Vous cherchez la solution la mieux adaptée pour la

Vous cherchez la solution la mieux adaptée pour la productivité de votre entrepôt à allées étroites ?Nous vous l‘offrons ! De la planification jusqu‘à l‘exploitation.

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Sommaire.

Descriptif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Comparatif des systèmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

L’entrepôt à allées étroites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Systèmes de guidage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Guidage mécanique et inductif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Guidage mécanique par rails . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Guidage par induction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Rayonnages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Rayonnages à palettes en entrepôt à allées étroites . . 18

Installation et composition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Conditions préalables à l’installation . . . . . . . . . . . . . . . 27

Inspection des rayonnages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Organisation de l’entrepôt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Sols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Constitution et exigences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Systèmes d’assistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Systèmes utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Les thèmes.

3

Technologie RFID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Systèmes de protection des personnes . . . . . . . . . . 44

Optimisation des processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Système de navigation pour l’entrepôt

à allées étroites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Avantages du système de navigation en entrepôt . . . . 50

Exemple de cas pratique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Système de navigation pour l’entrepôt

à allées larges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

Transmission de données par radiofréquence . . . . . . . 56

Warehouse Management System . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

Efficacité énergétique de l’entrepôt . . . . . . . . . . . . . . . . 58

Des solutions individuelles à la sortie d’usine . . . . . . . . 60

Questionnaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Directives et normes citées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

Liste de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

4

Comparatif des systèmes d’entrepôt.

Entrepôt à allées larges

• Stockage de masse et stockage avec rayonnages

• Rayonnages à accumulation et rayonnages

à palettes uniques ou multiples

• Commande manuelle

• Gerbeurs à timon, chariots élévateurs frontaux

ou à mât rétractable

• Prise de charge frontale

• Largeur d’allée 2 500–4 500 mm

• Hauteur de levée jusqu’à environ 12 000 mm

• Degré d’exploitation de l’espace disponible :

de faible à important

• Rendement : de moyen à important

• Coût d’investissements : de faible à moyen

Entrepôt à allées étroites

• Stockage avec rayonnages

• Rayonnages à palettes uniques ou multiples

• Commande manuelle, rarement automatisée

• Tridirectionnels et préparateurs de commandes

• Prise de charge latérale (stockage), prise de charge

frontale (préparation de commandes)

• Largeur d’allée 1 400–1 800 mm


• Degré d’exploitation de l’espace disponible :

de moyen à important

• Rendement : de moyen à important

• Coût d’investissements : moyen

Rayonnages pour transtockeurs

et grandes hauteurs

• Stockage avec rayonnages

• Rayonnages à accumulation et rayonnages

à palettes uniques et palettes multiples

• Commande automatisée, rarement manuelle

• Transtockeurs

• Prise de charge latérale

• Largeur d’allée 1 400 mm


• Degré élevé d’exploitation de l’espace disponible

• Grande capacité de rotations

• Investissements importants

Descriptif.

5

L’entrepôt à allées étroites.

Caractéristiques

Se caractérisant par un besoin d’espace limité pour les

allées et une grande hauteur de rayonnage, l’entrepôt à

allées étroites offre d’excellentes conditions pour optimiser

l’exploitation de l’espace disponible .

L’accès à tous les emplacements du rayonnage est pos-

sible sans restriction . La préparation de commandes peut

s’effectuer directement devant les travées, si nécessaire .

L’agencement permet une rotation des marchandises

selon le principe premier entré-premier sorti .

Objectif

Réduction maximale de l’espace nécessaire et optimisation

des rendements grâce à une meilleure organisation des

interfaces chariot-rayonnage-sol .

Etude de projet

Des jeux de sécurité limités et des chariots à hautes

performances pour la translation et la levée exigent une

vigilance accrue au niveau de l’étude de projet et de sa

réalisation . Le succès du projet réside en grande partie

dans l’harmonisation des interfaces .

6

Guidage mécanique et inductif.

Systèmes de guidage.

Afin de réduire au maximum la surface des allées, les

chariots pour allées étroites fonctionnent avec des jeux

de sécurité très limités par rapport aux rayonnages .

La norme DIN EN 1726 prévoit un jeu de sécurité minimal

de 90 mm (de l’unité de charge à la palette dans le

rayonnage) . Le type de guidage, le modèle de chariot et

les dimensions des palettes peuvent nécessiter des jeux

de sécurité plus importants .

Le guidage des chariots permet d’atteindre des vitesses

de translation et de levée élevées avec un effort moindre

pour le cariste . Les systèmes de guidage garantissent une

grande sécurité et favorisent les rendements élevés .

7

Guidage mécanique par rails.

Principe de fonctionnement

Le guidage mécanique du chariot s’opère entre deux

profilés d’acier boulonnés au sol . Deux galets de guidage

latéraux fixés de chaque côté du châssis maintiennent le

chariot entre les rails au milieu de l’allée de circulation .

Jeux de sécurité avec les systèmes de guidage par rails

Les systèmes de guidage par rails permettent, avec un

jeu de sécurité de 100 mm, d’optimiser la sécurité de

fonctionnement et le rendement .

La distance entre la roue porteuse et le rail de guidage

devrait être de 50 mm au moins . Cette configuration

facilite la prise d’allée .

Jeux de sécurité dans le système de guidage par rails

8

Largeur d’allée avec les systèmes de guidage par rails

La largeur d’allée minimale dépend de la profondeur de

l’unité de charge, des dimensions hors tout du chariot et

des jeux de sécurité minimum qui sont prescrits .

b6/b26 Ast

Largeur d’allée dans le système de guidage par rails

b2 Largeur d’essieu

b6 Distance hors tout entre les galets de guidage

b9/b14 Largeur de la cabine/de la fourche tridirectionnelle

b26 Dimension minimale entre les rails de guidage

AST Largeur d’allée

Largeur d’allée dans le système de guidage par rails

AST

b9/b14

b2

b6/b26

Chape

Armature métallique

Béton

9

Installation des systèmes de guidage par rails

Il existe pour les systèmes de guidage par rails des

variantes hautes et basses, coulées et non coulées .

Les rails de guidage hauts ont une hauteur de profilé

de 100–120 mm .

On parle de rails de guidage coulés si un socle en béton

est réalisé pour l’installation des rayonnages . Si les supports

de charge sont déposés à même le sol derrière les rails de

guidage on utilise un profilé de rail bas .

Différents profilés sont utilisés selon les besoins, ils ont

des caractéristiques particulières en ce qui concerne leur

rigidité et résistance aux déformations, l’ancrage et la

simplicité de montage .

En fonction de la géométrie du chariot et de sa vitesse de

déplacement, différentes forces et résultantes s’appliquent .

La qualité de la planéité du sol a une incidence sur la

résultante des forces appliquées . Les forces s’appliquent

sur les rails par l’intermédiaire des galets de guidage . Les

chariots comportent en général quatre galets de guidage,

deux à l’avant et deux à l’arrière du châssis .

A la prise d’allée le chariot se positionne entre les rails

de guidage . Quand le chariot s’engage dans l’allée de

travail les rails de guidage sont fortement sollicités . Les

forces horizontales peuvent atteindre jusqu’à 25 kN (F1) .

L’engagement des galets arrière nécessite une longueur

d’environ 2 500 mm . Sur le reste de l’allée, les forces qui

s’appliquent sont moins importantes, se situant entre

8 et 10 kN (F2) .

La zone d’engagement comporte une glissière d’intro-

duction d’une longueur de 300 mm avec un angle

d’environ 15° .

Les glissières d’introduction et les zones d’engagement

devraient être systématiquement équipées de profilés

hauts pour garantir la sécurité du guidage lors de la prise

d’allée .

Montage des rails de guidage

Les rails de guidage sont ancrés au sol . L’espacement des

chevilles est plus ou moins important en fonction des

forces qui s’appliquent dans la zone d’engagement et

à l’intérieur de l’allée . A l’intérieur de l’allée l’espacement

des chevilles peut être de 600 à 700 mm alors que dans

la zone d’engagement il est nécessaire de le réduire à

environ 300 mm .

Les jonctions entre rails de guidage sont soudées sur place

au montage puis poncées . Un traitement anti-corrosion

est appliqué sur la surface des parties soudées .

Montage des rails de guidage

Ast

b26 +4–0

F2

F1

ca . 700 mm

ca . 2 500 mm

ca . 300 mm

ca . 300 mm

10

Rail de guidage haut non coulé

• Simplicité du montage

• Simplicité du démontage en cas de modification

de l’installation de rayonnages

• Lisses au sol nécessaires

• Utilisation pour des hauteurs de levée limitées ou

moyennes avec des forces latérales réduites

Exemple : profilé L 100/65/11

Rail de guidage haut coulé

• Facilité d’entretien du sol

• Pas de lisses au sol nécessaires

• Même dimension possible pour l’allée

et le jeu entre les rails

• Possibilité de grandes largeurs d’essieu avec

capacités de charge élevées

• Absorption de forces latérales importantes

• Idéal pour les grandes hauteurs de levée

• Possibilité de limiter la chape aux zones de circulation

Exemple : profilé C 120/6

Exemples de variantes d’installation :

11

Rail de guidage bas

• Prise/dépose de supports de charge à même le sol

• Pas de lisses au sol nécessaires

• Simplicité du montage

• Utilisation pour des hauteurs de levée limitées ou

moyennes avec des forces latérales réduites

• Simplicité du démontage en cas de modification de

l’installation de rayonnages

Remarque :

Pour assurer l’absence de frottement une garde au sol

minimale de 15 mm des galets de guidage est recom-

mandée .

Exemple : profilé U 65/42/6

Exemple : profilé L 40/60/8

12

Principe de fonctionnement

Dans le système de guidage inductif, le chariot suit un

fil conducteur installé dans le sol . Un générateur de

fréquence alimente le fil conducteur avec un courant

alternatif à haute fréquence (basse tension) . Ce courant

crée un champ alternatif concentrique de nature

électromagnétique .

Les capteurs fixés au chariot reconnaissent ce champ .

Chaque modification de positionnement du chariot par

rapport au fil conducteur est enregistrée . La correction de

direction s’opère automatiquement et le chariot est guidé

dans l’allée en toute sécurité .

Sol du hall de stockage

La pose d’armatures métalliques ou de fibres d’acier dans

le sol nécessite de respecter les indications suivantes .

Pour éviter une influence négative du champ alternatif de

nature électromagnétique, l’armature métallique (treillis

métallique) dans le béton doit se situer sous le fil conduc-

teur . Un jeu > 50 mm entre le fil conducteur et l’armature

a fait ses preuves . L’utilisation de fibres d’acier à la place

du treillis exige de veiller à une répartition uniforme des

fibres dans le béton . La proportion de treillis dans le

béton ne doit pas dépasser 30 kg/m3 .

Il faut éviter également que d’autres éléments métalliques

comme par exemple des profilés d’acier destinés à pro-

téger les joints de dilatation se trouvent dans une zone

située à +/–250 mm du fil conducteur et il faut veiller en

règle générale à ce qu’ils ne soient pas parallèles au fil

conducteur . Il est impératif de suivre les instructions de

Jungheinrich pour la chape et d’obtenir également l’avis

des techniciens .

Il est possible par exemple de placer les joints de dilatation

sous les rayonnages ce qui supprime les efforts au bord

des joints et les contraintes dues aux chariots .

Charge électrostatique avec les systèmes de guidage

par rails ou par induction :

Il faut également accorder une attention particulière aux

propriétés conductrices du sol pour la charge électrosta-

tique . L’importance de la résistance de fuite est fonction

des caractéristiques de l’installation et des différents

matériaux utilisés et elle devrait être inférieure à 106 Ohm .

En l’occurrence, il faut éviter l’utilisation d’isolants syn-

thétiques dans la réalisation de la couche portante et du

revêtement du sol . Dans le cas d’un revêtement isolant,

la décharge dans le sol de la charge statique des chariots

n’est plus possible et peut provoquer des pannes et des

immobilisations de chariots .

Guidage par induction.

Fil conducteur installé dans le sol

Chape


environ 50 mm

environ 20 mm

6 mm

Reconnaissance du fil conducteur (antenne)

Béton

13

Jeux de sécurité dans les systèmes de guidage

par induction

Un jeu de sécurité de 125 mm pour les chariots guidés

par induction permet d’optimiser la sécurité de fonc-

tionnement et le rendement . La distance entre la roue

porteuse et le rayonnage ou la charge stockée dans le

rayonnage devrait être d’au moins 100 mm .

125 mm

100 mm

Jeux de sécurité dans le guidage par induction

b2 Largeur d’essieu

b9/b14 Largeur de la cabine/de la fourche tridirectionnelle

Largeur d’allée avec les systèmes de guidage

par induction

La largeur d’allée minimale (AST) est fonction de la profon-

deur de stockage de la charge, de la géométrie du modèle

de chariot et des jeux de sécurité minimum prescrits .

Largeur d’allée dans le guidage par induction

AST

b9/b14

b2

Chape


Béton

14

Soudure des jonctions

Fil conducteur

Pour la pose du fil conducteur une gorge de 15 à 20 mm

de profondeur et de 6 mm de largeur est creusée par

fraisage dans le sol, avec aspiration de la poussière

mélangée avec de l’eau .

Ensuite un conducteur cuivre est installé et la gorge est

remplie avec une masse de scellement assurant la planéité

du sol . Pour éviter une rupture du fil de cuivre due aux

mouvements ou à la dilatation du sol, il est recommandé

de couvrir les joints de dilatation de caoutchouc cellulaire

et d’utiliser un fil cuivre à double isolant . Le câble conserve

ainsi des propriétés de dilatation .

Si le circuit de retour dans le sol n’est pas possible le fil

peut être installé dans un tube en PVC fixé au mur ou au

plafond .

Pour respecter la tolérance requise du fil conducteur par

rapport au milieu de l’allée l’installation du fil conducteur

ne devrait être effectuée qu’après le montage des rayon-

nages . Selon la norme DIN 15185, la tolérance du fil

inductif doit être au maximum de +/–5 mm par rapport

au milieu de l’allée, sur toute la longueur de l’allée .

Installation du fil

Tolérances de montage et déformations admissibles des rayonnages

15

Générateur de fréquences

Un générateur de fréquences alimente le fil conducteur

avec un courant alternatif haute fréquence . Le générateur

IF Jungheinrich permet la connexion de quatre boucles

de 1 000 m de longueur maximum chacune . Si l’une

d’elles est endommagée ou hors service les autres sec-

teurs de l’entrepôt restent opérationnels .

Le montage du générateur de fréquences devrait être

effectué à un endroit protégé et facilement accessible . Si

l’alimentation réseau est incertaine une source de tension

indépendante (batterie tampon) peut être prévue comme

alimentation électrique de secours . Cela permet de sur-

monter des interruptions de tension de réseau de deux

heures environ .

Il est nécessaire de prévoir un circuit électrique spécifique

avec des fusibles séparés pour le générateur de fréquences

et l’alimentation électrique de secours . La tension de l’ali-

mentation est de 220 V en courant alternatif 50–60 Hz .

