Armoire électrique pour Systéme de dépose TruFlow ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7169546.pdf · VersaBlue (Rockwell) VersaBlue (Siemens) XS2 Valeurs pilotes

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Armoire électriquepour

Système de dépose TruFlowGénération II

Manuel P/N 7169546_03- French -

Édition 03/13

P/N 7169546_03 � 2013 Nordson Corporation

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Sommaire I

P/N 7169546_03 2013 Nordson Corporation

Sommaire

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Consignes de sécurité 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Introduction 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Domaine d'utilisation 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lieu d'utilisation (compatibilité électromagnétique) 1. . . . . . . . .Limitation de l'utilisation 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilisation non conforme - Exemples - 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Risques résiduels 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Contrôleur TruFlow dans l'environnement du système 2. . . . . . . . .Armoire électrique 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Composants de l'armoire électrique 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Contrôleur TruFlow 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Option : Commande sur PC ou sur le TPC du pupitre de conduite 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prises de raccordement XS ... 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interrupteur principal 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Serrure 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fonction de mise en pression 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fonction de dépressurisation 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Plaque signalétique 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installation 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Déballage 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entreposage 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Élimination/Mise au rebut 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mise en place 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordements électriques 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pose des câbles 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tension de service 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement du réseau 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement d'un PC externe 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement électrique de l'applicateur 11. . . . . . . . . . . . . . . . .Raccordement des capteurs de pression du bus CAN 12. . . . . .Raccordement des lignes de signal pilote 12. . . . . . . . . . . . . . . . .

SommaireII


Utilisation 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mise en service de l'armoire électrique et de l'applicateur 13. . . . . .Vue d'ensemble du pupitre de conduite et de la structure des menus 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Affichage simultané de tous les canaux 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilisation du programme de simulation 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modification des valeurs numériques 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilisation des touches fléchées 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilisation du clavier d'écran 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Affichage des fichiers d'aide 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuration 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Réglage du grammage 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Copie des paramètres de canal 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Chargement ou enregistrement des paramètres de canal 22. . . .Affectation d'un nom de canal 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Réglages globaux 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modification du code de configuration 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Autres réglages 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Saisie des valeurs d'alarme 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Saisie des paramètres PID 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exemple de régulation PID correcte 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Système 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bus de terrain 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Heure 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E/S RIO 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilisation sur PC 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quitter le menu 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menu Base de données Excel 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menu Mode diagramme 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menu Longueur diagramme 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Menu Info 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arrêt de l'applicateur et de l'armoire électrique 34. . . . . . . . . . . . . . .Arrêt en cas d'urgence 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remise en service après un arrêt d'urgence 34. . . . . . . . . . . . . . . . .

Entretien 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entretien quotidien 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Contrôle visuel (dommages apparents) 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nettoyage extérieur 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nettoyage du pupitre de conduite TPC 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dépannage 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quelques conseils 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Messages d'erreur sur le pupitre de conduite 36. . . . . . . . . . . . . . . . .Tableau de dépannage 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

L'armoire de commande ne fonctionne pas 37. . . . . . . . . . . . . . . .Pas de signal pilote 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configuration du produit 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fiche technique 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caractéristiques générales 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entrées et sorties 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommaire III


Mot de passe 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Protocoles d'index et liste des données de communication 45Généralités 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interface de données 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bloc de données en émission et en réception 46. . . . . . . . . . . . . .Exemple : Lecture des valeurs réelles de la pression 46. . . . .

Traitement du bloc de données 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Représentation des données – Protocole d'index 48. . . . . . . . . . .

Bloc de données en émission (standard) 48. . . . . . . . . . . . . . . .Bloc de données en réception 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Données du protocole 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control (Contrôleur TruFlow) 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Status 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Command (ordre à exécuter) 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Data index (index de données) 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Channel number (numéro de canal) 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Write Data Value (écrire les valeurs des données) 53. . . . . . .Read Data Value (lire les valeurs des données) 53. . . . . . . . . .Line Speed Value (valeur de la vitesse de ligne) 53. . . . . . . . .

Liste des données de communication 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entrées données bus de terrain (sans index) 54. . . . . . . . . . . . . .Sorties données bus de terrain (sans index) 55. . . . . . . . . . . . . . .Données générales du bus de terrain 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Données générales 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Paramètres globaux 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommaireIV


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Outside Europe

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Armoire électrique pour système de dépose TruFlow - Génération II 1

P/N 7169546_03� 2013 Nordson Corporation

Consignes de sécuritéATTENTION : Veuillez observer les consignes de sécurité jointes sousforme de document distinct ainsi que les consignes de sécurité spécifiquesfigurant dans l'ensemble de la documentation.

Introduction

Domaine d'utilisationL'armoire électrique contient le contrôleur TruFlow� et ne doit être utiliséeque pour commander les systèmes de dépose TruFlow� prévus à cet effet.

Tout autre usage est considéré comme non conforme et Nordson déclinetoute responsabilité pour les dommages corporels et/ou matérielssusceptibles d'en résulter.

L'utilisation conforme suppose également le respect des consignes desécurité données par Nordson.

Lieu d'utilisation (compatibilité électromagnétique)

L'armoire électrique est destinée à être utilisé en milieu industriel.

Limitation de l'utilisation

En cas d'utilisation dans des zones résidentielles ou commerciales ainsi quedans de petites entreprises, il y a lieu de noter que l'armoire électrique risquede perturber d'autres appareils (appareils radio p. ex.).

Utilisation non conforme - Exemples -

L'armoire de commande ne doit pas être utilisée dans les conditionssuivantes :

� Si l'état n'est pas parfait

� Si la porte de l'armoire de commande est ouverte

� Après des transformations ou modifications effectuées sans autorisation

� En atmosphère explosible

Risques résiduelsAucun risque résiduel n'est connu de Nordson.

2 Armoire électrique pour système de dépose TruFlow - Génération II


Contrôleur TruFlow dans l'environnement du système

Machine-mèreE/S

Bus de terrain

Contrôleur TruFlow

Validation des moteurs

Valeurs pilotes

BypassValeurs réelles dela pression

Bus CAN

Écran tactile - Option -

Bureau déporté - Option -

Tuyau chauffantApplicateur TruFlow

Codeur

Fondoir

Appareil MX

VersaBlue (PCI)

VersaBlue (Rockwell)

VersaBlue (Siemens)

XS2XS5

Val

idat

ion

des

mot

eurs

Val

eurs

pilo

tes

Com

man

de d

es v

anne

s

Vite

sse

de ro

tatio

n ré

elle

Eth

erne

t

Fig. 1

La régulation électronique régule la quantité réelle. Elle est à contre-réaction(boucle fermée) et s'auto-optimise. Les données peuvent être représentéessur un PC ou sur un TPC de pupitre de conduite.

La régulation de la quantité réelle sert à optimiser le dosage de l'adhésif lorsdes accélérations ou des ralentissements dynamiques de la machine-mère.

Les valeurs de consigne communiquées sont continuellement surveillées etcorrigées automatiquement, même lorsque la vitesse du convoyeur de lamachine-mère est constante.



Armoire électriqueL'armoire électrique séparée sert à commander électriquement l'applicateurTruFlow et à le coupler électriquement avec le système de dépose.

La figure ci-après représente une armoire électrique qui est équipée pour lacommande de 8 applicateurs. Le nombre de groupes d'interfaces (Pos. 5 à 8) d'une armoire électrique individuelle dépend du nombred'applicateurs qui sont commandés.

1

4

2

3

11

12

10

Applicateur 8

Applicateur 1

5 6 7 8

9

Fig. 2 Exemple d'armoire électrique avec les interfaces dans la paroi latérale

1 Pupitre de conduite *2 Interrupteur principal3 Passe-fil (alimentation électrique)4 Serrure

5 Sortie signal pilote6 Entrée capteur de pression7 Entrée codeur à impulsions8 Entrée bypass pneumatique

9 Interfaces bus CAN 1 et 210 Entrée signal pilote (XS5)11 Interface XS212 Interface bus de terrain XSD

Remarque : Des manuels distincts sont disponibles pour les composants repérés par un *.

