet les arrêts par applicateur, d’après son

code inventaire, afin d’identifier les applicateurs critiques par projet en termes de

temps et de fréquence des arrêts. Nous prenons comme critère le produit de ces

deux indicateurs.

Figure 23 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet FORD

33%

38%

29% B9

FORD

W2

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0:00:00

48:00:00

96:00:00

144:00:00

192:00:00

240:00:00

288:00:00

336:00:00

A12

0499

8

A12

0367

6

CN

2605

80

8 E

03

3

81

1 E0

201

80

6 E

04

9

A12

0450

6

90

9 E

11

7

80

6 E0

931

803

E057

2

81

1 E

01

3

Les arrets par applicateur

Le cumul des arrets par applicateur


28



Figure 24 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet B9

Figure 25 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet W2

Conclusion : D’après les graphiques de PARETO relatifs aux arrêts des

applicateurs (figure 23, 24 et 25), nous avons dégagé ceux les plus

critiques au niveau de chaque projet, et qui sont deux types 042 et 873.

II.2.3 Analyse des arrêts par machine par projet

Toute machine est équipée d’un nombre bien déterminé d’applicateurs. Le

but de cette analyse consiste à comprendre l’interaction entre les machines et les

applicateurs et son influence sur les arrêts, pour cela nous allons identifier les

machines critiques par projet.

2 Type 04 de l’applicateur. 3 Type 87 de l’applicateur.

0,00% 10,00% 20,00% 30,00% 40,00% 50,00% 60,00% 70,00% 80,00% 90,00% 100,00%

0:00:00 48:00:00 96:00:00

144:00:00 192:00:00 240:00:00 288:00:00 336:00:00 384:00:00 432:00:00 480:00:00

A1

10

09

01

A1

20

44

00

A1

20

20

34

A1

20

39

34

A1

20

35

35

904

E029

A1

20

20

25

A1

20

47

40

A1

20

35

29

A1

20

47

86

A1

20

04

49



0,00% 10,00% 20,00% 30,00% 40,00% 50,00% 60,00% 70,00% 80,00% 90,00% 100,00%

0:00:00

120:00:00

240:00:00

360:00:00

480:00:00

600:00:00

720:00:00

A12

0388

2

A12

0125

0

L483

59

912

E026

A12

036

00

1003

E10

1

A12

0244

2

A12

0407

8

A11

000

86

A12

0438

7

A12

0481

8




29



Figure 26 : PARETO des arrêts par machine du projet FORD

Figure 27 : PARETO des arrêts par machine du Projet B9

Figure 28 : PARETO des arrêts par machine du projet W2

II.2.4 Analyse des arrêts par type d’applicateur

L’intérêt d’analyser les arrêts par type d’applicateur est l’identification du

type le plus critique pour chaque projet, et cela dans l’objectif de prévoir une

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0:00:00

2400:00:00

4800:00:00

7200:00:00

9600:00:00

12000:00:00

Les arrets par machine

Le cumul des arrets par machine

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0:00:00 2400:00:00 4800:00:00 7200:00:00 9600:00:00

12000:00:00 14400:00:00 16800:00:00 19200:00:00 21600:00:00

1AI-

3005

1AJ-

3001

1AI-

3003

1AI-

3055

1AI-

3056

1AI-

3029

1AI-

3034

1AI-

3058

B04

-001

5

AA

A-0

027

Les arrets par machine

Le cumul des arrets par machine

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0:00:00

1200:00:00

2400:00:00

3600:00:00

4800:00:00

6000:00:00

Produit

cumul


30



amélioration focalisée sur un seul type, vu la différence de technologie entre les

différents types.

On rappelle que les types d’applicateurs qui fonctionnent en automatique

sont 87, 04 et MECAL, quant aux projets concernés par l’étude sont : B9, W2 et

FORD. Pour chacun de ces projets, en se basant sur l’historique des six mois

précédents, nous réalisons le diagramme PARETO en multipliant la durée de

pannes par applicateur et le nombre d’interventions. Les résultats obtenus après

le traitement de l’historique sont représentés sur les figures 26, 27 et 28 :

Figure 29 : Les arrêts par type d’applicateur du projet B9

Figure 30 : Les arrêts par type d’applicateur du projet FORD

0:00:00

1:12:00

2:24:00

3:36:00

4:48:00

87 04 Mecal

Produit

0:00:00

0:28:48

0:57:36

1:26:24

1:55:12

2:24:00

2:52:48

3:21:36

3:50:24

4:19:12

87 Mecal 04

Produit


31



Figure 31 : Les arrêts par type d’applicateur du projet W2

II.2.5 Analyse des arrêts par type de machines

Il est impossible d’étudier un composant comme l’applicateur en l’isolant

de son milieu extérieur qui est dans notre cas la machine. Pour cela il s’est avéré

nécessaire d’introduire les types de machines dans l’analyse. Le but final consiste

à identifier le type de machine critique en décomposant l’ensemble étudié par

projet c'est-à-dire, on détermine le type de machine critique par projet.

Le projet B9 :

Les types de machines sur le projet B9 sont : KOMAX 477, KOMAX 433 et

YACC 7.

Figure 32 : Les arrêts par type de machine du projet B9

Les types de machines présentes sur le projet FORD sont : KOMAX 433,

AC91, KOMAX 477, KOMAX 355 et YACC 7.

0:00:00

1:12:00

2:24:00

3:36:00

4:48:00

87 04 Mecal

Produit

0:00:00

480:00:00

960:00:00

1440:00:00

1920:00:00

2400:00:00

2880:00:00

3360:00:00

3840:00:00

4320:00:00

KOMAX 477 KOMAX 433 YACC 7

Produit


32



Figure 33 : Les arrêts par type de machine du projet FORD

Les types de machines présentes sur le projet W2 sont : KOMAX 435,

YACC7, KOMAX 433, KOMAX GAMA333, KOMAX 477 et AC80.

Figure 34 : Les arrêts par type de machine du projet W2

II.2.6 Indicateurs de performances

Dans le but de mesurer l’écart entre l’état avant et après l’implantation

des solutions à la question de réduction des arrêts des applicateurs, il est

nécessaire d’évaluer des indicateurs de performances normalisés. Nous procédons

par la définition et le calcul des trois indicateurs les plus importants pour notre

étude qui sont MTBF, MTTR, et MWT. Nous calculerons les indicateurs pour

chaque machine puis nous ressortissons la moyenne de ces trois indicateurs pour

l’ensemble des machines de chaque projet.

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

KOMAX 433 AC91 KOMAX 477 KOMAX 355 YACC 7

Produit

0:00:00 480:00:00 960:00:00

1440:00:00 1920:00:00 2400:00:00 2880:00:00 3360:00:00 3840:00:00 4320:00:00 4800:00:00

Produit


33



II.2.7 Définition des indicateurs :

MTBF : Le temps moyen entre pannes, expression souvent désignée par

sa abréviation en anglaise MTBF (Mean Time Between Failures), est

une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant d'un produit

ou d'un système. Il est défini comme étant la moyenne arithmétique des

temps entre les pannes d'un système réparable [5].

MTTR : Mean Time To Repair, est la durée nécessaire à la réparation

d'une panne [6].

MWT : C’est le Mean Waiting Time, est défini par la moyenne des temps

d’attente, ou bien la durée entre la panne et le début de l’intervention

[7].

II.2.8 Valeur des indicateurs :

Nous reporté sur le tableau 2 un récapitulatif des moyennes des

indicateurs suivis et qui sont MTTR, MTBF et MWT des machines pour la section

de coupe durant les 4 mois : Janvier, Février, Mars et Avril 2012.

Tableau 2 : Les moyennes des indicateurs de performance

Mois Moyenne MTBF

(en heure)

Moyenne MTTR

(en min)

Moyenne MWT (en

min)

Janvier 33,15 22,66 3,19

Février 79,21 26,28 3,14

Mars 95,53 26,28 3,7

Avril 59,03 21,38 2,92

II.3 Diagrammes d'Ishikawa

Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’Hishikawa ou arête

de poisson) se pratique en groupe de travail. Il consiste à classer par famille les

causes susceptibles d’être à l’origine d’un problème afin de rechercher des

solutions pertinentes [1].

http://fr.wikipedia.org/wiki/Fiabilit%C3%A9


34



Figure 35 : Schéma représentant le model du diagramme Ishikawa

Dans notre cas l’effet étudié est l’arrêt d’applicateur. Après la réalisation

d’un Brainstorming avec une équipe de techniciens expérimentés, nous avons

énuméré les causes possibles de cet effet en les organisant sous cinq catégories

que l’outil exige et qui sont Milieu, Main-d’œuvre, Matières, Moyens et Méthodes.

