Vide-fûts VersaDrum VD200 avec pompe à engrenages …emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7179450.pdf · NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY Vide-fûts VersaDrum

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Vide-fûts VersaDrum� VD200 avec pompe à engrenages exécution SC

Notice d’utilisation P/N 7179450_01- French -

Édition 06/11

P/N 7179450_01 � 2011 Nordson CorporationVD200_SC

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Sommaire I

P/N 7179450_01� 2011 Nordson Corporation VD200_SC

Sommaire

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .http://www.nordson.com/Directory O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Consignes de sécurité 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Symboles de mise en garde 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilité du propriétaire de l'équipement 1‐2. . . . . . . . . . . . . . .

Consignes de sécurité 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instructions, exigences et normes 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualification des utilisateurs 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mesures de sécurité applicables dans l'industrie 1‐4. . . . . . . . . . . . . .Domaine d'utilisation de l'équipement 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instructions et messages de mise en garde 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . .Modalités d'installation 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modalités de conduite 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modalités de maintenance et de réparation 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . .

Sécurité de l'équipement 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mise à l'arrêt de l'équipement 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mise hors pression hydraulique du système 1‐7. . . . . . . . . . . . .Mise hors tension du système 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Désactivation des pistolets 1‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sécurité générale ‐ Mises en garde 1‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Autres mesures de sécurité 1‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Premiers secours 1‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Plaquettes de mise en garde et autocollants 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . .

SommaireII


Introduction 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Domaine d'utilisation 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilisation non conforme - Exemples - 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Champ d'application 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Risques résiduels 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Plaque signalétique 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Année de construction 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Code de configuration 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Remarque générale 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Terminologie 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vide‐fût / fondoir 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Robinetterie 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mode asservi 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Symboles 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Description de l'équipement 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Plateau 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hotte d'extraction 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vérine 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prises de raccordement optionnelles pour tuyaux 2‐9. . . . . . . . . .Ceinture de maintien haute pour fûts en carton 2‐10. . . . . . . . . . . . .Pare-gouttes pivotant 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interrupteur principal 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bouton-poussoir acquittement changement de fût 2‐11. . . . . . . . . .Touche Moteur Manuel 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mode de fonctionnement 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Élévation et descente du plateau 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Désaération du fût 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Injection d'air dans le fût 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Position du plateau 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Régulation de température 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusion et circulation de la matière 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bypass 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verrouillage des moteurs au démarrage 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . .Pilotage du débit et de la pression de la matière 2‐14. . . . . . . . . . . .Intégration dans une ligne de production 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interface bus de terrain 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pilotage de la pression 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommaire III


Installation 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Expérience du personnel chargé de l'installation 3‐1. . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entreposage 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Déballage 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Levage (équipement déballé) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mise en place 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Extraction des vapeurs dégagées par la matière 3‐3. . . . . . . . . . . . . .Vissage de la vérine (option) 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordements électriques – Informations générales 3‐4. . . . . . . . .

Remarque concernant l'utilisation de disjoncteurs différentiels 3‐4Pose des câbles 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bus CAN : fixer les connecteurs 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement au secteur 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement de l'équipement au bus de terrain 3‐6. . . . . . . . . . . . .Raccordement du signal pilote pour le mode asservi (XS5) 3‐6. . . . .

Remarques générales 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement du signal pour l'asservissement pression (XS4) 3‐7.Installation du tuyau chauffant 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilisation d'une deuxième clé plate 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement électrique 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vissage 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dévissage 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dépressurisation 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement de l'air comprimé 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Plaque pneumatique 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Capteur de pression 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vannes de régulation de pression 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Groupe de refroidissement pour armoire électrique 3‐11. . . . . . . . . . .Adaptation de l'équipement au fût utilisé 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

En cas d'utilisation de fûts en carton, veiller à ce qui suit 3‐12. . . . .Position du plateau : ajustement des contacts 3‐12. . . . . . . . . . . . .

Démontage 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Élimination/Mise au rebut 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installation des accessoires 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Hotte d'extraction 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Carter arrière 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ceinture de maintien pour fûts en carton 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . .Désaération secondaire 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilisation 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Armoire électrique séparée et pupitre de conduite 4‐1. . . . . . . . . . . .Mise en service, mise hors service 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avant le début de la production 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rinçage du vide-fût 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Premier entretien 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mise en place et remplacement du fût 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Élévation du plateau 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pas de fût dans l'équipement 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fût dans l'équipement 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descente du plateau 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Réglage de la pression de service 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mise en marche/arrêt de l'équipement 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mise en marche quotidienne 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arrêt quotidien 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arrêt en cas d'urgence 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommaireIV


Entretien 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Risque de brûlure 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dépressurisation 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lors de l'utilisation de produits nettoyants, tenir compte de ce qui suit 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consommables 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maintenance préventive 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Premier entretien 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nettoyage extérieur 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Contrôle visuel (dommages apparents) 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Changement de sorte de matière 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rinçage avec un produit nettoyant 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nettoyage du plateau de fusion 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilateurs et filtres à air 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pompe à engrenage, pompe à engrenage épicycloïdal 5‐7. . . . . . . .

Contrôle de l'étanchéité 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Moteur / Réducteur 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vidange du lubrifiant 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervalle de vidange 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Contenance 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sélection de lubrifiants 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limiteur de pression (pneumatique) 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Capteur de pression 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nettoyage de la membrane de séparation 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . .

Dépannage 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conseils préalables 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tableaux de dépannage 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

L'équipement ne fonctionne pas 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canal ne chauffe pas 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pas de signal pilote (tension / courant / fréquence) 6‐8. . . . . . . . .Pas de matière (le moteur tourne) 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pas de matière (le moteur ne tourne pas) 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . .Trop peu de matière ou refoulement irrégulier 6‐10. . . . . . . . . . . . . .La pression de la matière est trop élevée 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . .La pression de la matière est trop faible 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .La vitesse du moteur est mauvaise en mode asservi 6‐11. . . . . . . .Divers 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Réparation 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Précautions indispensables 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Risque de brûlure 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dépressurisation 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Remplacement de la pompe à engrenages 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . .Dévisser la pompe à engrenages 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vissage de la pompe à engrenages 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Remplacement du moteur 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacement du bypass 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacer les joints toriques 8‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacement du plateau de fusion 8‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacement du joint d'étanchéité 8‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacement de la sonde de température et du thermostat 8‐7. . .

Sommaire V


Pièces de rechange 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilisation des listes de pièces illustrées 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Éléments de fixation 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caractérisation 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modèles spéciaux 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fiche technique 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caractéristiques générales 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fûts appropriés 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Températures 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consommation d'air 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hotte d'extraction (accessoire) 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caractéristiques électriques 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Courant nominal / Tension de fonctionnement 9‐3. . . . . . . . . . . . .Dimensions et poids 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Consignes générales pour la manipulation des matières appliquées A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Terminologie A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informations des fabricants A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilité A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Risque de brûlure A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapeurs et gaz A‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrat A‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Température de mise en oeuvre A‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glossaire B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommaireVI


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

NordsonUV

49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

United Kingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Outside Europe

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

ChinaChina 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

NordsonUV

1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sécurité 1‐1

� 2011 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_FR

Section 1Sécurité

Veuillez lire ce chapitre avant d’utiliser l’équipement. Cette section dumanuel contient les recommandations et directives à suivre pour procédersans risque à l’installation, la conduite et la maintenance (désignées dans cequi suit par le terme « utilisation ») du produit décrit dans ce document(désigné dans ce qui suit par le terme « équipement »). Des consignes desécurité supplémentaires sont données dans tout le document sous forme demises en garde relatives à des interventions spécifiques.

ATTENTION : Le non-respect des mises en garde, consignes de sécurité etprocédures de prévention des risques figurant dans ce document peutentraîner des dommages corporels, dont la mort, ainsi que des dommagesmatériels.

Symboles de mise en garde

Les symboles et avertissements présentés ci-dessous sont utilisés dans lasuite de ce document pour mettre le lecteur en garde lorsque la sécurité despersonnes est en jeu ou pour identifier des situations susceptibles deprovoquer des dommages matériels. Il y a lieu de se conformer à toutes lesconsignes de sécurité suivant un mot d’avertissement.

ATTENTION : Signale une situation potentiellement dangereuse qui peutentraîner des dommages corporels graves et la mort.

PRUDENCE ! Signale une situation potentiellement dangereuse qui peutentraîner des dommages corporels mineurs ou modérés.

PRUDENCE ! (Utilisé sans symbole de mise en garde) Signale une situationpotentiellement dangereuse qui peut entraîner des dommages matériels.

Sécurité1‐2

� 2011 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_FR

Responsabilité du propriétaire de l’équipement

Les propriétaires des équipements sont responsables de la gestion desinformations relatives à la sécurité, de la conformité de l’utilisation del’équipement avec toutes les dispositions et exigences réglementaires ainsique de la qualification de tous les utilisateurs potentiels.

Consignes de sécurité� Rechercher et évaluer les consignes de sécurité données dans toutes les

sources pertinentes : procédures de sécurité spécifiques en vigueur chezle propriétaire, règles de l’art, réglementations légales, informationsproduits fournies par les fabricants de matières ainsi que le présentdocument.

� Mettre les consignes de sécurité à la disposition des utilisateurs del’équipement conformément à la réglementation en vigueur. Contacter lesautorités compétentes en matière d’information.

� Conserver les consignes de sécurité, y compris les plaquettes apposéessur l’équipement, dans un bon état de lisibilité.

Instructions, exigences et normes� S’assurer que l’équipement est utilisé conformément aux instructions

données dans le présent document, aux codes et réglementations envigueur ainsi qu’aux règles de l’art.

� Le cas échéant, demander l’agrément du service de sécurité ou duservice technique de l’usine ou d’une structure ayant une fonctionsimilaire dans l’entreprise avant d’installer ou de mettre en routel’équipement pour la première fois.

� Prévoir les équipements d’urgence et de premiers secours appropriés.

� Effectuer des inspections pour vérifier que les mesures de sécurité sontrespectées.

� Évaluer à nouveau les mesures et procédures de sécurité chaque foisqu’il y a des changements au niveau du process ou de l’équipement.

Sécurité 1‐3


Qualification des utilisateursIl appartient aux propriétaires de l’équipement de s’assurer que lesutilisateurs :

� ont reçu une formation à la sécurité appropriée à leur missionconformément aux réglementations en vigueur et aux règles de l’art

� ont été familiarisés avec les modalités et procédures de préventiondes accidents et de sécurité du propriétaire de l’équipement

� sont formés par une autre personne qualifiée à utiliser l’équipement età exécuter les tâches spécifiques requisesREMARQUE : Nordson peut proposer une formation à l’installation,la conduite et la maintenance d’un équipement spécifique. Veuillezcontacter le représentant local de Nordson pour plus ampleinformation

� possèdent un savoir faire industriel et commercial spécifique et uneexpérience appropriée à leur mission

� sont capables physiquement d’accomplir leur mission et ne sont passous l’influence d’une substance diminuant leurs capacités physiqueset mentales

Mesures de sécurité applicables dans l’industrie

Les mesures de sécurité suivantes s’appliquent à l’utilisation de l’équipementde la manière décrite dans le présent document. Les informations donnéesdans ce cadre ne couvrent pas toutes les mesures de sécurité possiblesmais présentent celles qui sont les meilleures pour un équipement auxrisques potentiels comparables utilisé dans des industries comparables.

Domaine d’utilisation de l’équipement� L’équipement ne doit être utilisé qu’aux fins décrites et dans les limites

spécifiées dans le présent document.

� Ne pas modifier l’équipement.

� Ne pas utiliser de matières incompatibles ni de dispositifs auxiliaires nonhomologués. Contacter le représentant local de Nordson pour toutequestion relative à la compatibilité des matières ou à l’utilisation dedispositifs auxiliaires non standard.

Sécurité1‐4


Instructions et messages de mise en garde� Lire et suivre les instructions données dans le présent document et les

autres documents de référence.

� Se familiariser avec l’emplacement et la signification des marquages etplaquettes de mise en garde apposés sur l’équipement. Voir Marquageset plaquettes de mise en garde à la fin de cette section.

� En cas de doute quant au mode d’utilisation de l’équipement, contacter lereprésentant local de Nordson et demander son assistance.

Modalités d’installation� Installer l’équipement en procédant conformément aux instructions

fournies dans le présent document et dans la documentation relative auxdispositifs auxiliaires.

� S’assurer que l’équipement est conçu pour l’environnement dans lequel ilva être utilisé. Cet équipement n’a pas été certifié conforme à la DirectiveATEX ni comme étant non-incendiaire et il convient de ne pas l’installerdans des environnements potentiellement explosibles.

� S’assurer que les caractéristiques de mise en œuvre de la matière necréeront pas de danger. Consulter la Fiche de données de sécurité de lamatière.

� Si l’équipement doit être installé avec une configuration qui n’est pas enadéquation avec les instructions données pour l’installation, contacter lereprésentant local de Nordson et demander son assistance.

� Positionner l’équipement de manière à ce qu’il puisse fonctionner sansrisque. Respecter les espaces libres exigés entre l’équipement et lesobjets environnants.

� Installer des sectionneurs verrouillables pour séparer de leurs sources decourant respectives l’équipement et tous les dispositifs auxiliaires ayantune alimentation électrique indépendante.

� Mettre tous les équipements à la terre correctement. Pour les exigencesspécifiques, contacter les services locaux responsables du code dubâtiment.

� Veiller à ce que tous les fusibles aient le type et le dimensionnementcorrects et soient installés dans les équipements où ils sont requis.

� Contacter les autorités compétentes pour déterminer les permis etinspections exigés pour l’installation.

Modalités de conduite� Se familiariser avec l’emplacement et le fonctionnement de tous les

éléments de signalisation et dispositifs de sécurité.

� Vérifier que l’équipement, y compris tous les dispositifs de sécurité(carters, verrouillages, etc.), est en bon état de marche et que le milieuenvironnant satisfait aux conditions requises.

� Utiliser l’équipement de protection individuel (EPI) spécifié pour chaqueintervention. Pour les EPI requis, voir Sécurité de l’équipement ou lesinstructions données par le fabricant de la matière ainsi que la Fiche dedonnées de sécurité.

� Ne pas utiliser d’équipement fonctionnant mal ou donnant des signes dedysfonctionnement potentiel.

Sécurité 1‐5


Modalités de maintenance et de réparation� Seul un personnel formé à cet effet et possédant une expérience

appropriée doit être autorisé à assurer la conduite ou l’entretien del’équipement.

� Procéder aux interventions de maintenance programmées en respectantles intervalles indiqués dans le présent document.

� Mettre le système hors pression hydraulique et pneumatique avant touteintervention sur l’équipement.

� Mettre l’équipement et tous les dispositifs auxiliaires hors tension avanttoute intervention sur l’équipement.

� Utiliser exclusivement des pièces de rechange neuves ou réusinéesagréées par Nordson.

� Lire les instructions et la Fiche de données de sécurité fournies avec lesproduits utilisés pour le nettoyage de l’équipement et s’y conformer.REMARQUE : Pour se procurer les Fiches de données de sécurité desproduits nettoyants vendus par Nordson, consulter le sitewww.nordson.com ou appeler le représentant local de Nordson.

� Avant de remettre l’équipement en service, vérifier que tous lesdispositifs de sécurité fonctionnent correctement.

� Éliminer les résidus des produits nettoyants et des matières mises enœuvre conformément à la réglementation en vigueur. Pour plus deprécisions, consulter les Fiches de données de sécurité des produits oucontacter les autorités compétentes.

� Veiller à la parfaite propreté des plaquettes de mise en garde apposéessur l’équipement. Remplacer les plaquettes usées ou endommagées.

