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BTS PRODUCTIQUE MECANIQUEBTS PRODUCTIQUE MECANIQUEBTS PRODUCTIQUE MECANIQUEBTS PRODUCTIQUE MECANIQUEBTS PRODUCTIQUE MECANIQUE
LLLLLycée Louis de Foix BAycée Louis de Foix BAycée Louis de Foix BAycée Louis de Foix BAycée Louis de Foix BAYONNEYONNEYONNEYONNEYONNE
ENSEMBLE: MALAXEUR
ELEMENT: satellite ref.102
PINEAU LaetitiaPINEAU LaetitiaPINEAU LaetitiaPINEAU LaetitiaPINEAU Laetitia
Session 2004-2005
Table des matièresI. Présentation du cahier des chargesI. Présentation du cahier des chargesI. Présentation du cahier des chargesI. Présentation du cahier des chargesI. Présentation du cahier des charges .............................................................................................................................................................................................................................................................................. 33333 1. Récapitulatif des thèmes et répartition des équipes.1. Récapitulatif des thèmes et répartition des équipes.1. Récapitulatif des thèmes et répartition des équipes.1. Récapitulatif des thèmes et répartition des équipes.1. Récapitulatif des thèmes et répartition des équipes. .............................. 44444 2. Présentation du satellite.2. Présentation du satellite.2. Présentation du satellite.2. Présentation du satellite.2. Présentation du satellite. ......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 44444 3. Bilan des thèmes.3. Bilan des thèmes.3. Bilan des thèmes.3. Bilan des thèmes.3. Bilan des thèmes. ................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 55555 4. Contrat d’équipe.4. Contrat d’équipe.4. Contrat d’équipe.4. Contrat d’équipe.4. Contrat d’équipe. ............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. 66666 5. Répartition des tâches.5. Répartition des tâches.5. Répartition des tâches.5. Répartition des tâches.5. Répartition des tâches. ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 77777 6. Contrat individuel.6. Contrat individuel.6. Contrat individuel.6. Contrat individuel.6. Contrat individuel. ......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 88888 7. Dessin de définition.7. Dessin de définition.7. Dessin de définition.7. Dessin de définition.7. Dessin de définition. ..................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 99999
II. Hypothèses et justifications des choix effectuésII. Hypothèses et justifications des choix effectuésII. Hypothèses et justifications des choix effectuésII. Hypothèses et justifications des choix effectuésII. Hypothèses et justifications des choix effectués ......................................................................................................... 1010101010 1. Processus proposé1. Processus proposé1. Processus proposé1. Processus proposé1. Processus proposé .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 1111111111 2. Dossier de fabrication2. Dossier de fabrication2. Dossier de fabrication2. Dossier de fabrication2. Dossier de fabrication ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 1515151515 3. Choix des outils et de leurs conditions de coupe3. Choix des outils et de leurs conditions de coupe3. Choix des outils et de leurs conditions de coupe3. Choix des outils et de leurs conditions de coupe3. Choix des outils et de leurs conditions de coupe ................................................................. 1818181818 4. MIP et contrats de phases4. MIP et contrats de phases4. MIP et contrats de phases4. MIP et contrats de phases4. MIP et contrats de phases ............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 1919191919 5. Bordereau de programmation5. Bordereau de programmation5. Bordereau de programmation5. Bordereau de programmation5. Bordereau de programmation ........................................................................................................................................................................................................................................................................................ 2222222222 6. Méthodes de contrôle6. Méthodes de contrôle6. Méthodes de contrôle6. Méthodes de contrôle6. Méthodes de contrôle ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 2626262626
III. Usinage de la pré-série et problèmes rencontrés................ 31III. Usinage de la pré-série et problèmes rencontrés................ 31III. Usinage de la pré-série et problèmes rencontrés................ 31III. Usinage de la pré-série et problèmes rencontrés................ 31III. Usinage de la pré-série et problèmes rencontrés................ 31 1. Problèmes de coupe1. Problèmes de coupe1. Problèmes de coupe1. Problèmes de coupe1. Problèmes de coupe ........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 3 23 23 23 23 2 2. Problèmes de qualité dimentionnelle.2. Problèmes de qualité dimentionnelle.2. Problèmes de qualité dimentionnelle.2. Problèmes de qualité dimentionnelle.2. Problèmes de qualité dimentionnelle. ......................................................................................................................................................................................... 3 33 33 33 33 3 3. Problèmes de reprise3. Problèmes de reprise3. Problèmes de reprise3. Problèmes de reprise3. Problèmes de reprise ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 3 43 43 43 43 4 4. Mesures des côtes obtenues.4. Mesures des côtes obtenues.4. Mesures des côtes obtenues.4. Mesures des côtes obtenues.4. Mesures des côtes obtenues. .................................................................................................................................................................................................................................................................................................. 3 53 53 53 53 5
IVIVIVIVIV. Analyse des résultats et décisions pour la pré-série.. Analyse des résultats et décisions pour la pré-série.. Analyse des résultats et décisions pour la pré-série.. Analyse des résultats et décisions pour la pré-série.. Analyse des résultats et décisions pour la pré-série. .................................................. 4242424242 1. Optimisation des conditions de coupe.1. Optimisation des conditions de coupe.1. Optimisation des conditions de coupe.1. Optimisation des conditions de coupe.1. Optimisation des conditions de coupe. .................................................................................................................................................................................... 4 34 34 34 34 3 2. Eliminer les causes de non qualité.2. Eliminer les causes de non qualité.2. Eliminer les causes de non qualité.2. Eliminer les causes de non qualité.2. Eliminer les causes de non qualité. ....................................................................................................................................................................................................................... 4 34 34 34 34 3 3. Elaborer une procédure de suivi de production.3. Elaborer une procédure de suivi de production.3. Elaborer une procédure de suivi de production.3. Elaborer une procédure de suivi de production.3. Elaborer une procédure de suivi de production. ...................................................................... 4 54 54 54 54 5 4. Méthode SMED pour le changement de production.4. Méthode SMED pour le changement de production.4. Méthode SMED pour le changement de production.4. Méthode SMED pour le changement de production.4. Méthode SMED pour le changement de production. .............................. 46 46 46 46 46 5. Estimation des coûts.5. Estimation des coûts.5. Estimation des coûts.5. Estimation des coûts.5. Estimation des coûts. ........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 48. 48. 48. 48. 48 6. Synthèse des points à améliorer6. Synthèse des points à améliorer6. Synthèse des points à améliorer6. Synthèse des points à améliorer6. Synthèse des points à améliorer..... ............................................................................................................................................................................................................................5555511111
PINEAU Laetitia Page : 3 Session2004 /2005
I. Présentation
des charges
du cahier
PINEAU Laetitia Page : 4 Session2004 /2005
En seconde année de BTS Productique Mécanique, il a été proposé à chaque élève d’effectuer unprojet annuel. Cette année 5 thèmes ont été proposés :
-Le Malaxeur ref 100 occupe 7 élèves.-Le PO VDI 16 de taraudage ref 200 occupe 4 candidats.-La Dame de nage ref 300 occupe 3 élèves.-Le Porte disque Ringblock ref 400 occupe 5 élèves.-Le Double maître cylindre d’ULM ref 500 occupe 5 élèves.