Le résultat obtenu est schématisé sur la figure 36 :

Figure 36 : Diagramme d’Ishikawa de l’arrêt applicateur


35



II.4 Conclusion :

L’analyse des arrêts par projet nous a permis d’identifier le projet FORD

comme étant le plus critique, par la suite tous plan d’action élaboré sera appliqué

en premier lieu sur ce projet. Par contre nous ferons l’étude sur tous les projets

en production, puisqu’ils utilisent les mêmes types d’applicateurs.

Le fait d’analyser les arrêts par applicateur a permis de conclure que le

dépassement de la durée de vie ou l’apparition des défauts particuliers peuvent

être des causes majeures des arrêts. Vu qu’il est difficile et même sans intérêt de

suivre tous les applicateurs, le classement par criticité dans chaque projet a

permis de dégager les applicateurs les plus critiques et qui nécessitent d’être

suivis et améliorés.

Aussi l’analyse par type d’applicateur au niveau de chaque projet a donné

comme conclusion que le type 87 est le plus critique, ce qui veut dire que toute

amélioration doit se focaliser en premier lieu sur ce type.

Finalement, l’énumération des causes possibles qui donnent comme effet

l’arrêt de l’applicateur a permis de dégager les causes les plus critiques et qui

sont :

Erreur dans la référence lors du changement des pièces de rechange.

Manque d’expérience de quelques intervenants de la maintenance

curative.

Non respect des conditions d’utilisation de l’applicateur.

Vieillissement des applicateurs.

L’élimination de ces causes fera l’objectif des chapitres suivants.

Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

36




Résumé

Ce chapitre fait l’objet d’une étude technique des applicateurs. Ainsi, nous

avons ciblé deux critères afin de réduire les temps des arrêts :

1. Réduction du temps de diagnostic du problème.

2. Réduction du temps de réparation.

Pour le premier critère, nous avons établi deux outils d’aide au diagnostic

représentés par Les algorithmes de diagnostic et l’arbre des défaillances, ce

dernier est établi pour les défauts de sertissage et aussi pour les défaillances

critiques de l’applicateur.

Pour le deuxième critère, nous avons élaboré deux outils d’aide à la

réparation représentés par Le tableau des défauts, causes, actions correctives et

la gamme opératoire de réparation.


37



III.1 Etude AMDE de l’applicateur du type 87

L’AMDE moyen est un outil d’analyse rigoureux qui permet de diminuer

les risques de dysfonctionnement d’un équipement de production :

En listant les défaillances potentielles imputables à chaque fonction de

l’équipement.

En recherchant des actions préventives afin d’éviter l’apparition de ces

défaillances.

L’AMDE est un travail de groupe qui met en commun l’expérience et les

compétences de chaque participant [2].

L’objectif principal de cette étude est l’identification des différents modes

de défaillances qui peuvent subvenir au niveau des différents composants de

l’applicateur et par la suite ressortir les actions correctives correspondantes, et

cela afin de réduire le temps de réparation au cours de l’intervention curative.

Pour effectuer notre étude AMDE nous allons traiter les modes de

défaillances selon les systèmes qui composent l’applicateur (Annexe 1):

Système de sertissage.

Système d’alimentation et avance.

Système de freinage.

Système de coupe.

Figure 37 : Schéma représentatif du principe de l’outil « AMDE »


38



III.2 Elaboration des outils d’aide au diagnostic

III.2.1 Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances

III.2.1.1 Définition de l’outil ADF

L’arbre des défaillances (ADF) est une méthode graphique d’analyse

déductive qui permet de présenter la majorité des combinaisons d’événements qui

peuvent être à l’origine d’un arrêt d’un équipement. Cette méthode est également

connue sous les noms d’arbre des défaillances et d’arbre des défauts [3].

III.2.1.2 Symboles de l’arbre des défaillances

De nombreux symboles sont utilisés dans les arbres des défaillances, en

voici les plus fréquents.

Symboles de base

Tableau 3 : Les symboles de base

Les portes logiques et les symboles de renvoi

Il existe aussi des portes logiques. Les événements d’entrée des portes

logiques sont situés en dessous de la porte, et l’événement de sortie de chaque

porte est situé au-dessus. Ces portes permettent de progresser dans l’arbre des

fautes en expliquant les conditions qu’il faut respecter pour les franchir.


39



Tableau 4 : Les portes logiques utilisées pour l’ADF

Tableau 5 : Les symboles de renvoi

Symboles et couleurs utilisés dans l’établissement des arbres des

défaillances

Les deux figures 38 et 39 représentent la légende des symboles et des

couleurs utilisée dans l’établissement des arbres des défaillances.

Figure 39 : Légende des symboles

III.2.1.3 Objectifs de l’ADF

Dans le but de bien mener le diagnostic des pannes des applicateurs au

niveau de la zone de coupe, nous devons analyser et ressortir les causes racines

des défauts à partir de l’inspection visuelle de sertissage. Ainsi, nous serons

amenés tout d’abord à énumérer les différents défauts de sertissage dont la cause

Figure 38 : Légende des couleurs


40



est la défaillance de l’outil applicateur, et par la suite déterminer leurs causes

d’apparition en se basant sur l’étude AMDE.

Dans notre étude ADF, nous intégrerons aussi l’étude des causes de

certains modes de défaillances de l’applicateur puisqu’ils peuvent être des causes

racines pour les défauts de sertissage.

III.2.1.4 Les défauts de sertissage

D’après le département de qualité, nous avons pu énumérer les défauts de

sertissage causés par la défaillance de l’applicateur. Le tableau 6 décrit quelque

uns. Pour la liste complète se référer à l’annexe 12.

Tableau 6 : Les défauts de sertissage causés par l’applicateur

Défaut Image/description

Bavure

Terminal

incliné

(Horizontal)


41



Isolant

sertis

Filaments

détachés

Et d’après l’étude AMDE, nous avons pu établir le tableau des défaillances

les plus critiques relatives à l’applicateur.

Tableau 7 : Les défaillances critiques au niveau de l’applicateur

Usure des

CRIMPING

DIES

C’est la dégradation normale des CRIMPING DIES

à cause de l’utilisation.

Mauvais

centrage

terminal

C’est le cas où le terminal ne se positionne pas

exactement sur l’ANVIL en direction de l’avance de

la bobine du terminal (pour le SIDE FEED)

Endommagement

de l'ANVIL C’est une détérioration non progressive et anormal

(casse ou perte d’une partie) de l’ANVIL

Endommagement

de

l'INSULATION

C’est une détérioration non progressive et anormal

(casse ou perte d’une partie) de l’INSULATION

Endommagement

de la RAM C’est une détérioration non progressive et anormal

(casse ou perte d’une partie) de la RAM

Usure de la Ram C’est la dégradation normale de la RAM à cause de

l’utilisation.

Endommagement

du WIRE C’est la détérioration brusque et anormale (casse

ou perte d’une partie) du WIRE.


42



III.2.1.5 L’élaboration des ADF pour les défauts de sertissage et les défaillances

critiques de l’applicateur

L’élaboration de l’arbre des défaillances a comme objectif de cerner d’une

manière précise les causes racines des défauts, et cela afin d’intervenir

correctement pour la réparation (Annexe 2).

III.2.2 Elaboration des algorithmes de diagnostic

Afin de réduire le temps de réparation, nous avons choisi comme outil

d’aide au diagnostic l’élaboration des algorithmes de diagnostic des défaillances

au niveau de l’applicateur en se basant sur l’inspection visuelle des défauts de

sertissage (Annexe 3).

III.3 Elaboration des outils d’aide pour la réparation

III.3.1 Tableau des défauts-effets-actions correctives

En se basant sur l’étude AMDE, sur l’analyse des causes racines des

défauts de sertissage et sur les défaillances critiques de l’applicateur établi avec

l’outil ADF, nous avons pu établir un tableau récapitulatif des défauts et les

actions correctives correspondantes (annexe 13), et cela dans le but d’améliorer

les compétences des techniciens de la maintenance curative et ainsi réduire le

temps de réparation (MTTR).