Sécurité de l’équipement

Les présentes consignes de sécurité s’appliquent aux équipements Nordsondes types suivants :

� équipements de dépose d’adhésif thermofusible et de colle froideainsi qu’à tous leurs accessoires

� contrôleurs de dépose, temporisateurs, systèmes de détection et devérification ainsi qu’à tous les autres dispositifs de commandeoptionnels

Sécurité1‐6


Mise à l’arrêt de l’équipementPour effectuer la plupart des procédures décrites dans le présent document,il faut d’abord mettre l’équipement à l’arrêt. Le niveau d’arrêt requis dépenddu type de l’équipement utilisé et de l’intervention à exécuter. Si besoin est, les instructions concernant la mise à l’arrêt sont spécifiées audébut de la procédure. Les niveaux d’arrêt sont les suivants :

Mise hors pression hydraulique du systèmeMettre le système complètement hors pression hydraulique avant de défaireun raccord ou un joint hydraulique quelconques. Procéder à ladépressurisation conformément aux instructions données dans le manueld’utilisation spécifique du fondoir.

Mise hors tension du systèmeSéparer le système (fondoir, tuyaux, applicateurs et dispositifs optionnels) detoutes les sources de courant avant d’accéder à un point de connexion ou uncâblage haute tension non protégés.

1. Débrancher l’équipement et tous les dispositifs auxiliaires qui lui sontconnectés (système).

2. Pour prévenir une mise sous tension accidentelle de l’équipement,verrouiller et marquer le(s) sectionneur(s) ou disjoncteur(s) quicommandent l’alimentation électrique de l’équipement et des dispositifsoptionnels.

REMARQUE : Les réglementations légales et les normes industriellesimposent des exigences spécifiques pour la séparation des sourcesd’énergie dangereuses. Se référer à la réglementation ou la norme quis’applique.

Désactivation des applicateursREMARQUE : Dans certaines anciennes publications, les applicateursd’adhésif sont désignés par le terme « pistolets » ou « tête d'application».

Désactiver tous les dispositifs électriques ou mécaniques qui délivrent unsignal d’activation aux applicateurs, électrovanne(s) ou à la pompe dufondoir avant de procéder à une intervention sur un applicateur ou àproximité de l’applicateur relié à un système sous pression.

1. Débrancher ou déconnecter le dispositif de déclenchement desapplicateurs (contrôleur de dépose, temporisateur, API, etc.).

2. Déconnecter le fil transmettant le signal d’entrée à (aux) l’électrovanne(s)des applicateurs.

3. Réduire à 0 la pression de l’air sur l’(les) électrovanne(s) ; faire échapperensuite l’air emprisonné entre le régulateur et l’applicateur.

Sécurité 1‐7


Sécurité générale - Mises en gardeLe tableau 1‐1 contient les mises en garde s’appliquant aux équipementsNordson servant à déposer des adhésifs thermofusibles et des collesfroides. Consulter ce tableau et lire avec attention toutes les mises en gardequi s’appliquent au type d’équipement décrit dans le présent manuel.

Les différents types d’équipements sont désignés dans le tableau 1‐1 de lamanière suivante :

HM = Hot melt = matière thermofusible (fondoirs, tuyaux, applicateurs,etc.)

PC = Process control = commande du processus

CA = Cold adhesive = colle froide (pompes, réservoirs sous pression etapplicateurs)

Tableau 1‐1 Sécurité générale - Mises en garde

Typed’équipement Mise en garde (Attention ! ou Prudence !)

HM

ATTENTION ! Vapeurs dangereuses ! Avant de mettre en œuvre unematière thermofusible de type polyuréthanne réactif (PUR) ou à basede solvant dans un fondoir Nordson compatible, lire la Fiche dedonnées de sécurité de la matière et s’y conformer. S’assurer que latempérature de mise en œuvre de la matière et les points d’éclair neseront pas dépassés et que toutes les exigences relatives à la sécuritéde manipulation, la ventilation, les premiers secours et l’équipement deprotection individuel sont satisfaites. Le non-respect des exigences dela Fiche de données de sécurité peut entraîner des dommagescorporels et la mort.

HM

ATTENTION ! Matière réactive ! Ne jamais nettoyer un composant enaluminium ni rincer un équipement Nordson avec un liquide à based’hydrocarbures halogénés. Les fondoirs et les applicateurs Nordsoncomportent des composants en aluminium susceptibles de réagirviolemment avec les hydrocarbures halogénés. L’utilisation de produitsà base d’hydrocarbures halogénés dans un équipement Nordson peutprovoquer des dommages corporels et la mort.

HM, CA

ATTENTION ! Système sous pression ! Mettre le système horspression hydraulique avant de défaire un raccord ou un jointhydraulique quelconques. Si le système n’est pas mis hors pressionhydraulique, l’adhésif thermofusible ou la colle froide risque des’échapper de manière incontrôlée et de causer des dommagescorporels.

Suite...

Sécurité1‐8


Sécurité générale – Mises en garde (Attention ! en Prudence !) (suite)

Tableau 1‐1 Sécurité générale - Mises en garde (suite)


HM

ATTENTION ! Matière fondue ! Porter un dispositif de protectionfaciale ou oculaire, des vêtements protégeant la peau exposée et desgants calorifuges pour effectuer toute intervention sur un équipementcontenant de la matière thermofusible fondue. La matièrethermofusible peut provoquer des brûlures même lorsqu’elle estsolidifiée. En ne portant pas d’équipement de protection individuelapproprié, on encourt un risque de dommages corporels.

HM, PC

ATTENTION ! L’équipement démarre automatiquement ! Desdispositifs d’actionnement à distance sont utilisés pour commander lesapplicateurs automatiques de dépose de matière thermofusible. Avantde travailler sur un applicateur en service ou à proximité de celui-ci,désactiver le dispositif de déclenchement de l’applicateur et couperl’alimentation en air comprimé de(s) l’électrovanne(s) de l’applicateur.La non–désactivation du dispositif de déclenchement de l’applicateuret la non–coupure de l’alimentation en air comprimé des électrovannespeut entraîner des dommages corporels.

HM, CA, PC

ATTENTION ! Risque d’électrocution ! Même lorsque l’équipement aété débranché et séparé de la source de courant au niveau d’unsectionneur ou d’un disjoncteur, il se peut qu’il soit encore connecté àdes dispositifs auxiliaires sous tension. Mettre tous les dispositifsauxiliaires hors tension et les séparer électriquement avant touteintervention sur l’équipement. La non-séparation de l’alimentationélectrique des équipements auxiliaires avant une intervention surl’équipement peut entraîner des dommages corporels et la mort.

HM, CA, PC

ATTENTION ! Risque d’incendie ou d’explosion ! L’équipementNordson pour colles n’est pas conçu pour être utilisé en milieuexplosible et n’a pas été certifié conforme à la Directive ATEX nicomme étant non-incendiaire. De plus, il convient de ne pas utiliser cetéquipement avec des adhésifs à base de solvants susceptibles decréer une atmosphère explosible pendant leur mise en œuvre.Consulter la Fiche de données de sécurité de l’adhésif afin dedéterminer ses caractéristiques de mise en œuvre et les restrictionsspécifiques. L’utilisation d’adhésifs à base de solvants incompatiblesou la mise en œuvre impropre d’adhésifs à base de solvants peutentraîner des dommages corporels et la mort.

Suite...

Sécurité 1‐9


Tableau 1‐1 Sécurité générale - Mises en garde (suite)


HM, CA, PC

ATTENTION ! Seul un personnel formé en conséquence etexpérimenté doit être autorisé à assurer la conduite ou la maintenancede l’équipement. Si un personnel non formé ou inexpérimenté assurela conduite ou la maintenance de l’équipement, il s’expose et exposeles autres à des blessures et à la mort, et il peut être à l’origine d’unendommagement de l’équipement.

HM

PRUDENCE ! Surfaces très chaudes ! Éviter tout contact avec lessurfaces métalliques des applicateurs, des tuyaux et de certainscomposants du fondoir se trouvant à température élevée. Si un contactne peut être évité, porter des gants et des vêtements calorifuges pourtravailler à proximité des équipements chauffants. Le contact avec dessurfaces métalliques à température élevée peut provoquer desdommages corporels.

HM

PRUDENCE ! Certains fondoirs Nordson ont été spécialement conçuspour la mise en œuvre de matières thermofusibles de typepolyuréthanne réactif (PUR). La mise en œuvre de matières de typePUR dans un équipement qui n’a pas été conçu à cette fin peutendommager l’équipement et provoquer une réaction prématurée de lamatière. En cas de doute quant à la possibilité de mise en œuvre dePUR un équipement donné, contacter le représentant local de Nordsonet demander son assistance.

HM, CA

PRUDENCE ! Avant d’utiliser tout produit de nettoyage ou de rinçagedans l’équipement, lire les instructions données par le fabricant ainsique dans la Fiche de données de sécurité et opérer en conséquence.Certains agents nettoyants pouvant réagir de façon imprévisible avecles matières thermofusibles et colles froides, il existe un risqued’endommagement de l’équipement.

HM

PRUDENCE ! Les équipements Nordson de dépose de matièrethermofusible sont testés en usine avec le liquide Nordson Type R quicontient un plastifiant à base d’adipate polyester. Certaines matièresthermofusibles peuvent réagir avec le liquide Type R en formant unegomme solide susceptible de colmater l’équipement. Avant d’utiliserl’équipement, vérifiez que la matière thermofusible est compatible avecle liquide Type R.

Sécurité1‐10


Autres mesures de sécurité� Ne pas utiliser de flamme nue pour échauffer les composants du

système.

� Vérifier quotidiennement les tuyaux (usure excessive, endommagementou fuites).

� Ne jamais diriger un pistolet d’application manuel sur soi-même ou surune autre personne.

� Accrocher les pistolets manuels au point prévu pour leur suspension.

Premiers secoursSi de la matière thermofusible fondue vient au contact de la peau :

1. NE PAS essayer de détacher la matière fondue de la peau.

2. Plonger immédiatement la partie touchée dans de l’eau propre et froidepour faire refroidir la matière.

3. NE PAS essayer de détacher la matière solidifiée de la peau.

4. En cas de brûlures graves, traiter comme un état de choc.

5. Consulter un médecin immédiatement. Remettre la Fiche de données desécurité de la matière au personnel médical en charge du traitement.

Consignes de sécurité 1‐11


Plaquettes de mise en garde et autocollantsLa figure 1‐1 indique les points des appareils où sont apposés desplaquettes de mise en garde et des autocollants. Le tableau 1‐2 représenteles symboles utilisés sur les plaquettes et indique leur signification et lelibellé exact des consignes de sécurité.

1

2

2

3 4 65

Fig. 1‐1 Plaquettes de mise en garde et autocollants

Tableau 1‐2 Plaquettes de mise en garde et autocollants

Emplacement

P/N Description

1 290083 ATTENTION : Tension électrique dangereuse. Lanon‐observation de cette mise en garde peut entraîner desblessures ou la mort ainsi qu’un endommagement de l’appareil etd’autres équipements.

2 290082 ATTENTION :Surface brûlante. La non-observation de cette miseen garde peut entraîner des brûlures.

3 421460 ATTENTION : Risque de coincement de parties du corps entre leplateau et le fût. S’assurer qu’il ne se trouve personne à proximitéde l’appareil pendant l’utilisation de ce dernier.

4, 5, 6 1059866 TAGS, SHEET OF, VERSA/DURABLUE LG,CE LANG

Consignes de sécurité1‐12


Introduction 2‐1


Section 2Introduction

Domaine d'utilisationLes vide-fûts de la série VersaDrum – désignés aussi par le terme équipement dans les lignes suivantes – ne doivent être utilisés que pour fondre etpour refouler des matières appropriées telles que les adhésifs thermofusiblesthermoplastiques. En cas de doute, il y a lieu de demander l'accord de Nordson.

Tout autre usage est considéré comme non conforme et Nordson déclinetoute responsabilité pour les dommages corporels et/ou matériels susceptibles d'en résulter.

L'utilisation conforme suppose également le respect des consignes de sécurité données par Nordson. Nordson recommande de s'informer avec précision sur les matières qui doivent être mises en œuvre.

Utilisation non conforme - Exemples -Le vide‐fût ne doit pas être utilisé dans les conditions suivantes :

� Si l'état n'est pas parfait� Si la porte de l'armoire électrique est ouverte� En atmosphère explosible� En cas d'utilisation de dispositifs auxiliaires/de consommables inappro

priés� Si les valeurs indiquées dans la Fiche technique ne sont pas respectées.

Les matières suivantes ne doivent pas être mises en œuvre dans lesvide‐fûts :

� Matières explosibles et inflammables� Matières érosives et corrosives� Produits alimentaires.

Ne pas utiliser le plateau

� comme presse� pour soulever des charges� pour réchauffer des objets.

Champ d'applicationL'équipement est destiné à être utilisé en milieu industriel.

Lors de l'utilisation en milieu industriel ainsi que dans de petites entreprises,il y a lieu de noter que l'équipement risque de perturber d'autres appareils(appareils radio p. ex.).

Introduction2‐2


Risques résiduelsTout a été fait au niveau de la conception de l'équipement pour protéger lepersonnel du plus grand nombre de dangers possibles. Certains risquesrésiduels demeurent toutefois inévitables. Le personnel doit être conscientdes risques suivants :

� Risque de brûlure par de la matière à température élevée

� Risque de brûlure sur des composants à température élevée.

� Risque de brûlure pendant les opérations d'entretien et les réparationsqui nécessitent une mise en chauffe de l'équipement.

� Risque de brûlure au moment du vissage et du dévissage des tuyauxchauffants

� Les vapeurs de matière peuvent être dangereuses pour la santé. Éviterde les inspirer. Aspirer les vapeurs si besoin est et/ou veiller à ce que lelocal d'implantation de l'équipement soit suffisamment ventilé (voir page3‐3, Extraction des vapeurs dégagées par la matière)

� Risque de coincement de parties du corps entre le plateau et le fût. S'assurer qu'il ne se trouve personne à proximité de l'équipement pendantl'utilisation de ce dernier

� Risque que le bypass soit mis hors service par de la matière réticulée oucalcinée.

Plaque signalétique

Tension de serviceFréquence de la tension de service

Branchement électrique

Courant nominal

Code de configuration

Désignation de l'équipement Numéro de commande

Numéro de série Année de construction

Serial No. Year

Introduction 2‐3


Année de constructionL'année et le mois de construction sont indiqués dans le numéro de série surla plaque signalétique :

...

G Juillet

H Août

J Septembre

K Octobre

...LU10J01234

MoisAnnée

Code de configurationLa série VersaDrum comprend différentes variantes d'équipement qui sontidentifiées par un code de configuration. Si des informations contenues dansce manuel ne s'appliquent qu'à certains modèles, le code de configurationcorrespondant est indiqué. Exemple :

Case 18 = P

REMARQUE : Les modèles dotés d'une pompe à piston (case 10 = A, B) nesont pas décrits dans ce manuel d'utilisation.

REMARQUE : Les équipements concernés par ce chapitre des pièces derechange sont des modèles spéciaux. Le code de configuration contient uncaractère # dans la case concernée pour indiquer la différence par rapportau modèle standard.

Introduction2‐4


Remarque générale� Les numéros de repérage utilisés sur les figures ne concordent pas avec

ceux des schémas techniques et des listes de pièces de rechange. Pourles détails, voir le document distinct Parts List (Pièces de rechange).

Terminologie

Vide‐fût / fondoir

Appelé également équipement dans les lignes suivantes.

Robinetterie

Suivant la fonction et l'utilisation de ces appareils, différents termes sont utilisés dans la documentation de Nordson, par exemple :

� Bypass et limiteur de pression : Appareils qui limitent une pression pourdes raisons de sécurité. Dans le contexte de la pression matière, c'estgénéralement le terme bypass qui est utilisé.

� Vanne de régulation de pression : Vanne servant à régler ou réguler unepression. Suivant la conception de l'appareil, le réglage peut être manuel,par ex., ou encore électrique ou pneumatique.