Nouveau pupitre deconduite TPC



Composants de l'armoire électrique

Contrôleur TruFlow

Le contrôleur TruFlow commande et régule les applicateurs raccordés. Lacommunication des données a lieu au moyen de modules d'entrée/sortieanalogiques et numériques. Le contrôleur TruFlow communique avecl'environnement du système par le biais des interfaces de bus CAN et de busde terrain. L'affectation des différents modules est décrite en détail dans leschéma de câblage.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Fig. 3 Composants du système de commande

1 Châssis et CPU

2 Module d'entrée (logique)



5 Module d'entrée (analogique)

6 Module d'entrée (analogique)

7 Module de sortie (analogique)8 Module de sortie (analogique)9 Module CAN

Remarque : Il existe des manuels d'utilisation séparés pour tous les composants du contrôleur.

Le programme de commande est installé à demeure dans le contrôleurTruFlow. Il permet de régler les paramètres pour une dépose optimale de lamatière. La régulation est à contre-réaction (boucle fermée) ets'auto-optimise. Les données peuvent être représentées sur un PC ou sur unTPC de pupitre de conduite.

Le principe de fonctionnement du système TruFlow est expliqué en annexedu présent manuel.

Option : Commande sur PC ou sur le TPC du pupitre de conduite

Le logiciel de commande peut être installé sur un PC courant équipé dusystème d'exploitation Windows (XP ou supérieur) et utilisé pour lacommande.

Les interfaces utilisateur sont identiques, mais la version sur PC dispose demenus supplémentaires pour une commande étendue. Ceux-ci sontbrièvement décrits dans la section Utilisation.

Le pupitre de conduite optionnel TPC (Touchpanel‐Computer) est unordinateur à écran tactile. Les valeurs et les paramètres sont réglés par lebiais du réseau ou sur le pupitre de conduite.

REMARQUE : Un nouveau pupitre de conduite, le modèle TPC 2212, estutilisé depuis janvier 2013. Les interfaces utilisateur ont été très peumodifiées, l'utilisation reste identique. Voir la Fiche technique.



Prises de raccordement XS ...

L'armoire électrique est raccordée à l'environnement du système avecdifférents câbles. Les prises et les fiches sont équipées d'un détrompeur etne peuvent pas être interverties.

L'affectation des différentes prises de raccordement est décrite en détaildans le schéma de câblage.

Sortie signal pilote (5, Fig. 2)

La prise Sortie Signal pilote est raccordée par canal à l'entrée du moteurcorrespondant du fondoir ou à un ensemble de pompes de reprise.

Il convient de noter ici que la rangée du haut sur l'armoire électriquecorrespond au canal 1 et sera raccordée à la première entrée de signal pilotesur le fondoir (ou similaire). La rangée suivante correspond au canal 2, etainsi de suite jusqu'au canal 8.

Entrée capteur de pression (6, Fig. 2)

Les lignes de raccordement du capteur de pression analogique dans lefondoir ou dans un ensemble de pompes de reprise sont égalementraccordées canal par canal à cette prise.

Entrée codeur rotatif à impulsions (7, Fig. 2)

Le codeur détecte la vitesse de rotation de l'applicateur TruFlow. Son câblese raccorde à cette prise.

Il convient ici de noter que le premier applicateur TruFlow est raccordé à laprise dans la rangée du haut sur l'armoire électrique (canal 1). L'applicateursuivant au canal 2, et ainsi de suite jusqu'au canal 8.

Entrée bypass pneumatique (8, Fig. 2)

Les bypass pneumatiques dans le fondoir sont nécessaires pour la fonctionde mise en pression. Leurs câbles sont raccordés canal par canal aux prisescorrespondantes.

Interfaces bus CAN (9, Fig. 2)

La ligne du bus CAN des capteurs de pression numériques est raccordée ici.La sortie bus CAN est équipée d'une résistance de terminaison. Il esttoutefois également possible d'y raccorder un autre périphérique de busCAN qui comportera alors la résistance de terminaison.

Entrée signal pilote, XS5 (10, Fig. 2)

La machine-mère délivre un signal pilote qui est injecté dans la régulation parle biais de la prise Entrée signal pilote. Ce signal est nécessaire pour que larégulation puisse optimiser la dépose de matière sur le substrat.



Composants de l'armoire électrique (suite)

Prises de raccordement XS ... (suite)

Interface E/S Standard, XS2 (11, Fig. 2)

Les signaux présents sur cette interface indiquent l'état opérationnel et lesalarmes à l'armoire électrique.

Interface buse de terrain, XSD (12, Fig. 2)

Cette interface achemine dans l'armoire électrique les lignes réseau(Profibus, ControlNet, EtherNet/IP) ainsi que la ligne de raccordement pourle PC optionnel.

Interrupteur principal

L'interrupteur principal sert à mettre l'armoire électrique sous tension et horstension.

Position 0/OFF/ARRÊT = armoire hors tension.Position 1/ON/MARCHE = armoire sous tension.

Il est possible de cadenasser l'interrupteur principal pour empêcher la miseen marche par des personnes non habilitées.

Fig. 4

Serrure

Il est possible d'ouvrir l'armoire pour l'installation, l'entretien ou uneréparation. Conserver la clé fournie avec l'appareil de manière à ce que seulun personnel qualifié et autorisé y ait accès. Il est interdit de faire fonctionnerl'armoire électrique lorsque sa porte est ouverte.

ATTENTION : Présence d'une tension électrique dangereuse. Lanon-observation de cette mise en garde peut entraîner des blessures ou lamort ainsi qu'un endommagement de l'armoire électrique et d'autreséquipements.

ATTENTION : Isoler l'appareil du réseau électrique.



Fonction de mise en pressionCette fonction permet de réguler la pression matière à une valeur réglableafin d'optimiser la quantité de matière au démarrage de la production.

Si la fonction de mise en pression est activée, la pompe commandée dans lefondoir tourne jusqu'à ce que la pression réglée soit atteinte. C'est alorsseulement que la machine-mère peut être mise en marche et que laproduction peut commencer.

Dès que la machine-mère s'arrête ou que le signal pilote chute au-dessousd'une valeur réglable, une pression prédéfinie est maintenue même siaucune production n'est en cours.

REMARQUE : Voir aussi à ce sujet le manuel d'utilisation du fondoirraccordé.

Fonction de dépressurisationEn cours de production, la pression de matière qui s'établit dans le systèmeappareil‐tuyau est supérieure à celle qui est nécessaire pour un redémarragede la production.

Pour décharger cette pression lors de l'arrêt de la machine, le contrôleurTruFlow peut envoyer une impulsion au fondoir connecté, laquelle déclenchela dépressurisation.

La condition est que le fondoir soit équipé de l'option Régulation bypass (parex. VersaBlue : Option Régulation bypass : Case 14, Code F). Desrégulateurs de pression pneumatique doivent être présents.

En mode de production normal, la vanne de régulation de pression estalimentée à pression pneumatique maxi (env. 6 bar) et elle est fermée. Lamatière est refoulée vers la sortie du fondoir.

Lorsque l'applicateur se ferme, l'électrovanne reçoit un signal électrique. Lavanne de régulation de pression est alimentée en air comprimé régulé etcommence de s'ouvrir. La matière est ramenée dans le bac (bypass).



Plaque signalétiqueLa plaque signalétique contient les informations suivantes :

CONTROL BOXContrôleur TruFlow

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

Fig. 5

1 Désignation de l'armoire électrique

2 Numéro de commande

3 Code de configuration

4 Raccordement électrique, tension de fonctionnement, fréquence du courant, fusible deprotection de l'armoire électrique

5 Numéro de série



InstallationATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder auxinterventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans leprésent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.

DéballageDéballer l'appareil avec précaution. Vérifier qu'il n'a pas été endommagépendant le transport. Récupérer le matériau d'emballage ou l'éliminer dansles règles de l'art conformément aux prescriptions en vigueur.

