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DEJEUNER D’INFORMATION - 10 Décembre 2015
DOSSIER DE PRESSE
Interventions- Introduction (Gilles Pacaud, Directeur Général, Rockwell Automation France)- L’Entreprise Connectée (Olivier Vallée, Architecte Solutions TCE, Rockwell Automation France)- Annonces 2016 (Jérôme Poncharal, Architecte Solutions AI, Rockwell Automation France)
Documents- Présentations de Gilles Pacaud ; Olivier Vallée ; Jérôme Poncharal- Qu’est-ce que l’Entreprise Connectée ? (article de Theresa Houck, rédactrice en chef de « The
Journal », Rockwell Automation)- Cas d’application : Implémentation de l’Entreprise Connectée chez Rockwell Automation- Donnez vie à Industrie 4.0 avec l’intégration transparente entre les IT et les OT (Blog de Mike Hannah,
Rockwell Automation)- Les avantages économiques d’une vraie Entreprise Connectée (Blog de Beth Parkinson, Rockwell
Automation)- Exploitez le potentiel de l’Internet des Objets avec l’Entreprise Connectée (Blog de Zhanping Wang,
Rockwell Automation)
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Nathalie [email protected]
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Nous suivre Notre blog : http://blog.emea.rockwellautomation.com/fr/
Rockwell Automation, Inc. (NYSE : ROK), numéro un mondial en informatique et automatisation industrielles, contribue à la productivité de ses clients et à la pérennité d'un monde durable.La société, dont le siège est situé à Milwaukee (Wisconsin-USA), emploie plus de 22 500 personnes au service de clients répartis dans p lus de 80 pays.
Qu'est-ce qu'une Entreprise Connectée ? Par Theresa Houck, rédactrice en chef de The Journal (Rockwell Automation)
Dans une vraie Entreprise Connectée, l'usine est reliée de façon transparente et sécurisée à des systèmes centraux d’entreprise (dont des systèmes disparates) à l'aide de technologies telles que les terminaux mobiles, le Cloud et le Big Data. L'Entreprise Connectée peut aider les industriels à gagner en productivité, à mieux utiliser les actifs, à résoudre plus rapidement les problèmes et à prendre des décisions plus judicieuses. Elle offre des avantages en termes de facilité d'utilisation, de réduction du coût total de possession et d'amélioration des opérations
Basée sur la technologie Internet, l'Ethernet industriel, le Cloud Computing, le Big Data et l'Internet des Objets, l'Entreprise Connectée offre un formidable potentiel pour vos opérations. C'est pourquoi il est crucial de protéger les systèmes industriels de commande et d'information qui sous-tendent votre infrastructure.
La prolifération d’appareils disposant d'une connectivité Internet et le déploiement d'EtherNet/IP standard sur les systèmes de commande peuvent offrir de formidables avantages aux entreprises qui en tirent parti et faire courir d'importants risques concurrentiels à celles qui ne préparent pas de réponse stratégique. Bienvenue dans le monde de l'Entreprise Connectée. En permettant aux individus, systèmes d'usine et applications d'entreprise de travailler en étroite collaboration, elle améliore la productivité et la durabilité.
Bien évidemment, établir une véritable Entreprise Connectée est un processus plus complexe que la simple connexion de systèmes disparates. Cela suppose d'avoir accès aux données temps réel et historiques, où qu'elles soient produites, ainsi qu'à toutes les données commerciales et transactionnelles qui affecteront les différentes usines et leurs opérations.
Cela implique de connecter de manière transparente et sécurisée tous les niveaux de commande et d'information d'une organisation. Il est impératif d'établir des connexions sécurisées. Avant de créer une passerelle entre les réseaux d'entreprise et d'usine, qui étaient jusqu'alors déconnectés, les industriels doivent mieux comprendre les risques potentiels (et bien réels) pour la sécurité. Vous devez protéger vos opérations (réseau, actifs ou propriété intellectuelle) contre les menaces potentielles, qu'elles soient accidentelles ou intentionnelles, internes ou externes.
« Lorsque nous parlons à nos clients de passer à l'Entreprise Connectée, deux aspects les préoccupent généralement : le coût et la sécurité », explique John Nesi, vice-président responsable du développement de marché mondial chez Rockwell Automation. « Nous devons donc leur expliquer que la vision de l'Entreprise Connectée inclut la création de valeur. »
« En permettant aux individus de savoir ce qui se passe vraiment en interne, l'Entreprise Connectée offre une vraie valeur ajoutée aux clients. Elle transforme les données en informations, en connaissances et, en définitive, en clairvoyance », déclare Keith Nosbusch, président-directeur général de Rockwell Automation. Cela suppose de disposer d'une infrastructure Ethernet commune et sécurisée pour intégrer les systèmes de commande et d'information.