III.3.2 Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la

maintenance préventive et curative)

Le but de cette partie est le renforcement des techniques de réparation des

applicateurs en détaillant les opérations à effectuer pour mener les interventions

pour la maintenance curative et préventive (annexe 4).

III.4 Conclusion

Après avoir effectué une analyse générale de l’existant dans le chapitre

précédent, nous avons envisagé d’orienter nos plans d’actions vers les

applicateurs du type 87 qui représentent le type le plus critique en terme de

temps et fréquence des arrêts, à travers le présent chapitre nous avons proposé

des solutions au niveau technique de l’applicateur, ainsi nous avons pu établir

43



des outils d’aide au diagnostic et de réparation et cela afin de réduire le temps de

l’intervention curative. Ces solutions viennent pour remédier au problème du

manque de compétences des techniciens de la maintenance préventive et

curative.

Dans le but de compléter les solutions techniques proposées, nous étions

amenés à traiter aussi l’aspect gestion et organisation de la fonction

maintenance, ainsi nous avons élaboré des plans d’action en suivant une

approche organisationnelle, et cela fera l’objet du chapitre quatre.

Chapitre IV : Approche Organisationnelle

44




Résumé

Ce chapitre contient la description des actions d’amélioration qui

interviennent au niveau du coté organisationnelle, et qui sont :

La réalisation d’une base de données des pièces de rechanges des

applicateurs et d’une application informatique dans le but de minimiser le

taux des erreurs de codification lors du changement des pièces de

rechanges.

La réalisation d’un plan de formation pour les intervenants de la

maintenance préventive et curative.

La mise en œuvre d’une gamme de maintenance autonome.

La réalisation d’une démarche d’audit interne de maintenance des

applicateurs.


45



IV.1 Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des

pièces de rechange des applicateurs :

L’étude des causes des arrêts établie dans le deuxième chapitre a relevé

comme l’une des causes principales : les erreurs lors du changement des pièces de

rechange. Le fait d’avoir une centaine de références voir plus et que les

informations sont dispersées dans plusieurs documents, augmente la probabilité

d’erreur, qui engendre des pannes dont la plupart sont causées par la

détérioration brusque des pièces de l’outil de sertissage. Pour cela l’idée c’est de

faciliter la tache de changement en assemblant toutes les informations

nécessaires dans une même base des données et qui sera accessible par une

application, ce qui minimisera le taux d’erreurs.

IV.1.1 Conception et implémentation de la base des données

IV.1.1.1 Structure de la base de données

La base des données doit fournir les informations suivantes :

Pour chaque terminal et type d’applicateur, les codes des pièces que ce

dernier utilise.

Les utilisateurs et leurs droits d’accès à la base des données.

Pour cela elle sera décomposée en deux tables qui sont :

Utilisateurs :

Cette table contient les informations sur les utilisateurs de la base des

données avec leurs droits d’accès.

Tableau 8 : Description des mnémoniques de la table Utilisateurs

Mnémonique Libellé

utilisateur Le nom d’utilisateur

Pass Le mot de passe de l’utilisateur

droit Les droits d’accès des utilisateurs

Cette table a comme clé primaire le champ utilisateur.


46



Pièces :

Cette table contient pour chaque couple terminal et type d’applicateur les

codes des pièces de rechange que cet applicateur doit utiliser.

Tableau 9 : Description des mnémoniques de la table Dies

Mnémonique Libellé

[Terminal No] Code du terminal

[Type

Applicateur]

Type de l’applicateur

Nombre Nombre d’applicateur qui utilisent ce

terminal

Alimentation Type d’alimentation

Notes Notes spécifiques à ce terminal

[Wire Crimper] Code de référence du WIRE CRIMPER

[Wire Crimper

Level]

Niveau du WIRE CRIMPER

Insulation

Crimper

Code de référence de l’INSULATION

CRIMPER

Insulation

Crimper Level

Niveau de l’INSULATION CRIMPER

Anvil Code de référence de l’ANVIL

Anvil Level Niveau de l’ANVIL

Anvil Wire Code de référence de l’ANVIL WIRE

Anvil Wire Level Niveau de l’ANVIL WIRE

Anvil Insulation Code de référence de l’ANVIL

INSULATION

Anvil Insulation

Level

Niveau de l’ANVIL INSULATION

Bush Code de référence du BUSH

Anvil Holder Code de référence de l’ANVIL HOLDER

Base Code de référence de la base

Terminal Guide

Plate A

Code de référence du TERMINAL

GUIDE PLATE A

Terminal Guide

Plate B


GUIDE PLATE B

Supporting

Stopper

Code de référence du SUPPORTING

STOPPER

Shearblade Code de référence du SHEARBLADE


47



Outer Shearblade Code de référence de l’OUTER

SHEARBLADE

Rear Shearblade Code de référence du REAR

SHEARBLADE

Front Shearblade Code de référence du FRONT

SHEARBLADE

Shearblade

Holder Plate

Code de référence du SHEARBLADE

HOLDER PLATE

Cutting Punch Code de référence du CUTTING PUNCH

Wire Holder Code de référence du WIRE HOLDER

Feeding Claw Code de référence du FEEDING CLAW

Terminal Holder Code de référence du TERMINAL

HOLDER

Terminal

Scrapper


SCRAPPER

Insulation

Adjasting Piece

Code de référence de l’INSULATION

ADJUSTING PIECE

ECR Numéro du changement encoure

Dans le cas de manque d’information le champ est rempli par la valeur AR

qui veut dire à remplir, c’est pour cela que tous les champs sont de type chaine de

caractères car ils peuvent être remplis par la valeur AR ! Le choix n’est pas

optimale coté minimisation de mémoire de stockage (un critère qui n’est pas

important puisque la mémoire de stockage requise est trop petite), mais facilitera

énormément le traitement des données.

Cette table a comme clé primaire les deux champs [Terminal No] et [Type

Applicateur].

IV.1.1.2 Choix du SGBD

Les systèmes de gestion des bases des données les plus utilisés dans le

marché sont les suivants :

1. Ms ACCESS

2. Oracle

3. MySQL

Pour cela il est bien évident de penser à utiliser l’un de ces SGBD vu que

les autres sont rarement connus par les employés de l’entreprise. Il reste à


48



choisir parmi ces trois SGBD le plus convenable à utiliser dans notre cas. Citons

quelques avantages et inconvénients de ces trois SGBD, et qui vont influencer

l’utilisation dans la situation courante :

a. Ms ACCESS

Avantage :

1. Quantité d'assistants dirigeant l'utilisateur vers une première solution.

2. Forte intégration à la Suite Microsoft Office/VBA, déjà fortement répandue

à YAZAKI-Tanger.

3. Forte compatibilité avec la technologie ADO.NET (les deux sont

développés par Microsoft)

4. Il contient une grande série d'outils de conversion de données, pour

récupérer ou exporter depuis presque n'importe quel format vers

pratiquement n'importe quel format.

Inconvénients

1. N'implémente pas complètement les normes SQL. Certaines options

permettent néanmoins de passer du SQL-Access à une écriture conforme à

la norme ANSI92, mais elles sont peu connues et peu utilisées.

2. Licence : commerciale

b. Oracle

Avantage :

1. Richesse fonctionnelle

2. Réglages fins : dans la mesure où l'on connait suffisamment le moteur,

presque tout est paramétrable.

Inconvénients

1. Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites bases de données.

Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple) et peu

d'utilisateurs (une trentaine)

2. Prix élevé, tant au point de vue des licences que des composants matériels

(RAM, CPU) à fournir pour de bonnes performances

3. Administration complexe... liée à la richesse fonctionnelle

4. Fort demandeur de ressources, Oracle est bien plus gourmand en ressource

mémoire que ses concurrents, ce qui implique un investissement matériel

non négligeable

5. Nombreuses failles de sécurités liées à l'architecture elle-même

c. MySQL


49



Avantage :

1. Facilité de déploiement et de prise en main.

Inconvénients :

1. Assez peu de richesse fonctionnelle

Généralement Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites

bases de données. Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple)

et peu d'utilisateurs (une trentaine). Si l'on monte à de plus importants

volumes de donnée (>200Go) et un grand nombre d'utilisateurs (>300) les

écarts de performance entre un MySql et un Oracle, MS ACCESS seront

très visibles.