Le projet qui m’a été imparti avec un autre éleve de la classe concerne le Malaxeur. Celui-ci estcomposé d’un brasseur, d’un réservoir, d’un bouchon, d’un satellite, d’une couronne, d’un disquesupérieur, d’une plaque, d’un guide piston et d’un piston poussoir.
Le projet du satellite nous a ainsi été proposé.
Le but de notre thème est la réalisation d’une pré-série de 20 pièces pour l’entrepriseTECKNIMED afin de valider une série annuelle de 500 exemplaires, renouvelable sur 5 ans.
Le travail à été divisé de la manière suivante :-PINEAU Laetitia pour les phases 20, 30 et 40.-VITALLA Stéphan pour la phase 50.
L’entreprise TEKNIMED axe son activitéprincipalement sur les biomatériaux et les implantsorthopédiques. Cette entreprise est le leader fran-çais dans le domaine des substituts osseux et deciments chirurgicaux.
Le rôle de ce Malaxeur est de réduire engranulés de l’hydroxyapatite phosphocalciquequi est le matériau synthétique le plus proche dutissu osseux par sa composition et sa structure.
2.Présentation du satellite.
1.Récapitulatif des thèmes et répartition des équipes.
PINEAU Laetitia Page : 5 Session2004 /2005
3. Bilan des thèmes.
33
Nombre de candidats
BTS
Prod
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thèm
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ipe
Académie :Bordeaux Session :2005
No Thème Nombre candidats
Entreprise Client
Validé (Remarques)
1
Malaxeur ref.100
7
TECHNIMED
2
PO VDI16 de taraudage
ref.200
4
LLDF
3
Dame de nage ref.300
3
Aviron Bayonnais
4
Porte disque Ringblock
ref .400
4
IDIART SA
5
Double maître cylindre d’ULM ref. 500
5
MDO Aircraft
7
Grille récapitulative des thèmes proposés
Epreuve Professionnelle de Synthèse U62
Composition de la commission de validation : Noms Prénoms Etablissement Emargement
Remarques générales
0.1
Centre de formation : LYCEE LOUIS DE FOIX DE BAYONNE
PINEAU Laetitia Page : 6 Session2004 /2005
BTS
Prod
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Produit(s) supports : Malaxeur manuel (réf. 100) pour substitut osseux synthétique. Entreprise associée ou client : TEKNIMED société spécialisée dans le domaine biomédical
Type de thème (cocher le thème choisi)
Lycée Entreprise Sous-traitance Industrialisation Objectif général du projet : Réalisation et assemblage d’un malaxeur Pièces à réaliser au cours du projet : couronne 101, satellite 102, disque supérieur 103, réservoir 104, bouchon 105, brasseur 106, plaque 108, guide piston 109,piston poussoir 110.
Equipe composée des candidats suivants (1 étudiant) : Candidat B : PINEAU Laetitia
Candidat F : VITALLA Stephan
Titre du projet industriel : Satellite de malaxeur réf 102
Items caractérisant le thème
Références des documents remis aux candidats
Observations éventuelles
Type de produit
Définition du produit Satellite
Quantité à produire Pré-série de 20 elts
Délais prévus 9 mois
Flexibilité du CdC aucune
Niveau technique du produit
Complexité Moyenne
Nature du brut Débité dans barre de Ø20 en P.E.T.P
Sous-traitance
Finition : pièces exemptes de toutes bavures
Niveau technique du processus
Définition du processus
Prise des pièces Mors durs, mors doux, montage spécifique
Moyens de production Tous les équipements du plateau technique
Outils coupants Standards
Programmation EFICNSW
Environnement de production
Gestion de production
Procédures qualité Normes CNOMO
Données économiques Données entreprise TEKNIMED
Donneur d’ordre, client TEKNIMED
Autres données présentées
Données techniques et environnement de la production
La colonne « références » est à
renseigner par les professeurs proposant le thème en fonction des
documents présents dans le dossier
(on pourra utiliser des repères)
Epreuve Professionnelle de Synthèse U62
Académie : Bordeaux 102.1 Session 2005
Appréciation globale de la commission
Centre de formation : LYCEE LOUIS DE FOIX DE BAYONNE
4. Contrat d’équipe.
PINEAU Laetitia Page : 7 Session2004 /2005
5. Répartition des tâches.
Cont
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épar
tition
des
tâc
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Remarques de la commission :
Contrat d’équipe Validé : OUI NON A revoir
Déroulement global du projet Répartition des tâches
Phases Tâches globales, techniques et « productiques »
Equipe Candidats S- Tra.
Durée délais, revues
Outils imposés
1
élaboration avant
projet de fabrication
A partir de la nomenclature
des phases élaborer :
l’avant projet de fabrication
Avant
projet
12h
Revue
N°1
2
élaboration
simulation et contrats de phase
A partir de L’apef élaborer :
Une simulation
Les contrats de phase
Simulation
d’usinage
B :ph10-20
F :ph30
24h EFICNSW
3
Dessin outillage
A partir des contrats de
phase dessiner :
le montage d’usinage
B :ph20
F :ph30
8h Solidworks
4
élaboration programmes(FAO)
A partir des contrats de
phases établir :
les programmes CN.
Simuler les %. Et optimiser
B : ph10-20
F :ph30
24h
Revue
N°2
EFICNSW
5
Fabrication
outillage et
qualification
A partir du dessin d’outillage Fabriquer, assembler et
qualifier le porte pièces.
B :ph-20
F :ph30
16h
6
Qualification
procédé d’usinage
A partir du dossier de production faire la pré série
de qualification.
B :ph10-20
F :ph30
24h CNOMO
7
Elaboration dossier
de production final
A partir des résultats de la
qualification du procédé
mettre à jour le dossier final.
Coût global B :ph10-20
F :ph30
24h
Revue
N°3
EFICNSW
8
Indiquer les phases du projet prévisionnel et leur description dans les colonnes « phases » et « tâches globales »
Proposer une répartition du travail aux niveaux de l’équipe, de chaque candidat (repéré par une lettre) et
d’éventuelles sous-traitances dans les 3 colonnes suivantes . Proposer des durées ou des délais estimés, ainsi que les revues de projet dans la colonne « délais, durées,
revues »).