Il est possible de paramétrer 6 fréquences différentes de

4 kHz à 9,5 kHz . Pour chaque fréquence, le courant de

boucle réglable peut être paramétré de 25 mA à 120 mA .

Il est possible de moduler sur une boucle jusqu’à 3 fré-

quences différentes, par exemple la fréquence de valida-

tion .

Générateur de fréquences

Prise d’allée

Guidage inductif de grande précision

Le guidage inductif Jungheinrich se caractérise par une

extrême précision . La motorisation asynchrone de la

direction permet d’effectuer en permanence une correc-

tion de trajectoire imperceptible . C’est un avantage déter-

minant comparé à une direction classique hydraulique qui

est lente .

Autres avantages

• Prise du fil conducteur jusqu’à un angle de presque 90°

• Gain de place dans la zone de circulation

• Rapidité de la prise d’allée

• Vitesses de translation élevées sur le fil conducteur

• Adaptation aux fréquences les plus diverses

de l’installation au sol

• Possibilité de paramétrer différentes fréquences sur

un fil conducteur

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Trajectoire du fil conducteur

L’installation au sol du système de guidage par induction

forme une boucle fermée, reliée au début et à la fin au

générateur de fréquences . Si le nombre d’allées est impair

un circuit de retour supplémentaire vers le générateur de

fréquences est nécessaire .

Pour éviter une perturbation des champs magnétiques

dans la zone de guidage il faudrait respecter un jeu de

1,5 m entre les fils conducteurs de même fréquence, sauf

pour les circuits de retour non utilisés comme voie de

circulation .

FG

Trajectoire du fil conducteur dans le cas d’un nombre d’allées impair

FG

Trajectoire du fil conducteur dans le cas d’un nombre d’allées pair

Si le nombre d’allées est pair un circuit de retour sup-

plémentaire n’est pas nécessaire . Le schéma montre une

répartition comportant deux boucles séparées . Si un dys-

fonctionnement se produit dans l’une des boucles l’autre

secteur de l’entrepôt peut rester opérationnel .

17

AW

AST

AST

AST 3

AL

Guidage inductif en allée large

AW

AST 3

Zone d’engagement

Configuration

Pour un engagement rapide et sans gêne du chariot

dans l’allée le fil conducteur devrait être placé autant que

possible à une certaine distance dans l’allée frontale . La

dimension minimale (AST 3) à prévoir correspond à une

longueur de chariot, y compris la charge, augmentée de

1 000 mm .

La distance minimale entre le fil conducteur et le mur de

l’entrepôt (AW) correspond précisément à la moitié de la

largeur du chariot en position de guidage et à la distance

des équipements tels que des supports, des tuyaux sprin-

kler ou d’autres aménagements .

Si les allées sont des voies sans issue le fil conducteur

devrait être installé aussi près que possible du bout de

l’allée pour qu’il soit possible d’accéder sans gêne aux

derniers emplacements de palettes .

Les allées larges peuvent être divisées en deux allées

étroites et disposer de deux fils conducteurs . C’est le cas

éventuellement dans les configurations d’entrepôt conçues

antérieurement pour l’utilisation de chariots élévateurs

frontaux ou à mât rétractable et dans laquelle la disposition

des rayonnages a été maintenue .

Si les fils conducteurs ont la même fréquence, le jeu

minimum (AL) doit être de 1 500 mm . Si ce n’est pas pos-

sible on utilise des fréquences différentes . On procède de

même pour des fils conducteurs croisés .

18

Rayonnages à palettes en entrepôt à allées étroites.

Rayonnages.

Il existe différents systèmes de rayonnages . Leur concep-

tion est adaptée à leur utilisation et répond à des condi-

tions particulières très diverses .

Les principaux éléments pris en considération dans la

conception d’un système de rayonnages sont les supports

de charge, le poids et les dimensions des charges ainsi

que les chariots de manutention qui seront utilisés . Pour

les systèmes à allées étroites il faut envisager en premier

lieu une installation de rayonnages à palettes . Selon le

poids de la charge ils peuvent être conçus comme rayon-

nages à palettes uniques ou multiples .

La norme européenne EN 15512 relative aux systèmes

de stockage statiques en acier sert de base pour le calcul

des structures . Les rayonnages à palettes Jungheinrich

répondent aussi aux normes européennes EN 15620,

EN 15629 et EN 15635 .

Les rayonnages à palettes en tant que systèmes mobiles

offrent une grande flexibilité dans la disposition . L’utilisateur

peut modifier la configuration ultérieurement en cas de

changement des conditions d’utilisation .

Avantages des rayonnages à palettes dans l’entrepôt

à allées étroites

• Accès direct à tous les articles

• Libre affectation des emplacements

• Possibilité de mécanisation et d’automatisation

• Positionnement longitudinal, transversal ou mixte

des palettes

• Configuration flexible pour supports et charges diverses

• Stockage en fonction du principe premier

entré/premier sorti

• Préparation de commandes possible devant l’alvéole

19

Installation et composition.

Echelles

Les éléments verticaux sont des échelles . Chaque échelle

est composée de deux montants reliés par des profilés .

Les échelles sont assemblées par soudage ou boulonnage .

Les systèmes boulonnés prédominent aujourd’hui parce

que leur fabrication est plus flexible et qu’ils offrent de

meilleures possibilités de transport . Des perforations à

espaces réguliers sur les montants permettent de fixer

des lisses . La perforation des montants par pas de 50 mm

en règle générale offre une grande souplesse d’adaptation

à tous les besoins de stockage .

Les platines de répartition boulonnées sous les montants

permettent la transmission vers le sol des charges exercées .

Elles sont ancrées au sol avec des chevilles .

Lisses

Les lisses sont des profilés horizontaux qui ont pour fonc-

tion de supporter les charges . Elles sont accrochées aux

montants à l’aide de connecteurs . Une goupille de sécurité

enfichable et robuste empêche tout décrochage accidentel

des lisses lors du glissement des fourches sous les palettes .

Les formes et modèles des éléments porteurs du rayon-

nage sont conçus pour les charges les plus diverses . Un

des profilés le plus courant est le caisson . Pour accroître

sa résistance à la flexion et la déformation l’élément pro-

filé en caisson peut être renforcé par des nervures .

Pour des charges très lourdes on peut utiliser des profilés

IPE ou UNP . Les profilés Z sont souvent utilisés pour les

lisses de rayonnages destinés à la préparation de com-

mandes .

Remarque importante :

Les profilés endommagés doivent être remplacés sans

délai en utilisant des pièces de rechange d’origine .

20

Supports de charges spécifiques

Si la préparation de commandes nécessite des platelages

pour le stockage de petits conditionnements ou des

supports de charges ou conteneurs de différentes dimen-

sions il est possible d’aménager des compartiments avec

des grilles antichute en acier ou en bois et des tablettes

en panneau de particules ou métalliques .

La capacité de charge du panneau doit correspondre à

la charge ponctuelle ou par unité de support pour éviter

une flexion ou un affaissement de la charge . Dans des

conditions normales, on part du principe que la charge

est uniformément répartie dans l’alvéole .

Les tolérances et les cas spéciaux nécessitent vérification

et doivent être pris en compte dans le calcul des structures .

Les supports conteneurs et les traverses supports consti-

tuent un appui supplémentaire pour les supports de

charge dans le cas où la dépose de la charge sur les lisses

n’est pas possible ou que la structure ou le poids l’exige .

Bases d’entrées/sorties

En règle générale, les bases d’entrées/sorties sont consti-

tuées de lisses en porte-à-faux par rapport à la dernière

travée . La dernière échelle du rayonnage a une profondeur

réduite pour permettre la fixation de lisses en porte-à-faux .

Les bases d’entrées/sorties sont dotées de cornières ou

cadres de centrage . La dépose des charges s’effectue à

l’aide de chariots serveurs, avec un positionnement très

précis du chariot pour allées étroites .

Dans le cas de conteneurs roulants, comme pour les

meubles, la base d’entrées/sorties la plus basse est utilisée .

Il est alors possible de pousser avec la main ces conteneurs

dans la base d’entrées/sorties et une butée fixée au sol ou

intégrée au rayonnage permet de centrer le conteneur .

Platelage

Base entrées/sorties constituée de rayonnage cantilever séparé

Base entrées/sorties avec lisses porte-à-faux

21

Butées de palettes

Si le jeu de sécurité de 100 mm minimum pour l’espace

intermédiaire d’un rayonnage double n’est pas respecté

la directive sur les systèmes de stockage impose de fixer

une butée de palettes à l’arrière du rayonnage . Pour les

entrepôts à allées étroites dotés de chariots filoguidés

c’est une recommandation . Ce dispositif empêche le

glissement des charges sur l’autre rayonnage .

La norme EN 15512 utilise deux définitions :

1 . butée (pour empêcher le glissement de la charge)

2 . butée arrière de sécurité (pour empêcher les collisions

accidentelles)

Cette distinction concerne la configuration et le calcul

des structures (charge plus importante) . Sauf indication

contraire, il s’agit normalement de butées qui empêchent

le glissement des palettes .

Protections d’échelle

Tous les montants extérieurs des rayonnages doivent être

munis de protections antichoc ou protections d’angle .

C’est le cas aussi pour les tunnels utilisés pour changer

d’allée . Il est surtout recommandé de protéger les mon-

tants des chocs dus aux chariots dans les zones librement

accessibles .

Rehausses d’échelle

Pour assurer la protection des biens et des personnes

dans l’entrepôt, les échelles de rive doivent être munies

d’une rehausse d’échelle . Si la hauteur d’échelle nécessaire

n’est pas disponible en dimension standard des rehausses

boulonnées permettent d’obtenir la hauteur souhaitée

pour l’échelle de rive .

Panneaux indicateurs de sécurité

Tous les rayonnages doivent porter une plaque indiquant

la capacité et le nom du fabricant . D’autres panneaux

indicateurs peuvent concerner l’organisation de l’entrepôt,

des consignes de sécurité ou des interdictions, ils peuvent

être obligatoires .

Se reporter à la page 44, Systèmes de protection des

personnes – mesures liées à la construction .

Platelages

Les tunnels dans les rayonnages qui sont utilisés par des

chariots ou accessibles aux personnes doivent être munis

de platelages .

Les grilles antichute, les tablettes en bois ou en panneau

de particules pro tègent les personnes du basculement

d’unités de charge ou de marchandises . Les mêmes

mesures sont à appliquer si des zones de préparation de

commandes, des tunnels par exemple sont intégrés dans

des rayonnages à palettes .

Entretoises

Si deux rayonnages juxtaposés forment un rayonnage

double les échelles sont reliées par des entretoises .

La longueur des entretoises correspond au débord de la

charge sur le support et au jeu de sécurité à respecter

entre les charges dans les rayonnages doubles .

Les entretoises sont boulonnées aux montants et il est

possible de prévoir un montage de tuyauterie sprinkler .

Grilles antichute

Les faces des rayonnages simples qui ne sont pas utilisées

pour le stockage ou le déstockage doivent être munies de

cloisons grillagées pour éviter le basculement de charges .

Ces cloisons grillagées, disponibles comme produit stan-

dard, sont à fixer au dos du rayonnage .

Il est également possible de fixer un grillage de ce côté

du rayonnage .

Exemples de panneaux de signalisation

Jungheinrich France s.a.s.

14, Avenue de l’Europe

Boîte postale 2

78142 Vélizy-Villacoublay Cedex

Téléphone 01 39 45 68 68

Télécopie 01 39 45 69 69

[email protected]

www.jungheinrich.fr

Rayonnages à palettes

Hau

teu

r m

axi

du

1e

r n

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auD

ista

nc

e

en

tre

niv

eau

x

Mise en service

Type de rayonnage

Commande No

Charge maxi par travée kg

Hauteur de niveaux maxi mm

Profil d‘échelle

La somme des charges par niveau

ne doit pas dépasser la charge par

travée. Les charges par niveau

sont uniformément réparties. Les

pièces de rayonnages abîmées ou

déformées entraînent une réduc-

tion significative de résistance des

rayonnages et doivent être rem-

placées immédiatement. Merci de

respecter la notice de montage et

utilisation.

Longueur Profil Charge maxi de lisse par niveau

mm kg mm kg mm kg mm kg

Signaler tous les dommages au « responsable de la sécurité » !

Ne pas escalader les rayonnages !

Ne pas modifier la structure de rayonnages sans vérifier les conséquences auprès du fabricant, les données techniques, sans obtenir l‘approbation du fournisseur.

J Réaliser des contrôles réguliers.

J Respecter la notice d’utilisation.

J Vérifier que les charges sont dans la limite de sécurité autorisée ?

J Vérifier les dommages accidentels ou délogement des éléments structurels.

Se reporter à la norme NF EN 15635 systèmes de stockage statiques en acier, utilisation et maintenance de système de stockage.

En cas de doute, toujours contactez le fournisseur !

Charge maxi par niveau




Charge maxi par travée

22

Rayonnages simples et doubles

Les rayonnages à grande hauteur peuvent être installés

comme rayonnages simples ou doubles . Alors que dans

le cas d’un rayonnage simple la desserte du rayonnage

s’effectue uniquement d’un côté le rayonnage double

doit être accessible des deux côtés . Le stockage sur

double profondeur, avec deux palettes l’une derrière

l’autre, constitue une exception . Dans cette variante la

desserte avec des chariots pour rayonnages à grande

hauteur n’est possible qu’avec certaines restrictions .

Les rayonnages simples sont en règle générale disposés

le long d’un mur alors que les rayonnages doubles consti-

tuent la partie centrale d’une installation de rayonnages .

La configuration d’une installation de rayonnages avec

des rayonnages simples ou doubles, est liée àe différents

facteurs : la surface utile, la portance et les jeux de sécu-

rité nécessaires, les largeurs d’allées et la disposition des

colonnes ou piliers du bâtiment .

Si le bâtiment est déjà construit on adapte l’installation de

rayonnages au cadre existant .

S’il s’agit d’un projet avec une nouvelle construction la

configuration tendra vers la recherche d’une solution

idéale . L’architecte peut alors aménager l’espace autour

de l’installation de rayonnages de manière optimale . Dis-

poser d’un terrain d’une superficie suffisante et de forme

adéquate, et l’absence de limitation pour la hauteur

du bâtiment, sont des conditions préalables . Les piliers

peuvent être disposés en tenant compte de l’installation

des rayonnages .

Plan

Etude de projet

Configuration.

23

Jeux de sécurité – espaces libres

La norme EN 15620 définit les jeux de la façon suivante :

« Le calcul du ‹ cas le plus défavorable › signifie que si

toutes les tolérances et déformations convenues atteignent

leur valeur maximale admise et qu‘elles affectent simul-

tanément le paramètre concerné dans la direction la plus

défavorable, les jeux admis entre les pièces mobiles et

fixes et le système sont suffisants pour éviter les collisions . »

Exemples de jeux de sécurité :

• les jeux entre unités de charge (x2)

• les jeux par rapport aux montants (x1)

• les jeux par rapport aux lisses (y)

• les jeux par rapport aux équipements du bâtiment

(sprinkler, éclairage, piliers, etc .)