« Ce potentiel de création de valeur découle directement de l'opportunité technologique. La nouvelle frontière est la disponibilité des technologies et des connaissances nécessaires pour transformer l'ensemble des données commerciales et transactionnelles en informations offrant une valeur vraiment innovante », affirme M. Nesi.
Les technologies transforment tout« Nous sommes en plein milieu d'une transition technologique fascinante qui aura un impact majeur sur les entreprises », explique Rob Soderbery, vice-président senior et directeur général de la division Enterprise Networking Group chez Cisco, membre du programme Strategic Alliance Partner de Rockwell Automation. Il supervise l'orientation de la stratégie, de l'ingénierie et du marketing des technologies de mise en réseau de l'entreprise. Son organisation est responsable des technologies centrales qui revêtent une importance cruciale pour les entreprises.
Selon M. Soderbery, trois macro-tendances influent sur cette transition :1. Les facteurs économiques de la croissance des pays émergents et des pays développés.2. La consommation d'énergie et l'état futur de la demande et des ressources.
3. Les aspects sociodémographiques de l'hyper-croissance dans les pays émergents, et la pénurie de main-d'œuvre et le vieillissement de la population dans les pays développés.
D'après Cisco, au cours des 10 prochaines années, l'IoT créera une valorisation potentielle de 14 400 milliards de dollars dans le secteur privé. « Cette valeur ajoutée résultera des avantages liés à l'extension de l'innovation, à l'amélioration des expériences client, à l'utilisation des actifs, à la productivité des employés et à l'optimisation de la chaîne d'approvisionnement et de la logistique », déclare M. Soderbery.
Il ajoute qu'environ 3 700 milliards de dollars de cette valeur ajoutée totale concerneront le secteur industriel.« L'impact et l'opportunité les plus importants se situeront dans l'industrie », dit-il. « En connectant des objets, des processus et des données dans le Cloud, vous pouvez créer de nouvelles applications concrètes dans la logistique, dans des segments situés en amont de la chaîne d'approvisionnement. »
Le Cloud offre un accès distant aux appareils et aux informations, une capacité massive de stockage et la puissance de calcul nécessaire pour réaliser des analyses complexes. La mobilité ne se limite pas aux appareils, mais permet également aux individus d'accéder aux informations en déplacement, ce qui fait de la sécurité une priorité absolue. Le Big Data et l'analyse permettent la collaboration, et « l'industrie génère plus de Big Data que n'importe quel autre secteur », affirme M. Nosbusch.
Il y a assurément de nombreux défis à relever, depuis la convergence et la fusion des réseaux disparates jusqu'à la collecte de l'intelligence distribuée en étendant l'analyse aux sources de données, en passant par la facilité d'utilisation. Le plus important de tous ces défis est la sécurité.
En quoi la sécurité de l'IoT diffère-t-elle ? L'une de ses différences réside dans la « surface d'attaque ». La surface d'attaque d'une usine est vaste et complexe. Les solutions diffèrent également. Que faire en cas d'attaque dans l'industrie des procédés ? La fermeture n'est pas une réponse pratique, ni simple.
« Le contrôle d'accès est plus qu'un pare-feu. Vous devez connaître le contenu qui se trouve sur le réseau grâce à des outils tels que les moteurs d'inspection des paquets en profondeur. Deuxièmement : le contexte. Quel est l'appareil, quelles données produit-il, est-il bien ce qu'il prétend être ? La combinaison du contenu et du contexte permet de tirer des conclusions. »
Mike Assante est conseiller et directeur du National Board of Information Security Examiners. Il est le chef de projet du SANS Institute pour la sécurité des systèmes industriels de commande (ICS, Industrial Control System) et des systèmes de supervision et d'acquisition de données (SCADA, Supervisory Control And Data Acquisition). Selon lui, l'analyse n'intéresse pas que les fabricants et leur chaîne d'approvisionnement. « Les entreprises telles que les équipementiers et les constructeurs de machines veulent accéder aux équipements qu'ils vous vendent pour mieux comprendre leurs conditions d'exploitation, afin d'optimiser ces machines et de rendre leur fonctionnement plus sûr », explique-t-il.
M. Assante indique que les menaces qui pèsent sur l'industrie deviennent de plus en plus ciblées et structurées. « Nous ne sommes pas les seuls à investir », affirme M. Assante. « Les cybercriminels le font déjà depuis des années, à coups de milliards de dollars d'après certains. »
Il affirme qu'il est temps de s'adapter. « Nous avons atteint les limites de l'efficacité des défenses traditionnelles. » « Les ingénieurs en automatisation doivent collaborer avec le personnel chargé de la cybersécurité et vice-versa pour connaître leurs forces et besoins respectifs. L'objectif n'est pas de transformer les automaticiens en professionnels de la sécurité, mais cela peut néanmoins les amener à adopter de nouvelles approches pour renforcer la sécurité. Nous définissons le cadre qui rend cela possible. »
Concrétiser le CloudCertains se demandent comment le Cloud et l'IoT affecteront leurs tâches quotidiennes dans le plan industriel. S'agit-il d'une simple théorie ? Non. Le Cloud, le Big Data et l'IoT sont des technologies concrètes qui fonctionnent déjà dans des environnements industriels.