Mode asservi

Dans la documentation technique de Nordson, le mode asservi est également désigné par les termes de mode automatique ou d'asservissementvitesse.

Symboles

Réglage par défaut

Réglage usine Nordson

Paramètres pouvant être ramenés aux valeurs de réglage usine à

l'aide de la touche .

Code de configuration

Si des informations contenues dans ce manuel ne s'appliquent qu'àcertains modèles, le code de configuration correspondant est indiqué.

Exemple :

Case 18 = P

Introduction 2‐5


Description de l'équipement

4

3

2

1

9

11

12

10

13

86 7

5

14

15

Fig. 2‐2

1 Filtre à air (entrée d'air)2 Interrupteur principal3 Sélecteur Élévation / Descente

du plateau4 Touche commande bimanuelle5 Groupe de refroidissement

armoire de commande

6 Bouton-poussoir acquittementchangement de fût

7 Poussoir ARRÊT D'URGENCE8 Touche Moteur Manuel9 Vérine

10 Support de tuyau

11 Moteur12 Plateau13 Vérin pneumatique14 Pare-gouttes pivotant15 Fût

Introduction2‐6


Description de l'équipement (suite)

2

5

3

4

1

6

Fig. 2‐3

1 Prise de raccordement pourtuyau(interfaces XS10, XS11)

2 Vanne de régulation pression deservice des vérins pneumatiques

3 Passe-câble raccordement ausecteur

4 Interface signal pilote (XS5)

5 Contact position du plateau (3x)6 Contact de détection du fût

Introduction 2‐7


Plateau

2

1

3

6

54

Fig. 2‐4

1 Plateau de fusion2 Joint d'étanchéité3 Vanne de purge

4 Vanne de remplissage automatique5 Pompe à engrenages6 Régulateur de pression

Hotte d'extraction

Case 24 = E

Lorsque des adhésifs de type polyuréthannes réactifs (PUR) sont mis enœuvre dans le vide-fût, les vapeurs de matière qui se dégagent devraientêtre extraites si possible directement sur le fût. Une hotte d'extraction estmontée à cet effet sur le vide-fût.

La hotte doit être raccordée à un système d'extraction client (voir page 3‐3, Extraction des vapeurs dégagées par la matière et page 9‐1, Fiche technique).

Introduction2‐8


Vérine

La vérine signale les états de fonctionnement du vide‐fût.

� : allumée

� : éteinte

X : indifférent

Blanc Vert Jaune Rouge État

En circuitPrêt à

fonctionner Défaut général

�

� � �

X � � Défaut général Alerte

X clignote �Niveau d'adhésif mini (fûtpresque vide)

X � clignote Alerte fût vide

� � clignote Défaut fût vide

� � �Mise en chauffe ou mise en veilleactivée

� � �Défaut général Défaut ouCoupure

Introduction 2‐9


Prises de raccordement optionnelles pour tuyaux

Case 11 = 4, 6 ou 8

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS16

-XS17

-XS16

-XS17

Ni120 (case 13 = N)Pt100 (case 13 = P)

8 raccords pour tuyaux/pistolets

(Option Hose/Gun Pairs "8")





Fig. 2‐5 Équipement maxi (case 11 = 8)

Introduction2‐10


Ceinture de maintien haute pour fûts en carton

Case 16 = F

PRUDENCE : Ne pas utiliser de fûts métalliques dans ce modèle ! Laceinture de maintien n'est destinée qu'aux fûts en carton !

REMARQUE : Dans les modèles pour fûts en carton, seul le jointd'étanchéité inférieur se trouve sur le plateau.

Pare-gouttes pivotant

Case 23 = D

Recueille la matière qui peut goutter du plateau relevé.

Introduction 2‐11


Interrupteur principalL'interrupteur principal sert à mettre l'équipement en marche/à l'arrêter.

Position 0/OFF/ARRÊT = l'équipement est à l'arrêt.Position I/ON/MARCHE = l'équipement est en marche.

Il est possible de cadenasser l'interrupteur principal pour empêcher la miseen marche de l'appareil par des personnes non habilitées.

ATTENTION : Des composants peuvent encore être sous tension mêmelorsque l'interrupteur principal est sur la position d'arrêt !

REMARQUE : En cas d'utilisation d'une horloge hebdomadaire, il faut quel'interrupteur principal reste sur la position I/ON/MARCHE.

Bouton-poussoir acquittement changement de fûtAppuyer sur le poussoir d'acquittement du changement de fût après avoir faitdescendre le plateau dans le nouveau fût avec la commande bimanuelle.Après seulement le moteur pourra être redémarré.

Touche Moteur ManuelPermet de vider complètement un fût. Le moteur et la pompe tournent tantque la touche est enfoncée, même si le plateau a déjà atteint la position laplus basse et a déclenché le message Fût vide.

REMARQUE : Ne pas faire fonctionner les pompes à engrenages de Nordson sans qu'il y ait de matière.

Air

Désaération

Air comprimé

Injection d'air

3

2

1

Introduction2‐12


Mode de fonctionnement

Élévation et descente du plateauLes vérins pneumatiques font monter et descendre le plateau. Pendant ladescente du plateau, un dispositif de commande bimanuelle doit être actionné pour des raisons de sécurité jusqu'à ce que le plateau se trouve dansle fût.

Désaération du fût

Pour que l'air puisse s'échapper au moment de la descente du plateau, il fautouvrir la vanne de purge manuellement.

Injection d'air dans le fût

Pour qu'un vide ne se crée pas au moment de l'élévation du plateau, il fautinjecter de l'air dans le fût. Suivant l'équipement de l'appareil, cette opérationa lieu automatiquement ou manuellement.

Position du plateau

Une tige de commutation actionne successivement les contacts (1, 2 et 3) endéclenchant les fonctions suivantes :

� Fonctions de commutation à la descente :

� Commutation commande bimanuelle/descente en mode de descentenormal lorsque le joint d'étanchéité du plateau est entièrement dansle fût (contact 1)

� Activation de la signalisation niveau d'adhésif mini (contact 2)

� Activation de la signalisation Fût vide (contact 3).

� Fonctions de commutation à la montée :

� Coupure de l'injection d'air automatique dans le fût (contact 1).

1 2

Schéma de principe

Introduction 2‐13


Régulation de températureLa régulation de température pour les zones de chauffe de l'équipement setrouve dans un coffret électrique séparéé. Voir la Description du système oule manuel d'utilisation de ce coffret électrique.

Fusion et circulation de la matièreLa matière n'est fondue qu'au voisinage immédiat de la partie inférieure duplateau de fusion. La matière fondue est refoulée par une pompe vers le raccord du tuyau.

Bypass

Un bypass (2) limite la pression matière générée par la pompe (1).

Le bypass standard (2) est réglé de manière fixe à

100 bar 10�000 kPa 1�450 psi

Si la pression devient trop forte, le bypass s'ouvre et la matière circule dansla plaque d'adaptation.

Introduction2‐14


Verrouillage des moteurs au démarrage

Ce dispositif empêche le moteur de démarrer tout seul après la mise enchauffe ou après un défaut du système. Le vide-fût ne passe dans ce modeque si la mise en chauffe est terminée ou que le défaut n'existe plus et quetoutes les autorisations de marche nécessaires pour le moteur à cet instantont été données.

Pilotage du débit et de la pression de la matière

Code Pilotage de la pression Application

18

X

Commande mécanique avecvanne de régulation depression réglablemanuellement

Il est très rare qu'il faille modifier la pression de sortiemaximale (nécessite un outil)

Exemple : Collage du carton

PCommandeélectropneumatique avecvanne proportionnelle

Pilotage par un signal électrique

Exemple : adaptation de la pression matière à la vitessed'une machine-mère

MCommande pneumatiqueavec régulateur de pressionréglable manuellement

La pression de sortie doit être modifiée de temps à autre

Exemple : alimentation de têtes d'application à largeur dedépose réglable

F

Commande pneumatiqueavec régulateur de pressionréglable manuellement,commutable électriquement

Diminution de la pression statique (lorsque la tête estfermée)

Exemple : en cas de débit de grosses quantités dematières, permet de prévenir un excès de matière(Hammerhead) à l'ouverture de la tête

C

Régulation de pression(boucle de régulation fermée)avec capteur

Pression de sortie constante, peut être réglée etsurveillée électroniquement

Exemple : système ayant plusieurs modules de déposepouvant être mis en circuit

Introduction 2‐15


Intégration dans une ligne de productionLe vide-fût peut échanger des signaux avec les composants d'une installation de production via différentes interfaces :

� Interface E/S standard (XS2) (en option) :Cette interface met plusieurs entrées et sorties à disposition.

Voir le schéma électrique pour le brochage de l'interface spécifique àl'appareil.

� Interface mode asservi (XS5):Entrée du signal pilote pour le mode asservi. Voir page 3‐6, Raccordement du signal pilote pour le mode asservi.

En outre, l'équipement peut présenter les variantes suivantes qui permettentla gestion du vide-fût par un système de commande de niveau supérieur :

Interface bus de terrain

Case 22 :

� D : Profibus DP

� N : ControlNet

� E : EtherNet/IP.

REMARQUE : Les équipements qui communiquent par le biais d'un bus deterrain au sein d'un système de dépose d'adhésif reçoivent à cet effet uneadresse de bus de terrain en usine.

Pilotage de la pression

Interface XS4 :

Case 18 :

� P : Commande électropneumatique avec vanne proportionnelle

� F : Pilotage pneumatique avec régulateur de pression réglable manuellement, commutable électriquement

Introduction2‐16


1

Anneau de levage

Installation 3‐1


Section 3Installation

ATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder auxinterventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans leprésent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.

Expérience du personnel chargé de l'installationLes instructions contenues dans ce chapitre s'adressent à un personnelayant l'expérience des domaines suivants et habilité à opérer dans cesdomaines :

� Procédés de dépose d'adhésifs thermofusibles ou de matièressimilaires

� Pose de câbles d'alimentation et de commande en milieu industriel

� Installation mécanique en milieu industriel

� Connaissances de base en matière de commande des processus.

TransportPoids, voir page 9‐4, Dimensions et poids.

� N'utiliser que des engins de manutention appropriés

Case 26 :

� X: Utiliser un chariot élévateur ou un élévateur à fourche. Ne passoulever à l'aide d'une grue.

� W : Visser les anneaux (1) dans la plaque de base. Soulever à l'aided'une grue.

� Utiliser si possible la palette ayant servi à la livraison de l'équipement etfixer ce dernier sur la palette.

� Protéger l'appareil des risques d'endommagement ainsi que de lapoussière et de l'humidité en utilisant un matériau d'emballage approprié.

� Éviter les secousses et les chocs.

1

Installation3‐2


EntreposageNe pas entreposer l'équipement en plein air ! Protéger de l'humidité, de lapoussière et des fortes variations de température (formation d'eaucondensée).

DéballageDéballer l'appareil avec précaution et regarder s'il a été abîmé pendant letransport. Conserver la palette, les éléments de fixation et le matériaud'emballage pour des transports ultérieurs éventuels ou les éliminer dans lesrègles de l'art conformément aux prescriptions en vigueur.

Levage (équipement déballé)Poids, voir page 9‐4, Dimensions et poids.

Case 26 :

� X: Utiliser un chariot élévateur ou un élévateur à fourche. Ne passoulever à l'aide d'une grue.

� W : Visser les anneaux (1) dans la plaque de base. Soulever à l'aided'une grue.

Fig. 3‐1 Anneau de levage

Mise en place� Toujours installer l'appareil dans un environnement correspondant au

degré de protection indiqué. Voir page 9‐1, Caractéristiques générales.Ne pas installer dans un environnement présentant un risqued'explosion !

� Protéger des vibrations. Enlever (le cas échéant) les éléments de fixationayant servi pendant le transport.

� Veiller à laisser suffisamment d'espace libre, surtout au dessus del'équipement. Dimensions, voir page 9‐4, Dimensions et poids.

� Veiller au rayon de courbure minimal des tuyaux (voir leur manueld'utilisation).

Installation 3‐3


Extraction des vapeurs dégagées par la matièreS'assurer que les vapeurs dégagées par la matière n'excèdent pas lesvaleurs limites réglementaires. Se conformer strictement aux consignes de lafiche de données de sécurité de la matière mise en œuvre.

Aspirer les vapeurs si besoin est et/ou veiller à ce que le local d'implantationde l'équipement soit suffisamment ventilé. Si l'équipement possède unehotte d'extraction, les vapeurs dégagées par la matière sont aspiréesdirectement sur le fût.

REMARQUE : La hotte doit être raccordée à un système d'extraction(fourniture client). Voir page 9‐2, Hotte d'extraction (accessoire).

Équipement sans hotte d'extraction Équipement avec hotte d'extraction intégrée

client

Fig. 3‐2 Schéma de principe

Vissage de la vérine (option)L'équipement est livré sans que la vérine soit vissée dessus. Fixer la vérinesur la colonne à l'aide des deux vis fournies à cet effet.

Fig. 3‐3

0,6 Nm(5,3 lbin)

1

Installation3‐4


Raccordements électriques – Informations généralesATTENTION : Présence d'une tension électrique dangereuse. Lanon-observation de cette mise en garde peut entraîner des blessures ou lamort ainsi qu'un endommagement de l'appareil et d'autres équipements.

Remarque concernant l'utilisation de disjoncteurs différentielsDans certaines régions / certains secteurs d'activité, la règlementation légaleprescrit l'utilisation d'un disjoncteur différentiel.

Noter en pareil cas que :

� Installer obligatoirement le disjoncteur différentiel entre le réseaud'alimentation et l'équipement.

� N'utiliser que des disjoncteurs différentiels compatibles avec unvariateur.

Pose des câblesATTENTION : Dans la partie de l'appareil qui se trouve à températureélevée, n'utiliser que des câbles résistant aux sollicitations thermiques.Veiller à éviter tout contact des câbles avec des organes en rotation et/ou àtempérature élevée. Ne pas coincer les câbles et vérifier leur étatrégulièrement. Remplacer immédiatement les câbles endommagés !

PRUDENCE : Poser le câble du bus CAN avec un faible rayon de courbure> 60 mm (2,4 pouces).

Bus CAN : fixer les connecteurs

Serrer l'empreinte hexagonale (1, si présente) à un couple de 0,6 Nm.Nordson recommande l'utilisation de la clé dynamométrique de la sociétéMurr Elektronik, N° de réf. Murr 7000-99102-0000000.

Fig. 3‐4

A

Installation 3‐5


Raccordement au secteurATTENTION : Ne faire fonctionner l'appareil que sur la tension figurant surla plaque signalétique. Fluctuations de tension admissibles par rapport auxvaleurs nominales : �10 %.

Case9

Tension de serviceConnexions

L1 L2 L3 N PE

2 200 VAC triphasé sans conducteur neutre(triangle - Delta)

� � � �


� � � �

4 400 VAC triphasé avec conducteur neutre(étoile -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �


� � � �

PRUDENCE : Le câble de raccordement au secteur doit avoir une sectioncorrespondant à l'intensité nominale (voir la plaque signalétique).

L'équipement doit être installé à demeure (raccordement fixe au secteur, pasde connecteurs !). Pour l'affectation des bornes, voir le schéma de câblage.

Fig. 3‐5 Borne deraccordement ausecteur (exemple)

-XS5

Installation3‐6


Raccordement de l'équipement au bus de terrain

Pour que la communication soit possible, chaque équipement connecté aubus de terrain a besoin d'une adresse qui ne doit être attribuée qu'une seulefois dans le bus.

Case 22 = D : Profibus DP

Case 22 = N : ControlNet

REMARQUE : L'adresse est définie à l'aide de deux sélecteurs rotatifsdécimaux sur la passerelle qui se trouve dans l'armoire électrique.