Ce qui n’est pas le cas dans notre situation, car on a un seulement

une très petite base de données qui ne dépasse pas les 800 enregistrements

au maximum.

Pour MySQL il n’est pas riche en fonctionnalités, aussi il n’y a pas

une bonne compatibilité entre la technologie ADO.NET (qui va être utilisé

pour la liaison entre la base des données et l’interface utilisateur, codé en

vb.NET).

Finalement un SGBD type Ms ACCESS est le choix optimale car :

1. Très compatible avec la technologie ADO.NET qui est également de

Microsoft.

2. Riche en fonctionnalités.

3. Facile à utiliser.

4. Optimale pour les petites bases des données.

MS-Access reste un bon choix si on souhaite avoir une base des

données de petite taille mais facilement gérable, ou lorsqu’on ne connaît

pas grand chose aux SGBD. Donc le choix final est MS-ACCESS.


50



IV.1.2 Création de l’application de gestion

IV.1.2.1 Fonctions de l’application

Cette application doit en premier lieu permettre la communication entre

l’utilisateur et la base des données d’une façon simple, c’est-à-dire les fonctions

d’affichage du contenu, les fonctions d’ajout, de modification, de suppression et

finalement elle doit gérer les droits d’accès à la base des données. Les fonctions

principales de cette application sont les suivantes :

1. Affichage des références des pièces de rechange des applicateurs selon le choix de

l’utilisateur, les possibilités de choix sont :

Tout : affiche tout les informations.

Importants : affiche les informations importantes qui sont : Code du terminal,

Type de l’applicateur, Nombre, Wire crimper, Wire crimper level, Insulation

crimper, Insulation crimper level, Anvil, Anvil level.

Personnalisé : comme son nom l’indique cela permet de choisir les informations à

afficher. cette fonction permet aussi d’enregistrer et de lire les choix déjà

enregistrés.

2. La recherche directe : elle permet grâce à la saisie du numéro du terminal et du type

d’applicateur de chercher les pièces qu’utilise ce denier.

3. La recherche inverse : permet de connaitre les applicateurs qui utilisent une pièce

définie par son code de référence.

4. Ajouter une nouvelle entrée à la base des données.

5. Modifier les informations d’un terminal déjà présent sur la base.

6. Supprimer les informations d’un terminal s’il n’est plus utilisé.

7. Bloc notes : pour sauvegarder les remarques de l’utilisateur automatiquement.

8. Gestion des utilisateurs :

Cette fonction va permettre de gérer les permissions des utilisateurs qui

peuvent utiliser l’application. Si l’utilisateur est en mode anonyme c'est-à-dire ne

possède pas de compte il a le droit de seulement d’afficher les informations sur

les pièces de rechange. Sinon s’il a un compte avec les droits numéro 2 en plus

d’afficher il peut ajouter une nouvelle ligne. Et finalement s’il a les droits numéro


51



1 il peut utiliser toutes les fonctions de l’application. Pour le code de cette application

veuillez voir l’annexe 5.

IV.1.2.2 Langages et outils utilisé pour la création du programme

L’application est développée et testée sous VB.NET grâce à l’IDE

MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010, sous WINDOWS SEVEN et WINDOWS

XP (figure 39).

Le fonctionnement du programme nécessite l’installation du .NET

Framework 4.

Figure 40 : Fenêtre principal de l’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010

Pour la base des données on a déjà choisi et justifié: MICROSOFT OFFICE

ACCESS 2007 (figure 41).


52



Figure 41 : Fenêtre principal du SGBD MICROSOFT ACCESS 2007

La liaison entre l’application et la base de données est réalisé grâce à la

technologie ADO.NET, en utilisant OLE DB.

IV.1.2.3 Création de l’interface

La fonction principale que doit fournir une interface utilisateur est de

faciliter la manipulation des différentes fonctions du programme de gestion. La

création de l’interface a été facile grâce à l’utilisation d’un IDE puissant qui est

MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010. L’interface contient les fenêtres suivantes :

Figure 42 : Fenêtre principale du logiciel de gestion des pièces de rechange


53



Figure 43 : La fenêtre « ajouter » du logiciel de gestion des pièces de rechange

Figure 44 : La fenêtre « modifier » du logiciel de gestion des pièces de rechange


54



IV.2 Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et

corrective

IV.2.1 Justificatif de présence de la formation :

Du fait qu’il y a toujours des départs et des arrivés de nouveau techniciens

de maintenance corrective récemment recrutés, on rencontre au niveau de la

fonction maintenance le problème de manque d’expérience de ces derniers, ce qui

fait augmenter largement le temps de réparation et donc le temps des arrêts à

cause principalement du mauvais diagnostique, et de mauvaise ou longues

durées de réparation.

C’est dans le but de réduire l’impact de cette cause, qu’on a opté pour la

mise en œuvre d’un plan de formation qui permettra aux nouveaux intervenants

de s’intégrer et de mener des interventions d’une manière optimale.

IV.2.2 Objectif de la formation :

A l’arrivé d’un nouveau intervenant de la maintenance curative, on

suppose que ce dernier n’a aucune idée sur le domaine (qui est le cas

généralement). Donc le but c’est tout d’abord de faire découvrir au nouveau

recruté les abc du domaine puis de lui montrer les méthodes – jugées optimales

par les techniciens expérimentés – qui vont l’aider à partir avec des bases solides

et donc exceller dans son travaille.

L’apprentissage est l'acquisition de savoir-faire, c'est-à-dire le processus

d’acquisition de pratiques, de connaissances, compétences, d'attitudes ou de

valeurs culturelles, par l'observation, l'imitation, l'essai, la répétition, la

présentation. C’est la définition de l’apprentissage [8]. Ce processus est

généralement accompagné de difficultés qui sont une chose normale, mais le but

de la formation c’est d’atténuer ces difficultés.

IV.2.3 Organisation de la formation :

Il existe à YAZAKI-Tanger une cellule qui appartient au département

ressources humaines et qui est chargée de la préparation et la réalisation des

formations. Pour aller dans le même sens que la politique déjà établie, la

formation sera effectuée par des formateurs de cette cellule.


55



La formation sera basée sur les informations existantes sur le manuel

(Annexe 6).

Cette formation est décomposée sous forme de modules, et chacun de ces

modules sera enseigné durant une période bien précise, le tableau 10 décris la

répartition du volume horaire :

Tableau 10 : Répartition du volume horaire des modules de la formation

Module Volume

horaire

Présentation de l’applicateur 2 h

Montage et le démontage d’un applicateur 6 h 30 min

Calibrage de l’Applicateur 4 h

La procédure du centrage de l’applicateur 4 h 30 min

Réglage de Boca de Sino 4 h 30 min

Les défauts de sertissage 4 h

Défauts, causes et actions correctives 4 h 30

Codification de saisie de l’historique de panne 2 h

Evaluation théorique 2 h

Evaluation pratique 4 h 30

A la fin de la formation une évaluation des apprenants est exigée. Le

résultat de cette évaluation est gardé par le responsable de cette formation pour

des fins de suivi d’amélioration de compétences du technicien. Comme exemple de

test d’évaluation un document en annexe 7 a été préparé.

IV.2.4 Ressources de la formation :

L’outil nécessaire pour les apprenants pour pouvoir suivre la formation est

le manuel de la formation et ses annexes. Une copie est imprimée par le

formateur et donnée au candidat un jour avant le début de la formation.

IV.3 Maintenance premier niveau et audit interne

L’exploitation optimale des équipements comme les outils de sertissage

exigent en premier lieu le respect de ses conditions d’utilisation. La maintenance

premier niveau aide à établir quelques une de ces règles et l’audit interne permet


56



de vérifier la mise en œuvre de ces derniers. Pour cela et dans le but de réduire

les arrêts des applicateurs il est nécessaire d’utiliser ces deux outils.

IV.3.1 Maintenance premier niveau

IV.3.1.1 Définition :

Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à

rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un

service déterminé.

La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de

maintenance », le premier niveau contient :

Travaux : réglages simples, pas de démontage ni ouverture.

Lieu : sur place.

Personnel : exploitant du bien.

Exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence.

IV.3.1.2 Points à vérifier par la maintenance premier niveau

Le fait d’utiliser la maintenance premier niveau est un passage du curatif

au préventif. La démarche à suivre pour établir les points à vérifier lors de la

maintenance premier niveau est la suivante :

Lister toutes les interventions de maintenance.