Facteurs déterminants pour définir les jeux :

• poids et dimensions des charges

• hauteur de la lisse supérieure du rayonnage

• type de chariot pour allées étroites

(man-up ou man-down)

• degré d’automatisation des chariots

• systèmes d’assistance intégrés

(système de navigation en entrepôt, présélection

de la hauteur de levée, automatisation des opérations

de stockage et déstockage)

Les espaces libres sont définis comme des valeurs mini-

males . Les directives et normes applicables au niveau local

définissent les marges à respecter de manière précise .

y

x1 x2

Jeux de sécurité

Tunnels intégrés aux rayonnages

Si des tunnels sont prévus dans les rayonnages une pro-

tection adéquate doit être assurée . La largeur du tunnel

doit être en relation avec la largeur de l’allée de transfert .

La hauteur utile est égale à la hauteur maximale du chariot

mât replié augmentée d’un jeu de sécurité minimal de

200 mm .

Les échelles extérieures du tunnel doivent être munies

de protections d’angle et les alvéoles au-dessus du tunnel

sont dotées de platelages de protection . Les chariots pour

allées étroites peuvent être équipés d’un système d’arrêt

automatique de la translation et de la levée pour assurer

que le passage du chariot s’effectue avec le mât replié .

24

Allée de travail

Le calcul de la largeur de l’allée (largeur utile entre les

rayonnages ou les charges stockées dans le rayonnage) a

été défini dans le chapitre sur les « Systèmes de guidage » .

Au moment de l’installation des rayonnages il faut tenir

compte du débord éventuel maximal de la charge par

rapport au support . L’utilisation de caisses grillagées com-

portant une ouverture à battant pour la préparation de

commandes a une incidence sur la configuration de l’ins-

tallation . Dans le cas d’un bâtiment existant il faut s’assurer

que les piliers ou d’autres éléments de la construction ou

équipements n’encombrent pas les allées (Ast) .

Allée de transfert

L’allée de transfert (AST 3) doit permettre au chariot pour

allées étroites de passer sans heurt de l’allée A à l’allée X .

La largeur utile AST 3 correspond à la longueur du modèle

de chariot utilisé incluant la charge transportée la plus

volumineuse, plus une marge différente selon le système

de guidage (1 000 mm au moins pour le système de gui-

dage inductif, 500 mm pour le système de guidage par

rails) .

Selon le cas il est recommandé, en fonction des conditions

existantes, de prévoir une allée de transfert plus large . La

nécessité de passer rapidement, sans heurt et de manière

sûre d’une allée à l’autre est un élément essentiel dans la

configuration des allées de transfert . Les zones de mise

à disposition des marchandises et les zones de circulation

prévues pour d’autres chariots sont d’autres éléments

à prendre en compte .

Prévoir plusieurs allées de transfert permet d’optimiser les

rotations dans les grandes installations de rayonnages . Il est

possible de prévoir deux allées frontales, de part et d’autre

des deux faces frontales des rayonnages, ou de partager

l’installation en son milieu par une allée de transfert .


Les bases d’entrées/sorties sur les faces frontales des

rayonnages permettent de préparer correctement les

charges pour les chariots à allées étroites . Selon les

supports utilisés, les bases d’entrées/sorties peuvent être

conçues différemment . Dans le cas le plus simple, les

charges sont déposées à même le sol dans une zone

délimitée devant le rayonnage . Les chariots pour allées

étroites utilisés déterminent le nombre de bases d’entrées/

sorties et la hauteur de la lisse la plus haute .

Les espaces non utilisés pour le transfert de charges peuvent

être agencés comme simples emplacements de stockage . Les

espaces au-dessus des bases d’entrées/sorties doivent être

protégés pour éviter le basculement de charges .

Allée de travail


Ast

Fil conducteur

Pilier du bâtiment

25

Chemins de fuite et de sécurité

Tout point de l’entrepôt doit être à une distance maximale

de 30 m en trajet aérien et de 50 m au sol du tronçon

anti-incendie le plus proche ou jusqu’à l’air libre . Les

normes et réglementations nationales fixent la longueur

de ces chemins . Si la distance maximale à respecter

oblige de prévoir un chemin de fuite transversal à l’intérieur

de l’installation de rayonnages les conditions suivantes

doivent être observées au niveau de la configuration .

Conformément aux dispositions réglementaires concernant

le lieu de travail, la largeur de l’allée servant de chemin de

fuite dépend obligatoirement du nombre de personnes

travaillant dans le secteur concerné . Pour cinq personnes

maximum la largeur utile de l’allée doit être de 0,87 m

minimum et pour 20 personnes de 1 m minimum . La

hauteur utile doit être de 2 m au moins, d’autres valeurs

peuvent être prescrites localement . Des mesures doivent

être prises pour éviter une utilisation abusive des chemins

de fuite .

Des panneaux indicateurs ou de signalisation doivent

assurer le libre accès et la libre circulation dans ces allées .

Si, dans un secteur, le chemin de fuite n’est possible qu’à

l’extrémité d’une allée de rayonnages il faut prévoir des

portes de secours ou un chemin transversal . Les alvéoles

au-dessus des chemins de fuite doivent être protégées

avec des platelages pour éviter le basculement de palettes

ou de marchandises .Chemins de fuite

Porte de secours à l’extrémité de l’allée

Chemin de fuite dans le rayonnage

Chemin de fuite à l’extrémité du rayonnage

26

Répartition des secteurs de protection

en fonction des risques d’incendie

Le dimensionnement d’une installation sprinkler implique

de déterminer la catégorie de risques incendie dès le début

de l’étude de projet . Les règles APSAD (planification et

montage des installations sprinkler) doivent être respectées .

Les bâtiments et secteurs à protéger doivent être classés

selon leur utilisation et les risques d’incendie selon les

différentes catégories de risques .

Le risque d’incendie pour les marchandises stockées est

fonction de l’inflammabilité des matières stockées, des

emballages et du type d’entrepôt .

Protection incendie des rayonnages

Les mesures de protection incendie dans l’entrepôt sont

un élément important de la sécurité . La coordination à un

stade précoce du projet avec les partenaires compétents,

assurances, autorités délivrant les autorisations et entre-

prises participant à la réalisation du projet, présente des

avantages pour le maître d’ouvrage .

Les têtes sprinkler doivent être installées à un endroit pro-

tégé du rayonnage . La tuyauterie et les fixations nécessitent

des travaux préparatoires . Les jeux de sécurité doivent

tenir compte de l’espace nécessaire pour respecter les

mesures de protection incendie .

Installation sprinkler

27

Sol

Le fonctionnement des installations de rayonnages selon

les normes n’est assuré que si le sol sur lequel elles sont

installées correspond aux normes techniques définies

ci-dessous .

Portance

Conformément aux prescriptions contenues dans les

normes NF EN 15512 et 15629 et aux indications de la

norme NF EN 15635, les surfaces utilisées pour l’installation

de rayonnages et pour les chariots doivent pouvoir sup-

porter en toute sécurité le poids propre des équipements

et les charges utiles admissibles .

La pression admissible au sol ne doit pas être inférieure

à la valeur spécifiée pour l’installation de rayonnages

correspondante . Le donneur d’odre et/ou l’exploitant de

l’installation de rayonnages doit garantir que le sol peut

supporter les contraintes exercées par les charges au

travers des montants des rayonnages .

Sont à prendre en compte la capacité maximale de la

superficie totale couverte et la charge ponctuelle des

contraintes transmises par les pieds des montants .

La charge d’une travée est la somme des charges de

toutes les alvéoles correspondant à une longueur de lisse,

à l’exception des marchandises stockées à même le sol .

La somme des charges de toutes les alvéoles ne doit pas

dépasser la charge admissible par travée . La charge par

montant ou par échelle est calculée à partir de la charge

des travées à gauche et à droite de l’échelle .

Constitution du sol

Une qualité de béton C20/25 minimum avec armature

correspondante (NF EN 206-1/DIN 1045-2) est nécessaire

pour la dalle dont l’épaisseur doit être de 20 cm au moins

pour permettre l’ancrage au sol avec des chevilles, la pro-

fondeur de perçage étant d’environ 15 cm .

Si le diamètre de l’armature (treillis) est supérieur à 8 mm

et/ou si des barres d’armature sont superposées il faut

tenir compte d’une usure de foret plus importante .

Des mesures spécifiques de protection anticorrosion sont

nécessaires si la dalle contient de la magnésite ou des

éléments agressifs .

Tolérances du sol

La planéité du sol doit correspondre au moins aux tolé-

rances pour les constructions en surface selon la norme

DIN 18202, tableau 3 (se référer au chapitre Sols) .

Déformation du sol

La déformation notamment pour les installations de rayon-

nage montées sur des planchers intermédiaires peut avoir

un effet considérable sur le fonctionnement des installa-

tions . Pour les installations de stockage fixes, la déforma-

tion maximale par rapport à la largeur d’alvéole la plus

importante ne doit pas être supérieure à 0,75 x 1/500 .

Travée A

Travée B

Charge par travée

Charge par alvéole

Conditions préalables à l’installation.

Ch

arg

e p

ar a

lvé

ole

Ch

arg

e p

ar t

ravé

e

28

Montage

Pour les systèmes boulonnés, le montage des échelles

nécessite un pré-montage . Cela demande de disposer

d’un espace libre, chauffé et éclairé .

Pour le montage final des rayonnages, le libre accès aux

surfaces d’installation est indispensable . Certaines opé-

rations de montage telles que l’installation inductive au

sol ne doivent être effectuées qu’après le montage des

rayonnages afin de garantir le respect des tolérances

prescrites .

Dans le cas de grandes installations, le montage peut

se faire par étapes successives . Lorsqu’une partie des

rayonnages est montée les travaux suivants peuvent être

entrepris .

Tolérances de montage

Tolérances de montage et déformations autorisées des rayonnages et système de guidage conformément à la norme EN 15620

AZ Entrée nette entre 2 montantsB0 Distance entre la ligne de référence du

système Z et le plan avant du rayonnageB1, B2 Défaut d’alignement de montant par rapport

à une allée respectivement pour les alvéoles 1 et 2

CZ, CX Défaut d’aplomb du montant respective-ment dans la direction z et la direction x

D Profondeur d’ossature du rayonnage E Largeur d’alléeE1 Distance entre les rails de guidageE2 Distance entre le rail de guidage et l’avant

du montantF Distance de la ligne de référence X du

système d’allées à la face avant du montantF1 Différence entre les montants contigus

mesurée à proximité du niveau du sol dans la direction Z

GZ, GY Rectitude de la lisse respectivement dans la direction z et la direction y

H Hauteur depuis le sommet de l’embase jusqu’au sommet du montant

HB Hauteur depuis le sommet du niveau de la lisse jusqu’au sommet du niveau de la lisse au-dessus

HY Variation de niveau du support de palettes entre les lisses avant et arrière d’un com-partiment

H1A Hauteur depuis le sommet de l’embase jusqu’au sommet du niveau de la lisse inférieure

H1 Hauteur depuis le sommet du niveau de la lisse inférieure jusqu’au sommet du niveau de n’importe quelle autre lisse

JX Rectitude du montant dans la direction x entre les lisses espacées de la valeur HB

JZ Rectitude initiale d’un montant dans la direction Z

L Distance centre à centre des montantsM Distance entre l’avant du montant et le

centre du rail de guidage au sommet

A (n)t

A

B 0

B 1B 2 B 3 B n

F F

F F

F 1

Z

X

D D E

L L

WE

W

X

Z

Y

Z

L y

C z M

J z

E 2

E 1

H 3H

0.00

E

D D

Z

Y

H 1A

H 1

HB

H

B

0.00

J x

J x

A

L

X

Y

H

C x

G y

G y

29

Limites de tolérance horizontale pour le plan X Z (mm)

Code de mesure de la dimension et description de la tolérance Tolérances pour les rayonnages de classe 300

dA Différence de dimension nominale de la largeur de rentrée nette entre deux montants au

niveau d‘une lisse

± 3

dAt Différence de dimension nominale de la longueur totale du rayonnage cumulée au nombre

« n » d’alvéoles, mesurée à proximité du niveau du sol

± 3n

La valeur la plus importante des éléments suivants :

B Défaut d’alignement des montants par rapport à une allée cumulé au nombre « n » d’alvéoles,

mesuré à proximité du niveau du sol

Pour la classe 300A, s’applique uniquement aux montants côte allée

Pour la classe 300B, s’applique uniquement aux montants côte allée et aux montants arrière

± 10

ou

pour la classe 300A : ± 1,0n

pour la classe 300B : ± 0,5n

dB0 Différence de valeur nominale du plan du rayonnage à l’extrémité du poste de retrait

et de dépot par rapport à la « ligne de référence Z concernée » de l’installation, mesurée

à proximité du sol

± 10

CX Défaut d’aplomb de chaque ossature dans la direction X ± H/500

CZ Défaut d’aplomb de chaque ossature dans la direction Z Pas de course fixe : ± H/500

Course fixe : ± H/750*

dD Différence de dimension nominale de la profondeur du rayonnage

(ossature simple ou double)

Ossature simple : ± 3

Ossature double : ± 6

dE Différence de dimension nominale de la largeur de l’allee proche du niveau du sol ± 5

Différence de dimension nominale de la largeur entre les rails de guidage +5/0

dE2 Différence des montants sur un côté par rapport au rail de guidage ± 5

dF Différence de valeur nominale de la rectitude d’une allée mesurée à proximité du niveau

du sol par rapport à la ligne de « référence X du système d’allées » ou tel que spécifié par

le fournisseur du chariot

± 10

F1 Différence entre les montants contigus mesurée à proximité du niveau du sol dans

la direction Z

± 5

GZ Rectitude de la lisse dans la direction Z ± A/400


JX Rectitude du montant dans la direction X entre les lisses espacées de la valeur HB ± 5 ou ± HB/750

JZ Courbe initiale de l’ossature d’un montant dans la direction Z ± H/500

dM Tolérance du rail de guidage supérieur Définie par le rédacteur des spécifications

ou le fabricant du chariot

TW Torsion de la lisse à mi-portée 1° par mètre

* H/500 est également une valeur acceptable à condition que les longerons de la palette ou les entretoises surplombent la lisse avant d’au moins 75 mm ou qu’ils reposent dessus .

Tableau 8 – Tolérances mesurées verticalement

Limites de tolérance verticale pour la direction Y (mm)


GY Rectitude de la lisse dans la direction Y ± 3 ou ± H1/750

dH1 Variation du sommet du niveau H1 d’une lisse au-dessus du niveau de lisse inférieur pour la classe 300A : ± 5 ou H1/500

pour la classe 300B : ± 3 ou H1/1 500

dH1A Variation du sommet de la première lisse par rapport au sol au niveau de chaque montant ± 7

dH3 Tolérance du rail de guidage supérieur Le cas échéant, définie par le fornisseur

ou le fabricant du chariot

dHY Variation de niveau du support de palettes entre les lisses avant et arrière d’un compartiment ± 10

Pour une utilisation sans problème de l’installation de rayonnages nous recommandons de respecter les tolérances CZ,

avec ou sans chargement . C’est essentiel pour respecter les jeux de sécurité en allée étroite .