Case 22 = E : EtherNet/IP

REMARQUE : L'adresse IP peut être réglée de l'une des manièressuivantes :

� à l'aide du bloc de microcommutateurs de la passerelle

� à l'aide d'un logiciel de configuration des adresses.

REMARQUE : Les équipements qui communiquent par le biais d'un bus deterrain au sein d'un système de dépose d'adhésif reçoivent à cet effet uneadresse de bus de terrain en usine.

Raccordement du signal pilote pour le mode asservi(XS5)

Remarques générales

� Pour des raisons de compatibilité électromagnétique, tous les câblesdoivent être blindés. Le blindage doit être relié à la masse conformémentaux exigences de CEM.

� Case 22 � X :

Un signal pilote (Line speed value) peut aussi être amené via l'interfacebus de terrain au lieu de XS5.

� Case 27 = K :

Fig. 3‐6

Il existe une entrée de signal pilote propre pour chacun des deuxentraînements de la pompe.

Installation 3‐7


Raccordement du signal pour l'asservissementpression (XS4)

Case 18 = P

XS4BROCHE

Entrée Fonction

1/3 4 - 20 mA

0 - 10 V

Commande électropneumatique avec vanneproportionnelle2/4

0 - 10 V

La vanne proportionnelle (1) se trouve sur la colonne. Le bloc demicrocommutateurs permettant de sélectionner le signal d'entrée estaccessible de l'extérieur par un passage :

A

0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

4 - 20 mA

1

Fig. 3‐7

Case 18 = F

XS4

BROCHE

Entrée Fonction

1/3 24 VDC / 4 W Commande pneumatique avec régulateur depression réglable manuellement, commutableélectriquement2/4

1 32

Installation3‐8


Installation du tuyau chauffantATTENTION : Chaud. Risque de brûlures. Porter des gants calorifuges.

ATTENTION : S'assurer que les tuyaux sont conçus pour résister à la valeurde réglage de la pression matière ! Voir page 9‐1, Caractéristiques généralesainsi que le manuel d'utilisation du tuyau.

Utilisation d'une deuxième clé plateUtiliser une deuxième clé plate pour visser et dévisser le tuyau chauffant.Ceci permet d'éviter que le raccord tourne aussi.

Fig. 3‐8

Raccordement électriqueIl est possible de visser deux tuyaux au maximum sur le plateau. Passer cestuyaux dans le support jusqu'au plateau et les raccorder d'abordélectriquement aux interfaces XS10 et XS11 (1).

VissageS'il y a de la matière froide dans le raccord de tuyau (1), il faut porter lespièces (2, 3) à une température suffisante pour la ramollir (env. 70 �C/158�F, suivant la matière).

1. Pour commencer, effectuer seulement le branchement électrique dutuyau (3).

2. Porter l'équipement et le tuyau à environ 80 �C/176 �F.

3. Visser le tuyau chauffant.

REMARQUE : Les raccords de tuyau inutilisés doivent être munis descapuchons vissés adéquats fournis par Nordson.

Fig. 3‐9

Installation 3‐9


DévissageATTENTION : Système et matière sous pression. Dépressuriser le systèmeavant de dévisser des composants sous pression (p. ex. tuyaux chauffantsou capteurs de pression). La non-observation de cette mise en garde peutentraîner de graves brûlures.

Dépressurisation

1. Arrêter le moteur.

2. Amener le sélecteur Élévation / Descente du plateau sur la position0/Arrêt.

3. Placer un récipient sous la ou les buse(s) de la tête d'enduction / dupistolet d'assemblage.

4. Têtes d'enduction : Activer les électrovannes électriquement ou lesactionner à la main ; pressez la gâchette des pistolets d'assemblage.Poursuivre cette opération jusqu'à ce qu'il ne sorte plus de matière.

5. Éliminer la matière dans les règles de l'art conformément auxprescriptions en vigueur.

1

2

3

4

Installation3‐10


Raccordement de l'air compriméBrancher une alimentation en air comprimé sec, propre et non graissé sur leraccord (1). La taille des impuretés contenues dans l'air ne doit pas dépasser30 �m.

Pression pneumatique

Mini 3 bar 0,3 MPa 43,5 psi

Maxi 8 bar 0,8 MPa 116 psi

REMARQUE : Un limiteur placé en aval du raccord limite la pression del'air comprimé à 8 bar / 0,8 MPa / 116 psi)

Fig. 3‐10

Plaque pneumatique

Capteur de pression

Un capteur de pression (3) déclenche le défaut pression air trop faible si lapression est insuffisante.

Vannes de régulation de pression

PRUDENCE : Ne pas modifier ce réglage : une pression plus faibleempêche l'élévation du plateau.

� Élévation vérin pneumatique (2)

2 bar / 0,2 MPa / 29 psi

� Injection d'air dans le fût (4) :

1 bar / 0,1 MPa / 14,5 psi

REMARQUE : Un limiteur empêche la pression d'avoir une valeursupérieure qui serait invalide.

Fig. 3‐11 Plaquepneumatique

Installation 3‐11


Groupe de refroidissement pour armoire électrique

1

Fig. 3‐12

La température interne de l'armoire électrique est indiquée sur l'afficheur (1,3‐12) du groupe de refroidissement pour armoire électrique.

La température peut être affichée en �Celsius ou en �Fahrenheit.

La valeur de consigne peut être modifiée entre 20�C/ 68 �F et 55�C/131 �F.

Réglage d'usine 35 �C/95 �F.

1 32

3

2

1

2 mm

Installation3‐12


Adaptation de l'équipement au fût utilisé

En cas d'utilisation de fûts en carton, veiller à ce qui suit

� Enlever les glissières (1, n'existent que sur certains modèles). Réajusterensuite les contacts correspondants à la position du plateau. Voir page3‐12, Position du plateau : ajustement des contacts.

� Il est recommandé de retirer la bague d'étanchéité du haut (2).

� Adapter le dispositif de serrage du fût (3) ou utiliser l'accessoire ceinturede maintien pour fûts en carton.

Fig. 3‐13

Position du plateau : ajustement des contacts

ATTENTION: Risque d'écrasement ! Veiller à ce que le contact 1 ne soit pasactionné avant que le plateau se trouve dans le fût.

Une tige de commutation actionne successivement trois contacts (1, 2 et 3)en déclenchant les fonctions suivantes :

� Fonctions de commutation à la descente :

� Commutation commande bimanuelle/descente en mode de descentenormal lorsque le joint d'étanchéité du plateau est entièrement dansle fût (contact 1)

� Activation de la signalisation niveau d'adhésif mini (contact 2)

� Activation de la signalisation Fût vide (contact 3).

Fig. 3‐14

� Fonctions de commutation à la montée :

� Coupure de l'injection d'air automatique dans le fût (contact 1).

Fig. 3‐15

Installation 3‐13


Démontage1. Vider l'équipement en pompant puis retirer le fût.

2. En cas de mise hors service pendant une durée prolongée, rincer le caséchéant à l'aide d'un produit nettoyant. Voir page 5‐6, Rinçage avec unproduit nettoyant.

3. Essuyer le joint d'étanchéité et nettoyer le plateau de fusion. Voir page5‐6, Nettoyage du plateau de fusion.

4. Défaire tous les raccords et toutes les connexions et laisser refroidir levide-fût.

Élimination/Mise au rebutUn produit Nordson hors d'usage doit être mis au rebut conformément auxprescriptions en vigueur.

B

Installation3‐14


Installation des accessoiresIl est aussi possible d'installer a posteriori les composants suivants(accessoires) :

Hotte d'extraction

P/N pour Remarque

7140345 Case 26� W N'est pas utilisable en même temps que le carter

arrière 7140926 Case 26= W

1. Monter la hotte d'extraction à l'arrière de l'équipement.

2. La hotte doit être raccordée à un système d'extraction (fourniture client).Voir page 9‐2, Hotte d'extraction (accessoire).

Fig. 3‐16

Carter arrière

P/N Remarque

7140347 Ce carter empêche tout accès à la partie arrière du vide-fût etprévient ainsi les risques de blessure

N'est pas utilisable en même temps que la hotte d'extraction

Monter le carter au dos de l'équipement.

Fig. 3‐17

Installation 3‐15


Ceinture de maintien pour fûts en carton

P/N pour Remarque

7140349 Case 26� W

- Case 26= W

Il n'existe pas de kit pour les versions Box 26 = W.Les pièces nécessaires peuvent cependant êtrecommandées séparément.

PRUDENCE : Ne pas utiliser de fûts métalliques dans ce modèle ! Laceinture de maintien n'est destinée qu'aux fûts en carton ! Voir page 3‐12, Encas d'utilisation de fûts en carton, veiller à ce qui suit.

4x 71408341x 7140830

Case 26 = WCase 26 � W

Fig. 3‐18

Remplacer le dispositif de serrage existant par la ceinture de maintien.

B

1

2

Installation3‐16


Désaération secondaire

P/N pour Remarque

7140352 Case 10= J, K, L,M, U, V,

W, Z

Utilisation :

1. Après le changement de fût, ouvrir le robinet depurge (1) de la pompe à l'aide d'un tournevis

2. Refouler de la matière dans le bac (2) en faisanttourner la pompe à faible vitesse jusqu'à cequ'elle s'écoule sans bulles.

7140353 Case 10= 1, 2, 3,4, 5, C,D, E, F,G, H, N,P, Q, R,

S

Fig. 3‐19

1. Dépressuriser le système

2. Dévisser le bouchon, visser à sa place le robinet de purge avec le ruband'étanchéité (fourni simultanément). Veiller à ce que l'orifice de sortiematière soit tourné vers le bas.

Fig. 3‐20

Utilisation 4‐1


Section 4Utilisation


Armoire électrique séparée et pupitre de conduiteLe fondoir est piloté par une armoire électrique séparée.

Les valeurs de consigne et valeurs réelles des températures, vitesses, etc.sont entrées et visualisées sur un pupitre de conduite qui se trouve sur lamachine‐mère du fondoir d'adhésif du système de dépose. Voir laDescription du système et le manuel d'utilisation de la machine-mère.

Mise en service, mise hors service

Mise en service initiale, mise en service et arrêt quotidiens, arrêt en casd'urgence, voir la Description du système.

Avant le début de la production

Rinçage du vide-fûtToutes les fonctions du vide‐fût ont été testées avant la livraison del'appareil. Une matière spéciale a été utilisée pour la réalisation des essais. Ilse peut que des résidus de cette matière se trouvent encore sur le plateaude fusion, dans la pompe, etc. Pour les éliminer, pomper quelqueskilogrammes de matière avant le début de la production et les éliminer dansles règles de l'art.

Premier entretienEn raison des sollicitations thermiques liées à l'utilisation quotidienne, ilarrive que des pièces vissées se desserrent, ce qui peut provoquer desfuites. C'est pourquoi il faut procéder au premier entretien à l'issue dupremier jour. Voir page 5‐4, Premier entretien.

Utilisation4‐2


Mise en place et remplacement du fûtPRUDENCE : Toujours utiliser des fûts en bon état et de taille adéquate afinde prévenir tout risque d'endommagement du joint d'étanchéité du plateau.Voir page 9‐1, Fûts appropriés. Veiller à ce que la plaque de base du vide-fûtsoit parfaitement propre pour que le fût soit bien droit.

ATTENTION: Risque de coincement de parties du corps entre le plateau etle fût. S'assurer qu'il ne se trouve personne à proximité de l'équipementpendant l'utilisation de ce dernier.

Élévation du plateauATTENTION : Risque de brûlure ! De la matière très chaude peut êtreprojetée au moment où le plateau sort du fût. De la matière brûlante sort parla vanne de purge. Porter des lunettes de protection et des gants calorifuges.

Pas de fût dans l'équipement

1. Placer le sélecteur Élévation / Descente du plateau sur Élévation.

2. Actionner simultanément les deux touches de la commande bimanuelle(en l'espace de 0,5 seconde).

Fût dans l'équipement

Protection élévation du plateau

Tant que le plateau n'est pas dans la plage de température de consigne, ilest impossible de l'élever. Ceci permet d'éviter que les joints d'étanchéitésoient endommagés par de la matière durcie. Pour acquitter :

� Actionner simultanément les deux touches de la commande bimanuelle(en l'espace de 0,5 seconde)

ou

� Placer le sélecteur Élévation / Descente du plateau sur 0, puis à nouveausur Élévation.

Utilisation 4‐3


Injection d'air dans le fût

Si le plateau se trouve dans le fût, il faut injecter de l'air dans le fût pourfaciliter l'élévation. Injecter de l'air signifie envoyer de l'air comprimé sous leplateau.

Un limiteur de pression limite à 1 bar (0,1 MPa / 14,5 psi) la pression de l'airdans le fût.

L'équipement est doté d'une vanne (1) d'injection automatique :

1

1. Placer le sélecteur Élévation / Descente du plateau sur Élévation.

Utilisation4‐4


Descente du plateauIl faut toujours purger le fût quand le plateau va pénétrer à l'intérieur. Cetteopération permet de faire échapper l'air qui se trouve dans le fût au dessousdu plateau.

1. Placer le sélecteur Élévation / Descente du plateau (1) sur Descente.

2. Placer un récipient sous la vanne de purge (3).

3. Dévisser légèrement la tige (2) pour ouvrir la vanne de purge.

4. Presser simultanément (en l'espace de 0,5 seconde) les deux touches dudispositif de commande bimanuelle jusqu'à ce que le plateau soit dans lefût.

5. Appuyer sur le bouton-poussoir acquittement changement de fût. Lemouvement descendant se poursuit ensuite tout seul.

6. Fermer la vanne de purge une fois que la matière libérée ne contient plusd'air : Revisser complètement la tige.


1

2 3

Utilisation 4‐5


Réglage de la pression de service

6 bar / 0,6 MPa / 87 psi

Le réglage peut être modifié sur la vanne de régulation de pression :

� augmenter la pression pour les matières très visqueuses

� diminuer la pression pour les matières très peu visqueuses (fluides).

Mise en marche/arrêt de l'équipementREMARQUE : Avant de mettre l'équipement en marche pour la premièrefois, lire les consignes données pour la Mise en service initiale et seconformer strictement aux instructions données.

Mise en marche quotidienneREMARQUE : Ne pas faire fonctionner les pompes Nordson sans matière.Avant de brancher le moteur, s'assurer que le fût se trouvant dansl'équipement n'est pas vide et que le plateau est au contact de la matière.

1. Mettre l'interrupteur principal sur la position I/ON (MARCHE).

2. Commuter le sélecteur Élévation / Descente du plateau sur la positionDescente.

3. Attendre que l'équipement soit prêt à fonctionner.

4. Activer le moteur et le mettre en marche.

Arrêt quotidienREMARQUE : En cas d'utilisation d'une horloge hebdomadaire, il faut quel'interrupteur principal reste sur la position I/ON/MARCHE.


2. Procéder à l'entretien quotidien.

3. Mettre l'interrupteur principal sur la position 0/OFF/ARRÊT et le sécuriserle cas échéant avec un cadenas pour empêcher son actionnement parune personne non habilitée.

Arrêt en cas d'urgenceATTENTION : Arrêter l'équipement immédiatement dans toute situationprésentant un caractère d'urgence.

1. Actionner le bouton‐poussoir d'ARRÊT D'URGENCE ou amenerl'interrupteur principal avec fonction d'ARRÊT D'URGENCE sur laposition 0/OFF/ARRÊT.


3. Après l'immobilisation de l'équipement, le faire dépanner par unpersonnel qualifié avant de le remettre en marche.

Utilisation4‐6


Entretien 5‐1


Section 5Entretien


REMARQUE : Les opérations d'entretien sont des mesures préventivesimportantes qui permettent de préserver la sûreté de fonctionnement et deprolonger la durée de vie. Il ne faut les négliger en aucun cas.

Risque de brûlureCertaines opérations d'entretien ne peuvent être exécutées que lorsquel'équipement a été mis en chauffe au préalable.