TransportL'armoire électrique est un composant coûteux. Manipuler avec précaution !

EntreposageNe pas entreposer en plein air ! Protéger de l'humidité et de la poussière.Protéger l'armoire électrique contre les dommages.

Élimination/Mise au rebutLorsqu'un produit Nordson est hors d'usage et/ou n'a plus d'utilité, il doit êtremis au rebut conformément aux prescriptions en vigueur.

Mise en placeNe pas installer dans un environnement présentant un risque d'explosion !Protéger de l'humidité et des vibrations.

Enlever (le cas échéant) les éléments de fixation ayant servi pendant letransport. Vérifier la solidité des raccords/connexions vissés et enfichés.Laisser un dégagement suffisant.



Raccordements électriquesATTENTION : Tension électrique dangereuse. La non-observation de cettemise en garde peut entraîner des blessures ou la mort ainsi qu'unendommagement de l'appareil et d'autres équipements.

Pose des câbles

ATTENTION : Dans la partie de l'appareil qui se trouve à températureélevée, n'utiliser que des câbles résistant aux sollicitations thermiques.Veiller à éviter tout contact des câbles avec des organes en rotation et/ou àtempérature élevée. Ne pas coincer les câbles et vérifier leur étatrégulièrement. Remplacer immédiatement les câbles endommagés !

PRUDENCE : Poser les câbles du bus CAN avec un faible rayon decourbure > 60 mm (2,4 pouces).

Tension de service

ATTENTION : Ne faire fonctionner l'appareil que sur la tension figurant surla plaque signalétique.

REMARQUE : Fluctuations de tension admissibles par rapport aux valeursnominales : �10 %.

REMARQUE : La section du câble de raccordement au secteur doitcorrespondre à la puissance absorbée maxi (voir la Fiche technique).

Raccordement du réseau

Il existe une possibilité d'intégration dans le réseau du client ; troispasserelles sont disponibles à cet effet :

� Profibus

� ControlNet

� EtherNet/IP.

Le câble est acheminé dans l'armoire électrique par le biais de la fiche detraversée XSD, puis raccordé au module réseau du contrôleur.

Raccordement d'un PC externe

Il existe la possibilité d'intégrer un PC externe par le biais de l'interfaceEthernet dans l'armoire électrique. Le câble est acheminé dans l'armoireélectrique par le biais de la fiche de traversée XSD, puis raccordé.



Raccordement électrique de l'applicateur

Les faisceaux de câbles de l'applicateur sont raccordés aux prisescorrespondantes de l'armoire électrique.

Les interfaces (Pos. 1 à 4, Fig. 6) sont associées et servent respectivementau raccordement d'un applicateur. Il est possible de raccorder jusqu'à huitapplicateurs à l'armoire électrique (de haut en bas).

1

2 3

4

56

7 9

8CAN 1 CAN 2

Fig. 6 Interfaces dans la paroi latérale de l'armoire électrique

1 Sortie signal pilote2 Entrée capteur de pression3 Entrée codeur à impulsions

4 Entrée bypass pneumatique5 Bus CAN 16 Bus CAN 2

7 Interface de buse de terrain XSD8 Interface XS29 Entrée signal pilote XS5

Remarque : Voir le schéma de câblage pour les interfaces qui équipent l'armoire électrique actuelle.



Raccordement des capteurs de pression du bus CAN

1. Raccorder les capteurs de pression du bus CAN à l'interface de bus CAN1 (XS38) :

a. Retirer la résistance de terminaison du dernier capteur de pressionsur le bus CAN.

b. Raccorder la ligne de bus CAN à ce capteur de pression et

c. Raccorder la ligne de bus CAN à l'armoire électrique.

2. Enficher la résistance de terminaison (120 ohms) sur les prises XS�39 etXS�40.

3. Recouvrir éventuellement l'interface CAN 2 (XS41) avec un capuchon.

REMARQUE : Dans certaines exécutions de l'armoire électrique, il estpossible de raccorder les capteurs de pression de bus CAN d'un deuxièmefondoir à l'interface (XS 41).

Raccordement des lignes de signal pilote

Lorsque l'armoire électrique est intégrée dans un système existant, il fautfaire passer la liaison de signal pilote entre la machine-mère et le fondoir parl'armoire électrique TruFlow.

REMARQUE : Les fondoirs possédant une entrée de signal pilote communepour toutes les pompes doivent être modifiés pour des entrées de signalpilote séparées.

Machine-mère

Fondoir

Signal pilote

Fig. 7 Système sans TruFlow

1. Raccorder la machine-mère à l'interface XS5 (9, Fig. 6).

2. Raccorder les entrées de signal pilote du fondoir, canal par canal, auxsorties de l'armoire électrique TruFlow (1, Fig. 6).

Machine-mère

Fondoir

Contrôleur TruFlow

Signal pilote Signal pilote

Fig. 8 Système avec TruFlow



UtilisationATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder auxinterventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans leprésent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.

REMARQUE : Les couleurs représentées à l'écran sont seulement visiblesdans le fichier PDF, elles n'apparaissent pas sur le manuel imprimé en noir.

Mise en service de l'armoire électrique et del'applicateur

1. Mettre le fondoir sous tension et le faire chauffer.

2. Vérifier la réserve d'adhésif du fondoir, remplir si besoin est.

3. Faire chauffer l'applicateur TruFlow.

Le système de dépose est prêt à fonctionner une fois que toutes lestempératures requises ont été atteintes dans le fondoir, les tuyaux chauffantset l'applicateur lui-même.

4. Mettre l'armoire électrique en marche et attendre l'écran d'accueil.

REMARQUE : À la première mise en service du contrôleur TruFlow, saisir lecode de configuration de l'armoire électrique. Voir Modification du code deconfiguration dans cette section.

Fig. 9 Écran d'accueil



Vue d'ensemble du pupitre de conduite et de lastructure des menus

Page d'accueil

Configuration

Aide

Affichage detous les canaux

Clavier

Ouvrir prog.simulation

Clavier



Page d'accueil

Bus deterrain

Réglagede l'heure Modif. code

de config.

Réglagesglobaux

Copie desparamètres de canal

Enregistrerdans DB

Chargerdepuis DB

Système

Noms descanaux

E/S Rio



Vue d'ensemble du pupitre de conduite et de lastructure des menus (suite)

Config.Alarme

Page d'accueil

Autresréglages

Config.PID



Affichage simultané de tous les canauxCet écran affiche une vue général de tous les canaux raccordés. Différentsparamètres sont affichés pour chaque canal :

� Grammage

� Vitesse de la machine

� TruFlow (t/min)

� Sortie régul. (analogique)

� Pression

� Mode de fonctionnement de la machine (Stop, Rampe ou Vitesse)

Le codage en couleur de ces boutons correspond à la représentationdans le programme de simulation ou dans le Paramétrage.

� État du régulateur pneumatique

� Alarmes survenues

Fig. 10

Le contrôle optique de la dépose de matière s'en trouve ainsi facilité. Unerégulation incorrecte pour un ou plusieurs applicateurs peut se voirimmédiatement aux indications rouges du bargraphe ou dans le journal.Dans ce cas, il faut arrête la dépose de matière avec l'applicateurcorrespondant.



Utilisation du programme de simulationCet écran est accessible depuis la page d'accueil.

Fig. 11

La qualité du circuit de régulation branché, constitué du fondoir et dusystème de dépose TruFlow, peut être déterminée à l'aide d'un programmede simulation sans que la machine-mère ne fonctionne.

Le programme de simulation fournit à la régulation les données qui luiseraient normalement communiquées par la machine-mère : vitesse de laligne, pression matière, vitesse de rotation des pompes et bien plus encore.

Ces données prédéfinies permettent alors de déterminer les paramètres deprocédé optimaux pour la régulation et de les saisir dans le programme decommande.

Il convient d'enregistrer ou de noter ces données. Les futures modificationspourront être effectuées en se basant sur celles-ci.