Si nécessaire indiquer les outils, démarches ou procédures à utiliser dans la colonne « outils »
Projet prévisionnel d’organisation du thème à caractère industriel
2.2
Académie : Bordeaux 102.2 Session 2005
PINEAU Laetitia Page : 8 Session2004 /2005
6. Contrat individuel.
BT
S Pr
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duel
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âche
s Epreuve Professionnelle de Synthèse U62
Centre de formation : LYCEE LOUIS DE FOIX DE BAYONNE THEME : Satellite de Malaxeur Candidat B : PINEAU Laetitia Professeur(s) responsable du thème : Nombre de candidats dans l’équipe : 2
Tâches individuelles demandées (à renseigner par les professeurs)
Tâches individuelles demandées Indivi-duelle
Equi-pe
Durée estimée
Durée réelle *
Outils proposés
Observa-tions **
Analyser les relations produit, procédés,
processus X 4
Elaborer un avant-projet de fabrication X 8 EFICNSW Choisir un procédé, définir des opérations,
préparer et conduire des essais X 4 EFICNSW
Calculer et simuler des cotes fabriquées X 4 Choisir les outils de coupe X 4 Sandvik,Titex Elaborer un programme, simuler les trajectoires X 8 EFICNSW Elaborer un programme, implantation machine X 8 EFICNSW Calculer des temps d’usinage X 4 Optimisation des positions et trajectoires d’outils X 4 Elaborer des contrats de phase X 8 EFICNSW Définir un porte-pièce spécifique X 4 Solidworks Réaliser un porte-pièce simple X 8 Qualifier un porte-pièce X 4 Permettre un changement rapide de production X 4 Préparer et régler les outils de coupe X 4 Qualifier un processus d’usinage X 8 Organiser le poste de production X 4 Elaborer un dossier de production X X 12 EFICNSW Elaborer et qualifier une procédure d’auto
contrôle X 4 CNOMO
Elaborer et qualifier une procédure de suivi de la
qualité X 4 CNOMO
Elaborer et qualifier une procédure de suivi de la
production X 4 CNOMO
Calculer un coût réel de production X X 4
La liste des tâches proposées n’est pas exhaustive et peut être complétée en cas de besoin
Cocher les tâches retenues dans les colonnes individuelle et équipe, proposer un temps indicatif pour
une tâche ou un regroupement de tâches (par multiples de 4 ou 8 heures) * Justifier, à chaque revue de projet, les écarts entre la prévision et le déroulement réel
** Indiquer, dans cette colonne, les modifications éventuelles apportées au contrat individuel (le détail pourra être donné dans les
cadres prévus à cet effet de la page suivante)
Durée totale estimée : 120 heures (maxi de 120
Thème validé par Signature ou cachet Le
Académie : Bordeaux Session : 2005 102B.1
PINEAU Laetitia Page : 9 Session2004 /2005
7. Dessin de définition.
PINEAU Laetitia Page : 10 Session 2004/2005
II. Hypothèses
et justifications
des choix effectués
PINEAU Laetitia Page : 11 Session 2004/2005
1. Processus proposé.Solution 1:
PINEAU Laetitia Page : 12 Session 2004/2005
Le processus proposé en début d’année que nous venons de voir à la page précédente ne me paraitpas convenable au niveau de la phase 10. En effet, l’état de surface de la pièce au niveau du tronçonnage nedevrait pas être acceptable.
J’ai proposé de rajouter une phase de dressage afin de remédier à cela.Après avoir effectué la grille de décisions que nous verrons en page suivante, la 2ème solution s’est avérée laplus adéquate pour réaliser le satellite.
Du point de vue de la machine, le tour TCP Realmeca proposé (voir photo ci-dessous) me paraîtconvenir, celui-ci n’ayant pas beaucoup de puissance à fournir pour l’usinage du PETP. De plus, son taux decharge n’est pas trop élevé puisqu’il n’y a que trois élèves qui doivent usiner sur cette machine. Reste à savoirsi celui-ci sera capable de respecter les IT précis que me commande le dessin de définition.
Pour la phase 20, je conserverai ce qui m’a été présenté.La machine sera donc un CUCP Realmeca.
PINEAU Laetitia Page : 13 Session 2004/2005
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Sol. 1
PINEAU Laetitia Page : 14 Session 2004/2005
Solution 2 :Ce processus sera donc utilisé lors de l’usinage du satellite.
PINEAU Laetitia Page : 15 Session 2004/2005
2. Dossier de fabrication.
PINEAU Laetitia Page : 16 Session 2004/2005
PINEAU Laetitia Page : 17 Session 2004/2005
1 2 3 4 5 6 7 8 Designations Valeurs mini maxi ITCBE1 4 +/-0.1 3,9 4,1 0,2CBE2 9 0/-0,1 8,9 9 0,1CBE3 13,5 +/-0,2 13,3 13,7 0,4CBE4 5 +/-0,1 4,9 5,1 0,2CBE5 10 +/-0,2 9,8 10,2 0,4
0.5mini 0,5
CBM2 0.5mini 0,5
CF1/10
CF1/20 0,5 1,5 1CF2/20 14,5 +0,1/0 14,5 14,6 0,1CF3/20 9 0/-0,1 8,9 9 0,1CF4/20 5 +0,1/-0,4 4,6 5,1 0,5CF1/30 13 0/-0,1 12,9 13 0,1CF1/50 13,5 +/-0,1 13,4 13,6 0,2
1 2 3 4 5 6 7 8
CBE1 3,9 0,2CF3/20 9 0,1CF1/30 12,9 0,1
CBM1 0,5 0,7CF4/20 4,6 0,5CF3/20 8,9 0,1CF1/30 13 0,1
CBE5 9,8 0,4CF1/50 13,6 0,2CF3/20 8,9 0,1CF2/20 14,5 0,1
CON
DIT
ION
S BE
COTE
S FA
BRIQ
UEE
S
CONDITIONS BM
minimini
maxi
Afin de connaître la longueur du brut de départ et de contrôler la pièce au cours de sa production, on adû calculer des côtes de fabrication.
Voici donc ces calculs de côtes :
PINEAU Laetitia Page : 18 Session 2004/2005
3. Choix des outils et de leurs conditions de coupe.
PHASES DESIGNATION DES OUTILS CONDITIONS DE COUPE JUSTIFICATIONS
20Outil à charioter dresser Ebauche Porte plaquette SCLC L1212F09M Plaquette CCGX 09T304AL (r = 0,8)
Vc = 300 m/min f = 0,20 mm/tr
20Outil à charioter dresser Finition Porte plaquette SCLC L1212F09M Plaquette CCGX 09T304AL (r = 0,4)
Vc = 250 m/min f = 0,15 mm/tr
20 Outil à gorge GHDR 12-3 Plaquette GIP 3,15-0,15
Vc = 250 m/min f = 0,10 mm/tr
Pénétration maxi = 8 mm. Gorge profonde de 7 mm. Adapté conditions de coupe aux usinages.
20 Outil à tronçonner R 151-20-1212-25 Plaquette N 151-2-250-SE
Vc = 100 m/min f = 0,10 mm/tr
Mon brut faisant un diamètre de 20 mm, la pénétration maxi sera de 10 mm. Or, en me basant sur les documents constructeur : pénétration maxi = 30 mm.