« Pour nous, le Big Data désigne toutes les informations qui circulent au niveau des usines. Notre mission est donc d'aider nos clients à trouver le meilleur moyen d'en retirer du sens », explique Keith McPherson, directeur du développement de marché chez Rockwell Software. « Nous aidons les utilisateurs à se connecter à leurs
informations, à les organiser, à les placer dans le contexte approprié, à configurer des tableaux de bord et à les transmettre aux personnes capables de prendre des décisions plus judicieuses et rentables. »
« Il y a plus de dix ans, nous avons décidé de baser l’Architecture Intégrée sur le protocole Ethernet standard non modifié », ajoute-t-il. « C'est pourquoi il nous est plus facile de mettre en œuvre les services informatiques virtuels et basés sur le Cloud que tant d'utilisateurs nous demandent aujourd'hui. »
« En plus de gérer les tensions causées par le vieillissement de la main-d'œuvre, de nombreux utilisateurs travaillent avec des actifs qui doivent fonctionner dans des environnements rudes et complexes », ajoute John Lohmann, directeur de la division Integrated Architecture chez Rockwell Automation. « C'est pourquoi notre capacité à exploiter les réseaux ouverts et le Cloud peut aider les utilisateurs à résoudre leurs problèmes de logistique et à relever les défis des ressources humaines. »
En outre, Rockwell Software propose FactoryTalk® VantagePoint Mobile App dans Windows Store, une solution basée sur le logiciel d'intelligence manufacturière d'entreprise (EMI, Enterprise Manufacturing Intelligence) FactoryTalk VantagePoint. Offrant une interface utilisateur graphique en mosaïque similaire à celle de Windows 8, cette nouvelle application met à la disposition des utilisateurs tous les indicateurs de performance clé dont ils ont besoin.
Pour faciliter la prise en charge de toutes ces applications, du Big Data et des projets basés sur le Cloud avec du matériel de virtualisation robuste, Rockwell Automation propose la solution Industrial Data Center, une infrastructure évolutive et préconçue qui permet aux utilisateurs d'exécuter plusieurs systèmes d'exploitation et applications sur des serveurs virtualisés. Elle comprend une armoire et des commandes thermiques de Panduit, membre du programme Strategic Alliance Partner, ainsi que des serveurs UCS (Unified Computing System) et des commutateurs Catalyst de Cisco, également membre du programme Strategic Alliance Partner. Cette infrastructure est capable d'exécuter un système PlantPAxTM virtualisé et différents progiciels FactoryTalk et autres logiciels tiers sur le Cloud privé de l'utilisateur.
Plus forte demande, plus grande attention requiseAlors que la population mondiale approche rapidement les 8 milliards d'individus, des millions de personnes sortent de la pauvreté et une classe moyenne croissante demandera bientôt plus de produits alimentaires, de biens immobiliers et de moyens de transport — autant de choses qui devront être produites et distribuées. Cela intensifiera les pressions sur les industriels, ainsi que sur l'infrastructure, les réserves d'eau et les matières premières. M. Nosbusch estime que l'augmentation de la demande d'une quantité limitée de ressources incitera les industriels à éliminer les processus de fabrication inefficaces et à investir environ 1 000 milliards de dollars dans la productivité des ressources.
Il est donc plus vital que jamais de veiller à la sécurité, car l'Entreprise Connectée et les technologies qui la sous-tendent permettent aux individus, aux systèmes d'usine et à l'entreprise de collaborer pour mettre en place des opérations transparentes, sécurisées et productives.
L’Entreprise Connectée aide Rockwell Automation à optimiser ses installations et ses réseaux d’approvisionnement pour améliorer la visibilité et le processus décisionnel Cette nouvelle approche permet de déployer une plate-forme de fabrication commune et de standardiser les mesures de performances dans toutes les usines
Rockwell Automation a également fait profiter ses clients des avantages de l’Entreprise Connectée. Le nombre de livraisons dans les délais est passé de 82 à 98 % et le nombre de défauts en parties par million a été divisé par deux grâce à l’amélioration de la qualité.
