2029 mod 4 concevoir un produit injecté-

C. F. P.

Concevoir un produit injecté

Conception moules

Référence stage : 2029

(C)entre de (F)ormation de la (P)lasturgie 39, rue de la Cité – 69441 LYON CEDEX 03 Tél : 04.72.68.28.28 – Fax : 04.72.36.00.80 E-Mail : [email protected]

C. F. P. CONCEVOIR UN PRODUIT INJECTE

Page 2 Module N° 2029

© Centre de Formation de la Plasturgie




SOMMAIRE

I. METHODOLOGIE DE CONCEPTION D'UN MOULE ............................................. 4

II. FACTEURS INFLUENÇANTS LA CONCEPTION DU MOULE ....................... 7

III. CALCUL DU NOMBRE D'EMPREINTES OPTIMUM DANS UN MOULE D'INJECTION .............................................................................................................. 11

IV. LA CONCEPTION DES MOULES........................................................................ 15

V. LES ACIERS ........................................................................................................... 21

VI. LE CENTRAGE ..................................................................................................... 30

VII. FONCTION ALIMENTATION ............................................................................ 34

VIII. LE MOULAGE SANS DECHET......................................................................... 56

IX. LES EVENTS ......................................................................................................... 68

X. FONCTION MISE EN FORME............................................................................... 70

XI. FONCTION REFROIDISSEMENT........................................................................ 75

XII. ESTIMATION DU TEMPS DE REFROIDISSEMENT ........................................ 88

XIII. LES TIROIRS ...................................................................................................... 97

XIV. LES CALES MONTANTES.............................................................................. 113

XV. EJECTION PAR EJECTEURS............................................................................ 119

XVI. EJECTION PAR DEVETISSEUSE ................................................................... 128

XVII. EJECTION PAR AIR ....................................................................................... 138

XVIII. RESUME (PRIX DE REVIENT PREVISIONNEL) ........................................ 141




I. METHODOLOGIE DE CONCEPTION D'UN MOULE

A. CONTEXTE DE L'ETUDE D'UN MOULE Deux situations sont possibles : L'entreprise sous-traite le moule chez un mouliste après consultation

à partir du dessin de définition. C'est le bureau d' étude mouliste qui exécute l'étude du moule et il doit intégrer toutes les fonctions dans sa réalisation : définition de l'alimentation, du bloc empreinte , de l'éjection, du refroidissement, de la cinématique, de l'adaptation à la machine et des fonctions sécurité et maintenance. Cette étude donne le plan d'ensemble, la nomenclature des éléments constitutifs avec les aciers et les traitements. Une validation par les spécialistes processus et production du donneur d'ordre donnent le visa bon pour exécution après avoir demandés les modifications ou améliorations dans la définition de l'étude. L'entreprise garde la maîtrise du processus de moulage et la définition

des fonctions principales du moule : alimentation, bloc empreinte, refroidissement, éjection et cinématique des mouvements.

Un dessin de définition et un cahier des charges concernant la définition des aciers, des traitements et des éléments standards est transmis soit à l'atelier moule intégré ou au mouliste extérieur qui exécutera les plans d'ensemble en complétant les fonctions non définies.




B. LE GROUPE D'ETUDE MOULE L'équipe d' étude est modifiée pour faire appel à trois fonctions : - Concepteur moule : spécialiste des dessins d'étude moule (DAO ou autres), de l'organisation du moule, de sa cinématique et avoir une bonne connaissance des éléments standards et de leur utilisation. Il doit aussi maîtriser le choix des aciers et de leur traitement. - Le spécialiste processus qui va conseiller le concepteur dans le domaine des écoulements, de la thermique et des améliorations de l'aspect et des performances de la pièce injectée (tensions internes, ligne de soudure, brûlures, ....). - Le spécialiste de l' usinage adapté au moule : parcours d'outil en CN, faisabilité en électro érosion, ..... La définition par le dessin du moule se résume souvent à un plan d'ensemble et aux dessins de détails des blocs empreintes. Cette approche est rendu possible par le fait qu' un moule est un prototype et que les professionnels qui le réalisent sont capable d'extraire les dessins de détails du plan d'ensemble. Le plan d'ensemble du moule définit par 3 vues principales et des coupes complexes la structure de la carcasse, la disposition des empreintes de l'alimentation, des mouvements, de l'éjection et du refroidissement.




C. METHODOLOGIE DE L'ETUDE D'UN MOULE La méthodologie d'étude du moule permet de définir par une succession d'étapes le déroulement et la validation : Des données économiques : - productivité du moule, c'est à dire le produit de la cadence prévisionnelle annuelle et la durée de vie du produit (nombre d'années de vie du produit). - optimisation du nombre d'empreintes : prix de revient de la pièce moulée (valeur ajoutée en fonction de la production horaire, du taux horaire de la presse à utiliser) avec part matière y compris alimentation (suivant possibilité de recyclage ou non). Ce prix de revient est à mettre en rapport avec l'amortissement moule dont le prix évolue lui aussi avec le nombre d'empreinte. Le nombre d'empreinte optimum sera ramené à un nombre pair, de préférence multiple de 2 pour des questions d'équilibrage de longueur de canaux d'alimentation. De l'optimisation des performances du moule par rapport au

processus de moulage : - élimination des défauts liés à l'écoulement et à la thermique - optimisation des pertes de charges et des cisaillement matière - fiabilité par une cinématique adaptée et par un dimensionnement tenant compte de la fatigue du moule. -adaptation à plusieurs modèles de presse pour augmenter la flexibilité. Les phases de l'étude du moule sont décrites dans le diagramme ci-dessous


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II. FACTEURS INFLUENÇANTS LA CONCEPTION DU MOULE

Pièce : - Forme - Poids - Epaisseur - Nombre - Cadence - Tolérances

Le facteur humain : - Les idées de génie du concepteur - L'abominable homme des non

Matière : - Caractéristiques rhéologiques - Caractéristiques thermiques - Le retrait - Coloration - Nature - Prix

- Versions - Aspect Le mouliste :

- Le parc machine - La capacité des machines

- Le savoir-faire

Délai Conception du moule Les facteurs économiques :

- Investissement - Amortissement

Presse : - Multi - matières - IAG - Parc disponible - Montage - Buse - Raccords - Caractéristiques

Accessoires : - Robot - Régulation - Eau - Huile - Puissance électrique

- Courses - Puissance - Vitesses - Entre colonnes - Plastification

Main d'œuvre : - Disponibilité - Qualification - Coût - Habitudes



LES FACTEURS INFLUENÇANTS LA CONCEPTION DES MOULES

1. Pièce

Formes : moule à gaufre, à tiroirs, à dévissage... injection déportée, injections multiples, séquentielles,... mouvements à l'ouverture du moule, film charnière, pré-fermeture ou pré-enfonçage d'éléments,... Poids : grosses pièces, très petites pièces (<à1gr) utilisation de ceintures antistatique,... Epaisseur : Parois très épaisses ou très minces(0,2 à 0,3mm) longueur d'écoulement, le nombre de points d'injection... Nombre : Quantité de pièces à produire petite quantité moule en PT, certaines fonctions en reprise (perçage, taraudage...) moules prototype... grande quantité (plusieurs millions, corps de stylo, rasoirs,...) acier de grandes performances, études rhéologique et thermique très poussées, Cadence : Nombre d'empreintes, moule à étage... Tolérances : Décompression, dévêtissage, ouvertures multiples, assistance par air comprimé thermique du moule pilotée équilibrage des injections, éléments rapportés... Versions : Changement rapide des éléments, Aspect : Acier, états de surface (polissage, grainage,...).

2. Facteurs humains

Les idées nouvelles : Il ne sera jamais garanti que la conception d'un moule est la meilleure.

Il y a toujours moyen de trouver de nouvelles techniques, de nouveaux éléments standards plus performants, plus simples, plus fiables donc moins chères. On entend trop souvent dire : "On ne change pas quelque chose qui marche."



3. Matière

Caractéristiques rhéologiques : Section des canaux adaptée à la viscosité "Pas" de canaux chauds pour les matières thermos sensibles Caractéristiques thermiques : Moule isolé, Coloration : Dégagement de gaz ± agressifs Nature : Matières corrosives (PVC) utilisation d'aciers inox, Matières allégées, moule en alliages légers avec une bonne éventation Prix : Matières chargées (Ixef 50%FV moins cher qu'un Ixef )

4. Le mouliste

Le parc machine : Erosion à fil, rectifieuses de profil, presse d'enfonçage... La capacité des machines : Faces d'appui fraisées ou bouchonnées mais pas rectifiées Empreinte rapportée, dans la masse elle ne passerait pas dans le bac de l'érosion...