Tableau 7 – Tolérances mesurées horizontalement

30

Plus de sécurité à tous les niveaux

Notre inspection des rayonnages est un moyen important

pour vous de respecter les exigences des règles de sécu-

rité d’exploitation des outils de travail . La réglementation

exige que l’employeur fasse vérifier par des personnes

compétentes, dans les délais prévus, les installations sou-

mises à des incidences susceptibles de provoquer des

dommages .

Au fil du temps, même le rayonnage le plus résistant subit

des altérations . Il n’est guère possible d’empêcher certaines

détériorations des installations même si les travaux néces-

saires sont effectués avec tout le soin requis (remplace-

ment immédiat des pièces endommagées par des pièces

de rechange d’origine) . Il est possible que des supports

de charge ou des lisses aient été déplacés ou bien que

des panneaux indiquant la charge admissible aient dis-

paru … Il s’agit parfois de manquements graves aux règles

de sécurité et le rythme trépidant du travail au quotidien

conduit souvent à ne s’en rendre compte que lorsqu’il

est trop tard . Notre inspection des rayonnages doit vous

aider à vous protéger . Elle contribue par ses multiples

contrôles à assurer, en grande partie, la sécurité de toutes

vos installations de rayonnages .

• Inspection des rayonnages selon la norme NF EN 15635

Systèmes de stockage en acier

• Contrôle de l’application des directives des organismes

professionnels concernant les installations et équipements

de stockage

• Contrôle visuel des échelles et des lisses permettant de

constater les déformations visibles et les détériorations

du sol

• Réajustement des indications de charge admissible par

rapport à la structure

• Vérification de la structure de l’installation par rapport au

schéma de montage (si disponible)

• Etablissement d’un rapport d’inspection

• Remise d’une plaquette autocollante à la fin de la procé-

dure d’inspection

• Présentation d’une offre pour le remplacement des

pièces endommagées ou manquantes .

Inspection des rayonnages.

s

Serviceconforme aux dispositions en vigueur

La plaquette ne remplace pas le procès-verbal d’inspection

Prochain contrôle

Inspection de rayonnages

Jungheinrich s.a.s

Siège14 avenue de l‘Europe – BP 278 142 Vélizy-Villacoublay cedex tèl. : 01 39 45 68 68 www.jungheinrich.fr

12_FR_Regalinspektion_55x165_2012.indd 112.11.12 09:45

31

La numérotation des files de rayonnages et des emplacements permet l’attribution

d’emplacements, la classification ABC, l’optimisation des parcours et la gestion des stocks .

Organisation de l’entrepôt.

06 - 34 - 02z

x

Y

4

3

2

101

02

03

04

05

0607

08

01

02

03

04

0506

0708

Z

Y

X

1er numéro : Files de rayonnage ou

allées de rayonnage Nombre à deux chiffres de

01 à 99 dans l’ordre des files ou allées de rayonnages

2ème numéro : Positionnement dans le rayonnage dans le sens de la longueur

Nombre à deux chiffres (de 01 à 99) correspondant au positionnement dans le rayonnage dans le sens de la longueur

3ème numéro : Positionnement dans le rayonnage

dans le sens de la hauteur Nombre à un chiffre (1 à 9) ou à

deux chiffres (de 01 à 99) correspon-dant au positionnement exact dans le rayonnage dans le sens de la hauteur

Numéro de la file de rayonnage/de l’allée

Positionnement dans le sens de la longueur/travée

Positionnement dans le sens de la hauteur/niveau

Positionnement dans le sens de la hauteur

01

02

03

04

05

06

07Positionnement dans le sens de la longuer

Numéro de la file de rayonnage/entrée d‘allée de rayonnage

0102

0304

0506

0708

02

03

04

01

02

03

04

05 0102

02 0304

03 05

04

06

0708

02

01

03

04

05

06

07

01

02

03

04

05

01-07-01 07-02-05

32

Etiquettes autocollantes

3 numéros (3 caractères maximum,

numériques, alphabétiques/alpha-

numériques) . Numéros supplé-

mentaires, sur demande . Possibilité

d’imprimer en plus des codes à barre .

Panneaux de numérotation plastique

Comportant au maximum deux

caractères (numériques, alphabé-

tiques, alphanumériques) . Prêts pour

accrochage (sans outils) . Conception

spéciale jusqu’à 1 000 x 1 000 mm

sur demande .

Caractères spéciaux (cocher la case correspondante ou compléter) :

Aucun Trait d’union Barre oblique Point Flèche Code à barre

Panneaux indicateurs sur échelle de rive Dimensions : Quantité :

Couleur Jaune Blanc

Plan de numérotation des emplacements dans les rayonnages

Société : Plan de numérotation :

Projet : Concernant la commande n° :

Responsable : Tél . :

File de rayonnage

ou allée

Positionnement

dans le rayonna-

ge, en longueur

Positionnement

dans le rayonna-

ge, en hauteur

Caractère spécial Nombre

d’emplacements

Nombre total d’emplacements

07

06

20

34

5

021er groupe

de numéros

2ème groupe

de numéros

3ème groupe

de numéros

4ème groupe

Exemple type de numérotation

Etiquettes magnétiques vierges

Feuille PVC blanche, aimantée au

dos, pour marqueur (effaçable ou

indélébile) . Nettoyage à l’eau ou à

l’alcool .

33

Marquages au sol

Marquages au sol autocollants en PVC très résistants,

adaptés pour une signalétique des parcours et emplace-

ments qui est rapide, flexible et peu onéreuse

• Remplacement rapide et sans problème de ces

marquages au sol

• Disponibles sur demande avec codes à barre

Profilé magnétique en C

Solution éprouvée pour signalétique flexible et mobile .

Adhère autant de fois que nécessaire sur toutes les sur-

faces contenant du fer comme les faces de rayonnages,

les caisses de transport, les armoires, les machines, les

panoplies d’outillage . Le profilé en C est flexible et peut

être fixé sur des supports légèrement incurvés . Disponible

avec des bandes d’étiquettes adaptées (prédécoupées,

si nécessaire) ou des feuillets cartonnés perforés DIN A4 .

Porte-étiquettes et baguettes porte-étiquettes

Ils sont pratiques pour les changements d’affichage et

utilisables sur tous les types de rayonnages . En PVC rigide,

résistant aux chocs et, au choix, aimantés ou autocollants

au verso . Les étiquettes qui se glissent facilement dans les

baguettes peuvent être remplacées ou déplacées ulté-

rieurement . La lecture optique des codes à barre reste

possible . Il est recommandé d’utiliser les porte-étiquettes

pour les étiquettes individuelles et les baguettes porte-

étiquettes pour l’affichage sur toute la largeur d’un

rayonnage .

Porte-étiquettes

Baguettes porte- étiquettes

34

Constitution et exigences.

Sols.

La qualité du sol et plus particulièrement sa planéité ont

une influence déterminante sur le fonctionnement d’un

entrepôt à allées étroites et sur sa capacité . Les dimen-

sions de la couche portante et de la chape doivent per-

mettre de ne pas dépasser les tolérances admissibles en

fonction des contraintes exercées .

Constitution du sol

Les sols industriels se composent en règle générale d’une

couche portante et d’une chape de béton coulé . Les

couches sous la couche portante assurent un compactage

du sous-sol et une protection contre l’humidité ou une

isolation thermique .

Exigences

Au niveau des résistances, la chape doit remplir les

exigences du groupe de sollicitations II de la norme

DIN 18560 . Le sol ne doit pas subir de déformation sous

la charge . Pour les fosses, conduites ou aménagements

similaires, un jeu minimum de 200 mm doit être respecté

par rapport aux allées . Il faudrait normalement éviter les

aménagements de ce type dans les allées .

Le sol doit être résistant aux huiles et graisses . Le revê-

tement de l’allée doit être résistant à l’abrasion et ne pas

provoquer la formation de poussières .

La résistance électrique à la terre ne doit pas dépasser

106 Ohm conformément à la norme IEC 1340-4-1,

DIN EN 1081 . L’adhérence du sol doit être conforme

à la norme ISO 6292 .

35

Normes

La normalisation porte l’empreinte des standards natio-

naux . La couche portante doit être réalisée conformément

aux normes applicables (par ex . DIN 1045 et DIN 18202) .

Compte tenu d’éventuels tassements du sol, la couche

portante doit être réalisée de sorte à limiter, une fois la

dalle terminée, les tolérances d’angle à 15 mm maximum .

Les tolérances selon la norme DIN 18202 (voir tableau 1)

sont applicables pour le sol de toutes les zones de

l’entrepôt . Pour les allées étroites, il convient de respecter

les tolérances de la directive VDMA (Fédération allemande

de l’industrie des biens d’équipement) concernant les

exigences relatives au sol pour les chariots pour allées

étroites (ww .VDMA .org) .

Les prescriptions de cette directive sont à appliquer

minutieusement .

Qualité du sol

Aujourd’hui, les entrepôts équipés de rayonnages à grande

hauteur et de chariots pour allées étroites sont des sys-

tèmes très avancés sur le plan technologique qui per-

mettent d’atteindre des rendements élevés avec un degré

d’utilisation de l’espace disponible qui est considérable .

Cela implique non seulement des exigences importantes

sur le plan technique pour les chariots mais aussi pour

les aménagements comme le sol, par exemple, qui doit

impérativement respecter certaines prescriptions mini-

males . Pour exploiter pleinement la capacité des chariots

il est nécessaire de respecter les prescriptions de la direc-

tive de la Fédération allemande de l’industrie des biens

d’équipements .

Le contenu de la directive concerne trois domaines :

• L’adaptation des exigences de planéité

• L’évaluation des ondulations

• La définition d’une méthode de mesure des ondulations

36

Adaptation des exigences de planéité

La directive VDMA définit les exigences de planéité dans

le sens de la longueur de l’allée, d’une part, et transversa-

lement, d’autre part . Le principe de base de ces mesures

(qui est indiqué dans deux normes) est connu et largement

appliqué .

Evaluation des ondulations

La formulation de cette exigence est basée sur le calcul d’un

facteur (Fx) à partir d’une série de différences de hauteur de

points de mesure voisins, en utilisant des méthodes statis-

tiques (écart-type) . A noter que si les valeurs de Fx sont plus

faibles cela veut dire que les ondulations sont plus fortes .

Le calcul du facteur est expliqué en détail dans la directive,

la Fédération (VDMA) propose en outre de télécharger un

tableau pour effectuer un calcul automatique du facteur

à partir des données brutes .

Définition de la méthode de mesure des ondulations

La directive VDMA définit également de manière précise

la méthode de mesure et présente, à l’appui, un schéma

du dispositif de mesure . Cela garantit la constance et

comparabilité des résultats des mesures effectuées .

Pour les exigences concernant les ondulations du sol,

se reporter à la directive VDMA (point 4 .2 .3) .

La directive et le calcul qui est présenté peuvent être

téléchargés sur la page d’accueil du site de la Fédération

allemande de l’industrie des biens d’équipement (VDMA) .

EKX 515 – Levée : 16,5 m

37

Différences de hauteur transversalement conformément à la directive VDMA

La directive peut être téléchargée sur la page d’accueil du site .

Un exemple de calcul de ces différences est présenté dans l’annexe B1 .

Pour les exigences concernant les ondulations du sol il convient de se reporter à la directive VDMA (Paragraphe 4 .2 .3) .

Tablette supérieure du rayonnage (m)

ZSLOPE (mm/m)

dZ = Z x ZSLOPE

15 1,0 Z x 1,0 mm/m

10 1,5 Z x 1,5 mm/m

jusqu’à 6 2,0 Z x 2,0 mm/m

Remarque : pour des hauteurs de rayonnage > 6 m une interpolation est nécessaire . a b

c

Z

dZ

Z est la distance en m séparant les centres des roues porteuses du chariot (a, b) et ZSLOPE

est le défaut d’alignement admis par rapport à l’allée entre les centres des roues porteuses

du chariot (a, b) en mm/m .

La valeur dZ correspond à l’écart de hauteur entre les centres des roues porteuses

du chariot (a, b) . dZ est déterminé comme indiqué sur le schéma .

Espacement des points de mesure jusqu’à

0,1 m

1 m

4 m

10 m

A partir de 15 m

Tolérance maximale admissible de la planéité 2 mm 4 mm 10 mm 12 mm 15 mm

La vérification de la planéité s’effectue d’après la norme DIN 18202

Tableau 1

Tolérances de planéité dans le sens de circulation pour les toutes les hauteurs,

conformément à la directive VDMA

Espacement des points de mesure 1,0 m 2,0 m 3,0 m 4,0 m

Tolérance maximale admissible de la planéité comme valeur limite dans les allées (Sp) 2,0 mm 3,0 mm 4,0 mm 5,0 mm

La vérification de la planéité s’effectue d’après la norme DIN 18202

Tableau 2

Sol en dehors de la zone d’allées étroites (zone de transfert)

38

Systèmes d’assistance.

La sécurité dans l’entrepôt à allées étroites implique

notamment :

• une bonne visibilité des zones de circulation

à la sortie des allées

• une protection des structures en débord

• une protection des piétons dans les allées

Le fonctionnement des entrepôts à allées étroites est

réglementé par des directives et prescriptions nationales .

Si ce n’est pas le cas, les mesures décrites ci-après sont

à considérer comme des recommandations .

Situation juridique

Le Code du Travail et les différentes règles ou recomman-

dations locales concernant la sécurité sur le lieu de travail

définissent la responsabilité des exploitants d’installations

de stockage . Conformément à la législation en vigueur,

l’exploitant d’un entrepôt à allées étroites doit indiquer

quelles sont les mesures applicables en matière de sécurité

du travail .

S’il n’est pas possible de respecter les jeux prescrits entre

les rayonnages et les chariots ou si les structures ne per-

mettent pas de bloquer l’accès aux allées étroites pour les

piétons l’exploitant est obligé de prévoir des mesures de

substitution . Une évaluation des risques permet de vérifier

si les mesures envisagées assurent la sécurité du personnel

conformément aux règles applicables .

L’évaluation des risques établie par l’exploitant en tant

qu’employeur prend en compte l’intégralité des interac-

tions sur le lieu de travail . L’exploitant obtient du fabricant

des informations, les instructions d’utilisation, entre autres .

Ces informations lui permettent, en règle générale, de

procéder à l’évaluation des risques exigée .

Systèmes d’assistance disponibles :

• Les systèmes de sécurité de fin d’allée, les systèmes

d’arrêt automatique de la levée ou de la translation,

les systèmes de réduction automatique de la vitesse

• Les systèmes de protection des personnes

• Les systèmes de navigation en entrepôt

Ces systèmes s’appuient en général sur la technologie

des transpondeurs Jungheinrich (voir chapitre suivant) .

Systèmes de sécurité de fin d’allée

La reconnaissance des fins d’allées et la protection des

structures en débord dues à la configuration du bâtiment

et à ses équipements font partie des éléments qui per-

mettent d’améliorer la sécurité .

Systèmes utilisés.