Défi• Mettre en œuvre un logiciel de gestion de la production mondial flexible et agile pour différentes gammes de produits et une grande variété de processus de fabrication• Remplacer des systèmes ERP individuels et une application personnalisée par un système standardisé couvrant toutes les usinesSolutionsL’Entreprise Connectée• La gamme de systèmes de commande et d’information intégrés de Rockwell Automation, notamment le logiciel FactoryTalk® ProductionCentre® et le logiciel d’intelligence manufacturière d’entreprise (EMI) FactoryTalk® VantagePoint®, permet de déployer une plate-forme de fabrication commune, offre unevisibilité en temps réel sur les performances et améliore le processus décisionnel.RésultatsRéduction du coût total de possession• Réduction du délai de roulement des stocks de près d’un tiers• 30 % des coûts en capital évitésRéduction des délais de commercialisation• Amélioration des livraisons de la chaîne logistique (96 %)Amélioration des performances• Augmentation de la productivité de 4 à 5 % par anGestion des risques de l’entreprise• Amélioration des livraisons dans les délais (98 %)
ContexteRockwell Automation est le plus grand spécialiste mondial de l’informatique et de l’automatisation industrielles. Qu’il s’agisse d’un industriel de l’agroalimentaire bien connu, d’une importante société de traitement du pétrole ou d’un grand constructeur automobile, Rockwell Automation aide les entreprises à améliorer leurs processus, à réduire leurs inefficacités et à augmenter leur productivité.
Et en plus de soutenir certains des constructeurs et opérateurs industriels les plus connus dans le monde, Rockwell Automation fabrique également des produits. Environ un tiers des 22 500 employés de l’entreprise travaille dans ses 20 sites de production mondiaux et gère un catalogue de produits de près de 400 000 références. Les produits de l’entreprise ont une durée de vie moyenne de 20 ans et une commande moyenne comprend 200 articles, avec des délais de livraison allant de quelques jours à plusieurs mois.
Rockwell Automation a exploité le potentiel de ses propres informations afin d’avoir une meilleure visibilité sur ces environnements de production complexes, de déployer une plate-forme de fabrication commune et de restructurer sa chaîne logistique. La meilleure façon d’y parvenir a été de s’appuyer sur sa gamme de systèmes de commande et d’information intégrés pour converger ses technologies de l’information (IT) et ses technologies opérationnelles (OT) dans un seul système mondial. Ce système offre un niveau inégalé de connectivité, de communication et de collaboration entre les sites.
DéfiÀ l’instar d’autres fabricants proposant une large gamme de produits et possédant des sites dans le monde entier, Rockwell Automation a utilisé une grande variété de processus industriels dans ses usines. Chaque usine
a également exécuté son propre système de gestion intégrée (ERP), sans qu’aucun d’eux ne communique avec un autre, tout en utilisant des applications personnalisées, qui ont surveillé et analysé les données des machines de différentes façons.
Rockwell Automation souhaitait également mettre en place un système entièrement connecté afin d’être en mesure de suivre et de résoudre rapidement les problèmes pouvant se produire n’importe où dans le monde. Par exemple, l’entreprise voulait pouvoir faire face à un pic de la demande sur un site en augmentant la production sur un autre site proche ou à une défaillance d’un partenaire du réseau d’approvisionnement en collaborant avec un autre.
L’entreprise cherchait également à réduire le nombre d’applications enregistrées via son système de mappage des processus métiers. En raison du grand nombre de produits et de pièces fabriqués, des centaines d’applications coexistaient. La grande variabilité des données et des points d’E/S faisait non seulement croître le risque d’erreur, mais également le temps nécessaire pour comprendre les données collectées.
« Nous avons été confrontés aux mêmes défis que de nombreux fabricants mondiaux », affirme John Nesi, vice-président en charge du développement de marché. « Nous savions qu’une stratégie à l’échelle de l’entreprise reliant nos usines nous permettrait d’avoir une meilleure visibilité sur nos opérations, d’améliorer les mesures de performances et les comparaisons entre les usines, et de prendre de meilleures décisions fondées sur des données fiables et incontestables. »
SolutionRockwell Automation s’efforce depuis déjà plusieurs décennies d’améliorer le processus décisionnel en utilisant des données d’entreprise. Basée sur une architecture de réseau Ethernet standard et ouverteutilisant le protocole Internet et optimisée par des technologies clés, telles que l’Internet des objets, l’Entreprise Connectée aide Rockwell Automation à évoluer et à poursuivre sa quête.
En unifiant les systèmes IT et OT, l’Entreprise Connectée offre non seulement de nouvelles opportunités d’accéder aux données opérationnelles, commerciales et transactionnelles d’un fabricant, mais également de surveiller et d’exploiter ces données.
« Nous avons élaboré un plan quinquennal pour restructurer entièrement nos installations et nos réseaux d’approvisionnement au début de ce projet », explique M. Nesi. « D’un commun accord, nous avons également créé un programme pour l’exécution de ce plan et avons défini des objectifs pour maintenir ou améliorer les niveaux de qualité qu’attendent nos clients. »
Pour déployer un seul système connecté à l’échelle mondiale, Rockwell Automation a dû revoir son approche de l’infrastructure de réseau. L’entreprise a décidé de mettre en œuvre EtherNet/IP™, une infrastructure de réseau standard et ouverte qui permet d’établir une interopérabilité sécurisée entre les réseaux informatiques d’entreprise et les applications industrielles.