Trier ces tâches selon la loi de Pareto.

Ressortir les 20 % des pannes qui causent 80% des arrêts de

production.

Classer ces tâches en fonction de leur complexité en :

Maintenance de premier niveau, celle qui ne nécessite pas de

compétences.

Maintenance de second niveau celle qui nécessite des compétences

ou des habiletés particulières (électricité).

Maintenance de troisième niveau celle qui est fait par le

constructeur.

http://fr.wikipedia.org/wiki/AFNOR


57



Pour notre cas les points de vérification jugés comme maintenance premier

niveau sont les suivants :

Vérifier la bonne qualité du dernier terminal serti

Vérifier la vis de la hauteur de la RAM

Vérifier les vis des Crimping Dies

Vérifier les vis du Outershearblade

Vérifier le bon fonctionnement du Shearblade

Vérifier la vis du centrage terminal

Vérifier les vis du terminal Guide Plate

Vérifier le bon état du ressort

Vérification de la vis du Guide Plate B

Vérification du bon fonctionnement du levier du terminal Holder

Vérifier les vis de fixation applicateur

Vérifier le bon fonctionnement du Supporting Stopper

Vérifier la vis de l'Anvil

Vérifier les vis de fixation du terminal Scrapper (Automatique) et

Stopper (Manuel)

Vérifier le non contact entre les Crimping Dies et le terminal

Scrapper ou Stopper

Vérifier le niveau de l'huile pour les applicateurs 08

Vérifier la protection jaune de l'applicateur

Vérifier la facilité de scanner le code barre de l'applicateur

Vérifier la présence de la graisse sur la RAM

Nettoyage générale de l'Applicateur

IV.3.1.3 Mise en place de la maintenance premier niveau

La maintenance premier niveau sera réalisé par les opérateurs, et vu la

contrainte de temps (ces deniers cherchent produire le maximum pendant leur

shift de production), il faut faciliter la tache pour assurer que cette maintenance

premier niveau soit réaliser.


58



Afin de faciliter la tâche, les points à vérifier ont été rassemblés dans un

document (Annexe 8) et classés d’une manière qui rend la vérification plus

optimisée. Ce document a été affiché prêt de chaque machine.

IV.3.2 Audit interne de la maintenance

IV.3.2.1 Définition

L’audit est défini comme suit : « Processus systématique, indépendant et

documenté permettant d'obtenir des preuves et de les évaluer de manière

objective pour déterminer dans quelle mesure les critères d'audit sont satisfaits. »

(NF EN ISO 19011).

Toute entreprise doit régulièrement mener des audits internes afin de

déterminer si le système de management de qualité est mis en œuvre et

entretenu de manière efficace.

Une procédure documentée doit définir les responsabilités et les exigences

pour mener des audits internes, assurer leurs indépendances, enregistrer et

transmettre les résultats aux responsables. Ces derniers doivent entreprendre

des actions correctives opportunes en fonction des problèmes détectés lors de

l'audit interne. Les actions de suivi doivent inclure la vérification de l'application

des actions correctives ainsi que le compte rendu des résultats de cette

vérification et le mesure de l’écart existant (figure 45).

Figure 45 : Mesure d'un écart


59



IV.3.2.2 Objectif

Comme résultat de l’analyse des causes d’arrêts effectuée dans le deuxième

chapitre de ce rapport, le non respect des conditions d’utilisation des

applicateurs, est l’une des causes majeures des pannes. Pour cela un audit

interne qui vérifie le respect de ces conditions permettra de minimiser les arrêts,

notamment les arrêts de début d’utilisation.

Cet audit sera orienté vers la vérification du respect des conditions

d’utilisation qui concernent les applicateurs au niveau de la section de la coupe.

IV.3.2.3 Démarche

Comme déjà cité avant l’audit interne va se concentrer sur la vérification

du respect des conditions d’utilisation des applicateurs au niveau de la section de

la coupe. Ces conditions cadrent la méthode avec laquelle on doit utiliser l’outil

de sertissage.

L’action de l’audit interne est concrétisée par le remplissage d’un document

(Annexe 9), ce document contient les points à vérifier et la liste des applicateurs

inspectés.

Cette tache sera effectuée pendant une durée de deux heures et demie. Et

les résultats finals seront traités pour enfin rédiger un rapport d’audit interne,

qui contiendra une synthèse de la situation et les recommandations

d’amélioration.

IV.3.2.4 Résultats et conclusion de l’audit

L’audit a été réalisé pour un échantillon aléatoire d’applicateurs, la taille

de cet échantillon est égale à 30 applicateurs. Le tableau en annexe 14 représente

le pourcentage de vérification des conditions d’utilisation pour chaque

applicateur de l’échantillon et la moyenne totale.

Le taux de respect des conditions d’utilisation est de 87.35 % il reste

presque 12.65 %, sur laquelle on peut agir pour améliorer la situation. Pour cela

on doit agir sur le problème le plus fréquent. Pour identifier les points qui


60



méritent d’être suivis et appliqués, on compte le nombre de non conformités

trouvées pour chaque point, le tableau 11 présente les résultats :

Tableau 11 : Les non conformités trouvées pour chacune des points de l’audit interne

Points Nombre de non

conformités

1 : Vérifier la protection :

- Jaune(Automatique)

- Bleu (Manuel)

- Attachement

7

2 :

- Vérifier le terminal Scrapper et ses vis spéciales

- Vérifier le Stopper et ses vis spéciales

6

3 : Vérifier la propreté de l’applicateur 6

4 : Etiquette du code barre 3

5 : Etiquette de la maintenance Préventive 0

6 : Vérifier la date de la maintenance préventive 1

7 : L’huile de lubrification pour les 08 0

8 : Le niveau de l’huile pour les 08 et l’étiquette du

niveau

1

9 : Localisation de l’applicateur 3

10 : La position de l’applicateur sur le stand 8

On trace Pareto pour le nombre de non conformités pour chaque point de

vérification :

Figure 46 : Pareto du nombre d’in conformité pour les points de l’audit

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

2

4

6

8

10

10 1 3 2 9 4 8 6 7 5

Nombre d'inconformités

Cumul


61



On remarque que les points 10, 1, 3 et 2 représentent 80% de non

conformités, donc l’action d’amélioration sera donc de vérifier et mettre en œuvre

le respect des conditions suivantes :

o La position de l’applicateur sur le stand

o Vérifier la protection :

Jaune(Automatique)

Bleu (Manuel)

Attachement

o Vérifier la propreté de l’applicateur

o Vérifier le terminal Scrapper/ Stopper et ses vis spéciales

IV.4 Organisation de la méthode de saisie des pannes :

Vu que l’historique existant et qui est saisi par les intervenants de la

maintenance corrective est non exploitable en terme d’information sur le type de

panne. Il était nécessaire de prévoir une action d’amélioration dans le but de

rendre cet historique exploitable pour les futures études.

Le principe de cette amélioration est le suivant :

L’arrêt d’applicateur sera décrit par : xx-yy1-yy2-….

Avec : xx : code du défaut, yy1 : cause numéro 1, yy2 : cause numéro 2.

Le tableau des causes et des défauts et de leur numéro descriptif est en

annexe 10. Ce tableau sera affiché dans la zone d’information de chaque machine,

pour qu’ils soient utilisés lors des interventions.

Exemple : le code 8-1-2 signifie l’existence du défaut d’isolant sertis causé

par mauvais réglage des mesures et le mauvais centrage du terminal.

Les avantages de cette méthode de saisie sont les suivants :

Facilité de saisi.

Unification des causes et des défauts.

Exploitation facile le l’historique à l’aide de logiciel de traitement de

statistique comme EXCEL.

62



IV.5 Conclusion :

Les actions traitées dans ce chapitre ont visé l’amélioration d’un coté

important qui est le coté organisationnelle.

L’application réalisée a permis d’éviter certains arrêts qui sont critiques

(endommagement des pièces de rechanges des applicateurs), ces arrêts sont

causés par l’utilisation de mauvaises références des pièces de rechange de

l’applicateur. Comme perspectives d’amélioration de cette application, on peut

envisager quelques points à développer dans de futures études, parmi c’est

améliorations on cite :

La possibilité d’importer ou d’exporter des données à partir de fichiers

EXCEL.