39

La norme DIN 15185 exige une décélération de la vitesse du

chariot à 2,5 km/h avant la fin de l’allée, sans intervention

du cariste . Cette règle s’applique également aux passages

transversaux de l’entrepôt, hormis les chemins de fuite .

Pour les chariots dotés d’un système de sécurité, il existe

deux variantes de base pour le freinage en fin d’allée :

1 . La décélération de la vitesse jusqu’à l’arrêt du chariot

Lorsque le chariot s’approche de la fin de l’allée il passe

sur un dispositif de sécurité (transpondeur au sol ou

aimants) qui actionne le système de freinage jusqu’à l’arrêt

du chariot . Pour poursuivre le déplacement, le cariste doit

relâcher un bref instant la commande de conduite puis

l’actionner à nouveau . Il quitte ensuite l’allée étroite à une

vitesse maximale de 2,5 km/h .

2 . La réduction de la vitesse à 2,5 km/h

Lorsque le chariot s’approche de la fin de l’allée il passe

sur un dispositif de sécurité (transpondeur au sol ou

aimants) qui actionne le système de freinage pour réduire

la vitesse à 2,5 km/h et permettre au chariot de quitter

l’allée étroite à cette vitesse .

A noter que dans les deux variantes la distance de frei-

nage dépend de la vitesse . Le freinage déclenché par

le dispositif de sécurité de fin d’allée est une fonction

supplémentaire d’assistance, elle ne doit cependant pas

soustraire le cariste à sa responsabilité qui est de contrô-

ler ou déclencher le freinage .

Informations générales sur les dispositifs d’arrêt

automatique de la levée et de la translation

Les dispositifs d’arrêt automatique de la levée ou de la

translation qui sont utilisés si la hauteur de l’entrepôt est

limitée, ou s’il y a des poutres ou des traverses, sont des

fonctions supplémentaires d’assistance .

Il s’agit bien fondamentalement de systèmes d’assistance

qui ne soustraient pas le cariste à sa responsabilité qui est,

par exemple,

• d’arrêter le mouvement initié par le système hydraulique

en présence d’un obstacle

• de surveiller le déclenchement du freinage au point de

contrôle en fin d’allée ou de freiner en présence d’un

obstacle .

Pour les utilisations à une hauteur de levée allant jusqu’à

des zones à risque, il serait toujours souhaitable de com-

biner l’arrêt automatique de la levée et l’arrêt automatique

de la translation . Tous les chariots systèmes Jungheinrich

sont équipés de série d’un dispositif d’arrêt automatique

de la levée et de la translation et la technologie des trans-

pondeurs offre une grande flexibilité de paramétrage

selon les zones .

Ainsi, le paramétrage ou la modification de paramétrage

de toutes les commutations pour des allées ou zones spé-

cifiques s’effectue simplement et rapidement . Des com-

mutations supplémentaires pour la levée ou la translation

sont bien entendu disponibles sur demande, en option .

40

Arrêt automatique de la levée

Il existe diverses possibilités de bloquer la levée (limitation

générale de la levée, arrêt automatique avec possibilité

de libération de la levée pour des zones spécifiques, etc .) .

L’arrêt automatique de la levée du mât principal ou auxi-

liaire à une hauteur déterminée permet d’empêcher que

le mât vienne heurter une poutre durant la levée, par

exemple .

Au moment de la mise en service du chariot chez le

client, les techniciens Jungheinrich adaptent aux besoins

du client le système d’arrêt automatique de la levée para-

métré en usine (1 000 mm) . Si le cariste libère la levée

entre deux poutres, par exemple, un signal lui indique

qu’il se trouve dans une zone à risque et doit être par-

ticulièrement prudent . Il faut qu’il soit particulièrement

vigilant pour détecter la présence d’obstacles lorsque le

mât est déployé .

La descente du mât plus bas que la hauteur paramétrée

pour l’arrêt de la levée réactive la limitation de la levée,

mais en présence d’un obstacle il n’y a pas d’arrêt de la

translation . Comme il a déjà été indiqué, bloquer unique-

ment la levée n’a guère de sens le plus souvent et le cou-

plage avec l’arrêt de la translation est recommandé .

Arrêt automatique de la translation

Il existe différentes possibilités de bloquer la translation

comme par exemple l’arrêt automatique général, l’arrêt

automatique avec libération, l’arrêt automatique pour

des zones spécifiques, etc .

Sur l’afficheur le symbole « libération de l’arrêt automa-

tique » s’allume s’il n’est pas possible de poursuivre le

déplacement à partir d’une certaine hauteur de levée

ou d’une zone spécifique . Cependant, si l’opération de

stockage ou le prélèvement de marchandises nécessite

de corriger la position du chariot par rapport au rayonnage

le conducteur peut effectuer la manœuvre en libérant

l’arrêt automatique de la translation .

La libération peut concerner différentes vitesses ou diffé-

rentes directions et la translation ou le système hydrau-

lique . Le paramétrage des fonctions de libération est

effectué, selon les besoins du client, par les techniciens

Jungheinrich lors de la mise en service .

Arrêt automatique de la levée et de la translation

41

Arrêt automatique de la descente

Si les conditions d’utilisation chez le client le requièrent

le chariot peut être doté, en option, d’un système d’arrêt

automatique de la descente . Ce dispositif activé à partir

d’une certaine hauteur de levée permet de bloquer à la

descente le mât principal et le mât de levée auxiliaire .

Le cariste peut désactiver l’« arrêt automatique de la des-

cente » et ainsi libérer différentes vitesses et directions

pour la translation ou le système hydraulique . Ces fonctions

de libération sont paramétrées selon les besoins par les

techniciens Jungheinrich à la mise en service du chariot .

Ultérieurement, la levée à une hauteur supérieure à celle

paramétrée pour l’arrêt automatique de la descente réac-

tive la limitation programmée de la descente .

A noter que l’arrêt automatique de la descente est une

fonction supplémentaire d’assistance qui ne doit cependant

pas soustraire le cariste à sa responsabilité qui est d’arrêter

le déplacement impulsé par le système hydraulique en

présence d’un obstacle, par exemple . Le cariste doit être

particulièrement vigilant pour détecter la présence d’obs-

tacles lors de la descente de la cabine ou de supports de

charge .

Systèmes de protection des personnes

L’utilisation de systèmes de protection des personnes

Jungheinrich (PSS Professionnal ou PSS Professional plus)

est une autre mesure de remplacement possible . S’il n’est

pas possible d’offrir toute la sécurité requise l’employeur

doit prendre contact avec les services administratifs com-

pétents chargés de la protection du travail ou les services

de contrôle des organismes professionnels . D’autres infor-

mations sur les systèmes Jungheinrich de protection des

personnes sont fournies à partir de la page 44 .

Arrêt automatique de la descente pour une palette-caisse de préparation de commandes

42

Technologie des transpondeurs

• Informations pour le guidage des chariots

pour allées étroites

• Guidage au sol et communication avec

l’environnement logistique

• Différentes commutations et vitesses

Le transpondeur comme support d’informations

Dans les allées et zones de l’entrepôt, le guidage des

chariots pour allées étroites est un élément primordial

pour un fonctionnement sûr et pour l’exécution de toutes

les fonctions indispensables comme la sécurité en fin

d’allée, les arrêts automatiques de levée du mât ou les

réductions de vitesse . Les systèmes traditionnels de gui-

dage utilisent principalement des aimants au sol ou des

marques réfléchissantes . Ce sont dans ce cas les diffé-

rentes combinaisons d’aimants qui permettent la recon-

naissance de certaines zones et l’exécution mécanique

des commutations de sécurité correspondantes comme

par exemple l’arrêt automatique du chariot avant de

sortir de l’allée . Mais ces commutateurs mécaniques ou

optiques ne permettent de transmettre qu’un nombre très

limité d’informations au chariot . Dans la majorité des cas,

trois pistes seulement sont disponibles . Le plus souvent,

ce n’est plus suffisant car les installations sont de plus en

plus complexes et les prescriptions de sécurité de plus en

plus nombreuses .

Pour le pilotage des chariots en allées étroites, des trans-

pondeurs sont utilisés . Ils ne mesurent pas plus de 9 mm

de large et 16 mm de long et sont placés dans le sol à

10 m d’intervalle maximum . Le chariot est équipé d’un

appareil de lecture/écriture RFID relié aux transpondeurs

qui appelle et utilise les informations permettant :

• d’identifier le numéro et type d’allée

• de référencer la mesure du parcours dans l’allée .

Ces deux données et le système sur le chariot qui mesure

les parcours permettent à tout moment de localiser exac-

tement les chariots dans les allées . Les transpondeurs

sont programmés par le chariot et la topologie complète

de l’installation est enregistrée dans le chariot . Ainsi,

sur n’importe quel parcours, il est possible d’activer des

fonctions de commutation, par exemple des réductions

de vitesse pour traverser des allées de fuite ou des arrêts

automatiques de levée pour les allées qui ont une hauteur

utile limitée .

Les transpondeurs RFID ont en mémoire chaque cm² de votre entrepôt

Technologie RFID.

Le transpondeur, technologie d’avant-garde depuis 2007

43

Flexibilité élevée – Coût limité de la maintenance

La technologie des transpondeurs offre comme avantages

une grande flexibilité et une ouverture totale concernant

des modifications de structure ultérieures de l’entrepôt .

Elle laisse une entière liberté alors que les commutations

étaient liées auparavant à l’emplacement des aimants

ou des marques réfléchissantes . En cas de modification

d’une file de rayonnage ou d’ajout d’alvéoles les trans-

pondeurs sont simplement reprogrammés et la modifica-

tion de structure est enregistrée dans le calculateur . Il est

possible de configurer les arrêts automatiques et de les

adapter à un nouveau contexte à partir d’un ordinateur

portable . C’est un avantage majeur notamment pour les

prestataires de services logistiques .

Les transpondeurs étant protégés et intégrés au sol, cette

technologie n’est pas sensible à des perturbations ou salis-

sures comme c’est souvent le cas pour les marques réflé-

chissantes et les systèmes avec codes à barre, par exemple .

Fiabilité

Au niveau de la fiabilité et de la sécurité du traitement de

données, la techno logie des transpondeurs Jungheinrich

répond à de hautes exigences . Tout le système infor-

matique des chariots pour allées étroites est redondant

c’est-à-dire configuré sur deux canaux avec un système

maître et un système de sécurité .

Un système CAN-Bus sécurisé et certifié TÜV assure la

transmission de données au niveau du système embarqué

et avec les moteurs et capteurs .

Performance optimisée en fonction

de la topologie du sol

La technologie des transpondeurs offre non seulement

des avantages au niveau de la sécurité mais elle permet

aussi d’optimiser les vitesses en fonction de la topologie

du sol . Dans la réalité, c’est souvent la planéité du sol qui

détermine la vitesse maximale (Vmax) du chariot . La qualité

du sol n’étant souvent pas uniforme, il était nécessaire

auparavant de réduire la vitesse de manière générale à

cause de quelques zones où la qualité du sol était moins

bonne . Avec le nouveau système il est possible aujourd’hui

d’optimiser la vitesse en fonction des conditions et de

limiter la conduite à vitesse lente aux zones où le sol

l’exige . Cela permet donc d’améliorer le rendement .

Pose des transpondeurs

Les transpondeurs sont mis en place dans les cavités

creusées à cet effet (de 20 mm de profondeur) en utilisant

du silicone (base sans acide acétique) . Les jeux suivants

par rapport au milieu de l’allée doivent être respectés .

Guidage par induction :

Jeu de 245 mm par rapport au milieu de l’allée/fil

conducteur :

Guidage par rails :

Mesurer l’espace entre les rails de guidage, le diviser par

2 et soustraire 245 mm .

Exemple d’installation de transpondeurs dans une

« impasse » :

La largeur entre les rails est de 1 670 mm :

2 = 835 – 245 = 590 mm

Il est possible de fabriquer un gabarit pour le montage .

Il faut installer trois transpondeurs au commencement de

l’allée .

1 Jeu de 0 mm par rapport au commencement de l’allée

(à la hauteur de la première échelle du rayonnage)

2 Jeu de 500 mm par rapport au contrôle au commen-

cement de l’allée

3 Jeu de 5 000 mm par rapport au contrôle de la fonction

Tous les autres transpondeurs installés pour contrôler le

parcours sont espacés de 10 000 mm .

GPS en entrepôt – localisation exacte en toutes circonstances Transpondeur

44

Règles de sécurité

La règle de base est que la présence simultanée en allée

étroite de piétons et d’un chariot de manutention n’est pas

autorisée (« opérations de stockage/déstockage alternées ») .

En allée étroite, le conducteur de chariot est particulière-

ment concentré sur l’opération de stockage ou déstockage

en cours . L’absence d’un jeu d’au moins 0,50 m entre le

chariot et le rayonnage expose le piéton à des risques

dès qu’il se trouve dans une allée étroite en même temps

qu’un chariot de manutention .

Il est indispensable d’exclure les risques résiduels dus à

l’inobservation de la règle . Il faut par conséquent assurer

la protection des personnes pendant l’utilisation de chariots

de manutention en allée étroite même s’il n’existe pas de

jeu de sécurité .

Pour répondre à cet objectif, des mesures supplémentaires

doivent être prises conformément à la norme DIN 15185 :

• Mesures liées à la construction

Murs, barrières, portes, butées pour les rayonnages

doubles, signalétique de sécurité, par exemple

• Mesures d’organisation

Instructions d’utilisation et formation du personnel de

l’entrepôt, réglementation de la circulation, document

écrit d’affectation des caristes, par exemple,

• Mesures à l’entrée des allées étroites

Système fixe de protection des personnes – dispositif

de sécurité à barrières lumineuses à l’entrée de l’allée

• Mesures techniques liées au chariot

Scanner laser sur le chariot système

Surfaces de surveillance des systèmes mobiles de protection des personnes (PSS)

Surface protégée

Surface d’alerte

Scanner laser et surface de surveillance

Systèmes de protection des personnes (PSS).

45

Système fixe de protection des personnes

Les systèmes fixes protègent les entrées d’allées ou

même les zones entières d’accès à l’aide de barrières

lumineuses .

Les barrières lumineuses unidirectionnelles permettent

d’identifier les personnes . La surveillance est assurée à

deux hauteurs, 400 mm et 900 mm, à l’aide de deux

barrières lumineuses unidirectionnelles (colonne active),

ou d’une seule barrière lumineuse unidirectionnelle, et de

deux réflecteurs (colonne passive) . Le système optique de

reconnaissance des chariots permet également de déter-

miner le sens de circulation des chariots . Ce système per-

met aussi d’effectuer un comptage exact des chariots .

Au niveau des systèmes fixes de protection des allées (par

allée ou pour toute l’installation) on distingue normalement

deux modes de fonctionnement qui sont la « circulation

de chariots » et l’« accès piétons » .

En mode « circulation de chariots », un chariot autorisé

peut s’engager librement dans une allée ou sortir d’une

allée . Si en dépit de l’interdiction de trafic piétons (signal

lumineux) une personne s’engage dans l’allée une alarme

se déclenche immédiatement (signal lumineux et klaxon) .