ATTENTION : Chaud. Risque de brûlures. Porter des lunettes de sécurité etdes gants calorifuges.

DépressurisationATTENTION : Système et matière sous pression. Dépressuriser le systèmeavant de dévisser des composants sous pression (p. ex. tuyaux chauffantsou capteurs de pression). La non-observation de cette mise en garde peutentraîner de graves brûlures.


2. Commutation du sélecteur Élévation / Descente du plateau sur la position0.



5. Récupérer la matière ou l'éliminer dans les règles de l'art conformémentaux prescriptions en vigueur.

Entretien5‐2


Lors de l'utilisation de produits nettoyants, tenircompte de ce qui suit

� Utiliser exclusivement le produit nettoyant recommandé par le fabricantde la matière. Observer les consignes données dans la fiche de donnéesde sécurité du produit nettoyant.

� Éliminer le produit nettoyant dans les règles de l'art conformément auxprescriptions en vigueur.

ConsommablesLire attentivement la Fiche de données de sécurité UE fournie avec le produitavant d'utiliser ce dernier.

Désignation Numéro de commande Domaine d'utilisation

Graisse haute température Application sur les joints toriques etles filetages

REMARQUE : La graisse n'est pasmiscible avec d'autres lubrifiants.Nettoyer les pièces lubrifiées à lagraisse/à l'huile avant de l'appliquer.

� Boîte 10 g P/N 394769

� Tube 250 g P/N 783959

� Cartouche 400 g P/N 402238

Graisse Centoplex H0

� 1 kg P/N 285600

Graissage du joint d'étanchéité duplateau

Pâte d'étanchéité Stucarit 203 S'applique sur les surfacesd'étanchéité

� Tube 100 ml P/N 255369

Adhésif résistant àtempérature élevée Loctite640

Maintien des raccords vissés

� 50 ml P/N 230359

Pâte thermoconductrice Pour les sondes de température,afin que le transfert thermique soitmeilleur� 500 g P/N 257326

Entretien 5‐3


Maintenance préventiveLes fréquences ne sont données qu'à titre indicatif. Selon le milieuenvironnant, les conditions de production et les durées de fonctionnement del'équipement, il se peut que l'entretien doive être effectué à des intervallesdifférents.

Périodicité Partie de l'équipement

Intervention Page

Après la mise en service initiale Divers Premier entretien 5‐4

A chaque changement de fût Plateau de fusion Regarder s'il y a de la matièrecalcinée déposée sur le plateau defusion, nettoyer si besoin est. Nepas utiliser d'outils ayant les bordscoupants.

-

Graissage du joint d'étanchéité

Graisse : voir page 5‐2,Consommables

-

Plaque de base Regarder si la plaque de base estencrassée (dépôt de résidus dematière ou d'autres impuretés), lanettoyer si besoin est

-

Tous les jours Équipement complet Nettoyage extérieur 5‐5

Contrôle visuel (dommagesapparents)

5‐5

Câble deraccordement

Contrôle visuel (endommagementapparent)

-

Conduitespneumatiques

Tous les jours si l'air est trèspoussiéreux

Ventilation de l'armoire électrique

Nettoyer la grille des ventilateurs,nettoyer ou remplacer les filtres

5‐7

Moteur / Réducteur Nettoyer le capot du ventilateur -

Suivant le nombre d'heures deservice, la vitesse de la pompeet la température de la pompe

Recommandation : une fois parmois

Divers Comme pour le premier entretien 5‐4

Deux fois par an Limiteur de pression(pneumatique)

Contrôle du fonctionnement 5‐9

Tous les ans, plus souvent si lesconditions d'utilisation sontdéfavorables

Capteur de pression Étalonnage ‐

Vérification de l'état de lamembrane de séparation

5‐10

Regarder si de la matière réticuléeou calcinée adhère à la membrane; nettoyer si besoin est

Toutes les 15000 heures deservice ou tous les 2 à 3 ans

Moteur / Réducteur Vidange du lubrifiant 5‐8

Entretien5‐4


Premier entretienEn raison des sollicitations thermiques liées à l'utilisation quotidienne, ilarrive que des pièces vissées se desserrent, ce qui peut provoquer desfuites.

Resserrer les composants suivants à l'aide d'une clé dynamométrique :

Composants CoupleRemarque

Exemple No. Désignation [Nm] [lbin]

541 2 3

1 Bouchon 20 176 A

2 Raccord pour flexible 25 220 A

3 Capteur de pression 14 125 A

5 Bypass 15 133 A

4 Pompe : Vis de fixation 25 220 A, B

NOTE A: Resserrer les éléments suivants alors que la matière est encore molle (env. 70 °° C/158 °° F, suivant lamatière)

B: Serrage en croix

Entretien 5‐5


Nettoyage extérieurLe nettoyage extérieur prévient les anomalies de fonctionnement del'équipement causées par la présence d'impuretés inhérentes à laproduction.

PRUDENCE : Lors du nettoyage, tenir compte du degré de protection ; voirpage 9‐1, Fiche technique.

PRUDENCE : Ne pas abîmer ni retirer les plaquettes de mise en garde.Apposer de nouvelles plaquettes en remplacement de celles qui ont étéendommagées ou enlevées.

Pour enlever les résidus de matière, utiliser exclusivement un produitnettoyant recommandé par le fabricant de la matière. Si besoin est, ramollirau préalable à l'aide d'un pistolet à air chaud.

Enlever les poussières, flocons, etc. en les aspirant ou à l'aide d'un chiffondoux.

Contrôle visuel (dommages apparents)ATTENTION : Si des pièces en mauvais état compromettent la sûreté defonctionnement de l'équipement et/ou la sécurité de l'opérateur, arrêterimmédiatement l'équipement et faire remplacer les pièces endommagéespar un personnel qualifié. N'utiliser que des pièces de rechange originales deNordson.

Entretien5‐6


Changement de sorte de matièreREMARQUE : Avant de changer de matière, se renseigner pour savoir si lanouvelle matière peut être mélangée avec l'ancienne.

� On peut mélanger les deux : Il est possible d'éliminer les résidus del'ancienne matière en rinçant avec la nouvelle.

� On ne doit pas mélanger les deux : Rincer à fond avec un produitnettoyant recommandé par le fabricant des matières et nettoyer leplateau de fusion. Voir page 5‐6, Nettoyage du plateau de fusion.

REMARQUE : Éliminer l'ancienne matière dans les règles de l'artconformément aux prescriptions en vigueur.

Rinçage avec un produit nettoyantPour le rinçage, mettre dans l'équipement un fût contenant un produitnettoyant. Refouler ensuite du produit nettoyant jusqu'à ce qu'il n'y ait plus derésidus de matière.

PRUDENCE : Utiliser exclusivement le produit nettoyant recommandé par lefabricant de la matière. Observer les consignes données dans la fiche dedonnées de sécurité du produit nettoyant.

Avant le début de la nouvelle production, rincer avec la nouvelle matière pouréliminer les résidus de produit nettoyant.

REMARQUE : Éliminer le produit nettoyant dans les règles de l'artconformément aux prescriptions en vigueur.

Nettoyage du plateau de fusionLe plateau de fusion est doté en série d'un revêtement antiadhésif. Cecifacilite son nettoyage. Une fois refroidie, la matière se détache normalementsans peine du plateau ; si besoin est, chauffer au préalable à env. 60 °° C(140° F).

PRUDENCE : Ne pas nettoyer à l'aide d'outils métalliques ou durs. Ne pasutiliser de brosses en fil métallique ! Risque d'endommagement durevêtement anti‐adhésif. Utiliser exclusivement des outils en matière souple(spatule en bois ou PTFE, ou brosses douces).

3

Entretien 5‐7


Ventilateurs et filtres à airSuivant la quantité de poussière, il faut nettoyer (secouer) ou remplacer lesfiltres à air du ventilateur et de l'orifice de sortie.

Voir les numéros de commande des filtres dans le document distinct Parts(pièces de rechange).

Pompe à engrenage, pompe à engrenage épicycloïdal

Contrôle de l'étanchéitéSi de la matière sort au niveau de l'arbre, il faut remplacer la garnitured'étanchéité de l'arbre de la pompe.

REMARQUE : Un outil de montage spécial est nécessaire pour ceremplacement. Voir le document distinct Parts List. Nordson conseilletoutefois de remplacer la pompe et de la lui envoyer pour réparation. Voirpage 7‐2, Remplacement de la pompe à engrenages.

Entretien5‐8


Moteur / Réducteur

Vidange du lubrifiantEn remplaçant le lubrifiant, veiller à ce qui suit :

� Laisser le lubrifiant s'écouler à chaud.

� Utiliser exclusivement le lubrifiant indiqué ou un produit dont il est prouvéqu'il est équivalent. L'utilisation d'un autre lubrifiant peut entraîner uneusure prématurée et/ou un endommagement du réducteur

� Éliminer le vieux lubrifiant dans les règles de l'art conformément auxprescriptions en vigueur.

Pour vidanger, dévisser le réducteur et le séparer du moteur. Nettoyer leboîtier avec un produit nettoyant approprié et éliminer les résidus delubrifiant.

Intervalle de vidange

Température du lubrifiant inférieure à 100° C / 212° F : après 15000 heures de service, mais au moins tous les 2 à 3 ans.

Contenance

La quantité de lubrifiant est indiquée sur la plaque signalétique.

REMARQUE : Ne mélanger différents lubrifiants en aucun cas !

Sélection de lubrifiants

Fabricant du lubrifiant Huile minérale CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 ou Degol BG 220

BP Energol GR-XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 ou GP 90

KLÜBER Huile Klüber GEM 1-220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP-A SAE 85 W-90

Entretien 5‐9


Limiteur de pression (pneumatique)Les limiteurs de pression réglés et plombés en usine empêchent desoumettre les composants pneumatiques placés en aval à une pressionsupérieure à la valeur admissible. En cas de dépassement des valeurs fixéesen usine, l'air comprimé s'échappe de manière audible.

Case 17 = A (injection d'air automatique)

Il y a lieu de vérifier tous les six mois que le limiteur de pression injection d'airdans le fût (1) fonctionne bien. Pour cela, tourner la vis à molette jusqu'à ceque l'échappement de l'air comprimé soit audible. Si le fonctionnement n'estpas parfait, commencer par nettoyer le limiteur de pression. Si celan'améliore pas la situation, il faut remplacer le limiteur.

Il est possible de nettoyer les surfaces du siège et la bague bicône et de lesdébarrasser des impuretés ayant pénétré à l'intérieur en dévissantl'ensemble de la partie supérieure, et ce sans modifier la pression defonctionnement. Utiliser une clé à ergot pour dévisser.

1

Contrôle Nettoyage

Entretien5‐10


Capteur de pressionCase 18 = C

ou

Case 19 = A

Nettoyage de la membrane de séparationATTENTION : Système et matière sous pression. Dépressuriser le systèmeavant de dévisser des composants sous pression (p. ex. tuyaux chauffantsou capteurs de pression). La non-observation de cette mise en garde peutentraîner de graves brûlures. Voir page5‐1, Dépressurisation.

ATTENTION : Chaud. Risque de brûlures. Porter des gants calorifuges.

1. S'assurer que l'équipement a été mis en chauffe au préalable. Lamembrane (2) risquerait sinon d'être endommagée par la matière froide.

1 2

2. Dévisser le capteur de pression (1).

3. Nettoyer la membrane (2) en faisant preuve de grandes précautions. Nejamais utiliser d'outils durs à cet effet. Pour enlever les résidus dematière, utiliser si possible un produit nettoyant recommandé par lefabricant de la matière. Ramollir préalablement les matièresthermoplastiques (adhésif thermofusible p. ex.) à l'aide d'un pistolet à airchaud, puis les essuyer avec un chiffon doux.

Suite...

Vissage du capteur depression

Cavité (schéma de principe)

Entretien 5‐11


4. Visser le capteur de pression. Tenir ici compte des points suivants :

� La partie de l'appareil concernée et le capteur de pression devraientêtre si possible à la température ambiante ou avoir pratiquement lamême température

� Appliquer de la graisse haute température sur le filetage. Voir page5‐2, Consommables

� Veiller à une parfaite propreté de la cavité avant de visser, ne pascoincer le capteur.

� Serrer avec un couple de 14 Nm / 125 lbin à l'aide d'une clédynamométrique.

PRUDENCE : Si la cavité doit être nettoyée à l'aide d'un objet dur, retirer lecapteur au préalable afin de prévenir tout risque d'endommagement de lamembrane de séparation.

Entretien5‐12


Dépannage 6‐1


Section 6Dépannage


ATTENTION : Pour établir le diagnostic en cas de panne, il faut parfois quel'appareil soit sous tension. Observer toutes les consignes de sécurités'appliquant aux interventions sur des composants sous tension(composants actifs). Risque d'électrocution !

Conseils préalablesAvant de passer à un dépannage systématique, il y a lieu de vérifier lespoints suivants :

� L'horloge hebdomadaire est-elle réglée correctement?

� Tous les paramètres sont-ils réglés correctement ?

� La mise en circuit de l'interface est-elle correcte?

� En mode asservi : y a-t-il un signal pilote ?

� Tous les connecteurs enfichables ont-ils un parfait contact ?

� Des fusibles ont-ils sautéé ?

� Se pourrait-il qu'un API externe soit à l'origine de l'erreur ?

� Les charges inductives externes (p. ex. électrovannes) sont‐elleséquipées de diodes à avalanche ?

Dépannage6‐2


AlerteVérine

Vert Jaune Rouge

Il appartient à l'opérateur de juger si la situation est déjà critique pourl'application et s'il y a lieu d'intervenir.

L'état PRÊT Oui/Non ne change pas�

AlarmeNo.

État Défaut possible / Diagnostic

6 L'intervalle de maintenance est dépassé -

9

Contacts de position du plateau défectueux(ne délivrent pas de signal admissible)

Exemple : Contact inférieur fermé, contactcentral ouvert

Commutateur défectueux

Contact mal ajusté

Contact bloqué par de l'adhésif

Voir page 3‐12, Position du plateau :Ajustement des contacts

Pour supprimer l'alarme, éteindre puis rallumerau niveau de l'interrupteur secteur

22Canal : alerte température excessive Voir alarme N° 21 Canal : Défaut température

excessive

24Canal : alerte température insuffisante Voir alarme N° 23 Canal : Défaut température

insuffisante

41Alerte surpression : Moteur No., CapteurNo.

Voir page 6‐10, Pression matière trop élevée

42 Sous-pression : Moteur No., Capteur No. Voir page 6‐11, Pression matière trop faible

Dépannage 6‐3


DéfautVérine

Vert Jaune Rouge

Un défaut coupe le moteur. Dès que le défaut est éliminé, leverrouillage des moteurs au démarrage est activé automatiquement. �

AlarmeNo.


3

Commande manquante du maître du busde terrain pour l'option de commande busde terrain

Le bloc de données en émission contient «Command = 0 » qui n'est pas valide.

Câble du bus de terrain interrompu, nonconnecté ou défectueux

Interruptions de la communication, p. ex. si lemaître n'est pas en circuit

La résistance de terminaison du bus estmanquante ou défectueuse.

Le réseau n'a pas été configuré correctement

Resets ou plantages soudains, par exemple àcause de perturbations électromagnétiques

5Régulateur de température, court-circuitsortie

-

18

Pression air trop faible Pression pneumatique trop faible. Voir page3‐10, Raccordement de l'air compriméé

Le dispositif de surveillance de l'air comprimédélivre un signal erroné. Voir page 3‐10,Capteur de pression

21

Canal : défaut température excessive La matière a déjà été chauffée à unetempérature plus élevée par une autre zone dechauffe. Exemple : Température de consignedu plateau supérieure à la température deconsigne du tuyau

Relais statique défectueux ?