Modification des valeurs numériques

Utilisation des touches fléchées

Les valeurs numériques peuvent être modifiées avec les touches fléchées :

1. Pression sur la flèche haute : la valeur augmente,

2. Pression sur la flèche basse : la valeur diminue.

Fig. 12

Utilisation du clavier d'écran

Les valeurs numériques peuvent également être saisies à l'aide du clavierd'écran. Pour ce faire, appuyer sur le champ de saisie ou sur le boutonsymbolisant un clavier pour afficher le clavier d'écran.

Fig. 13 Clavier d'écran (exemple)

Affichage des fichiers d'aideLa touche Aide affiche le fichier PDF du manuel d'utilisation.

Fig. 14 Aide



ConfigurationL'écran ci-dessous est accessible depuis la page d'accueil. Tous lesparamètres importants pour une régulation optimale de la dépose de matièrepeuvent ici être réglés. Pour que les nouveaux paramètres prennent effet, ilfaut quitter la page avec Enregistrer paramètres + Retour.

Les réglages étant spécifiques au client, il est impossible ici de donner desprécisions concernant les valeurs de réglage.

Codage en couleur

Le mode de fonctionnement dans lequel se trouve la régulation est icireprésenté avec un codage en couleur. Ce codage en couleur se retrouvedans de nombreuses représentations.

Marron : Mode Stop : La machine est immobilisé, pas de production.

Jaune : Mode Rampe : La machine est en train de démarrer (ou de freiner)et la régulation doit adapter rapidement la dépose de matière.

Vert : Mode Vitesse : La machine a atteint sa vitesse de production.

Fig. 15 Configuration



Paramètres pouvant être réglés :

� Pression jusqu'à laquelle la fonction de mise en pression doit agir, si elledoit agir

� Vitesse de ligne jusqu'à laquelle il faut appliquer le mode Stop

� Accélération requise

� Temps duquel doit être prolongé le mode Rampe

Réglage du grammage

Toutes les données importantes pour l'application sont saisies dans cettepartie de l'écran de configuration

� Nombre maximum de produits par minute

� Grammage par tour TruFlow ou par produit (g/t) et (g/produit).

� Longueur produit : La longueur du produit à enduire est saisie ici.

� rhi (pompe d'alimentation) : Saisie de la tension qui correspond à lavitesse maximale souhaitée de la ligne.

Fig. 16



Copie des paramètres de canalUne pression sur cette touche affiche l'écran suivant :

Fig. 17 Copie des paramètres de canal

Cette fonction permet de raccourcir le temps nécessaire à la saisie desdifférents paramètres en les copiant tout simplement dans les autres canaux.

Il faut cependant saisir séparément les paramètres spécifiques au canal.

Chargement ou enregistrement des paramètres de canal

Enregistrer dans DB ou Charger depuis DB ouvrent deux fenêtres différentesqui permettent d'enregistrer ou d'ouvrir des fichiers.

Fig. 18



Affectation d'un nom de canalIl est ici possible de saisir un nom explicite spécifique pour chaque canal à laplace des désignations neutres channel 1 ... 8. Ce nom facilite l'accès à uncanal donné (applicateur).

Fig. 19 Affectation d'un nom de canal



Réglages globauxUne pression sur la touche Réglages globaux affiche l'écran suivant :

Fig. 20 Réglages globaux

Cet écran permet de régler les différents paramètres typiques du système dedépose. La fonction de nombreuses touches est instinctive. Les touchesfléchées font apparaître des menus de sélection spécifiques. Voici quelquesexemples :

Langue : Permet de sélectionner la langue d'affichage à l'écran.

Grammage : Permet de sélectionner l'unité qui est affichée dans laconfiguration pour la vitesse de la machine : (m/min, ft./min ou produits/min).

Valeur max. axe y : Saisie de la valeur maximale pour la hauteur du signalsur la représentation à l'écran. Cette valeur s'applique à tous les signauxreprésentés.



Modification du code de configuration

Modification du code de configuration : Une pression sur cette touche afficheun nouvel écran. Tous les éléments qu'il contient sont en anglais. Le code deconfiguration est décrit dans la section Configuration du produit plus loindans ce manuel.

Fig. 21 Modification du code de configuration

Lors de la première mise en service, il faut ici saisir et enregistrer le code deconfiguration de l'armoire électrique : Enregistrer code de configuration(Save configuration code).

Pour quitter cet écran, appuyer sur la touche Retour (Back).

Fin des réglages globaux

Après avoir défini tous les Réglages globaux, appuyer sur la toucheEnregistrer paramètres + Retour et revenir à l'écran de configuration. S'il nefaut pas enregistrer les saisies, appuyer seulement sur la touche Retour.



Autres réglagesUne pression sur la touche Autres réglages affiche l'écran suivant :

Fig. 22 Autres réglages

Cet écran permet de saisir des paramètres supplémentaires qui peuvent êtredifférents pour chaque canal. Les touches fléchées font apparaître desmenus de sélection spécifiques. Voici quelques exemples :

t/min filtre (mode Vitesse) : La longueur de l'intervalle de mesure (ensecondes) peut être sélectionnée ici. Les valeurs mesurées ne varient pastrès rapidement en mode Vitesse, l'intervalle sélectionné peut donc être long.

t/min filtre (Rampe intermittente) : La longueur de l'intervalle de mesure (ensecondes) peut également être sélectionnée ici. Les valeurs mesuréesvarient rapidement en mode Rampe, il convient donc de sélectionner ici unintervalle court.

Capteur de pression de bus Versa CAN : Le capteur de pression qui a étésaisi comme 1A ou 2A (etc.) dans le fondoir (VersaBlue) doit posséder ici lemême nom. La sélection s'effectue là aussi avec la touche fléchée et lemenu de sélection.

Calibrage du capteur de pression : Il faut calibrer le capteur de pression surle fondoir (VersaBlue) AVANT de le recalibrer à l'aide de cette touche. Voir lemanuel d'utilisation correspondant. Le calibrage ne peut démarrer surl'armoire de commande que lorsqu'il est terminé sur l'appareil.

Après avoir effectué toutes les saisies, appuyer sur la touche Retour etrevenir à l'écran de configuration.



Saisie des valeurs d'alarmeUne pression sur la touche Configuration Alarme affiche l'écran suivant :

Fig. 23 Configuration Alarme

Différentes valeurs d'alarme peuvent être saisies ici :

Alarme active > (Produits/min) : Saisir ici la vitesse de la ligne à partir delaquelle des alarmes sont émises. Les évènements qui se produisent auxvitesses de ligne inférieures à cette valeur ne sont pas considérés commedes défauts.

Tempo d'alarme (s) : Saisir ici le temps pendant lequel une situation d'alarmedoit être présente avant de délivrer un signal d'alarme.

Seuil d'alarme supérieur ou inférieur (%) : Saisir ici les valeurs enpourcentage de croissance ou de décroissance maximale d'une valeur avantle déclenchement d'une alarme.




Saisie des paramètres PIDUne pression sur la touche Configuration PID affiche l'écran suivant :

Fig. 24 Configuration PID

Les différents paramètres nécessaires à une régulation PID optimalepeuvent être saisis ici. Les couleurs dans la figure (marron pour le modeStop, jaune pour le mode Rampe et vert pour le mode Vitesse)correspondent aux sections représentées en différentes couleurs dugraphique dans l'écran de Configuration.

Les paramètres PID permettent un réglage le plus précis possible de larégulation de la dépose de matière.

Mode Stop (marron) : La machine est immobilisé, pas de production.

Mode Rampe (cont.) (jaune) : La machine est en train de démarrer (ou defreiner), l'applicateur dépose continuellement de la matière et la régulationdoit adapter rapidement la dépose de matière. La régulation PID fonctionneavec une part P qui est plus élevée qu'en mode Stop.

Mode Rampe (interm.) (jaune) : La machine est en train de démarrer (ou defreiner), l'applicateur dépose de la matière de manière intermittente et larégulation doit adapter rapidement la dépose de matière. La régulation PIDfonctionne à présent avec une part P élevée (régulation agressive).