30Outil à charioter dresser Finition Porte plaquette SCLC L1212F09M Plaquette CCGX 09T304AL (r = 0,4)
Vc = 150 m/min f = 0,10 mm/tr
Mêmes justifications que pour la phase 20.
40Fraise 2 Tailles série longue d = 4 mm. TITEX D 2349*4
Vc = 80 m/min f = 0,20 mm/tr
On prend une série longue car usinage sur 13 mm.
Les plaquettes CCGX sont souvent utilisées pour l'usinage de l'aluminium, celles-ci conviendront pour l'usinage du PETP. Pour l'avance et la vitesse de coupe, j'ai suivi les données proposées pour ce type de plastique venant d'un guide d'usinage spécifique. Pour la finition, j'ai diminué Vc et f.
PINEAU Laetitia Page : 19 Session 2004/2005
4. MIP et contrats de phases.
PINEAU Laetitia Page : 20 Session 2004/2005
PINEAU Laetitia Page : 21 Session 2004/2005
PINEAU Laetitia Page : 22 Session 2004/2005
5. B
orde
reau
de
prog
ram
mat
ion.
PINEAU Laetitia Page : 23 Session 2004/2005
PINEAU Laetitia Page : 24 Session 2004/2005
PINEAU Laetitia Page : 25 Session 2004/2005
En effet, le calcul des PREF en phase 40 prend du temps (environ 15 min) mais n’est fait qu’une seuleet unique fois à condition de remettre le poste de travail toujours dans la même position.
Voici quelques schémas expliquant les opérations à effectuer :
schemasschemas
schemas
En fin de réglage, lepupitas doit toujoursindiquer zéro quelquesoit sa position autourdu stube.
A chaque lancement de lot, il faudra toujours prendre le même mandrin, les mêmes mors doux etsurtout positionner de la même manière le montage d’usinage à l’aide du schéma suivant :
schema
Le changement de production est assez rapide.
PINEAU Laetitia Page : 26 Session 2004/2005
6. Méthodes de contrôle.Afin de contrôler les spécifications définies sur le dessin de définition, il faut avant tout choisir
les instruments de mesure en fonction de leur capabilité par rapport aux IT demandés.Les tableaux suivants récapitulent les côtes à respecter ainsi que leurs moyens de mesure pour
chaques phases.
IT (µ)
Incertitude de mesure
admissible(µ) =IT/8
Moyens de mesure envisagés
Résolution (µ)
Observations (justifications,
méthodes, étalonnage, précautions)
500 65,5 colonne de mesure 0,5
100 12,5 colonne de mesure 0,5
100 12,5 colonne de mesure 0,5
100 12,5 colonne de mesure 0,5
15 19,375 micromètre numérique 1
15 19,375 micromètre numérique 1
400 50 micromètre numérique 1
Contrôle visuel
appareil rugosimètre voir photo pour le montage
20 2,5 Machine à mesurer tridimentionnelle
100 12,5 Machine à mesurer tridimentionnelle
50 6,25 Machine à mesurer tridimentionnelle
Ø15 +/-0,2
14,55 +/-0,05
Spécification à mesurer
12,95 +/-0,05
CHOIX DES INSTRUMENTS DE MESURE
9 0/-0,1
5 +0,1/-0,4
défaut de position
défaut de forme
Ø8 -0,085/-0,1
0,5 à 45°
Ra 1,6
rectitude
Ø6 -0,065/-0,08
PINEAU Laetitia Page : 27 Session 2004/2005
Les spécifications Ø 0.02 , 0.1 A , 0.05 pouront se contrôler de deux manièresdifférentes chacunes.
a. .Cette spécification est une rectitude, qui est une zone commune du Ø6 et du Ø8, ce qui veut dire que
les axes des cylindres tolérancés doivent être compris dans un cylindre de Ø0.02 et ayant une longeur de28.35 mm soit la longueur de la pièce.
Contrôle sur MMT :Pour ce contrôle de rectitude sur MMT nous avons deux méthodes possibles :
soit : soit :
SCHEMA 1SCHEMA 2
Nous suivrons la seconde méthode car le diamètre 6 est trop petit pour être un considéré commecylindre ; il sera donc assimilé à un cercle. On doit mesurer la distance entre le centre du cercle CE2 et l’axethéorique du cylindre CY1.
Contrôle conventionnel :Cette rectitude sur une zone commune est très difficile à contrôler sans MMT. Je peux donc proposer
un contrôle de battement, ce qui se rapprocherait le plus de cette spécification. Le suivant principe est qu’undes deux diamètres est monté en pince dans un mandrin (défaut de coaxialité maxi de 0.01 mm) .On le faittourner lentement afin que le comparateur sur l’autre diamètre puisse révéler les défauts (de conicité parexemple). On peut alors faire de-même en inversant la pièce afin de contrôler le 2ème diamètre.
-Palper plan PL4-Palper CY1-Palper CE2-Calculer la distance entre CE2 etl’axe de CY1.
Ø 0.02
PINEAU Laetitia Page : 28 Session 2004/2005
b. .Cette spécification est une spécification de position concernant les surfaces. On contrôle donc le défaut
de position. La forme réelle des lobes doit être comprise entre deux profils distants de 0.1 et centrés en A.
Contrôle sur MMT :Nous devons mesurer les distances entre les quatre points palpés et le centre du cylindre palpé de R=2,
qui est à 5 mm de A. Nous contrôlerons seulement un lobe (intérieur et extérieur) ; le principe étant le mêmepour les trois autres.
schema
-Palper PL1-Palper CE2-Palper CE3-Construire DR4 (passant par lescentres de CE2et CE3)-Créer un système de coordonnéesdont l’origine est le centre de CE2-Construire 1 point théorique,centre de CE3-Calculer l’ensemble des distancesentre CE3 et le point théorique.
Contrôle sur projecteur de profil :Nous devons réaliser un calque sur lequel figurent deux profils de la pièce distants de 0.1, agrandi 20
fois et centré sur un diamètre de 10 de centre A. Nous comparons ensuite le profil réel projeté sur l’écran duprojecteur avec la zone du profil du calque.
0.1 A
PINEAU Laetitia Page : 29 Session 2004/2005
c. .Cette spécification en est une de forme, concernant les surfaces. On contrôle donc ici le défaut de
forme. La forme réelle des lobes doit être comprise entre deux profils distants de 0.05.
Contrôle sur MMT :Nous devons mesurer la distance entre l’ensemble des points palpés et le cercle théorique. Nous
contrôlerons seulement un lobe comme ce fut le cas auparavant, le principe restant le même.
Contrôle sur projecteur de profil :Un second calque sera comparé au profil réel projeté sur l’écran du projecteur.
La pièce est préalablement sciée afin de bien visionner la pièce.