23

Canal : défaut température insuffisante Le régulateur de température fonctionne-t-ilbien ?

Les relais statiques sont-ils activés ? (La LEDs'allume-t-elle ?)

Les relais statiques font-ils passer la tensiond'alimentation ?

La tension d'alimentation est-elle trop faible ?

Le chauffage est-il défectueux ?

Vérifier le câblage des sondes de température(la sonde est-elle connectée au bon canal ?)

Le type de sonde utilisé est-il correct ?

Dépannage6‐4


DéfautVérine

DéfautRougeJauneVert

�Un défaut coupe le moteur. Dès que le défaut est éliminé, leverrouillage des moteurs au démarrage est activé automatiquement.

AlarmeNo.

Défaut possible / DiagnosticÉtat

25

Canal : Sonde ouverte (sonde = capteur detempérature)

Tuyau / Tête d'application non raccordé(e)

Vérifier le câblage des sondes de température(la sonde est-elle connectée au bon canal ?)

Sonde de température défectueuse

26Canal : Sonde court-circuitée (sonde =capteur de température)

Vérifier le câblage des sondes de température

Sonde de température défectueuse

31

Moteur ou convertisseur en surchauffe Vérifier le câblage du convertisseur defréquence à l'emplacement marqué T1-T2

Encrassement du capot du ventilateur dumoteur / du dissipateur de chaleur duconvertisseur de fréquence

La température ambiante est trop élevée

40Défaut surpression : Moteur No., CapteurNo.

Voir page 6‐10, Pression matière trop élevée

Dépannage 6‐5


CoupureVérine

Vert Jaune Rouge

Une coupure met l'équipement à l'arrêt (le contacteur principalretombe). �

AlarmeNo.


1

Défaut contacteur principal / thermostat Contacteur principal défectueux. Remplacer lecontacteur principal.

Le contacteur principal commute de travers, lecâblage étant incorrect. Vérifier le câblage ducontacteur principal et du contact de retour

2

Bus CAN non démarré Vérifier le câble du bus CAN (notamment surles convertisseurs de fréquence)

Vérifier le connecteur du bus CAN sur tous lescomposants

Vérifier les résistances de terminaison du busCAN (mesure de la résistance du bus à l'étatdésactivé (CANH, CANL) : 60 �).

Panne du module d'E/S Mauvais contact dans l'alimentation électrique

Déclenchement d'un ou plusieursdisjoncteur(s) sur le module

Tension de service incorrecte ou variable

L'adresse du module sur le bus CAN a étémodifiée (sélecteur rotatif) pendant lefonctionnement du vide-fût.

Courts-circuits ou défauts de potentiel auniveau des connecteurs X5, X10, X14, X15 dumodule E/S.

Défaillance régulateur de température

Défaut capteur de pression -

Défaut convertisseur Convertisseur ou module CAN duconvertisseur défectueux

Convertisseur non connecté au bus CAN

Surcharge en raison d'un paramètre mal réglé.La solution consiste généralement à réduire Kpet à augmenter Ti.

Court-circuit du moteur

Défaillance de la passerelle Défauts de contact dans l'alimentationélectrique ou déclenchement de disjoncteur(s)

Passerelle défectueuse ou non connectée auSubnet série

20Canal : coupure suite à une températureexcessive

-

30 Moteur, erreur de phase -

Suite...

Dépannage6‐6


CoupureVérine

CoupureRougeJauneVert

�Une coupure met l'équipement à l'arrêt (le contacteur principalretombe).

AlarmeNo.

Défaut possible / DiagnosticÉtat

32

Accouplement moteur bloqué ou erreur dephase (courant moteur supérieur à la limite)

La pompe est bloquée par des corps étrangers

La pompe est trop dure à manœuvrer

Matière trop froide

33Convertisseur : fichier des paramètreserroné

Le matériel ne correspond pas à laconfiguration du logiciel

Vérifier le code de configuration.

34Convertisseur : fichier des paramètresmanquant

-

Dépannage 6‐7


Tableaux de dépannage

L'équipement ne fonctionne pas

Cause possible Défaut possible / Diagnostic Action corrective

1. Pas de tensiond'alimentation

- Établir l'alimentation par le réseauélectrique

2. L'interrupteurprincipal n'est pas surla position de marche

- Mettre sur la position de marche

3. L'interrupteurprincipal estdéfectueux

- Le remplacer

4. Le contacteurprincipal s'estdéclenché

- Enclencher le contacteur

5. Le contacteurprincipal sedéclenche à nouveau

Regarder s'il y a un court-circuitdans l'équipement ou sesaccessoires

-

6. Bloc d'alimentation 24VDC défectueux

- Remplacement

Un canal ne chauffe pas


1. Le canal est désactivé - Activer le canal de température

2. Le canal est affecté àun groupe et cedernier est désactivéou en veille

Vérifier l'état des groupes Activer le groupe.

3. Le canal est en modede visualisation

- Passer en mode régulé.

Dépannage6‐8


Pas de signal pilote (tension / courant / fréquence)Voir aussi page 3‐6, Raccordement du signal pilote pour le mode asservi.


1. La machine-mère netourne pas

- Mettre la machine-mère en marche

2. La polarité de latension pilote estinversée

- Rectifier

3. Le codeur estdéfectueux

- Remplacement

Pas de matière (le moteur tourne)


1. L'orifice d'écoulementde la matière vers lapompe ou l'orificed'aspiration de lapompe est bouché

Obturation par des corps étrangers Dévisser la pompe et nettoyer l'orificeobstrué

2. La vanne derégulation depression a été misehors service par de lamatière réticulée oucalcinée

- Remplacement

3. Le tuyau chauffant oula tête d'enduction estfroid(e).

Le tuyau / la tête n'est pasraccordé(e) électriquement

Enficher le connecteur dans la priseprévue (affectation, cf. schéma decâblage)

Canal de température du tuyau / dela tête non activé

L'activer sur le pupitre de conduite

Résistance chauffante du tuyau /de la tête défectueuse

Remplacer le tuyau

Remplacer la ou les cartouche(s)chauffante(s) de la tête

Dépannage 6‐9


Pas de matière (le moteur ne tourne pas)


1. Le système n'est pasencore prêt àfonctionner (mise enchauffe)

- Attendre que le vide-fût ait chauffé et,le cas échéant, que la durée detemporisation précédant l'autorisationde marche du système soit écoulée

2. Système ACO pas prêt Message d'état Autres canauxde température pas prêts

Attendre que tous les canaux aientchauffé

3. Le moteur n'est pasbranché

- Brancher le moteur

4. Le verrouillage desmoteurs au démarrage aété activé

La température était en veille Rebrancher le moteur

température insuffisante encours de fonctionnement

5. La vitesse n'est pasréglée

Le paramètre Max. vitessepompe en mode asservi estréglé à 1 t/min

Réglage de la vitesse

6. Le mode asservi a étéchoisi, mais le vide-fûtdoit fonctionner enmode manuel

- Commuter sur le mode manuel

7. Pas d'activation externepour le moteur parl'intermédiaire del'interface E/S standard

- Mettre en circuit les contactscorrespondants de l'interface

8. Le mode asservi a étéchoisi et il n'y a pas designal pilote

- Faire le nécessaire pour qu'il y ait unsignal pilote

Vérifier si la nature du signal d'entréeest bien celle qui a été choisie sur lepupitre de conduite(Analogique/Fréquence)

Voir page 3‐6, Raccordement dusignal pilote pour le mode asservi.

9. La fonction Veille estactivée

- Désactiver la fonction Veille ouattendre que la durée de veille soitécoulée

10. Moteur défectueux - Remplacement

11. Le moteur n'est pasalimenté électriquement

- Chercher la cause en effectuant desmesures

12. Défaut du convertisseurde fréquence

⇒ Éteindre puis rallumer le vide-fût enactionnant l'interrupteur principal

Court-circuit Vérifier le câble du moteur

13. Convertisseur defréquence défectueux

- Remplacement

Dépannage6‐10


Trop peu de matière ou refoulement irrégulier


1. L'orifice d'écoulementde la matière vers lapompe ou l'orificed'aspiration de lapompe est en partiebouché

- Dévisser la pompe et nettoyer l'orificeobstrué

2. Le bloc de la pompe àengrenages est usé

- Remplacer la pompe

3. La valeur de réglagede la température demise en œuvre esttrop faible

- Modifier le réglage de la température

4. La vanne derégulation depression a été misehors service par de lamatière réticulée oucalcinée

- Remplacement

La pression de la matière est trop élevée


1. Le bypass ou lavanne de régulationde pression estencrassé(e), ce qui le(la) bloque

- Remplacement

2. Bypass ou vanne derégulation depressiondéfectueux(se)

- Remplacement

3. Vanne de régulationde pression déréglée

- Régler

Dépannage 6‐11


La pression de la matière est trop faible


1. La pompe àengrenages est usée

- Remplacer la pompe. Voir page 7‐2,Remplacement de la pompe àengrenages.

2. Le bypass ne fermeplus

- Remplacer le bypass. Voir page 7‐3,Remplacement du bypass

3. Vanne de régulationde pressiondéfectueuse

- Remplacer la vanne

4. Vanne de régulationde pression déréglée

- Régler

La vitesse du moteur est mauvaise en mode asservi

Problème Cause possible Action corrective

1. Le signal pilote variebien que la vitesse dela machine soitconstante

Codeur défectueux ou faux contact Remplacer le codeur

Un élément de transmission (p. ex.courroie trapézoïdale) patine

Éliminer le patinage

Défauts de CEM Utiliser un câble blindé

Dépannage6‐12


Divers

Problème Cause possible Action corrective

1. Fuite au niveau dujoint d'arbre de lapompe

Le joint d'arbre de la pompe estusé

Remplacer le joint. Voir page 5‐7,Pompe à engrenage, pompe àengrenage épicycloïdal

- Remplacer la pompe. Voir page 7‐2,Remplacement de la pompe àengrenages.

2. La pompe àengrenages estbloquée

La matière mise en œuvre est tropfroide

Modifier la valeur de réglage de latempérature (tenir compte de la Fichetechnique fournie par le fabricant dela matière)

Présence de corps étrangers dansla pompe à engrenages

Remplacer la pompe. Voir page 7‐2,Remplacement de la pompe àengrenages.

3. Fuite sur la têted'enduction pendantla mise en chauffe

Le bypass ne s'ouvre pas(dilatation)

Remplacer le bypass. Voir page 7‐3,Remplacement du bypass

4. L'équipement se mettoujours en coupure

Les résistances de terminaison dubus CAN ne sont pas connectéescorrectement

Le bus CAN doit être muni d'unerésistance de terminaison des deuxcôtés.

5. Le plateau ne montepas (fût dansl'équipement)

Le verrouillage est activé Voir page 4‐2, Protection élévation duplateau

Pas d'injection d'air dans le fût Voir page 4‐3, Injection d'air dans lefût

6. Le plateau nedescend pas (fût dansl'équipement)

Pas de désaération du fût Voir page 4‐4, Descente du plateau

Réparation 7‐1


Section 7Réparation


Précautions indispensablesATTENTION : Présence d'une tension électrique dangereuse. Lanon-observation de cette mise en garde peut entraîner des blessures ou lamort ainsi qu'un endommagement de l'appareil et d'autres équipements.

Risque de brûlureATTENTION : Chaud ! Risque de brûlure. Porter un équipement protecteurapproprié.

Certains composants ne peuvent être démontés que lorsque l'équipement aété mis en chauffe au préalable.

DépressurisationATTENTION : Système et matière sous pression. Dépressuriser le systèmeavant de dévisser des composants sous pression (p. ex. tuyaux chauffantsou capteurs de pression). La non-observation de cette mise en garde peutentraîner de graves brûlures.






Réparation7‐2


Remplacement de la pompe à engrenagesATTENTION : Système et matière sous pression. Dépressuriser le systèmeavant de dévisser des composants sous pression (p. ex. tuyaux chauffantsou capteurs de pression). La non-observation de cette mise en garde peutentraîner de graves brûlures. Voir page 7‐1, Dépressurisation.


Dévisser la pompe à engrenagesREMARQUE : Toujours faire ramollir la matière (env. 70 ° C/158 ° F, suivantla matière) avant de dévisser la pompe à engrenages.

1. Enlever le capot et détacher le joint de cardan (1) de l'arbre de la pompe.

2. Dévisser la pompe.

3. Laisser refroidir l'équipement à la température ambiante.

31 2

Vissage de la pompe à engrenages1. Nettoyer la surface d'étanchéité du plateau et de la pompe. Faire ramollir

si besoin est les résidus de matière à l'aide d'un pistolet à air chaud, puisles retirer.

2. Poser la pompe. Veiller ce faisant à la position de l'orifice d'aspiration (2).

3. Vissage à fond de la pompe :

a. Enduire les vis de fixation de la pompe de graisse haute température(voir page5‐2, Consommables) et, dans un premier temps, serrersolidement à la main de manière à ce qu'il y ait un contact thermiqueentre la pompe et le plateau

b. Attendre que la pompe et le plateau ait la même température

c. Serrer les vis de fixation en croix à l'aide d'une clé dynamométrique.Couple : 25 Nm / 220 lbin.

4. Monter le joint de cardan. Veiller ce faisant à la marque (3).

5. Monter le capot.

Réparation 7‐3


Remplacement du moteurLors du remplacement, veiller à ce qui suit :

� S'assurer que le sens de rotation du moteur sera correct (voir la flèche)avec le branchement électrique.

Remplacement du bypassATTENTION : Pour des raisons de sécurité, il ne faut pas démonter lebypass. Le bypass doit toujours être remplacé intégralement.

ATTENTION : Système et matière sous pression. Dépressuriser le systèmeavant de dévisser des composants sous pression (p. ex. tuyaux chauffantsou capteurs de pression). La non-observation de cette mise en garde peutentraîner de graves brûlures. Voir page7‐1, Dépressurisation.

ATTENTION : Chaud ! Risque de brûlure. Porter des gants calorifuges.

Lors du remplacement, veiller à ce qui suit :

� Ne remplacer le bypass que lorsque l'équipement a été mis en chauffe.Les bagues d'étanchéité risqueraient sinon d'être endommagées par dela matière durcie

� Appliquer de la graisse haute température (voir page5‐2,Consommables) sur tous les filetages et tous les joints toriques.

� Serrer le bypass à l'aide d'une clé dynamométrique. Couple : 15 Nm(133 lbin).

Ouverture 19

Réparation7‐4


Remplacer les joints toriquesATTENTION : Système et matière sous pression. Dépressuriser le systèmeavant de dévisser des composants sous pression (p. ex. tuyaux chauffantsou capteurs de pression). La non-observation de cette mise en garde peutentraîner de graves brûlures. Voir page7‐1, Dépressurisation.


En cas de défauts d'étanchéité, p. ex. au niveau des raccords de tuyaux, ilfaut remplacer les joints toriques. Tenir ici compte des points suivants :

� Nettoyer et graisser la gorge où sera placée le joint torique. Nordsonconseille une graisse haute température spéciale ; voir page 5‐2,Consommables.

� Graisser aussi le joint torique

� Ne pas réutiliser les joints toriques ayant été démontés.

� Serrer solidement le raccord de tuyau et les obturateurs à l'aide d'une clédynamométrique en appliquant un couple de 9,5 Nm.

43

1

4

Réparation 7‐5


Remplacement du plateau de fusionATTENTION : Chaud ! Risque de brûlure. Porter des gants calorifuges.

1. Faire chauffer le plateau pour ramollir la matière (env. 70�C/158 �F,suivant la matière).

2. Placer un support rigide, propre et résistant à la chaleur (p. ex. tôlemétallique) sur le fût et descendre le plateau dessus.

