Le principe de l’extrusion est de faire fondre et de compresser les billes de matière plastique dans une vis sans fin, puis de constituer une gaine par gonflage.

Pour fabriquer des sacs en plastiques, on utilise des billes de polyéthylène, mélangées à des billes de colorant blanc.

La matière est ensuite gonflée pour constituer une bulle de plastique, Elle est alors refroidie grâce à de l’air froid.

Pendant ce temps, les poignées torsadée des sacs en papier commencent à être assemblées. La ficelle torsadée est extraite de manière automatique du rouleau.

Le bulle de plastique l’élève à plusieurs mètre de hauteur et continue de refroidir.

Le plastique redescend pour ensuite être bobinée en un rouleau de matière plastique qui formera une gaine.

Juste avant d’être enroulée, la gaine est passée au Traitement CORONA. Il s’agit d’un traitement par haute tension de la gaine qui «écarte » les molécules du plastique et

de le imprimable.

Traitement Corona

La bobine de plastique est alors enroulée et est prête à passer en phase d’impression.

Le principe de l’impression en flexographie est d’utiliser un « cliché », comme un tampon encreur pour fixer l’encre sur la matière.

La bobine de plastique vient d’être placées en début de chaine d’impression.

Elle est ensuite tendue pour passer dans les rouleaux de l’imprimeuse flexographie. Au total, ce sont 60m de plastique par minute qui circulent dans l’imprimeuse.

(jusqu’à 240 sacs par minute)

Pour imprimer sur le plastique, on utilise de l’encre Pantone Série C et des clichés (plaques gravées en photopolymère.) L’encre doit être mélangée en permanence

pour une viscosité optimale.

L’imprimeuse dispose de 3 cylindres. Le premier cylindre à droite entraine l’encre et vient imprégner le rouleau central (le barboteur).

Barboteur

Cliché (tampon) Rouleau encreur

Par contact à pression constante, la quantité d’encre voulue est transférée sur cliché au milieu. Le cliché dépose alors l’encre sur le plastique en haut.

Une fois imprimés, la bobine de plastique est entrainées par des rouleaux pour permettre à l’encre de sécher.

à partir de cette étape, La bobine de plastique est ré-enroulée puis emmenée en phase de façonnage

Le façonnage permet de donner au film plastique ses caractéristiques, telles que les soufflets ou les poignées, et d’assurer la découpe des futurs sacs plastiques.

Pour fabriquer des sacs en plastiques à poignées découpées renforcées, la bobine est déroulée en début de chaine de production. (40 kg en moyenne pour les séries

de 3000 sacs)

La bobine de plastique est déroulée puis passe dans un disque métallique pour former les soufflets de fond du sac.

Une petite bande de plastique est soudée à chaud à l’intérieur du sac, pour former les renforts des futures poignées découpées.

L’outil chauffé soude la petite bande de plastique à l’intérieur du sac.

Un second outil chauffées (qui assure une découpe nette et précise) vient ensuite découper les poignées sur les renforts.

Les chutes de plastique venant des poignées sont aspirées pour être recyclées.

Pour finir, le film plastique est découpé et soudé à chaud latéralement pour former chacun des sacs plastiques

Les sacs sont terminés, ils peuvent alors sortir de la chaine de production. 100 sacs peuvent sortir à la minute, soit 6000 sacs à l’heure.

Chacun des sacs en plastiques est contrôlés à la main. Ils sont ensuite conditionnés pour être mis dans des cartons, puis expédiés. Les sacs présentant des malfaçons

sont mis à l’écart pour être recyclés