Mode Vitesse (vert) : La machine a atteint sa vitesse de production. Larégulation fonctionne à présent avec des paramètres PID lents. La part P estmême inférieure à la valeur en mode Stop.




Exemple de régulation PID correcte

La figure suivante représente la courbe de dépose de matière (flèche) unefois avec et une fois sans régulation PID optimisée.

Avec la régulation optimisée, la part rhi et le régulateur PID collaborent. Avecla régulation sans PID, seule la part rhi intervient.

Fig. 25 Exemple d'application de matière avec régulation PID (à gauche) et sans régulation PID (à droite)

La théorie de la régulation PID ne sera pas expliquée plus en détail ici, ilconvient de se reporter aux ouvrages spécialisés sur la technique derégulation pour plus d'informations.



SystèmeUne pression sur la touche Système affiche l'écran suivant à partir duquelsont accessibles différents sous-menus.

Fig. 26 Système

Bus de terrain

La touche Bus de terrain affiche l'écran suivant. Celui-ci contient toutes lesdonnées de communication qui sont envoyées ou reçues par le biais du busde terrain.

Fig. 27 Bus de terrain



Heure

La touche Réglage de l'heure affiche l'écran suivant. Celui-ci permet derégler la date courant ainsi que l'heure.

Fig. 28 Réglage de l'heure

E/S RIO

Cet écran affiche les états opérationnels des différents modules ducontrôleur interne. Il est possible de vérifier immédiatement ici si un moduleest défectueux ou non raccordé.

Fig. 29 Contrôleur RIO



Utilisation sur PCLe logiciel de commande peut être installé sur un PC courant équipé dusystème d'exploitation Windows (XP ou supérieur) et utilisé pour lacommande. Les interfaces utilisateur sont identiques, mais la version sur PCdispose de menus supplémentaires pour une commande étendue.

Fig. 30

Quitter le menu

Quitter met fin au programme.

Fig. 31

Menu Base de données Excel

Base de données Excel contient différents sous-menus qui permettentd'enregistrer ou de charger des données spéciales ou des paramètres dansla base de données.

Fig. 32



Menu Mode diagramme

Deux vues du diagramme peuvent être sélectionnées ici :

Fig. 33

Menu Longueur diagramme

La durée affichée de l'intervalle de temps peut être sélectionnée ici :

Fig. 34

Menu Info

Info affiche le numéro de version du logiciel utilisé :

Fig. 35



Arrêt de l'applicateur et de l'armoire électrique1. Arrêter l'applicateur TruFlow sur le pupitre de conduite.

2. Mettre l'interrupteur principal de l'armoire électrique en position 0 / OFF.

Arrêt en cas d'urgenceATTENTION : Arrêter immédiatement l'armoire électrique en cas d'anomaliede fonctionnement et dans toute situation présentant un caractère d'urgence.

1. Actionner le bouton d'ARRÊT D'URGENCE (si présent) ou mettrel'interrupteur principal sur la position 0/OFF.

2. Après l'immobilisation, ne pas remettre le système en marche avantqu'un personnel qualifié ait remédié à l'anomalie.

Remise en service après un arrêt d'urgence1. S'assurer qu'il a été remédié à l'anomalie/à la situation d'urgence.

2. Déterminer si un dispositif d'ARRÊT D'URGENCE a été actionné etlequel.

3. Déverrouiller le bouton d'ARRÊT D'URGENCE (si présent) ou mettrel'interrupteur principal sur la position I/ON.

4. Redémarrer le système de dépose, l'armoire électrique et l'applicateurTruFlow.



EntretienATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder auxinterventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans leprésent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.

Entretien quotidienL'armoire électrique est sans entretien. Les travaux de maintenance selimitent à un contrôle visuel régulier et au nettoyage de l'extérieur.

Partie de l'appareil Intervention Périodicité Voir

Armoire électrique complète,câble de raccordement

Contrôle visuel (dommagesapparents)

Tous les jours Page 27

Nettoyage extérieur Tous les jours Page 27

Pupitre de conduite TPC Nettoyage extérieur Tous les jours Page 27

Contrôle visuel (dommages apparents)

ATTENTION : Si des pièces en mauvais état compromettent la sûreté defonctionnement de l'appareil et/ou la sécurité de l'opérateur, arrêterimmédiatement l'appareil et faire remplacer les pièces endommagées par unpersonnel qualifié. N'utiliser que des pièces de rechange originales deNordson.

Nettoyage extérieur

Le nettoyage extérieur permet d'éviter que des impuretés inhérentes à laproduction provoquent des anomalies de fonctionnement de l'appareil.

PRUDENCE : Ne pas abîmer ni retirer les plaquettes de mise en garde.Apposer de nouvelles plaquettes en remplacement de celles qui ont étéendommagées ou enlevées.

Enlever les poussières, flocons, etc. en les aspirant ou à l'aide d'un chiffondoux.

Nettoyage du pupitre de conduite TPC

PRUDENCE : Le nettoyage de la surface du pupitre de conduite doituniquement s'effectuer avec un chiffon doux. Ne jamais utiliser de liquides denettoyage ou de pulvérisateurs !



DépannageATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder auxinterventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans leprésent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.

Quelques conseilsAvant de passer à un dépannage systématique, il y a lieu de vérifier lespoints suivants :

� Le pupitre de conduite affiche-t-il un défaut ?

� Tous les paramètres sont-ils réglés correctement ?

� Un signal pilote est-il présent ?

� Tous les connecteurs enfichables ont-ils un parfait contact ?

� Des disjoncteurs se sont-ils déclenchés ?

� Se pourrait-il qu'un API externe soit à l'origine de l'erreur ?

� Les charges inductives externes (p. ex. électrovannes) sont-elleséquipées de diodes à avalanche ? Ces diodes doivent être placéesdirectement au niveau de la charge inductive (joints lumineux p.ex.).

Messages d'erreur sur le pupitre de conduiteLe pupitre de conduite offre une aide précieuse lors de la recherche dedéfauts. Tous les messages d'état s'affichent dans le compte-rendu de lapage d'accueil, c'est-à-dire également les erreurs qui se sont produites.

Fig. 36



Tableau de dépannageLes tableaux de dépannage sont destinés à orienter un personnel qualifiémais ne sauraient remplacer une recherche ciblée, effectuée p. ex. en faisantappel à des schémas de câblage et à des instruments de mesure. Ils neconsidèrent pas non plus tous les défauts possibles, mais seulement ceuxqui sont les plus caractéristiques.

L'armoire de commande ne fonctionne pas

Cause possible Défaut possible / Diagnostic Action corrective Voir

Pas de tensiond'alimentation

� Établir l'alimentation par leréseau électrique

Page 10

L'interrupteurprincipal n'est passur la position demarche

� Mettre sur la position demarche

Page 13

L'interrupteurprincipal estdéfectueux

� Le remplacer -

Le contacteurprincipal s'estdéclenché

� Enclencher le contacteur -

Le contacteurprincipal sedéclenche ànouveau

Regarder s'il y a un court-circuit dans l'appareil ou l'un desaccessoires

� Schéma decâblage

Bloc d'alimentation24 VDC défectueux

� Remplacer -

Pas de signal pilote

Cause possible Défaut possible / Diagnostic Action corrective Voir

La machine-mèrene tourne pas

� Mettre la machine-mère enmarche

-

La génératricetachymétrique(accessoire) estdéfectueuse

� Remplacer -

La polarité du signalpilote est inversée

� Rectifier -

REMARQUE : Pour d'autres consignes relatives au dépannage, consulter lemanuel d'utilisation de l'applicateur correspondant.



Configuration du produitLe code de configuration et le tableau indiquent les composants et éléments configurables de ce produit.