L’alarme doit être désactivée avec une clé dans l’allée

correspondante par une personne autorisée .

En mode « accès piétons » une ou plusieurs personnes

peuvent entrer dans l’allée . Si un chariot s’engage dans

l’allée malgré l’interdiction (feu de signalisation) une

alarme se déclenche immédiatement (signal lumineux

intermittent, klaxon) . L’alarme doit être désactivée avec

une clé par une personne autorisée dans l’allée corres-

pondante .

Outre les signaux optique et sonore en cas de déclen-

chement de l’alarme, un signal émis par le système de

sécurité peut actionner, si nécessaire, le système de

freinage du chariot . Les possibilités suivantes sont envisa-

geables selon les chariots et leur système de guidage :

• freinage activé par une fréquence complémentaire de

validation pour les chariots à guidage inductif,

• freinage activé par radiofréquence,

• freinage activé par un signal infrarouge

(récepteur sur le chariot, émetteur fixe) .

La surveillance des portes de fuite ou la commande de

l’éclairage de l’allée constituent d’autres possibilités envi-

sageables .

Système de protection par bloc

Colonnes

actives/passives

Système de protection par allée

Récepteur

Emetteur

Colonne

passive

Colonne

passiveColonne

active

46

Système mobile de protection des personnes (PSS)

En raison de la conception même de l’entrepôt à allées

étroites, les allées sont souvent si étroites qu’il faut des

dispositifs de sécurité pour réguler la circulation . Les

normes applicables prescrivent que, pour des raisons de

sécurité, il ne peut y avoir à un même moment dans une

allée qu’un seul chariot ou que des piétons .

Le système de protection des personnes doit être certifié

selon la catégorie de mesures de sécurité nécessaires .

Une personne ne doit pas pouvoir sortir d’une allée en

longeant l’installation de rayonnages car il est impossible

d’exclure qu’elle ne se trouve de manière inattendue face

à un chariot .

Les systèmes ou dispositifs mobiles de protection des per-

sonnes ont fait leurs preuves comme mesure de sécurité

appropriée . Ils reconnaissent à l’aide d’un scanner laser,

par exemple, la présence de personnes ou d’obstacles dans

l’allée . La perception du danger à temps permet en effet

de prendre les mesures appropriées et d’éviter les acci-

dents .

Le système de protection des personnes

(PSS) Jungheinrich

Notre PSS est un système de protection intégré au chariot

(niveau de performance défini par la norme ISO 13849-1)

qui correspond aux prescriptions (BGV D 27) relatives à la

sécurité d’accès pour les allées étroites .

Le système de protection des personnes (PSS) sert à pro-

téger les personnes lors de l’utilisation de chariots élé-

vateurs dans les allées étroites avec une « commande de

rayonnage retardée » (c’est-à-dire que la présence simul-

tanée de piétons et de chariots dans l’allée étroite n’est

pas autorisée selon les prescriptions) .

Il faut distinguer les systèmes PSS professional et

PSS professional plus .

Description du système

Le système est composé de deux scanners laser instal-

lés dans le sens de la charge et dans le sens de l’entraî-

nement . Le système de protection des personnes est

intégré dans l’architecture de l’ordinateur de sécurité du

chariot . Une connexion sure au CAN-Bus est garantie . La

commande et l’évaluation s’effectuent via l’électronique

centrale du chariot . La mesure exacte du parcours et la

détermination de la position du chariot sont assurées par

la technologie de transpondeurs déjà décrite .

Test de fonctionnement

A chaque mise en marche du chariot, un test de fonc-

tionnement est activé automatiquement . La vérification

du fonctionnement et de la sécurité des commutations

concerne toutes les composantes du système . Le test qui

est effectué avant et pendant l’engagement du chariot

dans l’allée n’entraîne aucun ralentissement des opérations .

Si le résultat du test est négatif le chariot, après un arrêt

d’urgence, ne se déplace qu’à vitesse lente .

EKS 312 équipé du PSS professional plus

47

Equipement/informations générales

• Scanner haute performance effectuant un balayage de

la zone de circulation dans le sens de la charge et dans

le sens du système de pro pulsion

• Système intégré dans l’ordinateur de sécurité .

Livraison départ usine Montage usine

• Pas d’équipement ultérieur possible .

• Utilisation et affichage par l’inter médiaire du système de

commande du chariot

• Sécurité de la connexion via le système CAN-Bus

• Protocole de sécurité général certifié TÜV

• Niveau de performance ISO 13849-1

Chariot équipé PSS : étude, configuration, livraison,

mise en service et maintenance par le même

fournisseur (un interlocuteur pour le package

complet)

Fonctionnement

• Activation automatique à l’entrée de l’allée du système

de reconnaissance d’obstacles pour la surface de

protection et d’alerte .

• Signal optique et sonore en cas de violation de la

surface de protection et d’alerte

• Signal optique : indication sur l’afficheur; Signal sonore :

volume et fréquence paramétrables

• Réglage de la longueur de la surface de protection et

d’alerte en fonction de données spécifiques au chariot .

• Désactivation automatique du PSS en fin d’allée

• Réduction de la vitesse si le scanner dans le sens de la

charge est occulté .

• Empêchement de la descente involontaire du poste de

conduite dans la zone scannée .Trois modes de libération

paramétrables après déclenchement du PSS :

1 . Poursuite du déplacement à vitesse lente avec

touche de shuntage sans limitation

2 . Poursuite du déplacement à vitesse lente limitée

dans le temps, 5 s au maximum .

3 . Poursuite du déplacement à vitesse lente limitée en

distance, 1 grandeur de palette au maximum .

Fonctions supplémentaires du PSS professional plus

• Possibilité de paramétrer au plus 8 surfaces de protection

et d’alerte (même asymétriques) .

• Surveillance dans l’allée de transfert avec surface de

surveillance réduite (système d’assistance) .

• Reconnaissance d’allée et modification de la surface de

protection en cas de largeurs d’allée différentes .

• Modification de la surface de protection et d’alerte en

fonction de la vitesse .

• Possibilité, sur demande, de programmation spéciale

répondant à des besoins spécifiques du client, sous

réserve de respecter les normes et prescriptions connues .

Scanner laser PSS

Scanner laser avec protection sur un EKX 515k

48

Système de navigation pour l’entrepôt à allées étroites.

Optimisation des process.

Amélioration du rendement par la prise en compte

des chariots dans les process

« Objectif atteint . » Avec la technologie RFID, c’est possible .

Généralités

Comme l’indique le chapitre « Sols – constitution et exi-

gences » il y a eu ces dernières années une progression

très rapide des performances des chariots pour grandes

hauteurs grâce à la motorisation asynchrone .

La vitesse de levée est aujourd’hui supérieure à 0,5 m/s

et la vitesse de translation est d’environ 12 km/h . Ces

vitesses ont quasiment doublé en vingt ans .

De nouvelles avancées comparables dans le futur ne sont

guère imaginables c’est-à-dire que la limite de ce qui est

matériellement raisonnable est en grande partie atteinte .

Les chariots du futur n’ont pas uniquement à être perfor-

mants ils doivent aussi être dotés d’une technologie intel-

ligente embarquée qui optimise la connexion aux TI et les

intègrent aux process logistiques .

La technologie des transpondeurs a permis, dans un pre-

mier temps, d’assurer la gestion des chariots c’est-à-dire

le guidage au sol et la communication avec l’environ-

nement logistique ainsi que, parallèlement, la régulation

de toutes les fonctions de commutation et des profils de

vitesse .

La technologie des transpondeurs offre, en second lieu,

les meilleures conditions pour mettre en œuvre des sys-

tèmes de navigation en entrepôt . La navigation suppose

une localisation permanente des chariots et une connexion

du système de guidage des chariots avec le système

supérieur de gestion de l’entrepôt .

Ce système d’assistance facilite le travail du cariste, amé-

liore le rendement du transport de charges et permet

d’éviter des erreurs dans la préparation de commandes

et les opérations de stockage .

49

Description du système

Les systèmes de navigation en entrepôt exploitent les

possibilités qu’offre la technologie des transpondeurs

pour la navigation et l’exactitude du positionnement par

rapport aux emplacements de palettes . Tous les ordres de

transport de charges ou de préparation de commandes

sont transmis par radiofréquence par le système de

gestion de l’entrepôt aux terminaux embarqués sur les

chariots . Les coordonnées x, y et z des emplacements

ciblés sont transférées au système de guidage du chariot

via une interface sérielle RS232 . Le chariot est renseigné

sur le positionnement de l’alvéole cible et le déplacement

vers cet emplacement est semi-automatique . La direction

de la translation et de la levée est indiquée au cariste sur

l’afficheur et, si les fonctions sont activées, le chariot vient

se positionner à l’emplacement au millimètre près et de

manière autonome .

La durée du process est optimisée grâce à la conduite en

diagonale . Une fois le chariot positionné, un spot éclaire

l’alvéole cible (option) et indique au préparateur de com-

mandes de quel côté et dans quelle boîte il doit effectuer

le prélèvement . Le cariste n’a plus à se concentrer sur

• les parcours

• la recherche des palettes

• le moment idéal pour engager la conduite en diagonale

• la lecture optique des codes à barre pour confirmation

au système supérieur de gestion dans le cas des chariots-

combi .

Le système de navigation le libère de ces tâches et exclut

par ailleurs les erreurs de déplacement et rectifications .

La navigation en entrepôt permet d’opter pour

• le temps le plus court

• et l’itinéraire le plus rapide

• en limitant autant que possible la consommation

nécessaire d’énergie .

Le chapitre « Efficacité énergétique de l’entrepôt » propose

un modèle de calcul de rentabilité . Votre conseiller pour

les chariots systèmes peut effectuer un calcul en tenant

compte de vos besoins spécifiques .

50

Les avantages de la navigation en entrepôt.

Sec : 36

Sec : 28

Sec : 36

x

x

Comparaison – EKX avec/sans système de navigation

L’optimisation du parcours grâce au système de navi-gation permet d’économiser jusqu’à 25 % du temps nécessaire . La « courbe verte » représente la durée la plus courte et le parcours le plus rapide en utilisant autant d’énergie quenécessaire mais aussi peu que possible .

« Parcours intelligent » d’un EKX équipé d’un système de navigation :

Le calculateur du chariot recherche le parcours le plus rapide vers l’emplacement cible . En actionnant la commande de conduite, tous les processus néces-saires pour positionner le chariot sont optimisés, par exemple le parcours et la vitesse sur ce parcours, le commencement de la levée compte tenu du parcours à effectuer et de la hauteur à atteindre .

Gestion dynamique des emplacements de stockage :

Quel que soit le mode de stockage des palettes le système de navigation dirige toujours le chariot vers le bon emplacement grâce au logiciel de gestion de l’entrepôt Warehouse Management System .

51

Exemple de cas pratique chez un client :

Le client : CEVA Logistics qui fait partie des leaders parmi

les prestataires de services logistiques au niveau interna-

tional est une entreprise spécialisée dans la conception,

la mise en œuvre et l’exploitation de solutions logistiques

complexes destinées à des entreprises moyennes et

grandes au niveau régional, national et international .

CEVA Logistics assure toute la logistique du fabricant de

filtres Manna & Hummel à Niederaichbach en Bavière .

La situation de départ :

• L’entrepôt de 11 m de haut est équipé de rayonnages

grande hauteur, il comprend 15 allées et 19 100 emplace-

ments de palettes et sert à stocker des filtres et matériels .

Trois préparateurs de commandes EKX assurent le stoc-

kage et déstockage des marchandises .

• Les ordres de stockage et de prélèvement sont transmis

aux terminaux embarqués par le Warehouse Manage ment

System (WMS) . Les palettes et les emplacements sur les

rayonnages et dans les zones de transfert sont scannés,

en partie, plusieurs fois pour obtenir un taux d’erreurs

quasiment nul .

• La configuration de l’espace se caractérise par de lon-

gues lignes de rayonnages . Les processus de recherche

et scannage prennent beaucoup de temps .

• La vitesse théoriquement élevée des chariots ne peut

pas être exploitée entièrement . L’efficience de l’entrepôt

n’est donc pas optimale .

• Les chariots sont déjà utilisés sur deux postes de travail,

une augmentation de rendement ne paraissait pas pos-

sible à ce niveau .

• La durée des mouvements est variable selon les caristes .

La recherche des emplacements est un facteur de fatigue

pour les caristes .

Amélioration de productivité avec le chariot système EKX équipé d’un système de navigation

Exemple de cas pratique.

52

La mission pour Jungheinrich

• Améliorer l’efficience du système logistique sans

modifier le système d’entrepôt et le WMS

• Garantir des taux d’erreurs très bas

• Atteindre une productivité homo gène pour tous

les caristes

• Alléger la charge de travail des caristes

Chariot système EKX équipé d’un système de

navigation en entrepôt

Les transpondeurs RFID installés au sol indiquent en per-

manence au chariot sa position . Les ordres de stockage

et déstockage émis par le logiciel WMS sont transmis

directement au système de gestion du chariot via l’inter-

face logistique du terminal embarqué . Le chariot sait

ainsi exactement quel est le prochain emplacement

à atteindre . Il suffit que le cariste donne l’impulsion pour

le démarrage ou la levée . Le chariot se positionne au

millimètre près à l’emplacement de palette sélectionné,

assure de manière autonome l’opération de stockage ou

déstockage et confirme ultérieurement au WMS l’exécution

des différents contrôles exigés . Tout cela de manière

entièrement automatique .

« Cible atteinte . » – EKX avec navigation

1er avantage :

Amélioration de la productivité de l’ensemble du système

logistique

• Déplacement automatisé, avec parcours le plus rapide

et positionnement exact du chariot pour l’emplacement

indiqué par le WMS . L’optimisation de l’accélération de

la vitesse et du freinage permet d’utiliser le chariot à sa

vitesse maximale .

• Absence de mouvements liés à la recherche ou correc-

tion d’emplacements

• Absence d’opérations de scannage manuelles après

stockage ou prélèvement de marchandises

2ème avantage :

Très grande sécurité des processus avec des taux d’erreurs

très faibles

• La gestion automatique des processus laisse peu de

place à l’erreur

• Les opérations de stockage et prélèvement ont toujours

lieu aux bons emplacements

• Le WMS assure une actualisation permanente des stocks

3ème avantage :

Simplicité de l’intégration

• Facile à intégrer dans la configuration actuelle du

système avec l’interface logistique Jungheinrich

• Aucune modification du WMS n’a été nécessaire

• Aucune modification de la topologie de l’entrepôt

n’a été nécessaire

53

4ème avantage :

Amélioration de l’ergonomie pour les caristes et de la

robustesse du système global

• Allègement considérable du travail des caristes qui

n’ont plus à rechercher les emplacements

• Travail détendu avec la suppression de ces activités

secondaires (recherche et scannage d’emplacements)

• Diminution des dégradations de rayonnages grâce au

positionnement automatique exact des bras de fourche

au niveau de l’alvéole

• Aucune étiquette (avec d’éventuels problèmes de salis-

sures ou rayures) sur le rayonnage ou système similaire

n’est nécessaire .