5. Le délai

Pour hier, utilisation de carcasse standard avec l'empreinte rapportée en Prétraité

6. Les facteurs économiques

L'investissement : calcul du nombre d'empreintes économique, L'amortissement : nombre de cycles pour amortir un bloc chaud, pour amortir un moule,...

7. La presse

Le parc disponible : force de fermeture, volume injectable, capacité plastification horaire, nombre d'asservissements,... Montage : fixation par brides, boutonnières, automatique,... le centrage, l'appui de la buse, l'attelage d'éjection, les raccords,...



8. La main d'œuvre

Qualification : Disponibilité : Habitudes : Coût : moule exploité dans les pays où la main-d'œuvre est bon marché, (reprise d'usinage, ébavurage des pièces, pose d'inserts,...)

9. Les accessoires

Robots : Tapis : Convoyeur : Régulateur : Frigo : Pique carotte : Trieur :



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III. CALCUL DU NOMBRE D'EMPREINTES OPTIMUM DANS UN MOULE D'INJECTION

Le calcul est nécessaire chaque fois que l'on aura le choix du nombre d'empreintes à disposer dans un moule d'injection sans que celui-ci modifie notablement l'architecture générale du moule ou le choix de la presse. X le prix du moule à 1 empreinte en € Y le coût de l'empreinte additionnelle en € Q le coût horaire de la presse en € S le coût horaire des salaires en € N le nombre total de pièces à fabriquer t la durée du cycle en minute Soit n le nombre d'empreintes recherché Coût du moule pour n empreintes : Cn = X + Y (n-1) = (X - Y)+ Yn Coût du fonctionnement de la presse :

Qu = n60

Qt

Coût du salaire par pièce:

Su = n60

St

Coût du moule par pièce

Cu = N

Cn

En remplaçant Cn par sa valeur:

Cu = N

Yn)YX( +−

Coût de moulage d'une pièce : Cum = Qu + Su + Cu En remplaçant Qu, Su et Cu par leurs valeurs

NYn

NYX

n60St

n60Qt

Cum +−

++=

NYn

NYX

)SQ(n60

tCum +

−++=




Si l'on trace la courbe des points représentant le coût de moulage fonction du nombre d'empreintes, on s'aperçoit que cette courbe passe par un minimum. Pour trouver la valeur de ce nombre d'empreintes nous donnant le coût minimum, nous procédons à la dérivée de la fonction, puis nous égalons à zéro pour trouver son minimum. Rappel :dérivée de 23 x3x =

x2x2 = 1x =

d'une constante = 0

dex1

x1

2=

Ici la fonction est sous la forme de cbxxa

y ++=

d'ou 0bxa

y 2' ++=

Dérivons donc par rapport à n

( )NY

SQn60t

dndCum

2 ++−

=

Egalons à zéro

( ) 0NY

SQn60t

2 =++−

d'ou

( )YN

t60

SQn2 +

=

( )

Y 60 Nt SQ

n+

=

Nota : nous remarquons que x a disparu dans la dérivée. Ceci paraît normal puisque le calcul n'a d'intérêt qu'à partir de la deuxième empreinte.




NOMBRE OPTIMAL D'EMPREINTE




NOMBRE OPTIMAL D'EMPREINTE

1 Série : 400 000 pièces 2 Coût horaire machine+salaire : 250F/h 3 Pivot I à relier avec point 4 4 Coût pour une empreinte : 12 500 F 5 Pivot II à relier avec point 6 6 Temps de cycle 15s 7 Nombre d'empreintes optimal : 6




IV. LA CONCEPTION DES MOULES

A. LES FONCTIONS D’UN MOULE Le moule a plusieurs fonctions à remplir. - 1° Fonction alimentation Le moule doit conduire la matière en fusion depuis la buse de presse jusqu'à l'empreinte. - 2° Fonction mise en forme C'est la forme et les dimensions des parties moulantes qui déterminent la forme et les dimensions de la pièce plastique. - 3° Fonction refroidissement La matière entre en fusion dans les parties moulantes. Il faut donc la refroidir pour qu'elle se solidifie. C'est souvent le refroidissement qui est le temps le plus important dans un cycle de moulage. 4° Fonction démoulage Pour démouler les pièces plastiques, il faut souvent faire des mouvements plus ou moins complexes avant de les éjecter. 5° Fonction sécurité Les pressions nécessaires pour le remplissage et le compactage sont considérables. Elles créent des forces pouvant atteindre plusieurs milliers de KdaN.

B. ARCHITECTURE GENERALE D'UN MOULE Dans un moule nous trouverons donc : - un système d'alimentation - des parties moulantes - un système de refroidissement - un système d'éjection En plus il devra être assez fort pour supporter les hautes pressions. Il doit aussi permettre une adaptation facile sur la machine, pour cela il correspond au cahier des charges du transformateur : -1° identification du moule -2° levage et manutention -3° centrage sur la presse -4° bridage du moule -5° accouplements (attelage d'éjection, raccords des circuits de refroidissement, des circuits hydrauliques, pneumatiques, électriques thermocouples et puissances, les détecteurs de position, le contrôle de rentrée d'éjection,...)




C. COUT COMPARES DES MOULES REALISES SELON DIFFERENTS PROCEDES

Les différents pourcentages indiquent les valeurs moyennes. Les coûts dépendent beaucoup de la pièce.

1 Matière 2 Machine 3 Main-d'œuvre 4 Polissage

I Moule de série en acier II Moule d'essai en acier non trempé III Moule d'essai coulé en zamak IV Moule d'essai en métal projeté V Moule d'essai en époxy VI Moule d'essai combiné acier-zamak VII Moule d'essai usiné en aluminium

1

4

3

2




D. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D’UN MOULE La plupart des moules sont conçus selon ce schéma.

Moule fermé pendant la phase d'injection et de refroidissement

Ouverture du moule au plan de joint, 1ère phase du démoulage.

Ejection de la pièce, 2ème phase du démoulage.







V6 Vis Chc 2 M6x20 V5 Vis Chc 2 M6x12 V4 Vis Chc 6 M8x18 V3 Vis Chc 2 M12x25 V2 Vis Chc 4 M10x25 V1 Vis Chc 4 M10x100 Q Joint torique 16 J-Français φ 25x2,5 P Anneau de levage 1 Rabourdin 1022 M 16 O Ressort de compression 4 " 355 φ 16x75 N About de raccordement 4 " 901 φ 1/4" M Bouchon 2 " 1203 φ 1/8" L Reçu de buse 1 " 619 φ 20x63 K Repos de batterie 6 " 608 φ 16x4 J Poussoir de remise à zéro 4 " 628 φ 8x100 (94,00) I Ejecteur 4 " 628 φ 6x160 (112,59) H Arrache carotte 1 " 628 φ 4x100 (88) G Goupille 8 " 501 φ 4x12 F Bague de centrage 1 " 617 φ 100 E Bague de guidage épaulée 2 " 1061 φ 12x10x25 D Colonne de guidage 2 " 651 φ 12x50x20 C Douille de centrage 4 " 551 φ 16x90 B Bague de guidage 4 " 1071 φ 16x32 A colonne de guidage 4 Rabourdin 651 φ 16x40x32 14 Barrette de sécurité 1 30x5x110 13 Attelage d'éjection 1 φ 25x100 12 Rondelle 1 φ 22x3 11 Plot de soutien 1 φ 20x50,00 10 Poinçon 4 φ 38x50,59 9 Empreinte 4 φ 38x32,00 8 Semelle 1 160x20x200 7 Plaque d'éjection 1 92x16x160 6 Contre plaque d'éjection 1 92x12x160 5 Tasseau 2 52x32x160 4 Contre plaque 1 160x32x160 3 Plaque porte poinçon 1 160x32x160 2 Plaque porte empreinte 1 160x32x160 1 Semelle 1 160x20x200 Rep. Désignation Nb Matière Traitements Cotes finies Indice Modification Date Dessinateur

BOUCHON C I R F A P 10 Bd Edmond Michelet 69008 LYON Tél : 04-78-77-05-35

Poids du moule : 37Kg Echelle : 1 Date : 1er Avril 2000 Réf. N°3615

Presse : Billion Matière : ABS Retrait : 0,5% Dessinateur : JPL







V. LES ACIERS

A. LES ACIERS Définition : c'est un alliage Fer-Carbone 0% 1,7% 6,67% de Carbone Fer ß______ aciers _________àß________ fontes _________à La norme AFNOR (avant 1995) 1° Les aciers fins non alliés d'une grande pureté chimique (soufre+phosphore <0,065%) 123 XC 48 impuretés ì ë Acier fin 0,48% de Carbone 2° Les aciers faiblement alliés Aucun élément d'addition ne dépasse la teneur de 5% 0,35% de Carbone è 35 N C D 16 ç valeur du 1er élément ì é ë Nickel Chrome Molybdène La valeur des éléments est à diviser par 4 pour C K M N S pour obtenir le % réel. Par 10 pour les autres éléments. 3° Les aciers fortement alliés 1 élément d'addition au moins a une teneur de 5% Acier fortement allié è Z 38 C D V 5 ç % réel du 1er élément d'addition ì é ë ë Vanadium 0,38%de Carbone Chrome Molybdène On n'indique pas les valeurs dont la teneur est < à 1%