L’entreprise a également remplacé ses différents systèmes d’ERP dispersés dans ses usines à travers le monde par un seul système d’ERP capable de gérer facilement les nombreux systèmes en place dans ses installations mondiales. Le nouveau système standardisé fournit des processus et des points de référence pour mesurer en permanence les performances dans toutes les installations.
Parallèlement à ce nouveau système d’ERP, Rockwell Automation a déployé un nouveau système de gestion de la production (MES) pour standardiser les processus de tous ses sites de production. L’entreprise a choisi d’employer son propre logiciel FactoryTalk® ProductionCentre®, qui utilise un moteur de workflow extensible et un modèle opérationnel pouvant évoluer au rythme des opérations. La grande flexibilité de ce logiciel permet également de prendre en charge les divers processus nécessaires pour fabriquer la large gamme de produits de l’entreprise (standard, configurés à la commande et conçus à la commande).
Rockwell Automation a également déployé son logiciel d’intelligence manufacturière d’entreprise (EMI) FactoryTalk VantagePoint®, qui suit et enregistre les données, et peut aider à identifier les tendances de la production.
Le système combiné MES-EMI place des informations provenant de centaines d’applications dans un seul emplacement centralisé. Il fournit aux employés des informations compréhensibles et exploitables qui leur permettent d’apporter des améliorations et d’analyser en temps réel les indicateurs de performance clés, tels que la qualité, les performances de production et la gestion du workflow.
RésultatsRockwell Automation continue à déployer l’Entreprise Connectée dans toutes ses usines et a d’ores et déjà constaté de nombreuses améliorations sur les sites où le nouveau système a été mis en œuvre.
L’entreprise a diminué son coût total de possession, ce qui lui a permis de réduire son délai de roulement des stocks de 120 à 82 jours et d’éviter 30 % des coûts en capital. L’entreprise a également réduit ses délais de commercialisation, avec des livraisons de la chaîne logistique maintenant 96 % plus rapides et des délais de livraison divisés par deux. En outre, l’entreprise estime avoir amélioré sa productivité annuelle de 4 à 5 %.
Le transit des données en entrée et en sortie du système d’ERP via la plate-forme MES a entraîné une baisse continue des délais de résolution des problèmes et a contribué à alléger les opérations. Cela a permis d’améliorer l’efficacité de la production, ce qui constitue un facteur clé dans la rentabilité de tout fabricant.
Rockwell Automation a également fait profiter ses clients des avantages de l’Entreprise Connectée. Le nombre de livraisons dans les délais est passé de 82 à 98 % et le nombre de défauts en parties par million a été divisé par deux grâce à l’amélioration de la qualité.
Rockwell Automation prévoit de déployer son nouveau système dans 95 % de ses installations au cours de ces deux prochaines années. Et même une fois ce but atteint, Rockwell Automation considérera encore que l’Entreprise Connectée est un effort continu nécessitant de définir de nouveaux objectifs et de s’engager pour l’amélioration continue.
L’Entreprise Connectée est la révolution industrielle du 21e siècle. Elle offre de nombreux avantages concurrentiels qui seront impératifs pour les fabricants au cours des années à venir, tels que la découverte de nouvelles opportunités d’augmentation de la production mondiale, le soutien des efforts de durabilité et l’amélioration de l’agilité.
Les résultats susmentionnés concernent spécifiquement l’utilisation par Rockwell Automation de produits et de services en conjonction avec d’autres produits. Ces résultats peuvent différer pour d’autres clients.
Allen-Bradley, FactoryTalk, LISTEN. THINK. SOLVE., ProductionCentre et VantagePoint sont des marques de Rockwell Automation Inc.
Donnez vie à Industrie 4.0 avec l’intégration transparente entre les IT et les OTAvec l’évolution rapide de l’Internet des Objets (IoT, Internet of Things), on pourrait penser que presque toutes les entreprises disposent d’un plan pour connecter leurs systèmes d’automatisation et leurs systèmes de gestion. Ce n’est pas le cas.
D’après une estimation d’IHS, le nombre de dispositifs connectés à Internet dans le secteur de l’automatisation industrielle sera multiplié par plus de 50 entre 2012 et 2025, avec un taux de croissance annuel de 36,3 %.Pourtant, le magazine Industry Week a relevé des niveaux d’intégration étonnamment bas entre les technologies de l’information (IT, Information Technology) et les technologies opérationnelles (OT, Operational Technology). Seulement 14 % des dirigeants affirment que toutes les données d’usine sont intégrées avec les systèmes d’entreprise ; près d’un quart d’entre eux indique qu’un peu plus de la moitié de leurs équipements d’usine (ordinateurs non inclus) sont connectées à Internet ; et 30 % déclarent qu’aucun de leurs équipements n’est compatible Ethernet.