CONTROL BOXContrôleur TruFlow

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

TFC-T1X/DAAAXXX

61

7X

8/

9D

10A

11A

12A

13X

14X

15X Code

Case5T

4-

3C

Fig. 37

Case Code Composant / Élément

1 - 2 TF TruFlow3 - Type TruFlow

C Commande (Control)

M Mesure (Measure)

4 - Séparateur

- Standard - Appareil configurable

E Appareil spécial

5 - Pupitre de conduite

T Pupitre de conduite dans l'armoire électrique et programme de commande sur le PC

R Seulement programme de commande sur le PC

6 - Codeur rotatif à impulsions

1 1 canal

2 2 canaux

4 4 canaux

8 8 canaux

7 - Réservé

8 - Séparateur

/ Sépare le standard des options



Case Code Composant / Élément

Options

9 - Communication avec l'hôte

D Profibus DP

N ControlNet

E Ethernet/IP

X Aucune

10 - Vitesse de la machine (nature du signal d'entrée)

A 0 - 10 V

B 0 - 20 mA

C 4 - 20 mA

F Fréquence

X Pas de signal d'entrée *

11 - Sortie régulateur (nature du signal de sortie)

A 0 - 10 V **

B 0 - 20 mA **

C 4 - 20 mA **

X Aucun *

12 - Type de capteur de pression

A 0 - 10 V

B 0 - 20 mA

C 4 - 20 mA

V Bus Versa CAN

X Pas de capteur de pression

13 - 15 X Réservé

* SEULEMENT si l'option Communication hôte a été sélectionnée

** Seulement avec TFC type TruFlow



Fiche technique

Caractéristiques générales

Armoire électrique TruFlow

Dimensions du boîtier (l x h x p) 500 x 700 x 250 mm

Poids Dépend de l'équipement, voir les documents d'expédition

Tension d'alimentation 230 VAC, 50 - 60 Hz

transformée en +24 VDC, 3,75 A

Entrées 1 signal pilote XS5 (0 - 10 V, 0 - 20 mA, 4 - 20 mA)

1 interface XS2 (validation, alarme)

1 interface de données XSD (Profibus, EtherNet/IP ou ControlNet)

1 à 8 capteurs de pression

1 à 8 codeurs à impulsions rotatifs

Sorties 1 à 8 signaux pilote

1 à 8 bypass pneumatiques

Interface bus de terrain Profibus

ControlNet

EtherNet�/�IP

Entrées et sorties bus CAN CAN 1 (XS38 et XS 39)

CAN 2 (XS40 et XS 41)

Entrée codeur Depending on Encoder Type

Connexion pupitre de conduiteTPC / PC

Interface Ethernet dans l'armoire électrique (passe-fil)

Pupitre de conduite TPC 2212 (à partir de janvier 2013)

Fabricant National Instruments

Encombrement 311 x 237 x 54 mm, diagonale de l'écran : 31 cm (12,1 inch)

Poids env. 2,5 kg

Type de pupitre de conduite LCD TFT couleur (écran couleur à cristaux liquides)

Résolution 800 x 600 (SVGA)

Connexions 2 x USB 2.0, 2 x Gigabit Ethernet, 1 x RS232, 1 x RS422 / RS 485

Tension de service 18 - 32 VCC (T 3,15 A)

Degré de protection IP 65

Système d'exploitation Windows® 7 ou Windows® XP ou spécifique au client

Température de service admissible -20 à 60 ° C -4 à 140 ° F

Température de stockageadmissible

-30 à 80 °C -22 à 176 °F

Humidité (relative) 10 à 95 %, sans condensation, à 40 °C / 104 °F

Informations supplémentaires Manuel d'utilisation TPC 2212



Pupitre de conduite TPC 2012 (jusqu'à décembre 2012)

Fabricant National Instruments

Encombrement 311 x 237 x 50 mm

Poids env. 4 kg

Type de pupitre de conduite LCD TFT couleur (écran couleur à cristaux liquides)

Connexions Souris et clavier, USB, LAN, interface parallèle, RS232

Tension de service 24 VDC (2,0 A)

Système d'exploitation Windows® CE ou Windows® XP ou spécifique client

Température de service admissible 0 à 50 ° C 32 à 122 ° F

Température de stockageadmissible

-20 à 60 °C -4 à 140 °F

Humidité atmosphérique 10 à 95 %, sans condensation

Informations supplémentaires Manuel d'utilisation TPC 2012

Entrées et sorties

Contrôleur TruFlow

0 : CPU Contrôleur

1 : Entrée logique Entrées codeur 1 à 8

2 : Sortie logique Prêt à fonctionner / Alarme, bypass pneumatique 1 à 6

3 : Sortie numérique Bypass pneumatique 7 et 8

4 : Entrée analogique Entrée signal pilote, capteurs de pression 1 à 4

5 : Entrée analogique Capteurs de pression 5 à 8

6 : Sortie analogique Sorties signal pilote 1 à 4

7 : Sortie analogique Sorties signal pilote 5 à 8

8 : CAN Canaux bus CAN 1 et 2





Mot de passe

Enlever éventuellement cette page et la conserver en lieu sûr.

Mot de passe « maître » pour clientpour système de dépose Nordson TruFlow

xswhh





Protocoles d'index et liste des données decommunication

GénéralitésL'interface bus de terrain sert à collecter et à traiter les données du processde manière centralisée.

La section Protocole d'index et Liste des données de communications'applique aux bus de terrain PROFIBUS, ControlNet et EtherNet/IP. Pourune meilleure lisibilité, seule la paire maître/esclave est utilisée dans le texte.

Bus de terrain Contrôleur TruFlow Système decommande du client

PROFIBUS Esclave Maître

ControlNet Adaptateur Scanner

EtherNet/IP Adaptateur

Le système de commande du client doit disposer d'une interfacecorrespondante.

Nordson met à disposition les fichiers (EDS et GSD) de l'appareil maître pourla description technique des interfaces avec le bus de terrain traitées dans leprésent manuel. Les formats sont basés sur la norme EN 50170. Les fichierspeuvent être téléchargés à l'adresse http://www.enordson.com/support.



Interface de donnéesLors de l'échange de données entre le maître et la commande TruFlow,l'accès aux données a lieu par le biais d'index (Data index – Index dedonnées). Toutes les données de communication sont réunies dans une listeà la fin de cette section.

Le procédé des index permet d'utiliser de petits blocs de données. Ceciempêche de charger le bus de terrain de données inutiles.

Le choix du protocole d'index permet à l'utilisateur de déterminer sous quelleforme les données seront transmises.

Bloc de données en émission et en réception

REMARQUE : La communication est toujours considérée dans l'optique dumaître.La communication a lieu à l'aide de deux blocs de données. Un bloc émis parle maître correspond à un ordre donné au contrôleur TruFlow, un bloc reçucorrespond à une réponse du contrôleur TruFlow.

Le maître n'est autorisé à formuler et envoyer une nouvelle instructionqu'après la réception du bloc de données.

Exemple : Lecture des valeurs réelles de la pression

� Le maître transmet un bloc de données en émission au contrôleurTruFlow. Ce bloc contient un ordre à exécuter par le contrôleur TruFlow.

Bus de terrain

Bloc de données enémission (ordre)

Ordre à exécuter :Lecture des valeursréelles de la pression

Maître / Scanner

Contrôleur TruFlow(esclave)

� Le contrôleur TruFlow répond à chaque bloc de données en émission parun bloc de données en réception. Ce bloc contient des informationsd'état concernant l'exécution de l'ordre et les données demandées.



Maître / Scanner

Bus de terrain

État : Système prêt

Données : Canal des valeursréelles de la pression

Bloc de données enréception (réponse)

Contrôleur TruFlow(esclave)

Traitement du bloc de données

Le maître formule l'ordre à exécuter en définissant le bloc de données enémission. Le contrôleur TruFlow exécute l'ordre et formule la réponse (blocde données en réception).

Le maître traite les données ou répète cet ordre au moins jusqu'à ce qu'arriveune réponse provenant du contrôleur TruFlow. Il n'y a toujours qu'un seulordre en cours d'exécution. Le contrôleur TruFlow tient la réponse àdisposition jusqu'à ce que le maître formule un nouvel ordre à exécuter.