B. LES ACIERS

La norme AFNOR depuis 1995 1° Les aciers fins non alliés C 48 Acier fin à 0,48% de Carbone 2° Les aciers faiblement alliés Teneur en manganèse ≤ 1% Teneur de chaque élément d'alliage ⟨ 5% La désignation comprend dans l'ordre : - un nombre entier, égal à cent fois le pourcentage de la teneur moyenne en carbone - un ou plusieurs groupes de lettres, qui sont les symboles chimiques des éléments d'addition rangés dans l'ordre des teneurs décroissantes - une suite de nombre, rangés dans le même ordre que les éléments d'alliage, et indiquant le pourcentage de la teneur moyenne de chaque élément. Ces teneurs sont multipliées, par un facteur variable, en fonction des éléments d'alliage. 0,35% de Carbone è 35 Ni Cr Mo 16 ç valeur du 1er élément ì é ë Nickel Chrome Molybdène

Elément d'alliage Facteur Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4 Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10 Ce, N, P, S 100 B 1000

3° Les aciers fortement alliés Teneur d'au moins un élément d'alliage ≥ 5% La désignation commence par la lettre X suivie de la même désignation que celle des aciers faiblement alliés, à l'exception des valeurs des teneurs qui sont en pourcentage réel. Acier fortement allié è X 38 Cr Mo V 5 ç % réel du 1er élément d'addition ì é ë ë Vanadium 0,38% de Carbone Chrome Molybdène




On n'indique pas les valeurs dont la teneur est ⟨ à 1%




Elément d'alliage Symbole métallurgique Symbole chimique

Aluminium A Al Antimoine R Sb Argent Ag Béryllium Be Be Bismuth Bi Bi

Bore B Cadmium Cd Cérium Ce Chrome C Cr Cobalt K Co Cuivre U Cu Etain E Sn Fer Fe Fe Gallium Ga Lithium Li Magnésium G Mg Manganèse M Mn Molybdène D Mo Nickel N Ni Niobium Nb Plomb Pb Pb Silicium S Si Strontium Sr Titane T Ti Tungstène W W Vanadium V V Zinc Z Zn Zirconium Zr







Aciers les plus utilisés pour la fabrication des moules d’injection THYSSEN AFNOR DIN DaN/mm2 Trempe +

revenu Traitement de surface

Grainage Ténacité Corrosion Usure Polissage λ W/m K°

HM 75 XC 48 1730 65/70

GLHAX 40CMD8+S 2312 105/120 oui Non «« 0 « 0

40CMD8 2311 105/115 Oui «« 0 « «« 34

Z35CD17+S 2394 95/110 Non « ««« « 0 17

55NCDV7+S 2792 125/140 « 0 «« 0

CNL 45NCD16 2767 52/54 Hrc (Non) Oui ««« 0 « ««« 28

35NCD16 2766 LBV 50/52 Hrc (Non) Oui «««« 0 « ««««

W66 EFS Z38CDV5 2343 EFS 50/54 Hrc Oui Oui «« « «« ««« 27

Thyrinox LBV Z40CNDV14 50/52 Hrc Oui Oui « ««« «« ««« 22

SS 116 Z155CDV12-1 2379 60/62 Hrc Oui Oui « « ««« « 16

ALUMEC 89 55/60 « «« 0 165

ELMEDUR X Cu Cr Zr 44/47 320

ELMEDUR B2 Cu Be 38/43 Hrc ««« ««« « ««« 120

AUBERT&

DUVAL AFNOR DIN DaN/mm2 Trempe + revenu

Traitement de surface


SM2G 55CND4 100/110 Oui Oui «« 0 « ««« 46

PLASTAL 55CNDV4 135/145 Oui « 0 «« «« 46

819B 35NCD16 50/52Hrc (Non) Oui «««« 0 « «««« 33

SMV3 (W) Z40CDV5 50/54Hrc Oui Oui «« « «« «««(«) 25

X13T6 Z40CD15 50/52Hrc Oui Oui « ««« «« ««« 23

SANCY 2 Z165CDWV12 60/62 Hrc Oui « « ««« «« 23

APX Z16CN17-2 32/43 Hrc Oui « ««« «« ««« 19

XDBD Z100CD17 54/58 Hrc Oui « «« ««« « 25

ST25 Cu Be 42/44 Hrc ««« ««« « ««« 105

UDDEHOLM AFNOR DIN DaN/mm2 Trempe +

revenu Traitement de surface


HOLDAX 40CMD8+S 2312 105/120 Oui non «« 0 « 0 29

IMPAX 35CND7 100/110 Oui Oui «« 0 « 29

RAMAX S Z33CMD17+S 100/110 Non «« ««« « 0 23

ORVAR Z40CDV5 50/52 Hrc Oui Oui «« « «« ««« 25

STAVAX-ESR Z38CSMV14 52/54 Hrc Oui Oui «« ««« «« ««« 23

OPTIMAX Z38CSMV14 52/54 Hrc Oui Oui «« ««« «« «««« 23

MOLDMAX Cu Be 12O ««« ««« « ««« 130

PROTHERM Cu Co Be 80 ««« ««« 0 ««« 245

AMPCO AFNOR DIN DaN/mm2 Trempe + revenu

Traitement de surface


AMPCO 18 CU Al Fe 70 «« «« ««« 63

AMPCOLOY 97

AMPCOLOY972

Cu Cr

Cu Cr Zr

36

53

333

320







14 Barrette de sécurité 1

13 Attelage d'éjection 1

12 Rondelle 1

11 Plot de soutien 1

10 Poinçon 4

9 Empreinte 4

8 Semelle 1

7 Plaque d'éjection 1

6 Contre plaque d'éjection 1

5 Tasseau 2

4 Contre plaque 1

3 Plaque porte poinçon 1

2 Plaque porte empreinte 1

1 Semelle 1

Petite série Grande série

Petits moules

Grands moules

Rep. Désignation Nb Traitements







VI. LE CENTRAGE Fixation du moule : Bilan des centrages et des guidages

Bague de centrage sans épaulement

Bague de centrage épaulée







La pression dans l'empreinte peut entraîner un glissement entre la partie fixe et la partie mobile.

Le centrage évite le glissement entre les deux parties du moule




Les parties du moule peuvent s'excentrées sous l'effet de la pression matière. Le remplissage peut être favorisé dans une partie du moule ce qui amplifie le défaut.

Pour éviter une excentration des deux parties du moule, on procède à un recentrage soit par un "cône" soit par des faces inclinées. Ce recentrage peut être dans le 1er cas en protection du plan de joint et dans le second cas en maintien de l'empreinte.



VII. FONCTION ALIMENTATION Buse de presse BUSE OUVERTE (conseillée)

D 1

D 2

L

5 x D1 < L <10 x D1 L = 45mm max. D2 > D1 pour le démoulage D1 ⇒ S1 ≥ Σ des sections des points d'alimentation φ carotte = D2 + 0,5



A. EMPLACEMENT DU SEUIL D'INJECTION Pour réaliser par injection une pièce en matière plastique, il faut admettre sur la pièce une zone où sera situé le seuil d'injection. Il faut se rappeler que les polymères ont une longueur d'écoulement maximum par rapport à l'épaisseur, que la zone du point d'injection est une zone fragile, que les flux contournants une broche se ressouderont en formant une ligne de recollement de flux (ligne de soudure) éventuellement visible et fragile. Les figures 1 a, b, c montrent les différentes phases de refroidissement d'une pièce dont le point d'injection bien dimensionné a été situé sur la plus faible épaisseur.

a b c

Figure 1

Les figures 2 a, b, c montrent la même pièce avec le point d'injection bien situé.

a b c



B. LES LIGNES DE SOUDURE Les lignes de recollement de flux (lignes de soudure) se forment à la jonction de flux de matière et engendrent une zone de fragilisation. Difficilement évitable dans le cas de point d'injection multiple : plus il y aura de points d'injection, plus il y aura de lignes de recollement de flux, mais elles seront plus solides.

Chaque ouverture sur une pièce engendrera une ligne de soudure.

Une injection annulaire éliminera ce problème (s'il y a 1 seule ouverture).

Pour une raison quelconque (différence de température de l'acier, excentration du noyau par rapport à l'empreinte, évents encrassés…), un flux préférentiel peut déséquilibrer le remplissage d'une empreinte et créer une ligne de soudure, voir une inclusion d'air.