L’utilisation sous forme de client serveur, c'est-à-dire la possibilité

d’accéder à la base des données à partir de plusieurs ordinateurs liés

par un réseau local.

Le plan de formation établi lors de ce chapitre vise à améliorer les

compétences des intervenants de la maintenance curative, qui garantira des

interventions dont la façon et la durée sont optimales, et donc d’atteindre

l’objectif prédéfini qui est de réduire les arrêts des applicateurs.

Les deux actions : maintenance autonome et audit interne sont

complémentaire l’une de l’autre, si on les projette sur le concept de la roue de

Deming on peut dire que la maintenance autonome et son implantation

représentent les deux étapes : Plan et Do, alors que l’audit interne et la

correction des anomalies représentent les deux étapes Check et Act.

Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

63




Résumé

Dans ce chapitre nous proposons une solution qui se représente par

un changement de la politique de maintenance curative des applicateurs,

l’objectif c’est de masquer le temps de réparation d’une panne en utilisant un

applicateur remplaçant. Le chapitre comporte une étude de l’efficacité technique

de la solution et une étude de comparaison des coûts des arrêts pour les deux

scénarios suivants :

Application de la maintenance curative par une intervention de réparation

directe sur l’applicateur en panne.

Prévision d’un applicateur remplaçant de surplus en cas d’arrêt causé par

l’applicateur.

Vers la fin du chapitre nous représentons les résultats obtenus après

l’implantation des solutions proposées et l’évaluation des indicateurs de

performance de la maintenance.


64



V.1 Mise en situation

La politique de la maintenance curative des applicateurs dans la zone de

coupe est représentée par des interventions directes après la détection de l’arrêt.

Ce dernier peut prendre dix minutes au minimum pour la réparation.

La politique que nous proposons dans ce chapitre c’est de prévoir un

applicateur remplaçant en cas d’arrêt, c’est-à-dire un outil de sertissage

comportant les mêmes caractéristiques de celui en panne. L’objectif principal

c’est de masquer le temps de réparation et par la suite la réduction du temps

d’arrêt de la production. En effet, lorsque le besoin en production d’une référence

de câble chute, le département d’ingénierie procède par une réduction du nombre

des applicateurs utilisés pour ce câble. Les applicateurs sortants de la production

dans ce cas sont toujours fonctionnels mais ils seront stockés comme des outils en

surplus. La politique que nous proposons vient pour éliminer l’immobilisation de

ces biens.

V.2 L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la

fréquence des arrêts dans la zone de coupe

a. Plan d’action

Afin de tester l’efficacité de la solution que nous proposons, nous avons

lancé un plan d’action pour des applicateurs critiques qui représente des surplus

au département d’ingénierie. Pour appliquer notre plan d’action nous avions suivi

les étapes suivantes :

1. Détermination d’un terminal critique avec un surplus (7116 4496).

2. Nous avions essayé de se focaliser sur le projet utilisant un nombre important

du terminal 7116 4496 et qui représente plus des temps d’arrêts par rapport

les autres projets pour le même terminale c’est le projet W2.

3. Identification d’un emplacement pour l’applicateur remplaçant dans la zone

de projet W2.

4. Nous avions planifié une formation pour les techniciens de l’intervention

curative, En effet, lorsqu’on se retrouve avec un arrêt machine causé par


65



l’applicateur du terminal 71164496 nous devons effectuer un remplacement de

l’applicateur défaillant par l’applicateur remplaçant, et faire la réparation au

maximum en trente minutes, après le remettre à l’emplacement pré-identifié

dans l’étape trois.

b. Présentation des résultats obtenus

En analysant les temps des arrêts, du terminal 7116 4496, durant une

semaine de suivi nous avons trouvé la répartition des temps de réparation

suivant les codes inventaires :

Figure 47 : les durées (en h:min:s) des interventions par applicateur

Le temps moyen de réparation est de 6 min, et d’après l’historique étudié

nous avons trouvé que le temps moyen de réparation, toujours en analysant le

même terminale, est de 10 min. Donc nous allons obtenir une réduction du temps

de réparation de 40% pour 7116 4496.

Nous interprétons la réduction du temps de réparation trouvé par le fait,

qu’en appliquant la politique proposée (Standby equipment), nous obtenons une

restriction du temps de réparation au temps de changement de l’outil.

V.3 La comparaison entre les deux scénarios en terme du coût des arrêts de

production

V.3.1 Définition du coût de défaillance

Les coûts de défaillances pour la maintenance on peut les classifiés en

deux catégories [4] :

0:00:00

0:01:26

0:02:53

0:04:19

0:05:46

0:07:12

0:08:38

Les durées des interventions par applicateur


66



a. Coûts de maintenance (indirects)

Ils peuvent se décomposer en quatre parties : les dépenses de main

d’œuvre interne et d’outillage ; les dépenses d’achats et de sorties de magasin

(pièces de rechange et matières courantes) ; les dépenses de main d’œuvre

externe (co-traitance) et de location de moyens ; et les frais généraux.

Main d’œuvre interne et outillage (Cmo)

Ces coûts sont obtenus à partir des temps passés et des taux horaires de la

main d’œuvre, lesquels sont calculés et réajustés périodiquement et prennent en

compte les salaires et charges, les matières consommables, l’amortissement du

matériel utilisé, et un pourcentage des frais généraux.

Achats et sorties de magasin (Cf)

Ces dépenses comprennent tous les produits consommés et les pièces ou

ensembles remis en état pour échanges standards à l’exclusion toutefois des

achats de moyens comme des outils par exemple.

Main d’œuvre externe (Ce)

Il s’agit de toute main d’œuvre n’appartenant pas au personnel de

l’entreprise mais y travaillant au forfait, en régie (travaux réalisés par un sous-

traitant, dont la facturation est fondée sur le nombre d’heures passées et le

remboursement du prix des matériaux utilisés), en dépense contrôlée, ou en

fonction de toute clause contractuellement convenue entre la dite entreprise et un

contractant.

Frais généraux (Cc)

Ils comprennent tous les salaires et charges du personnel ne travaillant

pas sur les interventions (cadres, préparateurs, magasiniers, comptable,

gestionnaire…) et tous les frais matériels (locaux, chauffage, énergie, fluides,

imprimés, matériel administratif…)

Ces coûts de maintenance sont à ventiler par nature ou par périodes :

Ventilation par nature : elle peut s’effectuer par travail effectué, par

ouvrage, par équipement, par famille d’équipement, par secteur


67



d’activité, par méthode de maintenance (correctif, systématique,

conditionnel…), par catégories professionnelles (électricien,

chauffagiste…) ou encore par origine (main d’œuvre, pièces,

consommables …)

Ventilation par période : les coûts de maintenance peuvent être fournis

tous les mois ou tous les trimestres avec un cumulé depuis le début de

l’année budgétaire. Il existe une certaine répétitivité des dépenses de

maintenance au cours de l’année (en fonction des saisons, de la

répétitivité de l’activité…il est donc intéressant d’analyser les coûts de

maintenance par périodes et sur la totalité de l’année afin de

comprendre les causes des variations.

b. Coûts d’indisponibilité (indirects)

La connaissance des coûts de la maintenance ne suffit pas pour apprécier

son efficacité. Le coût le plus utile à connaître pour juger l’efficacité de la

maintenance sera celui qui intègre aux dépenses de maintenance toutes les

pertes et manques à gagner induits, c’est le coût de défaillance. On considérera

qu’il y a défaillance, non seulement en cas d’indisponibilité totale de l’élément à

maintenir, mais aussi pour tout cas de réduction en quantité ou en qualité du

service assuré par celui-ci. Le coût de défaillance comprend notamment les

éléments suivants :

Coûts de main d’œuvre de la production inoccupée (Cmi)

La perte peut être entière si le personnel est totalement inactif, partielle si

le personnel est employé à un travail secondaire, ou entrer dans la catégorie des

coûts de maintenance s’il exécuté lui même tout ou une partie des interventions

de maintenance.

Les coûts des arrêts induits (Cai)

Se sont des coûts qui se produisent lors de l’arrêt de toute la chaine de

production lorsqu’on a un arrêt au niveau de la zone coupe.