L’avenir de l’automatisation industrielle est inextricablement lié à la montée en puissance de la technologie IP (Internet Protocol) et à l’émergence d’une infrastructure capable d’accélérer la révolution de l’IoT.Dans le monde entier, des entreprises et des gouvernements visionnaires comprennent la nécessité d’investir. En Allemagne, le gouvernement soutient le projet Industrie 4.0, également appelé «Industrie 4.0», afin d’aider les industries à maîtriser l’intelligence générée par l’IoT pour optimiser les processus, gagner en efficacité et stimuler l’innovation.
Aux États-Unis, la Smart Manufacturing Leadership Coalition s’est concentrée sur la mise en œuvre des bonnes pratiques « 21st Century Smart Manufacturing ». La principale d’entre elles est l’application d’une architecture de référence permettant une collaboration et une intégration IT/OT transparentes.La plupart des technologies requises pour cette révolution existent déjà. Elles comprennent les réseaux IP (Ethernet et Wi-Fi industriels), l’infrastructure de l’information (matérielle et logicielle) et des dispositifs connectés intelligents, tels que des capteurs, des actionneurs et des switchs.
Toutefois, pour tirer pleinement parti de ces dispositifs connectés, une autre vague d’intégration est requise. Les entreprises doivent faire passer leurs équipements et leurs systèmes dans le monde moderne de l’information.
Cinq étapes de la Réussite ConnectéeLe modèle de maturité de l’entreprise connectée en cinq étapes est un guide pour la mise en œuvre d’un réseau OT/IT plus intelligent.• Étape 1 : Evaluation – L’évaluation de l’infrastructure OT/IT existante d’une entreprise, notamment ses contrôles, réseaux, solutions d’information et sécurité, est cruciale. Une évaluation complète permet de créer le « plan » de la nouvelle opération collaborative, et de poser les fondations pour des technologies avancées telles qu’un logiciel de veille stratégique ou des capacités de Cloud Computing.• Étape 2 : Réseaux et contrôles sécurisés et mis à niveau – Le nombre et la diversité des contrôles et réseaux obsolètes en place posent un défi à de nombreuses entreprises. À cette étape, l’entreprise crée une ossature OT/IT capable de fournir une connectivité sécurisée et adaptable des opérations de l’usine aux systèmes de gestion de l’entreprise. La planification peut alors commencer. Des équipes multidisciplinaires évaluent les nouvelles options technologiques et établissent des feuilles de route de mise à niveau.
• Étape 3 : Capital de données d’exploitation (WDC, Working Data Capital) défini et organisé – L’équipe commence maintenant à définir et organiser toutes les données disponibles requises pour améliorer les processus de gestion. Une opération OT/IT efficace incorpore les données des dispositifs IoT de toute l’entreprise pour fournir des informations ayant un impact sur les performances et permettant de prendre des décisions stratégiques en temps réel.• Étape 4 : Analyse – L’accent est mis sur l’amélioration continue et l’exploitation optimale des nouvelles capacités OT/IT. En utilisant le WDC, l’analyse permet d’identifier les principaux besoins d’informations en temps réel. À cette étape, les « données » sont transformées en « informations » utiles et exploitables.• Étape 5 : Collaboration – Créer un environnement qui anticipe les activités à tous les niveaux de l’entreprise et de la chaîne de l’offre et de la demande, afin d’être réactif face aux événements externes, aux activités des fournisseurs et des clients, aux tendances commerciales et à l’évolution des conditions de marché. Les entreprises peuvent également exploiter les compétences d’experts dans des domaines spécialisés à travers toutes leurs opérations, partager les bonnes pratiques et exploiter la base de connaissances de toute une chaîne logistique.
Votre entreprise est-elle prête à connecter les individus, les processus et les technologies ?
À propos de l’auteur Mike Hannah travaille chez Rockwell Automation depuis 25 ans. Aujourd’hui, ses principales responsabilités incluent le développement de marchés et la gestion des programmes commerciaux pour l’initiative Entreprise Connectée de la société, qui connecte les individus et les processus pour améliorer la collaboration, accélérer la résolution des problèmes et stimuler l’innovation.
Les avantages économiques d’une vraie Entreprise ConnectéeLes industriels sont quotidiennement confrontés à un nombre incalculable de décisions dans lesquelles la frontière entre l’action et le gain de productivité est souvent difficile à discerner. La création d’une Entreprise Connectée change la donne en clarifiant des choix qui semblaient auparavant mal définis. Réorganiser les workflows de production ? Lancer un nouveau produit révolutionnaire ? Entrer sur un marché émergent ? Tester un nouveau fournisseur ?