Section A-A

Coupe B-B

A

B B

A

Ligne de soudure

Inclusion d'air

Ligne de soudure derrièrela broche

Injection au centrede la pièce



1. Cas des grilles

Les lignes de recollement de flux sont généralement inévitables dans les produits en forme de grille. Nous pouvons choisir la position du point d'injection afin que les lignes de soudure coïncident avec une intersection de barreaux. Dans une certaine mesure les deux flux vont se mélanger pour ne former plus qu'un. Nous obtiendrons une soudure "dynamique" plus solide qu'une soudure "statique". La section transversale du barreau plus grande que sa section perpendiculaire, contribue à augmenter la solidité.

MEDIOCRE

BON

Pour éliminer les risques d'une ligne de soudure fragile, due à un polymère devenu trop froid ou pour déplacer une ligne de soudure dans une zone moins contrainte, il s'est développé des logiciels (MOLD-FLOW…) pour modéliser les écoulements de flux et faire des simulations de remplissage. Ce procédé permet de définir la dimension des seuils d'injection, des canaux d'alimentation, de faire des équilibrages de remplissage d'empreintes dans le cas de multi-empreintes ou d'empreintes différentes.



C. JET LIBRE

Le jet libre ou "jetting" se produit lorsque le polymère ne rencontre pas d'obstacle. Lors de l'injection du polymère dans l'empreinte, la matière fluide, dont la vitesse peut atteindre 1000Km/heure au point d'injection, se trouve projetée jusqu'au fond de l'empreinte. La matière suivante recouvre le jet. Ce phénomène entraîne des tensions internes susceptibles de fissurer la pièce dans le temps, de créer des déformations.

Pour éviter ce phénomène, il est impératif que la matière rencontre un obstacle (paroi du moule ou à défaut une broche rapportée à cet effet) de façon à briser le jet, de permettre un bon remplissage de l'empreinte et d'éliminer tout risques ultérieurs.



1. Injection d'un tube fermé

Il est déconseillé d'injecter de tels produits sur le coté. En effet, pendant le remplissage, la matière va s'écouler de façon dissymétrique et créer un déséquilibre des forces entraînant une flexion de la broche. Il en résulte une variation de l'épaisseur aggravant le déséquilibre de l'écoulement.

Une bonne méthode consiste à injecter la pièce par son sommet, de façon à équilibrer le remplissage de l'empreinte et de créer autour de la broche des forces identiques.



Les techniques d'alimentation

D. CAROTTE DIRECTE

Conicité 4° Maxi

R=1

(Attention un rayon tropfort peut créer une mas

E Maxi

D=E Maxi+1



E. CAROTTE INCLINEE

La carotte inclinée est une solution simple pour résoudre le problème d'excentration d'une empreinte. Son utilisation évite l'emploi d'un bloc chaud, ou de faire travailler les mécanismes de fermeture de presse en porte à faux. L'inclinaison est ≤ à 30°, le rayon de démoulage,au pied de la carotte, est très important :plus il est grand, plus il facilite le démoulage, mais plus il augmente la masse vers l'arrache carotte et plus il augmente le temps de cycle. Attention l'inclinaison est limitée avec des matières rigides, notamment celles chargées fibres de verre



F. LES CANAUX D'ALIMENTATION Equilibrage des empreintes



Avantages & inconvénients des différents profils des canaux d'alimentation.

D D D

D

d

D D

Avantages Inconvénients Canal cylindrique C'est le canal le plus perfomant,

car il offre une section d'écoulement maximale pour un périmètre minimal.

Usinage sur 2 plaques du moule. Cependant avec les machines à commande numérique cet inconvénient disparaît. Utilisation difficile avec les moules 3 plaques.

Canal cylindrique plus dépouille pour déporter le plan de joint

Usinage sur une seule plaque Utilisation avec les moules 3 plaques.

-Difficulté pour la réalisation de l'outil spécial : affutage délicat. -Perte de matière par rapport au canal rond

Canal trapézoïdal Usinage sur une seule plaque Utilisation avec les moules 3 plaques. Outil spécial plus facile à affuter

-Perte de matière par rapport au canal rond

Canal ½ cylindrique Mauvais écoulement Canal rectangulaire Facilité d'exécution Mauvais démoulage

Mauvais écoulement L'efficacité d'un canal se détermine par son Dh (diamètre hydraulique).



PS4

Dh = S=section P=périmètre

G. LES POINTS D'INJECTION SOUS-MARIN



Ce type d'injection permet une séparation entre la pièce et le système d'alimentation. On parle alors de dégrappage automatique.



Fonctionnement du décarottage automatique.

Dégrappage pendant l'ouverture Dégrappage pendant l'éjection Forme des sous- marin pour matières non chargées.

Sous-marin conique Sous-marin tronc-conique Sous-marin sphérique Forme des sous- marin pour matières chargées.

Position du canal par rapport au point d'injection.

Correct Correct A éviter







H. LES TUNNELS INCURVES. Cette technique permet de positionner le point d'injection en dehors d'une zone visible, sans toutefois être obligé de retourner tout le moule. Attention, cette technique se limite au matières non chargées fibres de verre.

Dd3

d2d1

X

Y



I. MOULE 3 PLAQUES Injection capillaire ou "pin-point"



Moules 3 plaques Injection capillaire ou "pin-point".

Le moule à 2 plans de joint : 1 plan de joint pour la carotte 1 plan de joint pour la pièce.

1ère ouverture plan de joint carotte (impératif pour une bonne casse du point d'injection) 2ème ouverture plan de joint pièce



Moule 3 plaques



Les systèmes d'injection

a b dc

Alimentation pièces fermées

Alimentation pièces tubulaires

e f g h

i j k

Alimentation pièces plates



Les systèmes d'injection

a – Carotte directe centrale Remplissage facile de l'empreinte Phase de maintien efficace Décarottage mécanique

b – Capillaire ou "pin-point" Remplissage correct Phase de maintien peu efficace Décarottage automatique Moule 3 plaques

c – Latérale seuil direct Ligne de soudure Phase de maintien peu efficaceOvalisation des pièces Décarottage en reprise

d – Latérale sous-marine Ligne de soudure Phase de maintien peu efficace Ovalisation des pièces Décarottage automatique

e – Canal annulaire + nappe Pas de lignede soudure Phase de maintien médiocre Moule multi-empreintes Décarottage mécanique

f – Canal annulaire + nappe ou "diaphragme" Pas de lignede soudure Phase de maintien médiocre Moule mono-empreinte Décarottage mécanique

g – 4 seuils directs ou sous-marins Lignes de soudure Phase de maintien efficace Déformations à crainde Décarottage plus facile ou automatique

h – Entrée en entonnoir Remplissage facile Phase de maintien efficace Cylindricité parfaite Décarottage mécanique

i – Entrée en nappe Remplissage correct Phase de maintien correct Décarottage mécanique

j – Entrée en nappe Remplissage correct Phase de maintien correct Décarottage manuel ou mécanique

k – Entrée en nappe Sous-marin possible Remplissage correct Phase de maintien correct Décarottage mécanique ou automatique




VIII. LE MOULAGE SANS DECHET L'industrie de la transformation des matières plastiques est en continuelle évolution. Face au pays à main d'œuvre bon marché, il faut que notre industrie s'automatise et s'optimise. La suppression des carottes et des canaux d'alimentation permet d'automatiser la production. L'utilisation de système à canaux chauds permet une diminution des coûts matières (plus de déchet d'alimentation) et une diminution des cycles de moulage (bien souvent la carotte et les canaux d'alimentation par leur section importante donnent un refroidissement long). Pour mémoire: tR = t1mm x e 2

tR : temps de refroidissement t1mm : temps de refroidissement pour 1mm e : épaisseur Le moulage en canaux chauds permet de résoudre ces problèmes. Cette technique oblige une adaptation des savoirs faire et des investissement plus important à court terme. Dans l'injection des thermoplastiques où chaque pièce, chaque matière sont un cas particulier, le concepteur de moule a le choix entre plusieurs techniques matériels en fonction des critères imposés.







A. INTERET ECONOMIQUE D'UN SYSTEME A CANAUX CHAUDS.

L'analyse qui suit met en évidence les conséquences économiques de l'utilisation d'un système à canaux chauds. Pour cette analyse nous avons tenu compte des facteurs suivants: coût suplémentaire du moule prix de la matière injectée économie de matière taux horaire machine temps de cycle Nous n'avons pas tenu compte des autres avantages du système qui sont beaucoup plus difficiles à chiffrer mais qui apportent un plus par rapport à un canal froid. Absence de coût de stockage des carottes. Absence de système de tri pièces/carottes. Absence de découpe des carottes. Absence de matière rebroyée (souvent cause de panne). Travail en automatique sans personnel. Nous pouvons calculer le nombre de cycles pour amortir le système par la formule :

)th0t(3600Cm

Ec.mp

CaAc

−+=

Ac : Nombre de cycle de production à partir duquel l'utilisation du système est amortie. Ca : Coût additionnel consécutif à l'emploi du système, y compris l'amortissement du matériel de régulation. mp (F/Kg) : Prix de la matière plastique utilisée. Ec (Kg) : Economie de poids des carottes réalisée par l'emploi du système. Cm (F/h) : Coût le l'heure machine + opérateur. th (s) : Cadence de production avec utilisation du système à canaux chauds. t0 (s) : Cadence de production sans système à canaux chauds.