Coût de perte de production (Cp)


68



Trois cas peuvent se présenter :

la fabrication ou le service fournit ne subissent pas de conséquences de

la défaillance et aucune perte n’est à comptabiliser,

la reprise du travail est impossible et la perte est totale s’il s’agit de la

production d’un service, et partielle s’il s’agit d’un produit (le produit

semi-ouvré pouvant alors éventuellement resservir comme matière

première et il y a perte uniquement sur la valeur ajoutée).

le produit peut ne pas être réutilisable et la perte est totale (coût

matière première et valeur ajoutée). Les pertes de production peuvent

aussi être dues à la baisse de qualité ou aux retards de livraison

nécessitant des rabais ou portant préjudice à l’image de marque de

l’entreprise, pouvant entraîner la perte de clientèle.

Coût de redémarrage de la production (Crp)

V.3.2 Calcul des coûts de défaillance des deux scénarios Méthode procédée:

Le coût de défaillance totale (Cd) est :

Avec Cm : coût direct de la défaillance et Ci : coût indirect de la

défaillance.

Et

Pour les deux politiques nous remarquons que nous avons des coûts qui

sont identiques : Cm et Crp sont identiques pour les deux scénarios. Ainsi nous

faisons la comparaison que pour les coûts Cp,Cmi et Cai. Nous allons étudier le

gain à réaliser avec la deuxième politique sur une période de six mois puisque

nous avons les données nécessaires sur les arrêts durant cette période.

Pour faire le calcul des coûts Cp, Cmi et Cai nous avons été amenés à

contacter le département de finance et pour simplifier les choses ils nous ont

proposé de prendre le coût de la main d’œuvre (Cmo) pour une heure (mean

hour), comme le coût indicateur de l’arrêt de la production : le coût de la main

d’œuvre est de 1700 MAD/heure. Nous allons réaliser cette étude pour le

terminal critique 71164496.


69



a. Calcul du gain réalisé en temps d’arrêt du terminal 71164496

Dans le but de calculer le gain réalisé en temps d’arrêt du terminal

71164496, nous allons calculer le cumul des temps de réparation durant les six

mois donnés par l’historique, après nous calculerons le temps réduit en prenant

comme durée moyenne de réparation de 6 min trouvée par la deuxième politique

du changement de l’outil :

Figure 48 : Le temps (en h:min:s) de réparation durant les six mois d'historique

Le temps réduit est de 40 heures et 16 min, un pourcentage de réduction de

51,51 %. D’après l’étude ci-dessus réalisée pour le terminal 71164496 et en

prenant 13€/heure comme cout d’arrêt de la production, le gain en terme du cout,

durant les six mois, sera de 5758,126 €.

b. Le gain à réaliser en procédant par la politique de Standby equipment

Nous déterminons en premier la moyenne des temps d’arrêts applicateur

par mois, nous nous basons sur l’historique de six mois des pannes. Sur, la figure

49 nous présentons les temps d’arrêts par mois.

0:00:00

12:00:00

24:00:00

36:00:00

48:00:00

60:00:00

72:00:00

84:00:00

intervention directe Standby Equipment


70



Figure 49 : Temps d’arrêts par mois

La moyenne des temps d’arrêts par mois est de 254 heure/mois, en

appliquant la politique de « standby equipment ». En réalisant une réduction de

40% du temps d’arrêts et sachant que le coût de l’arrêt de la production est de

l’environ de 13€/heure, nous pouvons déduire facilement un gain de 1320,8

€/Mois.

V.4 Application de la politique de Standby Equipment pour les applicateurs

surplus

Le département de l’ingénierie possède des outils de sertissage en surplus,

qui sont destinés à la maintenance préventive, en les utilisent lorsqu’on a une

coïncidence de la date de la préventive avec son activité en production, donc pour

effectuer la maintenance préventive de certains applicateurs qui possèdent un

surplus, il suffit de le remplacer pour ne pas avoir un arrêt de production.

Après avoir démontré que la politique de l’applicateur remplaçant nous

permet de réduire le temps de réparation, qui devient restreint sur le temps

nécessaire pour effectuer un changement de l’outil, nous avons envisagé

d’appliquer cette politique sur les applicateurs critiques et qui ont un surplus.

Pour montrer la réduction du temps des arrêts qui sera obtenue, nous

allons calculer la réduction minimale qui peut être réalisé et cela en prenant un

moyen du temps de réparation (Tr, moy) pour le Standby Equipment de 6 min, et

pour la réparation par une intervention directe nous prenons le temps de

0:00:00

48:00:00

96:00:00

144:00:00

192:00:00

240:00:00

288:00:00

336:00:00

Temps d'arrêt par mois

Temps d'arrêt par mois


71



réparation minimal (Tr, min) qu’on peut atteindre qui est de 10 min, ainsi nous

trouvons le pourcentage de 40% de la réduction.

Figure 50 : Le temps (en min) de réparation pour les deux scénarios

0

2

4

6

8

10

12

Tr,min par Intervention directe

Tr,moy par Standby Equipment

Le temps de réparation pour les deux scénarios


72



V.5 Calcul des indicateurs de performance

V.5.1 Rappel des solutions adoptées et méthode d’implantation

L’objectif de cette partie est de rappeler les solutions d’amélioration proposées, et de décrire leurs méthodes

d’implantation au sein de la zone de coupe.

Le tableau 12 cerne ces informations.

Tableau 12 : Récapitulatif des actions établies

Outil / Action Description de l’action Output de l’action Méthode d’implantation

Arbre des défaillances

ADF est une méthode graphique d’analyse

déductive qui permet de présenter la majorité

des combinaisons d’événements qui peuvent

être à l’origine d’un accident sur un

équipement.

Document contenant les

arbres des défaillances

(annexe 2)

Le document sera

communiqué à la cellule de

formation afin qu’il soit utilisé

durant la formation des

nouveau intervenants.

Algorithme de

diagnostic

L’algorithme de diagnostic permet de

minimiser le temps de recherche de la cause de

panne.

Document contenant les

algorithmes de diagnostic

(annexe 3)

Le document sera





Tableau des défauts

et les actions

correctives

L’outil décrit les défauts et les actions

correctives correspondantes.

Document contenant le

tableau des défauts et les

actions correctives (annexe

13)

Le document sera





Gamme opératoire de La gamme opératoire de réparation est un

document qui contient la méthode optimale

Document de la gamme

opératoire de réparation

Ce document sera affiché dans

les deux zones suivantes afin


73



réparation pour réaliser les taches les plus importantes

sur l’applicateur, ce dernier contient la

description détaillée des opérations à effectuer

sous forme de phases, l’outil nécessaire pour

réaliser la tache, un schéma descriptif si

nécessaire et la durée moyenne de l’action.

(annexe 4) qu’il soit utilisé par les agents

de la maintenance corrective

et de la maintenance

préventive :

- Prêt de chaque

machine de coupe.

- Zone de la

maintenance

préventive.

Elaboration d’une

base des données et

d’une application de

gestion des pièces de

rechange des

applicateurs

L’élaboration de cette base des données et de

l’application de gestion de cette dernière

permet de rendre facile l’identification de pièce

de rechanges à utiliser pour un applicateur et

donc de minimiser le temps de changement et

d’éviter des arrêts causées par l’utilisation de

mauvaise référence de pièce de rechange.

Base des données sous

forme de fichier MS

ACCESS.

L’application sera installée

sur le PC du responsable de la

maintenance préventive, et

sur celui du responsable des

pièces de rechange.

Plan de formation des

intervenants de la

maintenance

corrective

La mise en œuvre d’un plan de formation

permettra aux nouveaux intervenants de

s’intégrer et de mener des interventions d’une

manière optimale.

Manuel de formation

(annexe 6)

Le document sera





Maintenance premier

niveau

L’établissement d’une maintenance premier

niveau permet de minimiser les pannes en

adoptant une maintenance préventive qui est

facile à faire et donc elle peut être établit par

les opérateurs eux même avant chaque début

d’utilisation de l’outil de sertissage

Document qui contient la

gamme de maintenance

premier niveau (annexe 4)

L’implantation consiste à

affiché la gamme prêt de

chaque machine et de

sensibiliser les opérateurs de

l’intérêt de l’action afin de

garantir qu’elle soit effectuée,

et cela grâce à une réunion


74



avec les opérateurs concernés.

Audit interne L’action de l’audit interne sert à vérifier le

taux de respect des conditions d’utilisation ce

qui donne aussi une idée sur le taux de

réalisation de la maintenance premier niveau

par les opérateurs.