Pour les ordres (Command) non exécutables, le contrôleur TruFlow répondpar un signal de défaut dans Status (état). Le maître peut ainsi déterminer sil'ordre qui avait été transmis préalablement a été exécuté correctement parle contrôleur TruFlow.

Le maître doit vérifier les Acknowledge data (données de confirmation) (Dataindex – Index de données et Channel number – Numéro de canal) provenantdu contrôleur TruFlow pour voir si elles concordent avec celles du bloc dedonnées en émission. Si elles concordent, l'ordre est terminé. En outre, il estpossible de lire chaque index de données pour vérifier les valeurs écritesplus tôt.

REMARQUE : Control et Line speed value (Valeur vitesse ligne) sont traitéspar le contrôleur TruFlow avec chaque bloc de données en émission,indépendamment du fait que 1, 3 ou 6 était inscrit comme identifiant pourCommand.



Représentation des données – Protocole d'index

REMARQUE : La représentation des données est toujours considérée dansl'optique du maître.

La communication a lieu à l'aide de deux blocs de données. Un bloc émis parle maître correspond à une demande adressée au contrôleur TruFlow, unbloc reçu correspond à une réponse du contrôleur TruFlow.

Les blocs de données ont toujours la même longueur. L'ordre dereprésentation des données doit être respecté (1er bloc sorties, 2ème blocentrées).

REMARQUE : Dans le cas du PROFIBUS, la représentation des donnéesest choisie dans la GSD.

Représentation des données Sens de circulation desdonnées

1. 2 mots, consistant, sorties Bloc de données en émission

2. 8 mots, consistant, sorties

1. 16 mots, consistant, entrées Bloc de données en réception

2. 4 mots, consistant, entrées

Bloc de données en émission (standard)

Octets d'adresse Format Désignation

N Mot Control

N + 1 Mot Command Saisie nécessaire pour le protocole d'index

N + 2 Mot Data index Saisie nécessaire pour le protocole d'index

N + 3 Mot Channel number Saisie nécessaire pour le protocole d'index

N + 4 Mot Write data value* Saisie nécessaire pour le protocole d'index

* Les valeurs ayant un chiffre après la virgule doivent être multipliées par le facteur 10.

N + 5 Mot Line speed value (%) **** La valeur à émettre doit toujours être multipliée par le facteur 10.

N + 6 Mot Réservé

N + 7 Mot Réservé

N + 8 Mot Réservé

N + 9 Mot Réservé

REMARQUE : Les données de communication sont transmises en format Intel, c'est-à-dire que l'octet faibled'un mot est placé sur l'adresse la plus basse et l'octet fort sur l'adresse la plus haute.



Bloc de données en réception

Octets d'adresse Format Désignation

N Mot Status

N + 2 Mot Acknowledge : Data index

N + 4 Mot Acknowledge : Channel number

N + 6 Mot Read data value 1








N + 22 Mot Application weight 1










Données du protocole

Control (Contrôleur TruFlow)

Control sert à envoyer avec chaque bloc de données en émission dessignaux de commande qui sont traités par le contrôleur TruFlow,indépendamment du fait que 1, 3 ou 6 était inscrit comme identifiant pourCommand.

REMARQUE : Les bits non écrits ou réservés doivent être mis à 0 (zéro).

Bit Valeur Action

0 1 Enable channel 1

0 Channel 1 not enabled















8 1 Save channelparameter, configuration, and channelnames

0 Channelparameter, configuration, and channelnames not saved

9 - 15 1 / 0 Réservé



Status

Status permet de recevoir avec chaque bloc de données en réception desdonnées de communication et informations générales qui seront analyséespar le maître.

Bit Valeur Action

0 1 System ready

0 System not ready

1 1 General alarm - fault -

0 No general alarm - fault -

2 1 Application weight warning channel 1

0 No warning


0 No warning


0 No warning


0 No warning


0 No warning


0 No warning


0 No warning


0 No warning

10 1 Index protocol fault

- wrong command received

- wrong data index received

- wrong channel number received

0 No communication fault

11 1 Communication data fault

- Data values can't be changed (e.g. write command on actual values).

- Data access not permitted (e.g. commands for channels that are not listed).

- Data value is invalid. The data block received may not be evaluated by the master(e.g. a value is out of the permitted range).

0 No communication fault

12 - 15 1 / 0 Réservé



Command (ordre à exécuter)

Le maître doit envoyer un ordre (Command) au contrôleur TruFlow. ChaqueCommand est défini par un identifiant.

Identifiant valide Fonction

1 déc Aucun ordre de données de communication pour le contrôleur TruFlow

3 déc Le maître veut lire les données decommunication provenant du contrôleurTruFlow

(voir Liste des données de communication)

6 déc Le maître veut écrire des données decommunication dans le contrôleurTruFlow

(voir Liste des données de communication)

Command = 0 est interdit. Tous les autres identifiants sont non valides etgénèrent une erreur de protocole index dans Status.

Data index (index de données)

Les données communiquées se font attribuer des index qui doivent êtreprédéfinis par le maître. Cet index sert à l'adressage d'une donnée à émettreoù à recevoir (Cf. Liste des données de communication).

Lorsque l'Acknowledge data index du bloc de données en réceptionconcorde avec l'index de données transmis, l'ordre est terminé.

Data index mis à « 0 » (zéro) est interprété comme pas d'index de données.

Channel number (numéro de canal)

Le maître doit prédéfinir un numéro de canal valide, par ex. canal 1 - 8.

L'ordre de lecture de 8 canaux consécutifs est exécuté en commençant parle numéro du canal qui a été désigné comme canal initial.

La plage de valeurs des numéros de canaux est définie de 0 à 8. Channelnumber mis à « 0 » (zéro) est interprété comme pas de numéro de canal.

Lorsque l'Acknowledge channel number du bloc de données en réceptionconcorde avec le numéro de canal transmis, l'ordre est terminé.

REMARQUE : Le numéro de canal « 0 » est utilisé pour les données ayantun caractère général du contrôleur TruFlow, par ex. les versions duprogramme.



Write Data Value (écrire les valeurs des données)

Dans Write data value, le maître écrit les valeurs des données correspondantaux réglages du contrôleur TruFlow.

REMARQUE : Les données de communication sont transmises en formatIntel, c'est-à-dire que l'octet faible d'un mot est placé sur l'adresse la plusbasse et l'octet fort sur l'adresse la plus haute. Le cas échéant, il faut que lemaître procède à une permutation des octets s'il n'y a pas concordance desformats entre le maître et le contrôleur TruFlow.

Les données émises avec un chiffre après la virgule doivent être transmisesaprès avoir été multipliées par le facteur 10.

Read Data Value (lire les valeurs des données)

Dans Read data value le maître lit les valeurs des données qu'il reçoit ducontrôleur TruFlow. Les Read data value de 8 canaux se succédantdirectement sont transmises avec chaque bloc de données en réception. Lavaleur du numéro de canal demandé est placée dans Read data value 1.

Les données en réception ayant un chiffre après la virgule doivent êtredivisées par 10.

Line Speed Value (valeur de la vitesse de ligne)

La plage de valeurs est définie de 1.0 à 100.0 % et les données en émissiondoivent toujours être transmises en étant multipliées par le facteur 10.

Line speed value mis à « 0.0 » (zéro) est interprété comme pas de consignede vitesse de rotation.

REMARQUE : Line speed value (Valeur vitesse ligne) est traitée par lecontrôleur TruFlow avec chaque bloc de données en émission,indépendamment du fait que 1, 3 ou 6 était inscrit comme identifiant pourCommand.