B. LE MOULAGE PAR INJECTION Le moulage par injection de pièces plastiques consiste à transférer de la matière à l'état plastifié dans une ou plusieurs empreintes par l'intermédiaire d'un système d'alimentation. 3 techniques sont possibles

1. technique

Les canaux permettant le transfert sont comme une pièce, il faut pouvoir les démouler, les laisser se solidifier dans le moule ; d'où une perte de temps et de matière même si ces canaux sont rebroyés et réutilisés en faible pourcentage pour être de nouveau introduit dans le moule (uniquement pour les thermoplastiques avec en général une perte des caractéristiques mécaniques de la nouvelle pièce et une perte de retrait même si le premier moulage a été fait dans de bonnes conditions de transformation).

1ère ouverture2ème ouverture

Moule 3 plaques La carotte se solidifie en même temps que les pièces, d'où un déchet important de matière.

Alimentation 16 empreintes en canal froid, injection latérale au plan de joint du moule.




2. technique

La matière dans les canaux de transfert reste à la température de moulage jusqu'à l'entrée de l'empreinte, ce qui se traduit par une diminution des pertes de matière et un gain de productivité;en effet le temps de solidification de la matière n'est plus que celui propre de la pièce, de même que l'on gagne le temps de remplissage du système d'alimentation.

Bloc chaud

Isolateur

Alliage conducteur thermiqueEmpreinte "froide"

Canal chaud, matière à latempérature d'injection

Moule multi-empreintes Canal chaud – bloc chaud

C an al ch au d à la tem p érature d'in jectio n

P iè

Alimentation de 16 empreintes sans déchet au sommet de la pièce.




3. technique

C'est un compromis entre les deux premières techniques; une partie des éléments de transfert garde la matière chaude tandis qu'une autre solidifie des petits canaux (cas des petites pièces ou d'injections latérales décalées de l'axe de la machine).Ce compromis permet de limiter les investissements, notamment sur les busettes. Les petits canaux ne produisants que peu de déchet, ne perturbent pas le temps de refroidissement.

Canal chaudMini carotte

Moule multi-empreintes Alimentation mixte : canaux chauds + canaux froids

Canal chaud à la température d'injection

Pièce

Canalfroid

Alimentation mixte de 16 empreintes : - canaux chauds pour alimenter un groupe de 4 - canaux froids pour alimenter les 4 pièces du groupe.




C. LES DIFFERENTS SYSTEMES DE CANAUX CHAUDS. Dimensions des seuils d'injection Les mêmes règles sont à appliquer pour les moules à canaux chauds que pour les moules à canaux froids. La régulation thermique des éléments chauffants Les polymères thermoplastiques sont des produits dont la viscosité varie selon la température. Il est impératif de prévoir un investissement en systèmes de régulation et de contrôle des températures. L'utilisation de moules à canaux chauds sans système de pilotage mène à l'échec.

1. Moule mono empreinte à antichambre sans obturation.

Buse machine

Matière froideisolante

Matière chaude

Antichambre

Contre dépouille pour accrochage du tamponen cas de refroidissement

Buse à anti chambre

Buse à anti chambre avec accrochage tampon.

De tels systèmes permettent de mouler le polyéthylène et le polypropylène à grande cadence. Pour le polystyrène il est nécessaire d'adjoindre un embout de buse en alliage à haute conductibilité thermique.




(On utilise des alliages à base de cuivre fortement déconseillés pour la transformation du polyéthylène et du polypropylène.)

Buse machineEmbout de buse enalliage de cuivre

Buse machine à pointe en alliage à haute conductibilité thermique. (Bronze au béryllium Cuivre au chrome-zirconium…)

2. Moule mono empreinte à antichambre à obturation.

Dans le cas où le temps de plastification est supérieur au temps de refroidissement, il est nécessaire d'obturer le seuil d'injection, d'où l'utilisation de buse à obturateur (buse à aiguille).

Levier de commandedu pointeau

Buse de moulerefroidie

Pointeau

Sonde

Collier




3. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid.

Après avoir utilisé avec succès les buse à antichambre, les concepteurs de moules ont eu l'idée d'utiliser cette technique pour les moules multi-empreintes. Le principe est très simple : plus le canal d'alimentation a une grosse section, plus il faut de temps pour qu'il se solidifie. D'où la conception de moule selon le schéma suivant.

Moule à canaux chauds bloc froid appelé aussi canaux canadiens. De tels systèmes marche très bien avec des seuils d'injection supérieur à 1,5mm et si les cadences sont rapides pour des polyéthylènes et des polystyrènes (sinon solidification des seuils).Cette technique est très bien adaptée pour une alimentation mixte sur mini carotte. Cette technique porte aussi le nom de canal canadien. Il est évident q'un tel système est très économique à réaliser. Pour un changement de couleur on retire tout le système d'alimentation, ce qui permet un nettoyage très pousser du moule. La section de la veine fluide va se calibrer automatiquement selon le besoin et son parcour va trouver le chemin le plus efficace.




4. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec assistance thermique.

Dans le cas de moules à canaux canadiens, il est fréquent que le seuil d'injection se solidifie au moindre arrêt de production. Il faut alors déplaquer pour retirer tout le système d'alimentation et procéder à un démarrage. Pour éviter ces opérations, les concepteurs ont eu l'idée d'apporter des calories au niveau du seuil d'injection en utilisant des busettes avec un élément chauffant. Ces busettes ont pour rôle de maintenir ouvert le seuil d'alimentation en cas d'arrêt en cours de production. Les gros canaux d'alimentation ont un temps de figeage très long.

Moule froid

Cartouche chauffante BusetteCanaux chauds isolés

Moule à canaux canadiens avec assistance thermique au point d'injection. Ce système a permis d'injecter la plupart des matières thermoplastiques, quelque soit la température du moule. L'énergie électrique consommée pour maintenir la température des seuils étant très réduite. Du fait de la réalisation des canaux dans les plaques, il est facile de voir, en changeant de couleur, le parcour de la matière lors de l'injection.




5. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec assistance thermique sur tout le parcour de la matière.

Dans les techniques précédentes, il reste un inconvénient : pour procédés au démarrage du moule, il faut déplaquer pour retirer le système d'alimentation puis suivre une procédure pour remplir le canal avant de démarrer l'injection. L'évolution fut d'apporter une assistance thermique tout au long du canal d'alimentation. Cette technique consiste à apporter, par l'intermédiaire d'éléments chauffants, les calories nécessaires pour remonter le polymère à sa température de tranformation.

Tube à é lém ent chauffan t + s ondeM atiè re c haude

Blocs froidsB use tte à élém en t chau ffan t + sonde

Moule à canaux chauds bloc froid avec assistance thermique à l'intérieur du canal. Il en résulte une bonne régulation thermique et une perte très faible en énergie (les masses à mettre enchauffe étant réduites au minimum). De plus, cette technique, permet d'arrêter et de redémarrer sans être obligé d'enlever le canal d'alimentation.




6. Moule à canaux chauds bloc chaud

Cette technique consiste à garder la matière chaude par une assistancethermique jusqu'à l'empreinte. Cela permet d'arrêter et de redémarrer sans que la matière se solidifie dans le canal d'alimentation.

Bloc chaud

Isolateur

Alliage conducteur thermiqueEmpreinte "froide"

Canal chaud, matière à latempérature d'injection

Moule à canaux chauds bloc chaud Toutefois, du fait que le bloc chaud se trouve à la température de transformation de la matière, il en résulte une dilatation importante des éléments les uns par rapport aux autres et une importante perte d'énergie thermique (certaine parties du moule étant chaudes et d'autres étant froides).




IX. LES EVENTS Pour que la matière pénettre facilement dans les empreintes, il faut que l'air contenu dans celles-ci puisse s'échapé. D'où la nécessité de faire des évents pour éviter la compression de l'air, sa montée en température et des brûlures sur la pièce.

Zone où les gazemprisonnés vontprovoquer desbrûlures

Event

Fuite d'air

Cas des formes borgnes (nervures…). Utilisation des éjecteurs pour faire des évents "dynamiques"

On réalise les évents dans les zones de fin de remplissage. La profondeur d'un évent dépend de la viscosité du polymère, de la distance qui le sépare du point d'injection, du savoir faire du transformateur…




Cependant des évents, placés tout le long du parcour de la matière, faciliterons l'évacuation de l'air et le remplissage des empreintes.