-Palper CE-Calculer la distance entre l’en-semble des points et le cercle.schema
0.05
PINEAU Laetitia Page : 30 Session 2004/2005
d. Ra=1.6Cette dernière spécification sera contrôlée avec un rugosimètre. Le principe est qu’un palpeur se dé-
place sur la zone à contrôler. Nous obtenons directement les mesures.
PINEAU Laetitia Page : 31 Session 2004/2005
III. Usinage
de la pré-série
problèmes rencontrés. et
PINEAU Laetitia Page : 32 Session 2004/2005
SCHEMA
b. Avance trop importante :Etant la première à usiner des quelques élèves qui ont travaillés sur le PETP, les professeurs et moi-
même n’avions qu’un document comme référence pour fixer les conditions de coupe. Lors de l’usinage je mesuis aperçue que je devais garder le potentiomètre à 100 % sinon j’avais un état de surface très médiocreavec un risque que la matière chauffe et se recolle après l’usinage.
J’ai aussi remarqué que les avances de 1455 mm/min, 919 mm/min, 1600 mm/min et 182 mm/minétaient trop importante en phase 40. En laissant le potentoimètre à 100 % on à un défaut de forme sur leslobes visible à l’oeil nu. Durant le reste de la production j’ai gardé le potentiomètre à 30 %.
c. Problèmes de copeaux :En phase 20, j’ai constaté que les copeaux s’enroulaient ce qui accentuait le fléchissement de la pièce
lors de l’usinage. C’est pourquoi, à chaque passe de l’outil, j’ai interrompu le programme afin de couper lescopeaux.
J’ai aussi remarqué que, si la profondeur de passe était trop faible, le copeau filamentaire se recollaitsystématiquement sur la pièce.
Enfin, l’ébavurage des pièces s’est fait avec un cutter.
1. Problèmes de coupe
a. Changement dans le programme en phase 20 :Lors du contrôle des premières pièces à la fin de la phase 20, on s’est aperçu que le cylindre de Ø8
formait un légèr cône. En effet, le PETP étant relativement souple par rapport aux aciers et la pièce étant trèspetite, celle-ci ne peux que fléchir pendant l’usinage, quelques soient les conditions de coupe adoptées.
Nous avons donc procédé à un changement dans le programme en finition de la phase 20. Au blocN510, on a programmé l’usinage d’un cône inverse afin de rattrapper le défaut de cylindricté.
Le schéma ci-dessous illustre la modification apportée :
Nous verrons la résolution de chacuns de ces problèmes dans la dernière partie de ce dossier.
PINEAU Laetitia Page : 33 Session 2004/2005
2. Problèmes de qualité dimentionnelle.
Durant le réglage du TCP, je me suis rendue compte que avoir le Ø8 dans les IT (pour ne prendrequ’un exemple) était chose quasi impossible. Le tableau suivant explique toutes les manipulations que j’aieffectuées durant des réglages.
CONCLUSION :Suite à l’analyse du tableau précédent, on peut dire que la machine n’est pas capable d’obtenir des
côtes comme Ø8 -0.085 / -0.100.
Il faudra donc prévoir une solution à ce problème, sans forcément changer de machine.
N° PIECES Ø 8 -0,085/-0,1 JUSTIFICATIONS DES REGLAGES EFFECTUES
1 7,87 Régler jauge outils en X de T3 afin d'avoir la cote moyenne de 7,9075.
2 7,99 7,99 n'est pas la côte moyenne.Elle n'est pas non plus dans l'IT. Donc j'ai reréglé les jauges outils en X pour avoir un diamètre de 7,9075.
3 7,91 Cette côte est bonne mais assez proche de la côte supérieure de l'IT donc j'ai décidé de régler à nouveau à la côte moyenne.
4 7,93Nous n'avons toujours pas la côte de 7,9075 malgré les réglages effectués auparavant. Cette fois-ci, nous avons 7,93. Alors que l'on a voulu diminuer
la côte précédente ; celle-ci a augmenté !
5 7,88 Après avoir persisté pour obtenir la côte moyenne, nous avons cette fois un diamètre de 7,88.
6 7,89
7 7,88
8 7,9
9 7,89
10 8,03 La côte moyenne n'est toujours pas atteinte et nous sommes toujours hors tolérances.
11 7,902 J'ai donc remis les jauges outils à leurs valeurs d'origine et j'ai rajouté 5 microns en X afin d'avoir éventuellement un diamètre correct.
12 7,8813 7,8914 7,8915 7,8916 7,8917 7,8918 7,89
Plutôt que d'insister à régler à chaque fois pour n'avoir aucun résultat positif, les professeurs et moi-même avons convenu de faire 4 autres
pièces afin de calculer la moyenne des côtes hors IT des 5 pièces dernièrement obtenues et de régler la machine à la côte moyenne. Cette
méthode sera t-elle la bonne ?
Après de nombreux efforts restés vains, nous nous sommes résolu à finir la pré-série avec ces dernières valeurs rentrées dans les jauges outils.
PINEAU Laetitia Page : 34 Session 2004/2005
3. Problèmes de reprise
Afin de réaliser la phase 30 : soit dresser et chanfreiner la pièce, on a dû réaliser des mors doux.Ceux-ci ont été fait avec une fraise coupe au centre de Ø8 et une fraise conique à 45 °. Comme le trou
était trop petit, nous n’avons pas pu aleser les mors ; ce qui aurait été préférable. Cet usinage n’est donc pasprécis. En effet, le diamètre de la fraise ne correspond pas au diamètre optimal de la pièce, soit 7.915 + 0.01.7.915mm étant le diamètre admissible et 0.01mm, la valeur ajoutée afin que la pièce touche bien dans le fonddes mors.