Rapport de l’audit qui

contient le taux de respect

de chacun des points

inspecté et les actions

correctives afin de tendre

vers le respect total de ces

conditions.

L’audit est réalisé sur un

échantillon de 30 applicateurs

pris aléatoirement.

Organisation de la

méthode de saisie des

pannes

L’action d’organiser la saisie des pannes

permet de rendre l’historique exploitable pour

les futures études

Document qui contient la

norme de codification des

pannes (annexe 10)

L’implantation consiste à

affiché la norme de

codification des pannes prêt

de chaque machine et de

sensibiliser les techniciens de

la maintenance corrective

pour qu’ils adaptent cette

méthode de saisi.

Implantation de la

méthode des

applicateurs

remplaçants

La méthode consiste à utiliser les applicateurs

qui se trouvent en surplus comme des

applicateurs remplaçants.

La liste des applicateurs en

surplus qui déjà établie

dans le chapitre précédent.

Identification de la zone où les

applicateur remplaçants

seront stockés, et

sensibilisation des

techniciens de la maintenance

corrective pour qu’ils adaptent

cette méthode.

V.5.2 Planification des tâches

Toute tâche à effectuer doit être planifiée, pour cela les actions d’amélioration seront planifiées afin de garantir leur

réalisation dans une durée et délais optimale.


75



Pour permettre une meilleure compréhension du déroulement de l’implantation des ces actions, nous avons adopté une

démarche de gestion de projet illustrée dans le diagramme de Gantt (13 et 14) réalisé sur Microsoft Project 2007 :

Tableau 13 : Les actions réalisées, leurs durées et leurs dates de début et fin


76



Tableau 14 : Diagramme GANTT des taches réalisées


77


ENSAM-Meknès A.JAIDI & E.KIASS /2012 A.JAIDI & E.KIASS /2012

V.5.3 Mesure de l’état après l’implantation des solutions

V.5.3.1 Impact des solutions de l’étude technique et les améliorations

organisationnelles

Après avoir effectué les études nécessaires pour les solutions techniques et

organisationnelles, l’implantation des solutions déjà élaborées et qui sont la

gamme de maintenance premier niveau, l’audit interne, l’application, la gamme

opératoire de réparation et l’outil d’aide au diagnostic est réalisée vers la fin du

mois quatre 2012. Dans le but de déterminer l’impact de ces solutions nous

avions étaient amenés à mesurer les indicateurs de performance (MTTR, MTBF,

MWT) durant le mois cinq.

Tableau 15 : Les moyennes des indicateurs de performance du mois cinq 2012

Indicateurs Moyenne des

MTTR en (min)

Moyenne MTBF

(heure)

Moyenne MWT

(min)

Valeurs 20,01 64,87 2,79

a. Présentation graphique de l’évolution de la moyenne des indicateurs de

performance

Figure 51 : L’évolution de la moyenne des MTBF

0

10

20

30

40

50

60

70

Janvier Février Mars Avril Mai

Moyenne des MTBF


78



Figure 52 : L’évolution de la moyenne des MTTR

Figure 53 : L’évolution de la moyenne des MWT

b. Interprétation et analyse des résultats obtenus

D’après les résultats trouvés, nous remarquons qu’après l’implantation des

solutions d’amélioration choisis, nous obtenons une réduction de 6,40% de la

moyenne des MTTR, de 4,45% de la moyenne des MWT et une augmentation de

9,89% de la moyenne des MTBF.

18,5

19

19,5

20

20,5

21

21,5

22

22,5

23


Moyenne des MTTR

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4


Moyenne des MWT


79



V.5.3.2 Prévision de l’impact de la solution du changement de la politique de la

maintenance curative (Standby Equipment)

L’impact de la nouvelle politique de maintenance est concrétisé par la

diminution de la moyenne de temps de réparation pour les différents applicateurs

qui utilisent les terminales que l’étude a ciblé., Le tableau 1 décrit la valeur de

cet indicateur pour chaque famille de terminal avant et après l’application de la

nouvelle politique de maintenance :

Tableau 16 : Présentation du gain à réaliser pour les applicateurs surplus avec la nouvelle

politique de maintenance

V.6 Conclusion

D’après les résultats obtenus à partir de l’analyse des indicateurs de

performance, nous remarquons bien que les solutions que nous avons proposées

ont aboutis à des résultats importants.


80



Les solutions techniques que nous avons proposés ont touché le coté

technique de l’applicateur, tout ce qui concerne la réparation et la maintenance

préventive. Les solutions organisationnelles proposées nous ont permet de

réduire des arrêts des setups (maintenance premier niveau4, Audit interne de la

maintenance), ainsi agir positivement sur l’MTBF.

L’idée de l’utilisation des applicateurs qui sont en surplus, comme des

applicateurs de secours (Standby Equipment) pour l’intervention curative permet

de réduire le temps d’arrêt de la production d’une manière remarquable, et cela

en masquant le temps de réparation.

4 Nous pouvons dire la maintenance premier niveau ou bien la maintenance autonome.

Conclusion générale & perspectives

81




L’objectif visé du projet c’était la réduction des arrêts des outils de

sertissage fonctionnant dans la zone de coupe automatique, ce dernier est atteint

en trois volets : le volet technique est concrétisé par la réalisation d’une étude

technique de l’applicateur. Le deuxième volet est représenté par l’application des

actions d’ordre organisationnelles. Le troisième volet porte sur un changement de

la politique de la maintenance curative des applicateurs et cela en proposant de

pratiquer une politique d’un applicateur de secours (Standby Equipment).

L’approche technique nous a permis de maitriser l’outil de sertissage du

coté fonctionnement technique et de cerner les modes de défaillances, leurs effets

et leurs actions correctives. Le plan d’action de cette approche est concrétisé par

la réalisation des documents présentant des outils d’aide au diagnostic (ADF,

Algorithmes de diagnostic) et des outils d’aide à la réparation (le tableau des

défauts, effets et actions correctives ; les gammes opératoires de la réparation

pour la maintenance préventive et curative).

L’approche organisationnelle qui avait comme objectif d’éliminer des

problèmes d’ordre de gestion et aussi d’améliorer la fonction maintenance. Nous

avons réalisé comme premier action direct, l’élaboration d’une base de données

pour les pièces de rechange des applicateurs accompagnée d’une interface de

communication. Et afin de réduire les arrêts de début de setup, nous avons

élaboré une gamme opératoire de la maintenance autonome, avec un document

d’audit interne. Et dans l’objectif d’assurer la maitrise technique de l’applicateur

par tout nouveau technicien, notre plan d’action c’était la réalisation d’un manuel

de formation sur l’applicateur.

L’existence des applicateurs en surplus nous a incités à réfléchir à une

nouvelle politique d’intervention curative en les utilisant. La politique est

représentée par l’utilisation de chaque outil en surplus comme outil de secours en

cas d’arrêt d’un applicateur de mêmes caractéristiques. Nous avons élaboré un

organigramme définissant la procédure pour appliquer cette politique.


82



Comme perspectives nous proposons :

De réaliser une étude technique pour l’applicateur du type 04.

La réalisation d’étude LCC (Life Cycle Cost) des applicateurs de la

coupe automatique, et faire une étude afin de déterminer le temps à

partir duquel il faut prévoir une acquisition d’un outil de secours

(Standby Equipment).

De réaliser des formations afin d’utiliser et exploiter le GMAO.


83



REFERENCES

Bibliographie

[1] GALLAIRE, Jean-Marc, Les outils de la performance industrielle,

EYROLLES, 2008, page 83 «Diagrammes d'Ishikawa».

[2] GALLAIRE, Jean-Marc, Les outils de la performance industrielle,

EYROLLES, 2008, page 34 «AMDE Moyen».

[3] Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail,

Sécurité des convoyeurs à courroie, page 93 «Arbre des fautes».

[4] SENECHAL, Olivier, Cours maintenance générale, page 20 «Coûts de

maintenance».

Sitographie

[5] Wikipédia [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse

http://fr.wikipedia.org/wiki/Temps_moyen_entre_pannes

[6] DicoInfo [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse

http://dictionnaire.phpmyvisites.net/definition-MTTR-7625.htm

[7] Lexique-informatique [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur

l’adresse http://www.lexique-informatique.com/M/MTTR.html

[8] Wikipédia [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse

http://fr.wikipedia.org/wiki/Apprentissage

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