X. FONCTION MISE EN FORME

1. Le plan de joint

Plan de pièce




Pièce sur le poinçon du moule




2. Les dépouilles

Pour facilité le démoulage de la pièce, le moule doit avoir des dépouilles qui doivent être intégrées dans la forme de la pièce. La dépouille dépend essentiellement de l'état de surface de la pièce et de la précision de la géométrie des surfaces (grainage, poli glace, planéité, rectitude…).

Angle de dépouille

Plan de joint du moule

Pièce à mouler

Direction du démoulage

Dans une moindre mesure la dépouille dépend aussi de l'élasticité du thermoplastique.




3. Le retrait

On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des dimensions de la pièce par rapport à celles du moule froid.

Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce moulée par injection.

Un retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou voilage).

Le blocage du retrait (maintien prolongé de la pièce dans le moule ou utilisation de conformateur) engendre des tensions internes qui d'une part altèrent la résistance globale de la pièce et d'autre part se libéreront dans le temps entraînant des déformations.

Le retrait commence à se produire pendant la transformation, lorsque la matière passe de l'état plastique à l'état solide (refroidissement) et que la masse fondue amorphe se transforme en une matière partiellement cristalline en se contractant.

Ainsi, une pièce moulée par injection est plus petite que la cote du moule froid correspondant.

Le retrait de moulage des matières partiellement cristallines est plus important que pour les matières amorphes.

On appelle retrait de moulage Rm la différence entre la cote du moule

froid Mf et la cote L de la pièce moulée refroidie (24h après sa fabrication, DIN 16 901). Le retrait de moulage est indiqué en %

100Mf

LMfRm

−=

La diminution de volume de la pièce moulée n'est pas encore terminée. le retrait se poursuit dans le temps et tend vers une valeur "définitive" d'autant plus vite atteinte que la température de stockage est élevée. Ce phénomène, essentiellement dû à une post-cristallisation est appelé Post-retrait Pr. Selon la norme DIN 53464, on entend par post-retrait la différence calculée entre la cote L de la pièce moulée et la cote L1 de cette même pièce après un traitement ultérieur à une température donnée. Le post-retrait est indiqué en %

100L

1LLPr

−=

Le post-retrait des matières plastiques partiellement cristallines est toujours inférieur au retrait de moulage.




La somme du retrait de moulage et du post-retrait est appelé retrait total Rt

PrRmRt += Représentation schématique du retrait de moulage Rm, du post-retrait Pr et du retrait total Rt

Moule froid

Moule chaud

Pièce à la sortiedu moule

Pièce après stockage de 24hdans les conditions normalisées

Pièce après stockageprolongé

Retrait de moulage

Post-retrait

Retrait total Tous les phénomènes de retrait dépendent non seulement de la matière plastique elle-même, mais aussi d'un grand nombre de paramètres de transformation ou inhérents à l'utilisation de la pièce ou à la pièce elle-même. C'est pourquoi nous ne pouvons donner que des valeurs indicatives.




XI. FONCTION REFROIDISSEMENT

C'est souvent le parent pauvre du moule. En effet, une fois que le système d'alimentation est mis en place, que

les éléments de démoulage occupent le terrain et que l'on fasse quelques réserves pour la mise au point ou pour des modifications éventuelles, il ne reste plus beaucoup de possibilité pour implanter un système de refroidissement.

C'est pourtant une fonction très importante, car elle influence la qualité de la pièce ainsi que son cycle de moulage.

Au moment où le polymère entre dans l'empreinte, se constitue une gaine solide au contact du moule et une veine fluide au milieu de l'épaisseur de paroi. Il est très important que la thermique soit équilibrée pour que la veine fluide soit bien centrée sur l'épaisseur.

Si ce n'est pas le cas au moment du refroidissement de la veine fluide, il va y avoir un couple qui déformera la pièce.

Pour éviter une déformation, on maintient la pièce plus longtemps dans le moule jusqu'à ce que la pièce soit suffisamment solide. Cela se traduit par un allongement du cycle et une perte de qualité (contraintes internes).

F ront m atièreV e ine fluideG a ine froide P aroi du m oule

Lorsque la thermique est déséquilibrée, la veine fluide est décentrée par rapport à l'épaisseur de la paroi.

Le retrait de la veine fluide générera un couple qui déformera la pièce.




A. CAS GENERAL D’ECHANGE THERMIQUES

sur 2 surfaces

sur 1 surface

sur 0 surface

sur 1 surface

Echange thermiqueDispertion des calories dans l'empreinte

Concentration des caloriesdans le noyau

Les échanges thermiques dans un moule sont plus efficace coté empreinte et ont tendance à déporter la veine fluide vers le noyau. Après refroidissement le retrait de la veine fluide va refermer la pièce.

Gaine froide

Veine fluide

Pour éviter ces déformations on peut :

- augmenter le temps de refroidissement pour utiliser le moule comme conformateur. Cette solution n’est pas satisfaisante car elle augmente le temps de cycle et introduit des contraintes dans la pièce.

- refroidir le noyau avec une température inférieure par rapport à la température de l’empreinte. Cette solution est souvent utilisée car elle est simple à mettre en œuvre. ; mais si elle résout partiellement le problème des coins, elle en crée d’autre sur les surfaces planes.

- utiliser des alliages à hautes conductivités thermiques et des circuits indépendants pour refroidir les zones les plus chaudes. Techniquement, c’est la meilleure solution. Encore faut-il accepter les traces des éléments rapportés, quand c’est faisable. L’investissement est plus lourd et les calculs d’amortissement sont délicats.




B. LES TECHNIQUES DE REFROIDISSEMENT

1. Les trous de refroidissement

On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du polymère. Bien souvent la température des moules est comprise entre 40°C et 100°C. La plupart du temps on perce des trous pour faire circuler un liquide de refroidissement.

4d

44D 22 π

≥π










2. les rainures de refroidissement

Une autre technique consiste à faire des rainures soit sur un fond, soit sur le périmètre d'une pièce circulaire.

Spirale simple

Cercles complets avectôles de séparation Cercles décalés fraisés

Spirale simple







3. Le refroidissement des broches

Refroidissement à l'air pour broches de petit diamètre < à 2 pendant l'ouverture du moule après éjection.

air Refroidissement à l'air pour broches de petit diamètre > à 3 pendant l'ouverture du moule

air

Refroidissement par échange thermique avec insert en cuivre pour broche de diamètre > à 4

CU




Pour broche >φ 8 Refroidissement en fontaine dans un puits alimenté par un tube. Pour broche < à 8, possibilité d'utiliser des tubes à parois minces (0,1).

Pour broche >φ 20 Refroidissement par spirale simple filet avec arrivée par le centre par élément rapporté.

Refroidissement par spirale double filet + puits central sur broche rapportée.




Montage pour les puits de refroidissement

a) Montage pour puits avec tube

b) Montage pour puits avec lame de séparation




4. Le Caloduc

C'est un "tube" transfert de chaleur capable de transporter des calories à une vitesse supersonique. Il est formé d'un "tube" (fermé aux extrémités) en laiton, cuivre ou inox dans lequel on a introduit un réseau capillaire imprégné d'un liquide sous vide. Le liquide varie selon la température d'utilisation pouvant aller de l'ammoniaque au mercure. Sous l'effet de la chaleur, le liquide se vaporise, se déplace par dilatation vers le point froid, se condense, ré-impreigne le réseau capillaire chassant le liquide en place vers le point chaud.

E n v e lo p p eR é s e a u c a p illa i re

C o n d u it a d ia b a tiq u e

P o in t c h a u dE v a p o ra te u r

R e fro id is s e m e n tC o n d e n s e u r

L iq u id eV a p e u r

1

10

100

1000

Puissancetransportée

-50 0 60 100 200

BT

300 400330

MT

500 600 700630

HT

Températured'utilisation

La puissance transportée dépend de la température d'utilisation et donc du liquide en place, mais aussi de son diamètre.