PINEAU Laetitia Page : 35 Session 2004/2005
4. Mesures des côtes obtenues.
a. Relevé des differentes côtes à réaliser :
Ø 1
5 +/
-0,2
0,4
14,8
00<1
5<15
,200
14,9
514
,96
14,8
914
,914
,87
14,8
714
,86
14,8
615
,07
Ø 8
-0,0
85 /
-0,1
000,
015
7,90
0<7,
9075
<7,9
157,
877,
997,
917,
937,
887,
897,
887,
97,
89
Ø 6
-0,0
65 /
-0,0
800,
015
5,92
0<5,
9275
<5,9
355,
835,
995,
865,
895,
965,
995,
935,
945,
94
14,5
5 +/
- 0,0
50,
114
,500
<14,
550<
14,6
0014
,46
14,7
14,7
14,5
414
,55
14,5
414
,54
14,5
614
,56
9 +0
/-0,1
000,
18,
900<
8,95
0<9,
000
8,73
9,42
8,8
9,05
8,97
8,94
8,95
8,95
8,92
12,9
5 +/
-0,0
50,
112
,90<
12,9
5<13
13,5
312
,82
1312
,97
12,9
412
,92
12,9
312
,92
4 +/
-0,1
0,2
3,9<
4<4,
14,
054,
014,
074,
034,
044,
024,
034,
06
Ra =
1,6
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
Ch 0
,5m
m à
45°
11
XXX
11
11
11
89
45
67
ITEN
CADR
EMEN
TS1
23
COTE
S
Ø 1
5 +/
-0,2
0,4
14,8
00<1
5<15
,200
14,8
314
,87
14,8
614
,87
14,8
614
,87
14,8
414
,87
14,8
6
Ø 8
-0,0
85 /
-0,1
000,
015
7,90
0<7,
9075
<7,9
158,
037,
902
7,88
7,89
7,89
7,89
7,89
7,89
7,89
Ø 6
-0,0
65 /
-0,0
800,
015
5,92
0<5,
9275
<5,9
355,
95,
935,
946,
015,
956
6,06
5,95
5,95
14,5
5 +/
- 0,0
50,
114
,500
<14,
550<
14,6
0014
,56
14,5
414
,54
14,5
314
,54
14,5
514
,55
14,5
514
,56
9 +0
/-0,1
000,
18,
900<
8,95
0<9,
000
8,92
8,92
8,91
8,9
8,97
8,92
8,90
28,
958,
95
12,9
5 +/
-0,0
50,
112
,90<
12,9
5<13
12,9
112
,89
12,8
812
,89
12,9
12,9
12,9
112
,91
12,9
4 +/
-0,1
0,2
3,9<
4<4,
14,
14
44,
013,
983,
973,
973,
973,
99
Ra =
1,6
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
Ch 0
,5m
m à
45°
11
0,5
11
11
11
1718
1314
1516
1012
11CO
TES
ITEN
CADR
EMEN
TS
PINEAU Laetitia Page : 36 Session 2004/2005
b. Mesures Ra :
J’ai effectué la mesure du Ra sur quelques pièces relevées à intervals réguliers, afin d’avoir une vued’ensemble de la rugosité, les paramètres de coupe n’ayant pas été modifiés lors de l’usinage.
Mesure avec rugosimètre :
Mesure avec rugotest :A l’aide de ce contrôle viso-tactile, j’ai déduit que les pièces avaient un Ra de 3.2.
N° PIECE 1ERE MESURE 2EME MESURE
4 4,8 4,64
7 4,94 4,95
11 4,89 4,42
13 3,85 3,84
16 3,74 3,76
18 3,57 3,68
PINEAU Laetitia Page : 37 Session 2004/2005
c. Mesures tridim de rectitude :
PINEAU Laetitia Page : 38 Session 2004/2005
c. Mesures tridim du défaut de forme :
PINEAU Laetitia Page : 39 Session 2004/2005
d. Mesure tridim du défaut de position :
Lobe extérieur :
PINEAU Laetitia Page : 40 Session 2004/2005
Lobe intérieur :
PINEAU Laetitia Page : 41 Session 2004/2005
e. Observations faites lors du contrôle au projecteur de profil :
On constate un défaut de raccordement entre l’exterieur et l’interieur des lobes.
La pièce est légèrement trop grande mais, dans l’ensemble, est régulièrement proche du profil.
Il s’avère que le Ø8 est décalé de très peu par rapport à l’axe de Ø10 et de centre A ; l’axe Z de labroche n’est pas le même que celui de la pièce.
0.05
0.01 A
PINEAU Laetitia Page : 42 Session 2004/2005
IV. Analyse des résultats
etdécisions
pour la pré-série.
PINEAU Laetitia Page : 43 Session 2004/2005
1. Optimisation des conditions de coupe.a. Modifier le programme en phase 20 :En finition de la phase 20, un changement dans le programme s’est imposé. Au lieu d’avoir un cylindre
de Ø8 sur une longueur de 14.55, on a eu un léger cône : défaut engendré par la flexion de la pièce lors del’usinage, cette dernière étant très petite.
Donc, en finition de la phase 20, programmer un cône qui soit l’inverse du défaut de 0.02. Aubloc N510, X8 devient X7.98.
b. Changer les avances en phase 40 :Lors de la phase 40, les avances programmées par l’ordinateur étaient beaucoup trop importantes. Le
défaut de forme dû à ces avances excessives était flagrant.J’ai donc descendu le potentiomètre à 30%.
Les valeurs 1455 mm/min, 919 mm/min, 1600 mm/min et 182 mm/min doivent chacune êtreréduites de 70%.
c. Rajouter une modification dans le programme en phase 20 :A la phase 20, plusieurs interruptions ont été nécessaires afin de dégager les copeaux. Il était préférable
de les sortir très souvent car ils accentuaient la flexion dûe à l’outil en s’agglutinant les uns aux autres.
Prévoir donc des arrêts programme fréquents pour l’évacuation des copeaux.
2. Eliminer les causes de non qualité.a. Modifier l’avant projet d’étude de fabrication pour respecter .Sous réserve de trouver un montage en pinces à serrage concentrique adaptable au TCP Realmeca, on
pourrait par exemple usiner les Ø8 et Ø6 dans deux phases différentes, même si on doit respecter la rectitude.En effet le montage en pince a un défaut de coaxialité de 0.02 mm, ce qui est beaucoup mieux que les morsque nous avons actuellement qui eux, ont un défaut de 0.04.
Actuellement on a :
On devrait faire :
Ø 0.02
PHASE MACHINE MIP assurée par OPERATIONS OUTILSEbaucher profil Ø8 et Ø6 outils à charioter dresser E Finition Ø8 outils à charioter dresser F Ebaucher gorge Finition gorge tronçonner outil à tronçonner
20 TCP Realmeca mors durs
outil à gorge
PHASE MACHINE MIP assurée par OPERATIONS OUTILSEbaucher profil Ø8 Finition profil Ø8 Ebaucher profil Ø6 Finition profil Ø6
TCP Realmeca20
30 TCP Realmeca montage en pinces outils à charioter dresser F
outils à charioter dresser F mors durs
PINEAU Laetitia Page : 44 Session 2004/2005
La nouvelle gamme est donc la suivante :
b. Prévoir un arrêt machine en phase 20 pour modifier les jauges outils en fonction du défautentre la dernière passe d’ébauche et celle de finiton, pour respecter les deux IT à 0.015.
En admettant que l’on usine avec la nouvelle gamme proposée auparavant, on a donc qu’un seul outilqui fait l’ebauche et la finition (Il n’y a pas de changement d’outil donc pas de risques de défaut dû à cela.).
Pour respecter les IT de 0.015 que l’on a sur les Ø8 et Ø6, on devra donc agir de la manièresuivante :
CONTEXTE : phase 20, usinage du Ø8 sur le TCP :-faire passe d’ébauche préalables-faire dernière passe d’ébauche à 8.1075, soit 2 dizièmes de plus au rayon, la côte
moyenne étant de 7.9075-arrêt machine-mesurer au micromètre numérique-corriger la jauge outil (0.2 + défaut), afin de ramener le diamètre à la côte moyenne-relancer le programme au bloc N460-faire la passe de finition
Remarque : On ne peut pas intervenir sur les jauge-outils lors d’une interruption de programme sur leTCP. Il faut arrêter l’execution complète de celui-ci avant d’intervenir sur les jauges-outils.