Une Entreprise Connectée créée à l’aide du modèle de maturité de l’Entreprise Connectée validé de Rockwell Automation offre un retour sur investissement continu. Les avantages économiques augmentent à mesure que votre entreprise se développe en suivant les cinq étapes de la maturité :
Évaluation — Cette étape du modèle de maturité de l’Entreprise Connectée détermine si une entreprise est prête à modifier ses processus et son architecture pour tirer parti d’informations précises en temps réel. Cette évaluation permet d’élaborer une stratégie pour intégrer en toute sécurité les technologies, les processus et les personnes. D’un point de vue financier, elle met rapidement en évidence les problèmes d’infrastructure, tels que les failles de sécurité à haut risque ou l’incapacité à surveiller les indicateurs de performances critiques (ex., gaspillages d’énergie, problèmes de qualité, temps d’arrêt des machines). Par exemple, dans l’industrie automobile, une seule minute de temps d’arrêt peut coûter des dizaines de milliers de dollars. Combien coûtent à votre entreprise les temps d’arrêt chaque année ?
Réseau et contrôles sécurisés et mis à jour — Vous construisez et améliorez maintenant l’ossature de vos technologies opérationnelles/technologies de l’information (OT/IT, Operations Technology / Information Technology). Le coût de mise à niveau des commandes, des capteurs et de l’infrastructure est-il élevé ? Oui, mais… l’amélioration des processus métiers et des workflows peut vous faire faire des économies beaucoup plus importantes. Par exemple, les coûts de rejet et de reprise des produits représentent en moyenne 5,4 % du produit des ventes de tous les industriels, mais il n’est que de 1 % parmi le quartile supérieur de ces entreprises.[i] Faites le calcul pour votre entreprise.
Capital de données d’exploitation (WDC, Working Data Capital) défini et organisé — A la troisième étape, votre entreprise détermine comment maîtriser et tirer parti de ses nouvelles données , en les « contextualisant » dans un tableau de nouveaux workflows, échéances et responsabilités. L’impact peut être considérable. Un meilleur accès aux informations pertinentes permet aux cadres d’apporter d’importantes modifications aux workflows (changements de ligne, planification de la production, dotation en personnel) qui étaient souhaitables depuis longtemps. L’entreprise peut ainsi profiter d’avantages économiques tels qu’une baisse des coûts énergétiques, le prolongement de la durée de vie de l’équipement, la réduction des coûts de maintenance et l’amélioration de la productivité. Par exemple, les résultats comptabilisés pour les 200 premières évaluations d’économies d’énergie réalisées en 2006 par le département de l’Énergie des États-Unis ont révélé des opportunités d’économies représentant un total d’environ 52 000 milliards de Btu de gaz naturel par an, soit près de 485 millions de dollars de réduction potentielle des coûts énergétiques annuels.[ii]
Analyse — Au niveau opérationnel, l’analyse aide à définir les principaux besoins en matière d’informations en temps réel (ex., problèmes persistants) ; à identifier les destinataires autorisés à exploiter ces informations pour
résoudre les problèmes à mesure qu’ils surviennent ; et à établir les pratiques et protocoles standardisés qui aident ces individus à prendre les bonnes décisions lorsqu’une action est requise. Au niveau des cadres dirigeants, l’analyse aide à évaluer et optimiser les opérations et à réaliser de substantielles économies à long terme en évitant des investissements. Par exemple, chez Rockwell Automation, environ 30 % d’économies ont été réalisées annuellement rien qu’en évitant des investissements grâce à une meilleure utilisation des capacités et à une meilleure planification au sein de notre réseau d’usines.
Collaboration — Avec des réseaux et des équipements internes communiquant entre eux, le modèle de maturité de l’Entreprise Connectée de Rockwell Automation se tourne vers le monde extérieur. Il anticipe les activités au sein de l’entreprise et dans toute la chaîne logistique, tels que les tendances du marché, les événements politiques et mêmes les schémas météorologiques, afin de minimiser les pertes dues à des événements préjudiciables, de tirer parti de nouvelles opportunités et de coordonner les activités, des fournisseurs les plus éloignés jusqu’aux clients finaux. Par exemple, le délai de mise sur le marché d’un nouveau produit dépend souvent de la rapidité avec laquelle les fournisseurs peuvent fournir de nouveaux composants, matériaux, ingrédients ou outils. Le fait de permettre à tous les acteurs de la chaîne logistique de voir cette opportunité peut écourter de plusieurs mois le délai de lancement d’un produit. Oak Stone Partners estime qu’un retard de lancement peut coûter à une entreprise jusqu’à 35 % de la valeur actuelle nette du produit.[iii]
La création d’une Entreprise Connectée offre une gamme d’améliorations et d’économies qui croissent avec le temps : production, sécurité du réseau, gestion des actifs, collaboration au sein de la chaîne logistique. Et comme cet effort s’autofinance, cela devrait être la décision la plus facile à prendre de toute votre carrière. Êtes-vous prêt à la prendre ?