5ème avantage :

Le client est ravi

Robert Gruber, Contract Manager chez CEVA Logistics,

Niederaichbach :

« Le système de navigation guide les caristes et leur permet

d’assurer leur travail de manière beaucoup plus détendue

mais aussi avec un rendement constant élevé . Il apporte

aussi une meilleure protection pour les rayonnages et les

marchandises grâce à un positionnement en douceur au

millimètre près . Il n’a nécessité aucune modification du

système logistique ni du logiciel . L’équipe Jungheinrich

a montré son professionnalisme au niveau de la mise en

œuvre . »

Pleins gaz jusqu‘à la cible

54

Système de navigation pour l’entrepôt à allées larges.

Exemples d’indications de guidage – reconnaissance intuitive et conduite

Tout droit Changement de direction à 11 m

Changement de direction, à droite dans 4 m

Tout droit, lieu de destination à 3,5 m

Pas de repérage de l’itinéraire, chariot en dehors du parcours défini

Mauvaise direction, faire demi-tour

Destination atteinte Dans la file de rayonnages à droite

Reculer de 1,8 m Dépassement du lieu de destination

Lieu de destination à 2,8 m dans la file de rayonnage à droite

Navigation Display

00-00-00

2,8 m

Navigation

Navigation Displa y

3,5 m

Navigation Display

00-00-00

Navigation

Navigation Displa y

4 m

Navigation Display

00-00-00

NavigationNavigation

Navigation Display

00-00-00

11 m

Navigation Display

00-00-00

XNo route found!

X

Navigation

Navigation Display

00-00-00

Turn around

Navigation

Navigation Display

00-00-00

1,8 m

Navigation

Goalreached!

Navigation Display

00-00-00

Navigation

55

Le module « navigation en entrepôt à allées larges » permet

d’exploiter, également dans le cas de chariots qui se

déplacent librement, les possibilités qu’offrent les systèmes

de navigation . Ce module fonctionne de la même manière

qu’un système de navigation automobile . Il permet d’amé-

liorer encore l’efficience et la sécurité des process dans

les entrepôts qui ne sont pas des entrepôts à allées

étroites .

Il existe une différence fondamentale entre les systèmes

de navigation pour allées larges et pour allées étroites .

Comme il a déjà été indiqué la localisation du chariot

dans l’entrepôt à allées étroites repose sur la technologie

RFID et les transpondeurs au sol . La navigation en allée

large utilise un système spécial pour localiser les chariots

qui se déplacent librement dans l’allée et la zone de

transfert .

Une utilisation judicieuse de la navigation en allée large

suppose que tous les chariots de manutention en service

chez l’utilisateur sont intégrés à la chaîne globale des

process, de l’entrée de marchandises ou du déchargement

des camions à l’expédition ou au chargement des camions .

Le système de navigation pour allée large est un module

qui s’installe simplement sur les différents chariots, chariots

à mât rétractables, préparateurs de commandes ou chariots

élévateurs électriques .

Possibilité de localiser exactement le chariot

en allée large

La navigation en allée large repose sur un système de

localisation optique qui permet de déterminer en per-

manence la localisation des chariots avec exactitude, à

quelques centimètres près . Notre terminal RF et notre

interface logistique sont les éléments de base du système

de navigation . L’interface « traduit » les ordres du système

de gestion de l’entrepôt en langage-chariot et inverse-

ment .

La navigation en allée large inclut différentes fonctions .

La fonction de guidage indique, entre autres, au cariste la

direction et l’itinéraire à suivre comme le GPS d’une voi-

ture . Si le cariste se trompe de direction le système le lui .

Si la même direction est maintenue l’itinéraire est redéfini .

Le but est de faire parvenir le chariot à destination en

utilisant l’itinéraire le plus court ou le plus rapide . La fonc-

tion de localisation du chariot détermine en permanence

le positionnement du chariot . Les informations relatives à

la localisation des chariots sont transmises simultanément

au système de gestion de l’entrepôt ou au système de

gestion des chariots afin d’optimiser la gestion de la flotte

de chariots .

Qu’est-ce que cela signifie pour vous ? Le système

de navigation en allée large améliore sensiblement

la sécurité des process

Lorsque le cariste est arrivé, par exemple, à un emplace-

ment donné dans l’allée et qu’il commande par impulsion

la levée du mât la fonction présélection de la hauteur de

levée déplie le mât automatiquement jusqu’à l’empla-

cement de palette indiqué par le système de gestion de

l’entrepôt . La lecture par scanner ou une autre confirmation

de l’emplacement n’est plus nécessaire .

Le système de guidage, la présélection de la hauteur de

levée et les confirmations automatiques transmises au

système de gestion de l’entrepôt allègent considéra-

blement la tâche du cariste . Cela élimine les erreurs de

rayonnage ou d’alvéole dans les opérations de stockage

et déstockage . L’utilisation d’un système de navigation en

entrepôt à allées larges améliore la sécurité des process

des systèmes logistiques et de gestion d’entrepôt .

Le système de guidage indique au cariste la direction à prendre et le parcours à suivre .

56

Transmission de données par radiofréquence.

La transmission de données par radiofréquence et les

terminaux permettent d’assurer une communication en

réseau efficiente dans l’entrepôt . Le personnel reçoit

directement du système WMS des ordres de stockage

ou déstockage ou de préparation de commandes qui

s’affichent sur le terminal, embarqué ou portable, ou qui

sont transmis via le casque pour les systèmes pick-by-

voice . Cela supprime la manipulation laborieuse des lis-

tings . La lecture par scanner des codes à barre permet

de vérifier immédiatement les mouvements de marchan-

dises . Toutes les informations sur l’état des stocks sont

actualisées en permanence puisque tous les mouvements

de marchandises sont communiqués immédiatement au

WMS par radiofréquence .

Les avantages

• Actualisation en continu des données dans l’ERP et/ou

le WMS

• Déroulement plus rapide du traitement des ordres, sans

papier

• Meilleure satisfaction des clients et réduction des coûts

de traitement des retours grâce à la diminution d’erreurs

• Utilisable dans différents environnements, même dans

les entrepôts frigorifiques, par exemple

Etendue de la prestation

• Conseil

• Simulation WLAN

• Installation, mise en service et formation

• Analyse de performance

• Entretien et maintenance

Couverture radio optimale dans tous les entrepôts

La simulation WLAN avant la mise en service ainsi que

l’analyse de performance après la mise en service assurent

une couverture radio optimale de toute la zone de

stockage .

Simulation WLAN avant la mise en service . La simulation

qui est réalisée à partir du plan de l’entrepôt et des

informations communiquées sur les rayonnages et les

marchandises stockées propose un nombre de points

d’accès avec leur emplacement .

L’analyse de performance réalisée après l’installation et

la mise en service permet de vérifier la couverture radio

in situ et, si nécessaire, d’adapter l’installation en consé-

quence .

Les documents remis au client indiquent tous les résultats

obtenus . La simulation WLAN comme l’analyse de per-

formance font partie intégrante du projet de transmission

de données par radiofréquence . Le but est d’assurer que,

partout et à tout moment, les informations circulent .

EKX 515, terminal de données et scanner inclus, montés sur le garde-corps

57

Warehouse Management System (WMS).

Notre système de gestion d’entrepôt « Jungheinrich

WMS » permet de gérer toutes sortes d’entrepôts : les

entrepôts à rayonnages pour palettes standard, à rayon-

nages mobiles ou dynamiques, à rayonnages à tablettes

et les systèmes entièrement automatiques équipés de

transtockeurs et de navettes . Le WMS gère tous les sec-

teurs de l’entrepôt (l’entrée de marchandises, l’expédition,

les réserves et les secteurs de préparation de com-

mandes, par exemple) et optimise tous les flux de mar-

chandises .

Notre WMS est un système flexible . De multiples para-

mètres et profils peuvent être modifiés même pendant les

opérations en cours ce qui permet d’adapter le système

aux process de votre logistique interne . Une transparence

totale est assurée par un important système de rapports

et d’évaluations possibles . Des interfaces permettent de

connecter notre WMS à l’environnement de nombreux

systèmes .

Etendue de la prestation

• Conseil

• Etablissement du cahier des charges incluant les

interfaces à mettre en place

• Installation, mise en service et formation

• Entretien et maintenance

EKS 312 – lecture par scanner

EKX 515 – lecture par scanner

58

Efficacité énergétique de l’entrepôt.

Exemple : Energie

En raison de l’évolution des coûts et des répercussions du

changement climatique, les économies d’énergie consti-

tuent une préoccupation majeure des grands centres

logistiques .

L’augmentation du prix de l’énergie et les nouvelles pres-

criptions en matière d’économies d’énergie et de gestion

de l’énergie obligeront à l’avenir les exploitants d’entrepôts

à accorder une plus grande importance à l’efficacité

énergétique, au moment de l’étude de projets et dans la

gestion des entrepôts, afin de respecter les dispositions

applicables et de rester compétitifs .

Pour les exploitants d’entrepôts, la consommation des

chariots est un élément important qui permet de réaliser

des économies jusqu’à 30 % par chariot .

Consommation d’énergie

Les chariots systèmes Jungheinrich reconnus pour leur

faible consommation devraient le rester durablement :

• Technologie asynchrone (pour tous les moteurs)

• Récupération d’énergie au freinage et à la descente

du mât Efficacité énergétique• Efficience élevée du système hydraulique

• Gestion active de l’énergie Faible alimentation

nécessaire

• Gestion active de la batterie Faibles appels de courant

• Système CAN-Bus 70 % de câblage en moins

Grâce à ces mesures et l’évolution permanente des

systèmes, il est possible de réaliser des économies

importantes permettant de travailler sur deux postes

sans recharge batterie .

Qu’est-ce que cela signifie pour nos clients ?

Test comparatif de l’EKX 515 avec un produit concurrent .

La comparaison de l’EKX 515 avec la concurrence directe

permet de calculer les économies (en euros) que l’exploi-

tant de l’entrepôt peut réaliser .

Bases de la démonstration :

Même entrepôt, mêmes caractéristiques chariots-combi

80 V .

Les points de destination suivants ont été atteints (confor-

mément à VDI 2516) pour calculer la durée de la rotation :

Résultats : Données relatives à l’entrepôt

• Longueur d’allée [m] 65

• Niveau supérieur [m] 14

• Rotations/h 30

• Durée/rotation [s] 93

• Poids des palettes [t] 1

Déplacement (conformément à VDI 2516)

• Heures d’utilisation/an 3 000

• Facteur de charge 1,15

• Prix de l’électricité 0,12 €/kWh

• Rendement chargeur 0,86

Hors coût des batteries supplémentaires et hors structure

ABC, les économies de coût à réaliser sont de :

• 930 € par an par chariot

• 18 600 € par an pour 20 chariots

Il faut également prendre en compte la réduction de durée

de vie des batteries, des chariots concurrents .

3 000 heures de fonctionnement

EKX 5

Produit concurrent

Ah/rotation 1,5 2,2

Consommation d’électricité kWh/an 16 608 24 359

Coût énergétique/an 1 993 € 2 923 €

Emissions t CO2/an 10,2 14,6

H Hauteur de stockage maximaleL Longueur du rayonnagelDF Longueur, conduite en diagonalehDF Hauteur, conduite en diagonalePDF Point d’arrivée, conduite en

diagonale

X Centre de gravité, surface de rayonnage X

Y Centre de gravité, surface de rayonnage Y

XY Centre de gravité, surface de rayonnage XY

H

Y

hDF

PDF

X

XY

LlDF

0

0

59

Analyse de rentabilité avec système de navigation en option

Le système de navigation présenté permet de réaliser 10 à 25 % d’économies supplémentaires .

Analyse de rentabilité du système de navigation – 1 chariot Montant en €

Investissement/loyers

Montant de l’investissement coût du chariot

Avec système de navigation : supplément de coût/chariot

Avec système de navigation : interface logistique Jungheinrich (JH-LI)

Durée prise en compte dans l’analyse (en années)

Coût annuel de la maintenance

et/ou

Loyer mensuel (financement + maintenance) chariot équipé d’un terminal

Avec système de navigation : supplément de loyer mensuel

Coût de fonctionnement annuel (hors coût énergétique)

Coût par chariot

Coûts de personnel (brut)

Coût pour le système de navigation

Coût total sans système de navigation résultat :

Coût total avec système de navigation résultat :

Rendement annuel

Heures de fonctionnement

Mouvements doubles par heure sans système de navigation

Augmentation de l’efficience avec le système de navigation

Rotations par an sans système de navigation résultat :

Rotations par an avec système de navigation résultat :

Coût par rotation sans système de navigation résultat :

Coût par rotation avec système de navigation résultat :

Economie de coût par rotation avec double mouvement résultat :

Résultat total par an résultat :

Tableau du calcul de rentabilité d’un chariot pour allée étroite avec système de navigation.Demandez un calcul personnel à votre conseiller pour les chariots systèmes.

Exemple d’installation réaliséeLe client : Grand prestataire de services logistiques au niveau international

La situation de départ : Rayonnage de 11 m de haut

15 allées de 80 m de long et 19 100 emplacements de palettes

Utilisation des chariots sur deux postes de travail (2 000 h/an)

La solution : Système de navigation en entrepôt

Transfert automatique des données du WMS

Déplacement semi-automatique vers l’emplacement cible

Suppression des opérations de scannage

Mouvements par an sans système de navigation : 40 000

Mouvements par an avec système de navigation : 50 000

Economies à réaliser par chariot par an : 26 000 €

60

Des solutions individuelles à la sortie d’usine.

Alliance parfaite entre produit industriel

et objet manufacturé

Conception par les meilleurs ingénieurs, nombreuses

années d’expérience et compréhension de vos besoins .

Il faut des systèmes spécifiques pour les utilisations spé-

cifiques . C’est vrai tout particulièrement pour les tâches

difficiles à réaliser avec des chariots standard parce que

les opérations de transport de charges sont spécifiques

à l’entreprise, les conditions de stockage complexes ou

les produits stockés hors du commun . Il s’agit d’associer

la qualité et la rentabilité de la production en série à vos

demandes spécifiques . C’est possible avec la construction

modulaire des chariots systèmes .

Grande série et fabrication sur mesure

La qualité et la rentabilité de la pro duction en série sont

associées à vos demandes spécifiques .

La construction modulaire

Vous cherchez le chariot qui convient ? Nous vous pro-

posons le chariot qui répond à vos besoins . C’est possible

avec la construction modulaire des chariots systèmes .

Pour des longueurs, des largeurs de châssis spécifiques,

des variantes de mât, des pupitres de commande décalés

ou en deux éléments, des caisses-palettes pour la prépa-

ration de commandes, la modification du chariot-combi

en préparateur de commandes, des fourches télescopiques

doubles ou triplex, des types très divers de nacelles pour

la préparation de commandes, des tabliers porte-fourche

spécifiques, des capteurs de courant sur les chariots, et

beaucoup d’autres possibilités … toujours en fonction de

vos utilisations .