Effectuer ces mêmes manipulations en phase 30 pour l’usinage du Ø6, en réglant ladernière passe d’ébauche à 6.1275, (toujours 2 dizièmes de plus au rayon, la côte moyenneétant de 5.9275).
PHASE MACHINE OPERATIONS MIPMIP
assurée par :
10 Scie alternative SCIAGE20 TCP Realmeca TOURNAGE
charioter dresser D=8 E-F dresser D=20 E-F
centrage long sur barre D=20 butée escamotable
mors durs
30 TCP Realmeca TOURNAGE charioter dresser D=6 E-F dresser D=20 E-F
centrage long sur D=8 butée sur face dressée
montage en pinces
40 CUCP Realmeca FRAISAGE usiner les 4 lobes
centrage long sur D=8 butée sur face du D=8
mors doux
50 CUH Realmeca FRAISAGE pointer D=3,5 percer D=3,5 fraisurer usiner les deux méplats rainurer
centrage court sur D=6 butée sur lobes
outillage
PINEAU Laetitia Page : 45 Session 2004/2005
Sur une autre machine où des modifications sont possibles dans les jauges-outils lors d’une interruptionde programme, les manipulations suivantes sont nécessaires :
CONTEXTE : phase 20, usinage du Ø8 :-faire passe d’ébauche préalables-faire dernière passe d’ébauche à 8.1075, soit 2 dizièmes de plus au rayon, la côte
moyenne étant de 7.9075-interruption du programme-mesurer au micromètre numérique-corriger la jauge outil (0.2 + défaut), afin de ramener le diamètre à la côte moyenne-faire la passe de finition
c. En phase 20, modifier l’avance et le rayon de plaquette pour respecter Ra=1.6 :Lors du contrôle du Ra à la fin de l’usinage de la pré-série en phase 20, je me suis aperçu que le Ra
était de 3.2 au lieu de 1.6.
On doit donc diminuer l’avance et augmenter le rayon de la plaquette de finition.On a usiné avec une avance de 0.15mm/min donc la diminuer à 0.1 mm/min. Quant au rayon deplaquette, on doit choisir 0.8 plutôt que 0.4.
d. Diminuer l’avance en phase 40 pour respecter .Les avances programmées par l’ordinateur étant trés importantes, cette spécification n’était donc pas
respectée.
Par conséquent, remplacer 1455 par 430 mm/min, 919 par 275 mm/min, 1600 par 480 mm/min et 182 par 58 mm/min.
e. Faire attention de bien régler les PREF en phase 40 pour respecter .Lors du contrôle de la spécification ci-dessus, on s’est rendu compte que le Ø8 était décalé par rapport
au Ø10 centré en A.
Effectuer cette manipulation une unique fois mais très bien.L’idéal serait d’avoir : axe Z lié au repère de programmation = axe pièce.
0.05
0.1 A
3. Elaborer une procédure de suivi de production.
Ø 15 +/-0,2 0,4 Toutes les 40 pièces
Ø 8 -0,085 / -0,100 0,015 à 100%
Ø 6 -0,065 / -0,080 0,015 à 100%
14,55 +/- 0,05 0,1 Toutes les 10 pièces
9 +0/-0,100 0,1 Toutes les 10 pièces
12,95 +/-0,05 0,1 Toutes les 10 pièces
4 +/-0,1 0,2 Toutes les 20 pièces
Ra = 1,6 Toutes les 20 piècesCh 0,5mm à 45° Toutes les 40 pièces
COTES FREQUENCE DU CONTROLEIT
PINEAU Laetitia Page : 46 Session 2004/2005
Les tableaux suivant nous montrent toutes les opèrations que doit effectuer l’opérateur pour les phases20, 30 et 40 afin de changer de production, ainsi que le temps total dont il a besoin.
Dans toutes ces opérations, on peut différencier deux opérations distinctes.-les opérations externes : opérations qui peuvent se faire pendant que la machine usine.-les opérations internes : opérations où l’on est obligé d’effectuer quand la machine n’usine pas.
Afin d’avoir un changement de production encore plus rapide, on doit transformer un maximumd’opérations internes en opérations externes ; c’est ce qui s’appelle la Méthode SMED.
MACHINE OPERATION TEMPS ph 20
(s)TEMPS ph 30
(s)allumer machine 3 3faire les POM 10 10monter les mors 180 180rentrer les PREF dans la machine 60 60monter les outils dans les porte-outils 240 60mesurer les outils 90 30installer les ensembles outils-p-outils sur la machine 180 30rentrer les jauges-outils dans la machine 60 15rentrer le programme dans la machine 30 30démontage de l'outillage 180 180démontage des outils 240 60nettoyage 150 150éteindre la machine 3 3
TOTAL 1426 = 23,77min 811 =13,52min
TCP
MACHINE OPERATION TEMPS ph 40
(s)allumer machine 3faire les POM 10monter le mandrin et les mors 180rentrer les PREF dans la machine 60monter les outils dans les porte-outils 60mesurer les outils 30installer les ensembles outils-p-outils sur la machine 30rentrer les jauges-outils dans la machine 60rentrer le programme dans la machine 30démontage de l'outillage 180démontage des outils 60nettoyage 150éteindre la machine 3
TOTAL 856 = 14,27min
CUCP
4. Méthode SMED pour le changement de production.
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Voici donc les ces différentes opérations internes et externes :
Chaque étape ayant été qualifiée d’interne ou d’externe, nous avons de nouveaux tableaux de temps dechangement de production :
TEMPS INTERNES TEMPS EXTERNES
allumer machine xfaire les POM xmonter l'outillage xrentrer les PREF dans la machine x en téléchargeantmonter les outils dans les porte-outils xmesurer les outils xinstaller les ensembles outils-p-outils sur la machine xrentrer les jauges-outils dans la machine x en téléchargeantrentrer le programme dans la machine xdémontage de l'outillage xdémontage des outils xnettoyage xéteindre la machine x
OPERATION TEMPS ph 20 (s) TEMPS ph 30 (s) TEMPS ph 40 (s)
allumer machine 3 3 3faire les POM 10 10 10monter les mors 180 180 180installer les ensembles outils-p-outils sur la machine 180 30 30rentrer le programme dans la machine 30 30 30démontage de l'outillage 180 180 180nettoyage 150 150 150éteindre la machine 3 3 3
TOTAL 736 = 12,27min 586 = 9,77min 586 = 9,77min
Le temps de changement de production en phase 20 est passé de 23.77 min à 12.27 min. Pour lesphases 30 et 40 celui-ci est passé de 13.52 min à 9.77 min, ce qui n’est pas négligeable.