Par Beth Parkinson, Directeur du Développement – Entreprise Connectée – Rockwell Automation
[1] MPI Manufacturing Study, The MPI Group, 2012.[1] Département de l’Énergie des États-Unis, « Why Your Plant Should Be Energy Efficient », Reliable Plant.[1] « What Are New Product Launches Costing You », Gold fire Blog, IHS, June 17, 2012.
Exploitez le potentiel de l’Internet des objets avec l’Entreprise ConnectéeVos installations sont-elles prêtes pour l’Internet des objets ? Vos clients et fournisseurs sont-ils prêts ? La convergence des technologies de l’information et des technologies opérationnelles, la prolifération d’équipements intelligents et l’inter-connectivité omniprésente des réseaux Ethernet préfigurent une révolution dans la production industrielle.
Aujourd’hui, la plupart de ces « objets » fonctionnent déjà dans l’usine. Les processeurs compatibles avec Ethernet industriel connectent de façon transparente les équipements d’automatisation conventionnels, tels que les modules d’E/S à distance, les écrans tactiles, les instruments et les variateurs de vitesse.L’essor spectaculaire des équipements Ethernet dans d’autres disciplines joue également un rôle de moteur dans la transformation du paysage industriel. Les opérations de fabrication et de traitement atteignent des niveaux de qualité, d’efficacité, de sécurité et de sûreté inégalés grâce à l’interconnexion entre les équipements situés à l’extérieur de l’usine, notamment les équipements compatibles Ethernet basés sur des normes ouvertes (comme les caméras vidéo, les lecteurs RFID, les tablettes numériques et les smartphones) et l’équipement de production situé à l’intérieur de l’usine.
Une interface compatible avec Ethernet industriel suffit-elle pour que ces « objets » puissent automatiquement communiquer entre eux ?La réponse est « non ». En fait, l’Entreprise Connectée ne se limite pas à la reconnaissance mutuelle des équipements. Elle leur permet de communiquer entre eux. Par conséquent, ces équipements doivent impérativement partager les mêmes formats de données, prendre en charge un protocole Ethernet basé sur des normes ouvertes et disposer de capacités de stockage et de traitement des informations. Parallèlement, tous ces équipements doivent fonctionner conjointement avec des équipements intelligents, qui peuvent servir de sources d’informations de base pour fournir aux systèmes de production et d’exploitation les données sous-jacentes dont ils ont besoin.
Outre la possibilité de combiner logiciel et matériel sur les réseaux Ethernet industriels, la puissance de traitement, la capacité de stockage et l’augmentation de la bande passante disponible permettent à Rockwell Automation de transformer les données sous-jacentes en informations exploitables. Résultat : des performances et une connectivité supérieures, des décisions opérationnelles rapides et pertinentes, un gain de productivité et un coût total de possession réduit.Lorsque les sites sont interconnectés, toute la chaîne de production devient visible. En plus de contribuer à améliorer de façon significative la gestion de la qualité et l’allocation des matières, cela permet de vous tenir pleinement informés sur les besoins des clients, vous aidant ainsi à gérer la production avec une flexibilité et une précision accrues.
Par exemple, et si :- Vous pouviez accéder à des « pronostics » et des diagnostics, qui vous permettraient non seulement de
savoir ce qui se passe dans votre usine, mais également d’identifier des problèmes potentiels ?- Des experts hors site pouvaient vous aider à atténuer l’impact d’une main-d’œuvre vieillissante en
analysant un flux de données multimédias, y compris la messagerie instantanée, la voix ou la vidéo ?- Tous les équipements numériques portables au sein de l’entreprise pouvaient signaler l’état de chaque
appareil réparé et fournir ainsi au personnel un accès mobile à des informations exploitables en temps réel ?
- Des capteurs portables pouvaient vous aider à suivre la localisation de chaque employé au sein de l’entreprise, ce qui vous permettrait de vous assurer que l’ensemble du personnel a été évacué en cas d’incendie ?
- Vous disposiez d’une solution de sécurité omniprésente dans votre système permettant à un capteur de se connecter au réseau industriel avec le même niveau de sécurité qu’un ordinateur personnel au bureau ?
Les fonctionnalités mentionnées ci-dessus, qui sont basées sur la technologie IP, peuvent vous aider à obtenir une interopérabilité et une stabilité exceptionnelles, une sécurité et une sûreté renforcées, ainsi qu’une productivité et une qualité accrues grâce à l’interconnexion de ces équipements intelligents.
Toutefois, l’un des principaux avantages d’une Entreprise Connectée est sans doute sa capacité à augmenter la quantité d’informations contextualisées et le niveau de communication associé aux processus de production, ce qui se traduit par une flexibilité et une innovation accrues.
Les opérateurs industriels qui préparent des réponses stratégiques aux tendances actuelles peuvent tirer parti des précieuses informations obtenues grâce à l’Entreprise Connectée comme source d’innovation. Ils peuvent ainsi se démarquer de la concurrence en créant de nouveaux modèles économiques.