5. le raccordement des circuits

Lamage pour raccord “STAUBLI-RPL8”: φ 22 x 23

Lamage pour raccord “STAUBLI-RPL8”: φ 22 x 40




6. L’étanchéité statique par joint torique

L’étanchéité par joint torique à plat

D

d

1,25 d

0,8d

L’étanchéité par joint torique sur pièce cylindrique

D

d

0,8 d

1,25

d

Chanfrein assurant la compression progressive des jointscompris entre 20° et 30°

Diamètre épaulé pour assurer le libre passage du jointau niveau des trous d'eau

Arrondi de raccordementétat de surface poli




XII. ESTIMATION DU TEMPS DE REFROIDISSEMENT Calcul du temps de refroidissement pour atteindre la température de démoulage à cœur :

- pièces dont l’épaisseur est inférieure ou égale à 1mm - pièces difficiles à démouler

−

−=

mouledem

mouleinjet

θθ

θθ

παπ4

lnˆ2

2

Calcul du temps de refroidissement pour atteindre la température de démoulage en moyenne :

- pièces dont l’épaisseur est supérieure à 1mm

−

−=

mouledem

mouleinjet

θθ

θθ

παπ 22

2 8ln

e épaisseur α diffusibilité thermique θ inj température d’injection de la matière θ moule température du moule θ dem température de la matière au moment de l’éjection

1. l’épaisseur de la matière e

L’épaisseur des pièces est loin d’être uniforme, on se basera sur l’épaisseur générale.




1. La diffusibilité thermique de la matière α

C’est la propriété que la matière a à céder ses calories. Elle dépend tout d’abord de sa composition chimique, mais aussi de la température et de pression. Cette valeur n’étant pas constante, on adoptera une moyenne prise entre la température d’injection et la température de démoulage. Ici cette valeur sera d’environ 8,3. 10-4 cm2/s.

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

1,3

0 50 100 150 200 250

Température °C

Polystyrène (1bar)

Dif

fusi

vité

ther

miq

ue (1

0-3. c

m2 /s

)

Diffusivité thermique du polystyrène 2. La température d’injection de la matière θ inj

Nous connaissons la température d’injection de la matière par la température de consigne des colliers chauffants de la presse. Nos pouvons la vérifier dans une masse de purge avec une sonde. Mais quelle est la température de la matière dans le moule ? Si la vitesse d’injection est insuffisante, la température du front de matière va baisser progressivement, car le moule va évacuer des calories pendant la phase de remplissage. Si la vitesse d’injection est trop grande, la matière va s’auto-échauffer pouvant même aller jusqu’à la dégradation. Nous allons considérer que la vitesse d’injection est idéale, c’est à dire que l’auto échauffement compense les pertes thermiques et que la température de la matière est constante.




3. La température du moule θ moule

Température °C

à la paroi

Température moyennedu moule

Température duthermorégulateur

Température de la paroide l'empreinte au moment de l'injection

Pic de la température

Temps

Cycle de moulage

La différence, entre la température moyenne du moule et la température du thermorégulateur, dépend de :

- l’efficacité du circuit de refroidissement ( circuit près des parties moulantes, conductivité thermique du matériau de construction du moule)

- de la quantité d’apport en calories par l’injection (masse de la moulée, durée du cycle de moulage, enthalpie de la matière injectée). Cet écart est souvent de l’ordre de 10°C.

4. La température de démoulage θ dem

Au moment du démoulage, la température de la matière est loin d’être homogène. On peut la représenter par la courbe ci-contre qui met en évidence l’écart entre la température à la paroi et la température au cœur de l’épaisseur de la matière. On choisit comme température de démoulage le point « Vicat » – 20°C.

Température à la paroi au

moment du démoulage

Température moyenne

Température à coeur




Calcul du temps de refroidissement par abaque de CATIC

2 52 4

2 3

2 2

2 1

2 0

1 9

1 8

1 7

1 6

1 5

1 4

1 3

1 2

1 1

1 0

9

8

7

6

5

θ θα 1 0 -4 c m 2 /s

5 0

4 0

3 5

3 0

2 5

2 0

1 5

1 0

9

8

7

6

5

4 ,5

4

3 ,5

π

3 0

2 5

2 0

1 0

9

8

7

5

6

4 ,5

4

3 ,5

π

3

2 ,5

2

1t ( s ) e (m m )

0 ,4

0 ,60 ,81

1 ,5

2

3

5

1 0

1 52 0

3 0

4 0

6 0

1 0 0

1 5 02 0 0

3 0 0

4 0 05 0 0

8 0

2 0

1 5

1 0

0 ,4

0 ,6

1

0 ,8

2

3

5

4

6

7

8

9

1 ,2

1 ,4

1 ,6

1 ,8




Exemple :Pièce en polystyrène Epaisseur 2mm α = 7,6 x 10 –4 cm2/s θ inj = 250°C θ moule = 40°C θ dem = point Vicat – 20°C = 80°C – 20°C = 60°C

Calcul du rapport 5,10406040250

=−−

=−−

mouledem

mouleinj

θθθθ

2 52 4

2 3

2 2

2 1

2 0

1 9

1 8

1 7

1 6

1 5

1 4

1 3

1 2

1 1

1 0

9

8

7

6

5

θ θα 1 0 -4 c m 2 /s

5 0

4 0

3 5

3 0

2 5

2 0

1 5

1 0

9

8

7

6

5

4 ,5

4

3 ,5

π

3 0

2 5

2 0

1 0

9

8

7

5

6

4 ,5

4

3 ,5

π

3

2 ,5

2

1t ( s ) e (m m )

0 ,4

0 ,60 ,81

1 ,5

2

3

5

1 0

1 52 0

3 0

4 0

6 0

1 0 0

1 5 02 0 0

3 0 0

4 0 05 0 0

8 0

2 0

1 5

1 0

0 ,4

0 ,6

1

0 ,8

2

3

5

4

6

7

8

9

1 ,2

1 ,4

1 ,6

1 ,81

2

3

4

5




Température °C Matière

Matière Moule éjection

α

10-4 cm2/s

ABS 240 60 80 8,5

PA6 240 60 85 6,5

PA66 280 100 120 6,5

PA66FV 290 100 140 6,5

PBTP 260 80 100 8,0

PC 300 100 140 8,7

Pebd 230 25 70 7,4

Pehd 250 50 80 7,7

PETP 280 70 90 9,0

PMMA 240 90 120 5,7

PP 240 40 70 7,0

PS 230 40 60 8,4

CA 220 60 100 5,2

PVC rigide 185 50 80 5,0

PVC souple 170 40 60 5,0

Exercice : On étudie la faisabilité d’un couvercle transparent légèrement teinté, d’épaisseur générale 3 +/- 0,2 mm, pour un volume de 35 cm3. Les 2 matériaux retenus pour leurs caractéristiques optiques sont le PMMA à 3,05€/Kg et le PC à 4,57€/Kg.

1. Calculez le temps de refroidissement nécessaire en moyenne pour ces 2 matériaux.

2. Quelle est l’incidence de la tolérance sur le temps de refroidissement ?




3. Dans un objectif de réduction des coûts matière, l’acheteur vous

propose de remplacer votre Polycarbonate à 4,57 €/Kg par du Polystyrène Cristal à 0,91 €/Kg. Qu’en pensez vous ?




2 52 4

2 3

2 2

2 1

2 0

1 9

1 8

1 7

1 6

1 5

1 4

1 3

1 2

1 1

1 0

9

8

7

6

5

θ θα 1 0 -4 c m 2 /s

5 0

4 0

3 5

3 0

2 5

2 0

1 5

1 0

9

8

7

6

5

4 ,5

4

3 ,5

π

3 0

2 5

2 0

1 0

9

8

7

5

6

4 ,5

4

3 ,5

π

3

2 ,5

2

1t ( s ) e (m m )

0 ,4

0 ,60 ,81

1 ,5

2

3

5

1 0

1 52 0

3 0

4 0

6 0

1 0 0

1 5 02 0 0

3 0 0

4 0 05 0 0

8 0

2 0

1 5

1 0

0 ,4

0 ,6

1

0 ,8

2

3

5

4

6

7

8

9

1 ,2

1 ,4

1 ,6

1 ,8




2 52 4

2 3

2 2

2 1

2 0

1 9

1 8

1 7

1 6

1 5

1 4

1 3

1 2

1 1

1 0

9

8

7

6

5

θ θα 1 0 -4 c m 2 /s

5 0

4 0

3 5

3 0

2 5

2 0

1 5

1 0

9

8

7

6

5

4 ,5

4

3 ,5

π

3 0

2 5

2 0

1 0

9

8

7

5

6

4 ,5

4

3 ,5

π

3

2 ,5

2

1t ( s ) e (m m )

0 ,4

0 ,60 ,81

1 ,5

2

3

5

1 0

1 52 0

3 0

4 0

6 0

1 0 0

1 5 02 0 0

3 0 0

4 0 05 0 0

8 0

2 0

1 5

1 0

0 ,4

0 ,6

1

0 ,8

2

3

5

4

6

7

8

9

1 ,2

1 ,4

1 ,6

1 ,8




XIII. LES TIROIRS

A. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT







Utiliserdes visChc

Plaquetteen appui

Course réelle du tiroirCes valeurs doivent être équilibrées Tête conique

Ajusté H7p6

α ( 25° maxi )