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5. Estimation des coûts.
On prendra comme hypothèse une série annuelle de 500 pièces, qui sera lancée par lots de 100 piècespendant 3 ans.
Remarque : Dans le taux horaire machine est compri le prix des outils, le coût de la main d’oeuvre et lecoût de la machine.
a. Coût matière :Brut = Ø20*1000 = 8•Série globale de 1500 p.Donc 8/1500 = 0.0053•/p
b. Coût de la préparation :Coût horaire : 48•Temps : 4h4*48 = 192• pour la sérieSérie globale de 1500 p.Donc 192/1500 = 0.128•/p
c. Coût investissement par phase :
On a un total de 113.28• soit un montant par pièce de 113.28/1500 = 0.076•/p
phase 30 :
On a un total de 66.48• soit un montant par pièce de 166.48/1500 = 0.044•/p
phase 40 :
On a un total de 96.00• soit un montant par pièce de 96/1500 = 0.064•/p
On doit donc investir 0.076+0.044+0.064 = 0.184•/p
phase 20 :
PU QTE TEMPS (h) COUT HORAIRE COUT TOTALJeu de 3 mors doux 17,28 1,00 17,28
Mise au point du projet 2,00 48,00 96,00 TOTAL 113,28
PU QTE TEMPS (h) COUT HORAIRE COUT TOTALJeu de 3 mors doux 18,48 1,00 18,48
Mise au point du projet 1,00 48,00 48,00 TOTAL 66,48
PU QTE TEMPS (h) COUT HORAIRE COUT TOTALMise au point du projet 2,00 48,00 96,00
TOTAL 96,00
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d. Coût de lancement par phase pour 1 lot de 100 pièces :Taux horaire TCP Realmeca = 32•/hTaux horaire CUCP Realmeca = 30.5•/hTaux horaire MMT = 40•/h
Le coût est de 245.75• à chaque lancement de lot de 100 pièces, ce qui donne réparti sur 1500pièces un total de 245.75/1500 = 0.164•/p.
e. Coût d’usinage par pièce :
phase 20 :Temps de Montage = 0.25 min (15s)Temps d’Usinage = 3 minTemps Démontage = 0.25 min
Temps M.U.D = 0.25+3+0.25 = 3.50 minTaux horaire machine = 32•/h
Coût d’usinage = Temps M.U.D * ( Taux horaire machine)
Coût d’usinage (20) = (3.50*32)/60 = 1.87•/p
Remarque : Nous ne comptons pas le temps de contrôle car il se fait en temps masqué.
phase 30 :Temps de Montage = 0.25 min (15s)Temps d’Usinage = 0.50 min (30s)Temps Démontage = 0.25 min
Temps M.U.D = 0.25+0.50+0.25 = 1 minTaux horaire machine = 32•/h
Coût d’usinage (30) = (1*32)/60 = 0.54•/p
phase 40 :Temps de Montage = 0.25 min (15s)Temps d’Usinage = 2 minTemps Démontage = 0.25 min
Temps M.U.D = 0.25+2+0.25 = 2.5 minTaux horaire machine = 30.5•/h
Coût d’usinage 40) = (2.5*30.5)/60 = 1.27•/p
Donc le coût d’usinage par pièce = 1.87+0.54+1.27 = 3.68•/p
PHASE TEMPS DE PREPARATION TAUX HORAIRE MACHINE TOTAL CU
20 1h+20 min MMT + 10 min Ra 32+40 108 1,0830 1h 32 32 0,3240 1h30 30,5+40 105,75 1,0575
TOTAL 245,75 2,4575
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Ce qui fait une pièce qui nous revient a :coût matière + coût préparation + coût investissement + coût lancement + coût usinage =
0.0053 •/p +0.128•/p + 0.184•/p + 0.164•/p + 1.27•/p = 1.7513•
f. Répartition des coûts :
Nous remarquons que le coût d’usinage est prépondérant dans le prix d’une pièce.Afin de le diminuer,on devrait réduire le temps d’usinage, mais en faisant cela le Ra serait-il respecté?
Nous notons que la phase 20 prend une part importante dans le prix du satellite. On devrait diminuerson temps d’usinage, mais comme cette pièce n’est pas chère (1.7513
1.7513• la pièce pour les phases 20, 30 et 40
3,03 7,3110,5 9,35
72,51
0
10
20
30
40
50
60
70
80
1
Part de chaque coût dans le prix d'une pièce pour les phases 20, 30 et 40.
coût matièrecoût préparationcoût investissementcoût lancementcoût usinage
50,64
16,62
32,73
0
20
40
60
1
Part de chaque phase en % dans le prix d'une pièce pour les phases 20, 30 et 40.
phase 20phase 30phase 40
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6. Synthèse des points à améliorer.-En finition de la phase 20, programmer un cône qui soit l’inverse du défaut de 0.02. Au bloc
N510, X8 devient X7.98.
-Remplacer dans la phase 40 les valeurs 1455 par 430 mm/min, 919 par 275 mm/min, 1600par 480 mm/min et 182 par 58 mm/min.
-Prévoir des arrêts programme fréquents en phase 20 pour l’évacuation des copeaux.
-faire passe d’ébauche préalables-faire dernière passe d’ébauche à 8.1075, soit 2 dizièmes de plus au rayon - la côte
moyenne étant de 7.9075-arrêt machine-mesurer au micromètre numérique-corriger la jauge outil (0.2 + défaut), afin de ramener le diamètre à la côte moyenne-relancer le programme au bloc N460-faire la passe de finition
-Effectuer ces mêmes manipulations en phase 30 pour l’usinage du Ø6, en réglant ladernière passe d’ébauche à 6.1275, (toujours 2 dizièmes de plus au rayon, la cote moyenneétant de 5.9275).
-Respecter dorénavant la gamme suivante :
-Procéder de la manière suivant pour l’usinage des Ø8 en phase 20 :
-En phase 20, diminuer l’avance à 0.1 mm/min et prendre une plaquette de rayon 0.8 pour lafinition.
-Bien régler les PREF en phase 40.L’idéal serait d’avoir : axe Z lié au repère de programmation = axe pièce.
PHASE MACHINE OPERATIONS MIPMIP
assurée par :
10 Scie alternative SCIAGE20 TCP Realmeca TOURNAGE
charioter dresser D=8 E-F dresser D=20 E-F
centrage long sur barre D=20 butée escamotable
mors durs
30 TCP Realmeca TOURNAGE charioter dresser D=6 E-F dresser D=20 E-F
centrage long sur D=8 butée sur face dressée
montage en pinces
40 CUCP Realmeca FRAISAGE usiner les 4 lobes
centrage long sur D=8 butée sur face du D=8
mors doux
50 CUH Realmeca FRAISAGE pointer D=3,5 percer D=3,5 fraisurer usiner les deux méplats rainurer
centrage court sur D=6 butée sur lobes
outillage
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