3. Desserrer toutes les vis de fixation (1).

4. Déplacer le plateau d'environ 10 cm vers le haut. Le plateau de fusioncontinue de reposer sur le support.

5. Arrêter l'équipement.

6. Extraire la sonde de température de la cavité (4) avec précaution.

7. Remplacer les joints toriques (3). Ce faisant, nettoyer les rainures et lesgraisser. Graisse : voir page 5‐2, Consommables

8. Enduire la sonde de température de graisse thermoconductrice (voirpage5‐2, Consommables) et l'insérer dans la cavité (4).

9. Visser à fond le plateau de fusion :

a. Graisser les vis de fixation et, dans un premier temps, les visser sansles serrer de manière à ce qu'il y ait contact thermique entre leplateau complet et le plateau de fusion.

b. Attendre que la pompe et le plateau aient la même température.

c. Serrer les vis de fixation à un couple de 15 Nm.

REMARQUE : Resserrer les vis de fixation au couple indiqué dans letableau dès que l'occasion se présentera (par ex. week-end, congésannuels) lorsque le plateau sera froid.

Réparation7‐6


Remplacement du joint d'étanchéitéATTENTION : Chaud ! Risque de brûlure. Porter des gants calorifuges.

1. Porter le plateau à sa température de service.

2. Placer un support rigide, propre et résistant à la chaleur (p. ex. tôlemétallique) sur le fût et descendre le plateau dessus.

3. Découper les vieux joints avec un couteau et les éliminer dans les règlesde l'art.

PRUDENCE : Veiller à ne pas endommager le revêtement anti-adhésif.

4. Nettoyer les rainures et les graisser. Graisse : voir page 5‐2,Consommables

5. Placer les joints sur le plateau (après sa mise en chauffe) à deuxpersonnes. Le cas échéant, chauffer les joints neufs dans un four (180 ‐200 °C / 356 ‐ 392 °F).

180 ‐ 200° C356 ‐ 392 °F

Case 16 = F : Dans les modèles pour fûts en carton, seul le joint

d'étanchéité inférieur se trouve sur le plateau

1

Réparation 7‐7


Remplacement de la sonde de température et duthermostat

ATTENTION : Chaud ! Risque de brûlure. Porter des gants calorifuges.

ATTENTION : Risque de choc électrique. La non‐observation de cesymbole peut entraîner des blessures ou la mort ainsi qu'unendommagement des équipements.

1. Séparer l'équipement de la source de tension.

2. Enlever le couvercle (1).

2 3

3.

Thermostat (2)

1. Enduire le thermostat neuf de pâte thermoconductrice (voir page 5‐2,Consommables) et l'échanger.

Sonde de température (3)

1. Déconnecter avec précaution la sonde de température du plateau defusion. Si elle est difficile à extraire, il faut enlever le plateau defusion. Voir page 7‐5, Remplacement du plateau de fusion.

2. Enduire le thermostat neuf de pâte thermoconductrice (voir page 5‐2,Consommables) et le mettre en place / le fixer.

4. Monter à nouveau le couvercle.

5. Remettre le vide-fût en service.

Réparation7‐8


Pièces de rechange 8‐1


Section 8Pièces de rechange

Utilisation des listes de pièces illustrées

Les listes de pièces de rechange fournies séparément dans le documentParts List comportent les colonnes suivantes :

N°— Identifie les pièces illustrées qui sont disponibles auprès deNordson.

P/N— Numéro de référence Nordson pour chaque pièce de rechangedisponible illustrée. Une série de tirets dans la colonne du P/N (‐ ‐ ‐ ‐ ‐)indique que la pièce ne peut pas être commandée séparément.

Description— Cette colonne contient le nom de la pièce de rechange et,le cas échéant, ses dimensions ainsi que d’autres caractéristiques. Lespoints dans la colonne Description indiquent la relation entre lesensembles, les sous-ensembles et les pièces individuelles.

Quantity— Quantité nécessaire par appareil, ensemble ousous-ensemble. L’abréviation AR (suivant besoin) est utilisée lorsque lespostes désignent des unités de conditionnement ou lorsque la quantitépar ensemble dépend de la version du produit ou du modèle.

REMARQUE : Les textes sont uniquement disponibles en anglais. Voir ledocument distinct Parts List.

Éléments de fixationLes éléments de fixation sont indiqués sur chaque figure conformément à laconvention Fx, "x" représentant le numéro de l’élément de fixation dans laliste Schedule of Fasteners qui se trouve à la fin du document Parts Listfourni séparément.

CaractérisationLes composants électriques sont marqués conformément à la normeallemande DIN 40719, partie 2.

Pièces de rechange8‐2


Modèles spéciauxUn E au lieu de ‐ dans la case 6 du code de configuration identifie un modèlespécial. Le cas échéant, le document Pièces de rechange est complété parune liste de pièces dite « Delta » (liste de pièces �). Celle‐ci contient lespièces qui diffèrent de la proposition standard de pièces de rechange et sontidentifiées comme suit :

� Remarque Exemple

#M Composantsmécaniques

Voir le dessinsupplémentaire

#E‐ Ressourcesélectriques

(cf. schéma decâblage)

Fiche technique 9‐1


Section 9Fiche technique

Caractéristiques générales

Température de stockage - 45°° C à + 75 °° C - 49 °° F à + 167 °° F

Température ambiante mini - 5 °°C 23 °F

Température ambiantemaxi

40 °° C 104 °F

Humidité atmosphérique 10 à 95 %, sans condensation

Altitude de service 3000 m 9840 ft

Pression matière maxi 100 bar 10�000 kPa 1�450 psi

Degré de protection IP 54

Niveau d'émission sonoreà 1 m de distance

62 dB (A)

Plage de réglage de lavitesse du moteur/de lapompe

1,0 à 100 t/min

Pour prévenir une usure excessive, la vitesse du moteur/de la pompe nedoit pas être inférieure en permanence à 5 t/min. et ne pas dépasser enpermanence 80 t/min.

Fûts appropriés

Code Diamètre du fût (intérieur) Hauteur maxi du fût (extérieure)

8

K 280 mm 475 mm

N 286 mm 486 mm

J 567 mm 960 mm

D 571 mm 960 mm

Fiche technique9‐2


TempératuresPRUDENCE : La température de mise en œuvre prescrite par le fabricantde la matière est déterminante pour les réglages. Ne pas dépasser latempérature d'utilisation maxi de l'équipement décrit ici ni celle des autrescomposants chauffants du système.

Case 12 = L Case 12 = M Case 12 = H

Température de servicemini (consigne) 40 ° C 100 °F 40 ° C 100 °F 40 ° C 100 °F

Température de servicemaxi 150 ° C 300 °F 180 ° C 350 °F 230 ° C 450 °F

Coupure par thermostat encas de températureexcessive

180 ° C 350 °F 210 ° C 410 °F 260 ° C 500 °F

Consommation d'air

VersaDrum

Par cycle (montée et descente du plateau) env. 600 litres

Hotte d'extraction (accessoire)

VersaDrum

Débit d'air nominal (conseillé) 510 m3/h

Chute de pression au débit nominal env. 180 Pa

Tubulure de raccordement ∅ 150 mm

Fiche technique 9‐3


Caractéristiques électriquesATTENTION : L'appareil est conçu pour une seule tension defonctionnement. Ne faire fonctionner l'appareil que sur la tension figurant surla plaque signalétique.

Fluctuations admissiblespour la tension defonctionnement

� 10%

Fréquence de la tension deservice

50/60 Hz

Puissance délivrée maxi parcanal de chauffe

2�000 W, mais également 2 000 W maxi par prise de raccordement tuyau/tête

(chaque prise alimente deux canaux de chauffe)

Courant nominal / Tension de fonctionnement

Prises de raccordement tuyau/tête

Case 11

2 4 6 8

Ten

sio

n d

e se

rvic

e

Cas

e 9

2200 V

3 Ph �76 A 93 A 100 A 100 A

3230 V

3 Ph �67 A 81 A 96 A 97 A

4400 V

3 PhY38 A 47 A 55 A 56 A

5400 V

3 Ph �38 A 47 A 55 A 56 A

6480 V

3 Ph �32 A 39 A 46 A 47 A

7575 V

3 Ph �27 A 33 A 39 A 39 A

Fiche technique9‐4


Dimensions et poidsRemarque

Poids env. 672 kgLe poids est indiqué dans la lettrede voiture.Charge au sol (appareil

entièrement rempli) env. 0,41 N/mm2

580

740

87

276

3010

1720

Consignes générales pour la manipulation des matières appliquées A‐1


Annexe AConsignes générales pour la manipulation

des matières appliquées

Terminologie

Les matières appliquées, appelées aussi plus simplement matières dans lasuite du texte, désignent dans ce contexte des adhésifs thermofusibles, descolles, des matériaux d'étanchéité, des adhésifs liquides ainsi que d'autresmatières similaires.

REMARQUE : Les matières pouvant être mises en oeuvre avec un produitNordson déterminé sont décrites dans le manuel d'utilisation de ce produitsous les points Domaine d'utilisation et Utilisation non conforme. En cas dedoute, veuillez contacter la représentation locale de Nordson.

Informations des fabricants

Les matières doivent toujours être mises en oeuvre de manière conformeaux descriptifs et fiches de données de sécurité fournis par leurs fabricantsrespectifs.

Ces documents informent sur la manière dont il convient de mettre enoeuvre, de transporter, d'entreposer et d'éliminer les produits. Ils contiennentégalement des informations sur la réactivité et les produits de décompositionéventuellement dangereux, la toxicité, les points d'éclair, etc.

Responsabilité

Nordson décline toute responsabilité pour les risques et les dommagesimputables aux matières appliquées.

Risque de brûlure

Le risque de brûlure est inhérent à la manipulation de matières chauffées. Il convient donc de travailler avec précaution et de porter un équipementprotecteur approprié.

Consignes générales pour la manipulation des matières appliquéesA‐2


Vapeurs et gaz

S'assurer que les concentrations des vapeurs et des gaz ne dépassent pasles limites prescrites. Les extraire au moyen de dispositifs appropriés et/ouveiller à ce que le poste de travail soit suffisamment ventilé.

Substrat

Le substrat devrait être exempt de poussière, de graisse et d'humidité.Effectuer des essais pour sélectionner le matériau le mieux adapté, lesconditions d'application optimales et le traitement préliminaire du substratéventuellement nécessaire.

Température de mise en oeuvre

Lorsque les matières à appliquer doivent être chauffées, le respect de latempérature de mise en oeuvre prescrite est déterminant pour la qualité de ladépose. Ne pas dépasser cette température ! Une surchauffe peut provoquerune carbonisation ou une calcination de la matière ayant pour conséquencedes anomalies de fonctionnement ou la défaillance de l'appareil.

Les matières doivent fondre en étant sollicitées le moins possible. Ne pas lessoumettre de façon prolongée à des contraintes thermiques inutiles. Réduirela température pendant les interruptions du travail. Dans le bac du générateur, la température devrait être réglée en fonction de laconsommation, c'est‐à‐dire à une valeur voisine de la température prescritepour la mise en oeuvre si la consommation est élevée, et à une valeur plusfaible si la consommation est réduite.

Si les matières sont mises en oeuvre à froid, il faut tenir compte des effetsthermiques du cisaillement et de la température ambiante et refroidir sibesoin est.

Glossaire B‐1


Annexe BGlossaire

Adhésif thermofusibleLes adhésifs thermofusibles sont des matières synthétiquesthermoplastiques. Ils sont mis en œuvre à l'état fondu. La prise a lieu pardurcissement.

Adhésifs thermofusibles de type polyuréthannesAdhésifs thermofusibles se réticulant en présence d'humidité. Abréviationscourantes : PU et PUR. Lors de la mise en œuvre d'adhésifs de typepolyuréthanne, il y a lieu d'observer des consignes de sécurité spécifiques.

APIAutomate programmable industriel.

Autorisation de marcheActivation d'un appareil de commande par un signal émis par unemachine‐mère. Dans la documentation Nordson, l'autorisation de marche estaussi désignée par les termes anglais de Parent Machine Interlock(interverrouillage) ou Security.

barUnité légale de pression. L'unité SI est le pascal (Pa). L'unité courammentutilisé aux USA est le psi. Voir Conversions.

Bd (baud)Unité utilisée pour la vitesse de transmission des données : bps (bits parseconde).

Bloc de dérivation bypassPartie dans laquelle circule une matière lorsque le bypass intégré est ouvert.

GlossaireB‐2


Bus CANController Area Network désigne un système de bus série normaliséinternationalement. Sur les générateurs d'adhésif Nordson, les composantsdu système de contrôle tels que régulateurs de température, convertisseursde fréquence et capteurs de pression échangent des données avec le PCindustriel par l'intermédiaire d'un bus CAN. Le bus CAN est utilisé commeréseau interne sur les systèmes de contrôle des appareils Nordson et n'estpas destiné à service d'interface pour les systèmes de commande du client.

BuseComposant par lequel la matière sort de la tête d'application. La busedétermine le volume, la forme et la direction de la matière à la sortie de latête.

BypassVanne empêchant la pression matière de dépasser une valeur réglée aupréalable.

Capteur de positionAppareil qui génère un signal quand un objet se trouve à un endroit donnédans son voisinage. Il peut s'agir, par exemple, d'un détecteur de proximitéou de la cellule d'un barrage photoélectrique.

CarbonisationDécomposition d'une matière plastique, le plus souvent sous l'action de lachaleur. Peut résulter d'une température de mise en œuvre trop élevée.

Cartouche chauffanteRésistance chauffante amovible de forme cylindrique. Se glisse dans lacavité prévue à cet effet sur le composant chauffant.

ChargeurRéservoir d'extension non chauffé qui permet d'augmenter le volume du bac.

Cheveux d'angeFils de colle qui se forment lorsque le transfert ne s'effectue pascorrectement entre la buse et le substrat. Cause possible : une mauvaisequalité de coupure sur la buse lorsque l'adhésif présente une viscositéélevée.

Glossaire B‐3


Clapet antiretourClapet ne permettant le passage d'un fluide que dans un sens. Se fermeautomatiquement si l'écoulement a lieu en sens inverse.

Classe de protectionPour assurer la sécurité des appareils sur le plan électrique, il est impératifde prendre des mesures de protection qui empêchent que les partiesmétalliques avec lesquelles il peut y avoir un contact se trouvent soustension. L'affectation d'une classe de protection fournit des indications surles mesures correspondantes.

Classe deprotection

Symbole Mesures de précaution

1 Tous les pièces métalliques susceptibles d'être touchées sont reliées entreelles et avec le conducteur neutre du réseau de distribution.

2 L'appareil est isolé de manière à ce qu'aucune pièce métalliquesusceptible d'être touchée ne puisse se trouver sous tensionaccidentellement. Il n'y a pas de conducteur neutre.

3 L'appareil fonctionne sur une faible tension inférieure à 42 V qui provientd'un transfo de sécurité ou d'une batterie.

CodeurLe codeur détecte la vitesse de ligne de la machine‐mère. Il délivre unnombre déterminé d'impulsions électriques par tour. La fréquence estfonction de la vitesse de ligne. Voir aussi Signal pilote.

Composant1. Composant d'un système :

Ce terme désigne un appareil spécifique (p. ex. générateur d'adhésif)faisant partie d'un système de dépose.

2. Composant d'un appareil :Ce terme désigne un organe (p. ex. accouplement, bouton d'ARRETD'URGENCE) ou un groupe d'organes constituant une entitéfonctionnelle (p. ex. dispositif de protection par gaz inerte).

Contrôleur de déposeAppareil servant à piloter des vannes proportionnelles (asservissementpression) ou des électrovannes/têtes s'application en fonction de la vitessede la machine‐mère.

GlossaireB‐4


ControlNetBus de terrain de type série, normalisé internationalement, qui relie desappareils qualifiés de « scanner » et « adapter ». Les générateurs d'adhésifNordson (adapter) à interface ControlNet peuvent être pilotés à distance parun système de commande du client (scanner).