Liste des données de communication

Entrées données bus de terrain (sans index)

Désignation des données Plage de réglage /résolution

Réglage pardéfaut

Bus de terrain : indexde données

Status : System ready 0 / 1 0 Word 1 / Bit 0

General alarm - fault - 0 / 1 0 Word 1 / Bit 1

Application weight warning channel 1 0 / 1 0 Word 1 / Bit 2








Index protocol fault 0 / 1 0 Word 1 / Bit 10

Communication data fault 0 / 1 0 Word 1 / Bit 11

Réservé 0 / 1 0 Word 1 / Bit 12




Acknowledge : Data Index 0 - 65�535 0 Word 2

Acknowledge : Channel no. 0 - 8 0 Word 3

Read data value 1 0 - 65�535 0 Word 4








Application weight 1 (%) 0.0 - 2�000 0 Word 12 *






*: Value must be multipied by 10



Entrées données bus de terrain (sans index) (suite)


Réglage pardéfaut




Réservé 0 0 Word 20


Sorties données bus de terrain (sans index)


Réglage pardéfaut


Enable channel 1 0 / 1 0 Word 1 / Bit 0








Save chan. param./ config./ chan.names to flash memory

0 / 1 0 Word 1 / Bit 8








Command 1, 3, 6 0 Word 2

Data index 0 - 65�535 0 Word 3

Channel no. 0 - 8 0 Word 4

Write value 0 - 65�535 0 Word 5

Max. line speed (%) 0.00 - 100 0 Word 6 **





**: Value must be multipied by 100



Données générales du bus de terrain


Réglage pardéfaut

Bus deterrain :index dedonnées

Bus deterrain :canal

Fabricant Nordson - 1 0

Version du logiciel : contrôleur TruFlow « ... 5 character ... »

« 1 000 » - « 9 999 »

- 2 0

Données générales


Réglage pardéfaut



Pressure build‐up (bar) 0.0 - 100 0 1 1 - 8 *

Pressure build‐up ON/OFF 0: off1: on

0 2 1 - 8

Stop mode active below ... m�/�min 0.1 - 2�000 10 3 1 - 8 *

Ramp mode detection (m�/�sec2) 0.1 - 1�000 10 4 1 - 8 *

Extend ramp mode (sec) 0 - 60 0 5 1 - 8

Min. rpm (supply pump) (%) 0.0 - 100 0 6 1 - 8 *

Products�/�min 1 - 60�000 100 7 1 - 8

g / revolution 0.001 - 60 10 8 1 - 8 ***

g / product 0.001 - 60 0.1 9 1 - 8 ***

Product length (mm) 0.1 - 6�000 100 10 1 - 8 *

Max line speed (m�/�min) 0.1 - 2�000 100 11 1 - 8 *

Stream splitter setpoint (rpm) 0.01 - 350 10 12 1 - 8 **

rhi (supply pump) (%) 0,01 - 100 10 13 1 - 8 **

Application mode :continuous, intermittent

0: continuous1: intermittent

0 14 1 - 8

Controller active in line speed modes 0: always off1: only�in�speed�mode2: stop/speed�mode3: stop/speed/rampmode

3 15 1 - 8

m�/�sec 2 (evaluation time) (msec) 0: 1001: 3002: 500

0 16 1 - 8 *

rhi auto function ON/OFF 0: on1: off

1 17 1 - 8

*: Value must be multipied by 10**: Value must be multipied by 100***: Value must be multipied by 1000




Réglage pardéfaut



rpm filter time in speed mode (sec) 5, 10, 15, 20, 25 10 18 1 - 8

Filter length (ramp int.) (sec.) 2, 4, 6, 8, 10 4 19 1 - 8 *

Pressure control valve open (sec) 1 - 100 3 20 1 - 8

PID control delay in speed mode (sec) 0: 01: 13: 35: 510: 1015: 1520: 20

10 21 1 - 8

Stop mode hysteresis (m/min) 0: 11: 32: 53: 104: 205: 50

1 22 1 - 8

CAN‐Bus pressure sensors 1 - 32 1 23 1 - 8

CAN‐Bus pressure offset (bar) -100.0 - +100 0 24 1 - 8 *

Alarm active > ... (m/min) speed mode 0.0 - 2�000 50 25 1 - 8 *

Alarm delay (sec) speed mode 0 - 60 5 26 1 - 8

Upper shreshold alarm(%)�speed�mode

101 - 1�000 103 27 1 - 8

Lower shreshold alarm(%)�speed�mode

1 - 99 97 28 1 - 8

Alarm active > ... (m/min) ramp mode 0.0 - 2�000 10 29 1 - 8 *

Alarm delay (sec) ramp mode 0 - 60 5 30 1 - 8

Upper shreshold alarm (%) ramp mode 101 - 1�000 120 31 1 - 8 *

Lower shreshold alarm (%) ramp mode 1 - 99 80 32 1 - 8 *

P stop mode (cont.) (%) 0.01 - 100 1 33 1 - 8 **

I stop mode (cont.) (%) 0.0 - 100 10 34 1 - 8 *

D stop mode (cont.) (%) 0.0 - 100 0 35 1 - 8 *

P ramp mode (cont.) (%) 0.01 - 100 1 36 1 - 8 **

I ramp mode (cont.) (s) 0.0 - 100 10 37 1 - 8 *

D ramp mode (cont.) (s) 0.0 - 100 0 38 1 - 8 *

Ramp up offset (cont.) (%) 0.0 - 100 0 39 1 - 8 *

Ramp down offset (cont.) (%) 0.0 - 100 0 40 1 - 8 *

P ramp mode (interm.) (%) 0.01 - 100 1 41 1 - 8 **

I ramp mode (interm.) (sec) 0.0 - 100 10 42 1 - 8 *

D ramp mode (interm.) (sec) 0.0 - 100 0 43 1 - 8 *

*: Value must be multipied by 10**: Value must be multipied by 100



Données générales (suite)


Réglage pardéfaut



Ramp up offset (interm.) (%) 0.0 - 100 0 44 1 - 8 *

Ramp down offset (interm.) (%) 0.0 - 100 0 45 1 - 8 *

P speed mode (sec) 0.01 - 100 1 46 1 - 8 **

I speed mode (sec) 0.0 - 100 10 47 1 - 8 *

D speed mode (sec) 0.0 - 100 0 48 1 - 8 *

TruFlow Encoder Type 0: A

1: B

2: C

3: D

2 (= C) 49 1 - 8

Réservé 2 - - 50 1 - 8

8 x TruFlow rpm (filtered) 0.00 - 600.00 - 51 1 - 8 **

8 x Pressure (bar) 0.0 - 200.0 - 52 1 - 8 *

8 x m/min 0.0 - 2000 - 53 1 - 8 *

8 x Controller output (%) 0.00 - 100.00 - 54 1 - 8 **

8 x Line speed phase 0:� stop mode

1:� ramp up mode

2:� speed mode

3:� ramp down mode

- 55 1 - 8


**: Value must be multipied by 100



Paramètres globaux


Réglage pardéfaut



Language 0: english1: german2: danish3: dutch4: czech5: polish6: french7: spanish8: italian9: portuguese10: slovak

0 - -

Pressure sensor type (analog) (bar) 0: 351: 102: 100

2 - -

Pressure unit 0: bar1: psi2: kPa

0 - -

Max. value (y-axix) 0: 1201: 2002: 5003: 1�000

0 - -

Controller calculates new rhi at ...(> % line speed)

10:� >�10�%�line�speed20:� >�20�%�line�speed30:� >�30�%�line�speed40:� >�40�%�line�speed50:� >�50�%�line�speed60:� >�60�%�line�speed70:� >�70�%�line�speed80:� >�80�%�line�speed90:� >�90�%�line�speed

70 - -

Controller calculates new rhi (stableapplication weight > ... seconds)

0: > 5 sec1: > 10 sec2: > 15 sec3: > 20 sec4: > 30 sec

0 - -

Stable application weight at ... 0: 99 % - 101 %1: 97 % - 103 %2: 95 % - 105 %3: 90 % - 110 %

1 - -

Type of application weight inputs 0: rpm�/�line speed(m/min)1: rpm�/�line speed(feet�/�min)2: g�/�product �/�linespeed(products�/�min)

0 - -



Documents

Armoire électrique pour Systéme de dépose TruFlow ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7169546.pdf · VersaBlue (Rockwell) VersaBlue (Siemens) XS2 Valeurs pilotes