Flexibilité du logiciel

La forme répond à la fonction . La gestion répond à la

stratégie, à votre stratégie ! Un logiciel spécifique répond

aux exigences de votre utilisation . Ce système de gestion

certifié TÜV offre une flexibilité et sécurité maximales .

Le système informatique gérant tous les entrepôts et tous

les chariots-systèmes, y compris ceux qui sont des solu-

tions individuelles à la sortie d’usine, se compose de deux

éléments : un système maître et un module de sécurité .

Ces deux composantes échangent des informations en

permanence et, en tant que systèmes redondants, exercent

un contrôle réciproque . Pas de compromis pour les cha-

riots systèmes qui sont des solutions individuelles, nous

les soumettons à la certification TÜV .

EKX 515, fourche télescopique réglable par un système hydraulique

EKS 312, fourche télescopique et mât spécial

61

EKX 513, fourche télescopique avec levée auxiliaire devant la fourche et échelle de secours

EKX 515 pupitre de commande en deux éléments et modification du chariot en préparateur de commandes

Sécurité CE

Pour toutes les options spéciales, des vérifications selon

les prescriptions CE sont effectuées en liaison avec le

chariot, ainsi que de nombreux tests concernant l’utilisation

correspondante . Les produits testés sur banc d’essai sont

soumis à des essais de fonctionnement continu . Toutes

les options ont été abondamment testées en combi-

naison avec le chariot selon les normes européennes

et en fonction de l’utilisation . Nos prototypes subissent

continuellement des tests sur des bancs d’essais appro-

priés . Naturellement, tous les processus de jugement

de conformité exigés dans les directives sont effectués,

c’est-à-dire que la documentation technique est pré-

sente . Une nouvelle commande de la même modification

est possible à tout moment . En plus de cela, un manuel

d’utilisation individuel est conçu pour chaque chariot .

Contexte juridique

Le principe de base au niveau des transformations est que

toute modification essentielle apportée à une machine

revient à fabriquer une machine modifiée . Une modification

est considérée comme essentielle si elle a une incidence

sur la sécurité et peut augmenter les risques encourus .

Elle implique le dépôt d’une nouvelle déclaration de

conformité CE sur la base d’une évaluation de risques du

chariot modifié, d’après l’état actuel des connaissances

et des technologies . Celui qui procède à la modification

ou contrôle le processus de modification est considéré

comme le fabricant . La déclaration de conformité CE

pour la machine modifiée ne peut être déposée que si

l’évaluation des risques a montré que la machine dans

son intégralité correspond aux exigences de sécurité

actuelles selon la Directive sur les machines .

Exemples de réalisations

• Pupitres de commande décalés ou en deux éléments

• Caisses pour la préparation de commandes

• Transformation du chariot-combi en préparateur de

commandes

• Fourches télescopiques double ou triplex

• Nacelles diverses pour la préparation de commandes

• Tablier porte-fourche spécial

• Capteur de courant sur le chariot

• Et bien d’autres …

Chariots automatiques

EKX et ETX pour une utilisation 24 heures sur 24 .

Vos avantages :

• Augmentation de la productivité

• Disponibilité maximale

• Sécurité du transport de marchandises

• Alternative au transtockeur

• Extension progressive du niveau d’automatisation

62

Rails d’alimentation électrique et chargeurs intégrés

Pour les utilisations à haut rendement sur 2 ou 3 postes

de travail, les installations avec rails d’alimentation élec-

trique ont fait leurs preuves . Le rail électrique fournit

au capteur de courant installé sur le chariot du courant

triphasé qui est stocké dans un chargeur embarqué . Le

chargeur alimente en courant continu tous les composants

du chariot qui consomment de l’énergie . Le courant en

excédent est stocké dans la batterie du chariot . L’absence

de stations pour le changement de batterie, de chargeurs

externes et de batteries de rechange permet de réaliser

des économies d’espace et de coûts . Cela implique non

seulement un gain de temps lié à la suppression de mani-

pulations de batteries lourdes mais aussi la disparition

d’une série de mesures à respecter concernant l’équipe-

ment de la station de charge .

Installation de rails d’alimentation électrique

L’équipement se compose généralement de rails conduc-

teurs installés à droite ou à gauche de l’allée, au choix,

de glissières d’introduction et du système d’alimentation

électrique . Il est monté normalement le long des lisses de

rayonnages (à une hauteur de 2 à 3 m du sol) . Le chariot

muni d’un capteur de courant doit être obligatoirement

guidé avant l’introduction dans le rail conducteur .

Rail conducteur fermé

Dans le cas d’un rail fermé, le contact entre le capteur

de courant et le rail s’opère dans le profilé en U presque

fermé . Le capteur de courant est fixé au chariot par un

bras mobile et guidé dans le rail par une glissière .

Caractéristiques :

• Protection optimale

• Salissure limitée des rails intérieurs

• Glissières d’engagement dans l’allée, aucune perte

d’espace dans la zone de transfert

• Guidage optimisé du capteur de courant

Rail conducteur ouvert

Dans les systèmes ouverts le contact entre les capteurs

de courant et les conducteurs s’effectue sur la face avant

du rail d’alimentation électrique .

Caractéristiques :

• Hauteur plus limitée des alvéoles

• Facilité d’accès pour l’entretien et les réparations

Chargeur, capteur de courant sur le chariot

Les chariots systèmes sont équipés d’un chargeur spécial

(48 V/80 V, 80 A, 100 A, 120 A) pour la translation et le

chargement . Différentes courbes caractéristiques per-

mettent un « fonctionnement tampon ou de charge » . La

technologie des transpondeurs permet grâce aux capteurs

installés sur le chariot ou au système de mesure des par-

cours de différer le branchement ou débranchement du

chargeur afin d’éviter l’usure des contacts du capteur de

courant à l’engagement du chariot sur le rail conducteur

ou à la sortie . La prise d’allée ne devrait, si possible, s’ef-

fectuer que dans un sens . Il est également possible d’ins-

taller des capteurs de courant des deux côtés (option) .

Dans ce cas il faut toujours veiller à n’utiliser que le capteur

de courant actif, en fonction du positionnement du rail et

du sens d’entrée dans l’allée .

Si l’entrée est à sens unique des capteurs de courant sont

fixés d’un seul côté . Ce système est utilisé s’il existe un

sens unique de circulation et des passages transversaux

étroits . S’il existe des passages transversaux étroits et que

l’entrée est possible dans les deux sens des capteurs de

courant sont installés sur les deux côtés .

Le capteur de courant a été spécialement conçu, il com-

pense les tolérances verticales et horizontales et amortit

les chocs . Dans le cas de rails conducteurs fermés, le

capteur de courant est guidé par un bras mobile dans le

rail conducteur .

Rail conducteur fermé avec capteur de courant

63

Option rail conducteur pour l’EKX 4/5 et l’ETX 5

Questionnaire.

Informations importantes

Client : Numéro de commande :

Tension : Fréquence :

Neutre : en haut en bas avant arrière

Capteur : mobile via transpondeur fix

Mise sous tension : aimants transpondeur

Informations complémentaires :

Date :

Confirmé par :

Modèle Fournisseur

Vahle

Wampfler

autres

montage souhaité

Mât

Châssis

En cas de montage sur le châssis et de chariots guidés par rails :

Ecartement des rails : mm

Hauteur des rails : mm

Garde au sol minimum : mm

Type de rail : Cornière vers l’intérieur

Cornière vers l’extérieur

Rail U

autres

12

11

22

21

h

=

mm

h

=

mm

h

=

mm

h

=

mm

Distance entre les rayonnages = mm

Ast = mm

fermé

ouvert

Dans le cas de chariots avec un modèle de rail conducteur ouvert et montage sur un côté, cocher la case correspondante :

Capteur orienté vers l’avant : Capteur orienté vers l’arrière :

Capteur orienté vers l’avant : Capteur orienté vers l’avant :

a 2 = mm

Dimensions intérieures du rail conducteur

d’un bord intérieur du rail à l’autre

a 1 = mm

a 4 = mm

a 3 = mm

64

Alimentation électrique.

La batterie et le chargeur forment un système qui est

conçu pour une utilisation intensive avec une longévité

importante et une bonne rentabilité . Une harmonisation

minutieuse au niveau de l’utilisation est nécessaire pour

assurer la recharge des batteries sur le chariot ou à l’exté-

rieur du chariot .

Charge de la batterie sur le chariot

Il existe en principe deux possibilités :

• Le chariot est connecté à un chargeur externe pendant

la nuit ou les pauses longues . La recharge est opérée

en douceur . Des stations de charge (si nécessaire, un

local indépendant) doivent être prévues au moment de

la conception de l’installation .

Solution envisageable pour les chariots qui ne sont pas

utilisés en permanence (utilisation sur un poste de travail,

par exemple) .

• Le chariot est équipé d’un chargeur intégré . L’alimenta-

tion pour la recharge des batteries s’effectue par un rail

électrique installé dans l’allée .

Système choisi notamment en cas d’utilisation des chariots

sur 2 ou 3 postes de travail .

Recharge à l’extérieur du chariot

La batterie déchargée est sortie du chariot et remplacée

par une batterie de rechange chargée . Le chariot est

immédiatement opérationnel . L’extraction latérale de la

batterie est prévue sys tématiquement sur les chariots

pour allées étroites . La batterie repose sur un support à

rouleaux et une fixation latérale l’empêche de basculer .

Le changement s’opère manuellement (au moyen d’un

porte-batterie ou d’un tire-batterie) ou avec des acces-

soires (un autre chariot, par exemple) .

La batterie est rechargée par un chargeur externe dans

une station de charge . Nous vous proposons des sys-

tèmes de batterie et de charge qui sont adaptés à votre

utilisation .

Technologie haute fréquence

Pour recharger les batteries en douceur il est vivement

recommandé d’utiliser des chargeurs haute fréquence,

qui correspondent à l’état de la technique, et permettent

de réduire les frais de fonctionnement .

Charge.

65

Les avantages des chargeurs HF sont les suivants :

• Durée de vie plus longue des batteries

• Programme de charge préconfiguré

• Technologie HF avec gestion du processus assurant

une charge en douceur

• Economie d’énergie allant jusqu’à 30 % par rapport aux

chargeurs traditionnels

• Durées de charge plus courtes

Locaux et stations de charge de batteries

La conception de locaux et stations de charge doit tenir

compte des points suivants :

• un dimensionnement suffisant des aires de circulation,

• une hauteur de la station de charge de 2 m minimum,

• un jeu de sécurité de 2,5 m minimum par rapport aux

matières et stocks de marchandises inflammables,

• un socle ou support ininflammable pour les chargeurs

et câbles électriques,

• une protection des câbles de charge afin d’éviter les

détériorations mécaniques (écrasement des câbles),

• un jeu minimum de 1 m entre les batteries et le chargeur

• un câble de charge d’une longueur suffisante . Dimension

standard 2,5 m . Possibilité de demander (à la sortie

d’usine) des câbles de charge plus longs (option) .

• des équipements en nombre suffisant pour la pose,

l’extraction et le transport des batteries de rechange .

Pendant la charge d’une batterie, un mélange gazeux se

forme qui est composé d’hydrogène provenant de la bat-

terie et de l’oxygène contenu dans l’air . Grâce à une ven-

tilation correspondante des lieux ou des pièces de charge

(naturelle ou artificielle), le mélange gazeux doit être dilué

de telle façon à ce qu’il n’y ait aucun risque d’explosion .

La réalisation d’installations de charge doit respecter les

normes suivantes :

• EN 50 272-3

• AGi – J31 « Locaux de charge et stations de charge »

• Instructions des CRAM, DRIRE, …

Si nécessaire, l’exploitant doit faire appel à un expert en

protection incendie .

66

Directives et normes citées.

Directives/normes Descriptif Page

PREN I SO 3691-3 Sécurité des chariots de manutention 6

EN ISO 3691-1 Sécurité des chariots de manutention 14

Directive VDMA Systèmes de stockage avec chariots filoguidés(Exigences concernant le sol, les rayonnages, entre autres)

18, 21, 27

DIN 15185, 2ème partie Systèmes de stockage avec chariots filoguidés (Protection des personnes concernant l’utilisation de chariots dans les entrepôts à allées étroites)

18, 23, 28, 29

NE 15512 Systèmes de stockage statiques en acier – Systèmes de rayonnages à palettes réglables – Principes applicables au calcul des structures

18, 27

NE 15620 Systèmes de stockage statiques en acier – Rayonnages à palettes réglables – Tolérances, déformations et jeux

18, 27, 30

NE 15629 Systèmes de stockage statiques en acier – Spécification du système de stockage 25

NE 15635 Systèmes de stockage statiques en acier – Utilisation et maintenance des installations de stockage 26

DIN ISO 8560 Plans pour le bâtiment 27

DIN 4102 Comportement des matériaux de construction en cas d’incendie 27

DIN 18560, 7ème partie Revêtement de sol dans le bâtiment 27, 35, 37

IEC 61340-4-1 Electrostatique-résistance électrostatique du revêtement de sol 30

DIN EN 1081 Revêtement de sols élastique – détermination de la résistance électrique 34

DIN 1045, 2ème partie Structure porteuse en béton, béton armé ou béton précontraint 34

ASR 17/1,2 Directive concernant le lieu de travail – voies de circulation 34

DIN EN 954-1 Sécurité des machines, dispositifs de commande liés à la sécurité 34

DIN EN 50 272 Exigences de sécurité concernant les batteries et installations pour les batteries 35

AGI-J31, 1ère partie Installations électrotechniques, réalisation de locaux pour batteries 35, 36, 37

AGI-J31, 2ème partie Installations électrotechniques, réalisation de locaux pour batteries extractibles 38

AGI-J31, 3ème partie Installations électrotechniques, réalisation de locaux pour installations de charge de batteries 38, 57

67

Palette

Longueur de palette (l6) = mm

Largeur de palette (b12) = mm

Profondeur de stockage = mm

Hauteur de palette/de charge (h) = mm

Allée de travail

Ecartement entre les palettes (AST) = mm

Ecartement entre les rails de guidage (b26) = mm

Hauteur des rails de guidage (SH) = mm

Rayonnages

Ecartement entre les échelles (AST + x) = mm

Premier niveau de pose (a) = mm

Dernier niveau de pose (o) = mm

Profondeur de rayonnage (f) = mm

Distance entre les échelles dans les rayonnages doubles (d) = mm

Largeur sur les palettes/charges dans les doubles rayonnages (LB) = mm

Largeur d’alvéole (c) = mm

Bâtiment

Distance entre les piliers du hall d’entrepôt (SA) = mm

Largeur des piliers du hall (SD) = mm

Largeur d’allée de transfert (AST3) = mm

Hauteur intérieure sous fermes (LHB) = mm

Hauteur intérieure sous toiture (LHD) = mm

Dimension du système (SM) = mm

Liste de contrôle.Situation – données relatives à l’entrepôt.

AST

AST + xo

h

a

b26

SH

d

f l6 sL

B

LHD

LHB

c

b12

SM

AST3

SA

SD

Poutre

372

7 .FR

.11 .

20

12 ·

Sou

s ré

serv

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