Conversions

Indication en mesh Indication en mm Indication en mesh Indication en mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tableau “U.S. Bureau of Standards”

Unité Multiplié(e) par Donne

Masse volumique Unité SI : [kg/m3]

kilogramme par mètre cube kg/m3 1,0 x 10-3 kilogramme par litre kg/l

kilogramme par mètre cube kg/m3 8,35 x 10-3 livre par gallon (US) lb/gal

kilogramme par litre kg/l 8,35 livre par gallon (US) lb/gal

livre par gallon (US) lb/gal 0,12 kilogramme par litre kg/l

Moment du couple Unité SI : [Nm]

Newton.mètre Nm 8,85 livre.pouce (US) lbin

Newton.mètre Nm 0,74 livre.pied (US) lbft

livre.pouce (US) lbin 0,113 Newton.mètre Nm

livre.pied (US) lbft 1,36 Newton.mètre Nm

Pression Unité SI : pascal [Pa = N/m2]

pascal Pa 1,0 x 10-5 bar bar

pascal Pa 0,69 x 10-6 livre par pouce carré (US) psi

bar bar 14,5 livre par pouce carré (US) psi

livre par pouce carré (US) psi 0,069 bar bar

Glossaire B‐5


Unité Multiplié(e) par Donne

Pression Unité SI : pascal [Pa = N/m2]

pascal Pa 1,0 x 10-5 bar bar

pascal Pa 0,69 x 10-6 livre par pouce carré (US) psi

bar bar 14,5 livre par pouce carré (US) psi

livre par pouce carré (US) psi 0,069 bar bar

Vitesse Unité SI : [m/s]

mètre par seconde m/s 196,89 pied par minute ft/min

pied par minute ft/min 5,1 x 10-3 mètre par seconde m/s

Longueur Unité fondamentale SI : mètre [m]

mètre m 3,2808 pied ft

pied ft 0,3048 mètre m

centimètre cm 0,3937 pouce in

pouce in 2,54 centimètre cm

Masse Unité fondamentale SI : kilogramme [kg]

kilogramme kg 2,2046 livre (US) lb

livre (US) lb 0,4536 kilogramme kg

gramme g 0,0353 once oz

once oz 28,35 gramme g

Température Unité fondamentale SI : Kelvin [K]

degré Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 degré Fahrenheit ° F

degré Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 degré Celsius ° C

Viscosité, dynamique Unité SI : pascal.seconde [Pas]

pascal.seconde Pas 1,0 x 103 centipoiseA cP

centipoiseA cP 1,0 x 10-3 pascal.seconde Pas

Viscosité, cinématique Unité SI : [m2/s]

mètre carré par seconde m2/s 1,0 x 10-6 centistokeA cSt

centistokeA cSt 1,0 x 106 mètre carré par seconde m2/s

Volume Unité SI : [m3]

mètre cube m3 1, 0 x 103 litres l

mètre cube m3 264,2 gallon (US) gal

litres l 0,2642 gallon (US) gal

gallon (US) gal 3,7853 litres l

REMARQUE : A: N'est plus une unité légale depuis 1986.

GlossaireB‐6


Courant nominalValeur nominale de l'intensité du courant déterminée par des normes ou parun accord entre le constructeur de l'appareil et le client.

dB (A)Unité servant à exprimer le niveau sonore conformément à la courbed'évaluation A normalisée internationalement qui évalue le son de manièrecomparable à l'oreille humaine.

DébitVolume de matière que refoule la pompe. Peut être exprimé p. ex. encm3/min.

Débit d'air nominalIndication du volume aspiré par une hotte d'extraction. Il y a lieu de tenircompte en outre de la perte de pression entre la hotte et le ventilateur client.

Décalage (offset)Distance séparant le détecteur de la tête d'application.

Glossaire B‐7


Degré de protectionConformément à CEI 529/DIN 40 050.

Les degrés de protection conférés par l'enveloppe des matériels électriquessont indiqués au moyen d'un symbole, p. ex. IP 54. Le premier chiffrecaractérise la protection des personnes contre les contacts et la protectioncontre la pénétration de corps solides, le deuxième chiffre correspond à laprotection contre la pénétration d'eau. Un troisième chiffre caractérisant laprotection contre les chocs n'est généralement pas indiqué.

1. chiffre 2. chiffre 3. chiffre

IP Protection despersonnes contre lescontacts et protectioncontre la pénétration

de corps solides

Protection contre la pénétrationd'eau

Protection contre les chocsmécaniques

Protection contre... Protection contre... Protection contre l'énergied'impact jusqu'à...

0 - - -

1 corps solides de > 50 mm

chute verticale de gouttes d'eau 0,225 J = impact de 150 g tombantde 15 cm de haut


chute oblique de gouttes d'eau 0,375 J = impact de 250 g tombantde 15 cm de haut

3 corps solides de > 2,5 mm

eau en pluie 0,5 J = impact de 250 g tombant de20 cm de haut


projections d'eau -

5 dépôt de poussière jets d'eau 2,0 J = impact de 500 g tombant de40 cm de haut

6 pénétration de poussière projections d'eau assimilables auxpaquets de mer

-

7 - effets de l'immersion 6,0 J = impact de 1,5 kg tombant de40 cm de haut

8 - effets prolongés de l'immersion souspression

-

9 - - 20 J = impact de 5 kg tombant de40 cm de haut

D.E.L.Diode électroluminescente.

Diode à avalancheComposant électronique qui protège les modules électroniques des pointesde tension se produisant lors de la mise hors circuit de relais oud'électrovannes.

GlossaireB‐8


ElectrovanneEn règle générale, élément d'une tête d'application. Organe de commandeactionné par une bobine électromagnétique.

Elimination dans les règles de l'artElimination des déchets de toute nature en conformité avec l'ensemble desprescriptions en vigueur.

Emissions sonoresNiveau du bruit émis pas un appareil dans l'air environnant. Les émissionssonores sont exprimées en dB (A).

FDSFiche de données de sécurité.

Gaz inerteGaz (azote p. ex.) utilisé par exemple pour protéger un adhésif des contactsavec l'humidité atmosphérique et prévenir ainsi des réactions intempestives.Les gaz inertes sont aussi appelés gaz non réactifs.

GénérateurSert à fondre et à refouler les adhésifs thermofusibles et autres matièressimilaires.

Génératrice tachymétriqueComposant qui génère une tension électrique (tension pilote).Cette tensionest proportionnelle à la vitesse à laquelle la génératrice est entraînée.

GrammagePoids de matière déposée par unité de surface sur le substrat.

Détermination du grammage : A l'aide d'une fraise trépaneuse, on découpeplusieurs cercles de 100 mm2 dans le substrat non enduit. Les prélévementsdoivent être effectués à des endroits répartis régulièrement sur la largeur dusubstrat. On mesure le poids des échantillons prélevés à 0,01 g près, puis oncalcule le poids moyen. On répète la même procédure avec le substratenduit. Le nombre de prélèvements à effectuer dépend des écarts de poidsentre les différents échantillons. On obtient le grammage en calculant ladifférence de poids entre le substrat enduit et non enduit. En règle générale,le grammage est exprimé en g/m2.

Glossaire B‐9


Grosseur du cordonLargeur du cordon de matière qui est dépose sur un substrat. La dimensionindiquée est celle du cordon avant que les pièces soient assemblées parpression.

HôteSystème de commande de niveau supérieur.

Hot MeltTerme anglais signifiant adhésif thermofusible.

Machine‐mèreMachine du système qui génère le signal pilote nécessaire en mode asservi.Voir aussi Signal pilote.

Maître‐EsclaveConfiguration de deux ou plusieurs appareils dont l'un (maître) assure lacommande de l'autre ou des autres (esclaves).

Exemple : Les générateurs Nordson reliés au PROFIBUS sont des esclavesdont la commande est assurée par le système maître du client.

MatièreTerme général utilisé par Nordson pour désigner les matières appliquéestelles que : adhésifs thermofusibles thermoplastiques, colles, masticsd'étanchéité, adhésifs liquides et autres matières similaires.

MenuStructure ramifiée d'un programme dans laquelle l'utilisateur peutsélectionner les fonctions de son choix.

MicrologicielLogiciel interne de l'appareil, inaccessible et non modifiable par le client.

min-1

min-1 = 1/min, tours par minute.

GlossaireB‐10


Mode intermittentMode de fonctionnement des têtes d'application. L'application de matièren'est pas continue, mais s'interrompt de manière à donner le schéma dedépose voulu.

Ni 120Abréviation utilisée pour désigner une sonde de température à base denickel qui a une résistance de 120 � à la température de 0 �C.

NmNewton.mètre, unité SI du moment d'un couple. Voir Conversions.

PaPascal, unité SI de pression. Voir Conversions.

ParamètreGrandeur variable dont la valeur doit être entrée dans un contrôleur dedépose, un automate programmable ou dans le système de contrôle.

PasPascal.seconde, unité SI de viscosité dynamique.

Pistolet d'assemblageComposant à actionnement manuel permettant de déposer une matière sousforme de cordons, de points ou par pulvérisation.

PolyamideTerme utilisé couramment par Nordson pour désigner un adhésifthermofusible à base de polyamide. Autres désignations courantes : résinepolyamide et adhésif polyamide.

Pression pneumatique de serviceEn règle générale, l'air comprimé provenant du réseau du client est détenduau moyen d'appareils de régulation internes. La pression pneumatique deservice est la pression réduite à laquelle fonctionnent les composantspneumatiques.

Glossaire B‐11


PROFIBUSBus de terrain de type série, normalisé internationalement, reliant desappareils maître et esclaves. Les générateurs d'adhésif Nordson (esclaves)à interface PROFIBUS DP peuvent être pilotés à distance par un système decommande du client (maître).

Pt 100Abréviation utilisée pour désignée une sonde de température à base deplatine qui a une résistance de 100 � à la température de 0 �C.

Puissance absorbée PPuissance électrique (W) absorbée par l'appareil (moteur, résistanceschauffantes et composants électriques de l'armoire de commande).

Puissance absorbée Pmax

Puissance électrique maximale (W) absorbée par l'appareil et les dispositifsauxiliaires qui lui sont connectés. Elle se calcule en faisant le produit de latension appliquée et de l'intensité maxi admissible.

PURVoir Adhésifs thermofusibles de type polyuréthanne.

Régulateur PIDType de régulateur combinant différents modes d'action (Proportionnel,Intégral et Différentiel).

Il faut étalonner le régulateur de manière à ce que la grandeur réglée (signalde sortie) et la grandeur réglante (signal d'entrée) oscillent le moins possibleet à ce que la durée de stabilisation de la grandeur soit la plus brèvepossible.

Relais statiqueComposant électronique dépourvu de pièces mécaniques mais qui a lafonction d'un relais électromécanique.

Résistance chauffante noyeéRésistance chauffante intégrée dans un bac ou un plateau de fusion parexemple. Cette intégration permet un transfert optimal de la chaleur.

GlossaireB‐12


Revêtement antiadhésifEmpêche les adhésifs thermofusibles d'attacher aux parois et facilite lenettoyage des organes des systèmes de dépose qui sont en contact avecl'adhésif.

Risques résiduelsRisques pouvant subsister pour l'utilisateur bien que le produit ait étéfabriqué en conformité avec toutes les consignes de sécurité pertinentes etqu'il soit utilisé aux fins auxquelles il a été conçu. Pour autant qu'il connaisseces risques, le constructeur doit les signaler dans le manuel d'utilisation et/oupar des mises en garde apposées sur l'appareil.

Rotation inverseFonctionnement du moteur d'une pompe dans le sens opposé au sens derefoulement. Empêche la matière de goutter.

SISystème International d'Unités.

Signal piloteSignal (tension, courant ou fréquence) généré par la machine‐mère et utilisépour la commande du générateur d'adhésif.

SolvantLes solvants sont des produits et des mélanges organiques liquides pouvantêtre utilisés pour nettoyer les surfaces en contact avec les adhésifs. Lessolvants sont volatils. L'utilisation des solvants fait l'objet de consignesspécifiques.

Sonde à résistance thermométriqueComposant comportant une résistance électrique dont la valeur varie enfonction de la température. Les appareils Nordson sont équipés de sondesde type Pt 100 et Ni 120 verwendet.

Glossaire B‐13


Sonde de températureEgalement appelée capteur de température.

Elément d'un système de régulation qui détecte la température et en informele système. Les appareils Nordons utilisent des sondes à résistancethermométrique.

SubstratProduit (textile ou film, p. ex.) sur lequel est déposé une matière.

Système de dépose d'adhésif thermofusibleEnsemble d'appareils et de composants servant à fondre, à refouler, à doseret à appliquer un adhésif thermofusible. Exemple : vide‐fût, générateur,ensemble de pompes de reprise, tête d'application, poste d'enduction ettuyaux chauffants.

Température de mise en œuvreLa température de mise en œuvre est prescrite ou conseillée par le fabricantde la matière. Elle est indiquée dans les fiches d'information sur le produitet/ou les fiches de données de sécurité (FDS�).

Temps de compensation à la fermeture1. Temps s'écoulant entre la désactivation d'une tête d'application et la fin

de la dépose de matière.

2. Temps pendant lequel un relais temporisé reste armé après la mise horstension.

Temps de compensation à l'ouverture1. Temps s'écoulant entre l'activation d'une tête d'application et le début de

la dépose de matière.

2. Temps séparant la mise sous tension et l'enclenchement effectif d'unrelais temporisé.

Temps de priseDurée nécessaire pour la prise d'un adhésif à compter du moment de sonapplication.

GlossaireB‐14


Temps ouvertDurée maximale pouvant s'écouler entre l'application de l'adhésif sur lesubstrat et l'assemblage par pression des pièces encollées. Le temps ouvertest conditionné par des facteurs comme la température d'application, lanature du substrat, les propriétés de l'adhésif ainsi que la quantité déposée.

Tension d'alimentationTension du réseau d'alimentation du client ; un transformateur estéventuellement nécessaire pour obtenir la tension de fonctionnement.

Tension de commandeTension interne de l'armoire de commande pour les dispositifs électriquestels que régulateurs de température, API, etc. La tension de commande desarmoires électriques de Nordson est normalement de 230 VAC ou 24 VDC.

Tension de fonctionnementTension sur laquelle fonctionne l'appareil. La tension de fonctionnement estindiquée sur la plaque signalétique ; il se peut qu'un transformateur soitnécessaire pour adapter cette tension à celle du réseau d'alimentationélectrique du client.

Dans la documentation Nordson, il s'agit toujours des produits conseillés parles fabricants des adhésifs.

Tête d'application d'adhésif thermofusibleComposant d'un système de dépose de matière sous forme de cordons, depoints, en surface ou par pulvérisation.

ThermostatElément d'un système de régulation de température. La plupart du temps, ils'agit d'un contact électrique qui commute dès qu'est atteinte unetempérature déterminée ou réglable. La différence entre les températuresd'activation et de désactivation est appelée hystérésis.

TransformateurTransformateur de tension.Utilisé dans les appareils Nordson pour adapter la tension du réseaud'alimentation client à la tension de fonctionnement de l'appareil.

Glossaire B‐15


tr/minAutre manière d'écrire min-1 = 1/min = tours par minute.

VAC

Abréviation de Alternating Current. Tension alternative.

Vanne proportionnelleOrgane électropneumatique qui permet d'asservir une pression pneumatiqueà une grandeur électrique (tension de commande en général).

VDC

Abréviation de Direct Current. Tension continue.

ViscositéIndique la force qu'il faut exercer pour déplacer un liquide :

1. Viscosité (aussi appelée viscosité dynamique). Unité : Pas (voirConversions).

2. Viscosité cinématique (quotient de la viscosité dynamique et de la massevolumique de la substance). Unité : m2/s (voir Conversions).

GlossaireB‐16


Documents

Vide-fûts VersaDrum VD200 avec pompe à engrenages …emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7179450.pdf · NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY Vide-fûts VersaDrum