Jeu au φ

α + 2 à 3°







Le guidage des tiroirs

H7

H7

Tiroir de petite largeur

Moule de petite série

Moule de grandes dimensions

Les ajustements sont réalisés à la fraise 2tailles & 3 tailles

Précision & état se surface médiocre

Exécution économique

T iroir de pe tite la rgeur

M oule de grande série

Les a justements sont réa lisés par des éléments rapportés-rectifiésTrès grande précisionTrès bon é ta t de surfaceG rand choix d'acie rG rand choix de tra item ents de surfaceM ise au point & ma intenance facile

A ju ste m e n t se rré A ju s te m e n t g lis sa n t

G u id a g e d e s tiro irs d e g ra n d e la rg e u r




B. L’ACCOSTAGE DES TIROIRS

Partie mobile Partie fixe

Guigage H7/g6

Gui

dage

H7/

g6

Angle d'accostage 3° mini( Fermeture )

Surfaces avec rainuresde graissage

Pla

n de

join

t

Angle d'accostage 3° mini( Fermeture )

Partie moulante




C. LES BUTEES DE COURSE En position ouverte, afin que le doigt de démoulage retrouve l’orifice du tiroir au moment de la fermeture, on utilise un ou plusieurs bonhommes à bille pour ‘‘immobilisé’’ le tiroir. Une butée démontable assure une sécurité en cas de fausse manœuvre.

Course

Course + 1

Lorsque la gravité peut permettre au tiroir de se refermer par son poids, il faut utiliser un dispositif plus efficace. Le ressort de compression est possible pour de faibles courses.




D. LE RETARD A L’OUVERTURE DES TIROIRS

1. Cas simple




2. Cas avec maintien des tiroirs







Exemple de moule à tiroirs commandés par des cames rectangulaires.




E. TIROIR AVEC UNE COURSE LONGUE. Les systèmes mécaniques atteignent rapidement leurs limites quand la course de démoulage de la contre dépouille est importante. L'utilisation de vérins hydrauliques est très répandue dans ce cas.

Course de recul

Pression

Moule fermé

Pression

Moule ouvert

Piston

Tige de vérinCorps du vérin

Les supports de vérins peuvent être rapportés ou intégrés dans le maître moule ce qui permet de supprimer la plupart des flexibles. Les circuits sont réaliser directement dans les plaques. L'utilisation de vérin implique des contrôles de position.







Plaqueporte poinçon

Plaqueporte empreinte

Fondd'empreinte

Pièce

Poinçon

Corps de mouleou frette

Vérin hydraulique

Coquille

Guidage par Té ou colonnes obliques

Plaqueporte poinçon

Plaqueporte empreinte

F ondd'em preinte

Pièce

Poinçon

Corps de mouleou frette

Vérin hydraulique

Coquille

Guidage par Té ou colonnes obliques

Recul

Cou

rse

d'ou

vertu

re










XIV. LES CALES MONTANTES

1. Les cales montantes à mouvement oblique

Les cales montantes peuvent assurer l’éjection des pièces tout en démoulant des contre dépouilles internes.

Cales en position moulage




Cales en position sortie éjection







Règles de conception des cales montantes

Position injection




Position éjection

2. Les éjecteurs (élastiques) de formes

Le principe de ces éjecteurs est d’utiliser l’élasticité de l’acier pour provoquer un mouvement.

Ejecteurs en position moulage




Ejecteurs sortis, les contre dépouilles sont dégagées.




XV. EJECTION PAR EJECTEURS

A. EJECTION DE LA CAROTTE

Le démoulage de la carotte demande un arrache carotte performant pour ne pas trop pénaliser le cycle de moulage.




B. EJECTION PAR EJECTEURS CYLINDRIQUES

Pièces éjectées par des éjecteurs cylindriques agissants sur le fond.

Si la surface de poussée peut être importante, la résistance de la pièce est limitée. Rôles des poussoir de remise à zéro : Verrouiller la batterie d’éjection pendant la phase de moulage Sécurité pour empêcher tous mouvement de batterie moule fermé. (risque pour les éjecteur de détériorer les empreintes.




Selon la précision de longueur des éjecteurs on obtient des résultats différents.




Le démoulage est plus efficace si l’effort s’exerce sur la base de la paroi (La paroi se comporte comme une nervure). La surface de poussée est faible et l’on contourne la difficulté en mettant les éjecteurs à cheval sur le plan de joint.

2

S =1 1,10mm

S =3 ,54mm

2

S =1 8mm2










C. EJECTION PAR EJECTEURS LAMES




D. EJECTION PAR EJECTEURS TUBULAIRES




E. LES RETARDS D’EJECTION




XVI. EJECTION PAR DEVETISSEUSE

A. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT







1. Avantages du système :

- l’effort d’éjection s’effectue sur tout le pourtour à la base de la pièce - les traces d’éjection peuvent être très discrètes voir non visibles.

2. Inconvénients :

- les dévêtisseuses sont fabriquées à la demande, donc chères, mais toutes les formes sont possible.

- la commande, du mouvement d’éjection, peut poser problème.




B. MOULE MULTI EMPREINTES : COMMANDE PAR LE VERIN D’EJECTION CENTRAL




C. MOULE MONO EMPREINTE : COMMANDE PAR UNE BATTERIE

Ce système affaibli le centre du moule, il ne faut pas hésiter à le renforcer avec des plots de soutien.




D. MOULE MONO EMPREINTE : COMMANDE PAR BUTEES MECANIQUES FIXEES SUR LE SOMMIER

Certaine presse ne possède pas de sommier. Ce système oblige à limiter l’ouverture de la machine. Il ne faut pas oublier de mettre des limiteur de course pour la plaque éjectrice.




E. MOULE MONO ET MULTI EMPREINTE : COMMANDE PAR VERINS AUXILIAIRES

Cela permet, par exemple, d’avoir l’éjection coté injection




F. DETAIL D’AJUSTEMENT D’UNE DEVETISSEUSE

Plan de joint

Léger piquage du noyaudans la pièce

Surface d'appui

Angle de fermeture7 à 10°

Lég

er d

écal

age

La surface d’appui évite l’enfoncement de la dévêtisseuse sur la partie « tronconique » du noyau. Le léger décalage à la base du noyau évite le raclement de la dévêtisseuse sur la partie moulante du noyau. Le léger piquage permet d’assurer un bon démoulage de la pièce en évitant de créer une contre dépouille.

Pour les moules de grande production à cadence rapide, on protège la portée « conique » par un pré-guidage cylindrique.




G. EJECTION PAR BARRES EJECTRICES Le principe est le même que pour la dévêtisseuse.







XVII. EJECTION PAR AIR

De l’air comprimé est envoyé, par l’intermédiaire de soupapes, entre le noyau et la pièce.




1. Avantages du système

- L’effort d’éjection se répartie sur toute la surface de la pièce, donc réduction des contraintes de démoulage et / ou démoulage de la pièce plus chaude entraînant un gain de cycle.

- Evite la dépression entre la pièce et le noyau pendant le démoulage. - Peu de pièces en mouvement. - Encombrement du moule réduit. - Réduction du coût du moule - Traces d’éjection limitées aux marques des soupapes. - Soupapes standards dans le commerce - Ejection très efficace, il faut limité la pression d’air pour ne pas

propulser violemment la pièce.

2. Inconvénients du système

- Il faut maîtriser l’utilisation de l’air comprimé (étanchéité, pression, débit…).

- L’échappement de l’air peut être bruyant, nécessité d’utiliser des silencieux.

- L’air doit être traité (huile, eau, poussières…). - Ce système n’est pas suffisamment utilisé.







XVIII. RESUME (PRIX DE REVIENT PREVISIONNEL) Afin d’établir un prix de revient prévisionnel il faut suivre le synoptique ci-dessous :

OPERATION DOCUMENT DE REFERENCE CHOIX DU PLAN DE JOINT Cahier des charges pièce, aspect,

décoration, dimensionnel cotes dépendantes du moule.

SURFACE PIECE Surface de projection. VOLUME PIECE Cours, les principaux volumes. POIDS PIECE Densité matière choix de la matière en

fonction du cahier des charges pièces. NOMBRE EMPREINTES Calcul nombre empreintes (série, prix

moule). ENCOMBREMENT MOULE Implantation des empreintes, choix des

emplacements des seuils d’alimentation, cinématique moule.

CHOIX PRESSE Calcul force de fermeture. CHOIX PRESSE Calcul volume injecté. CALCUL CYCLE Décomposition en

TEMPS DYNAMIQUE REFROIDISSEMENT ENTRE CYCLE

TAUX HORAIRE Travail en automatique, avec opérateur, part de l’opérateur.

CADENCE MOULAGE Cycle x nombre empreintes PART MATIERE Poids brut (la moulée), poids net

(pièce), part de carotte broyée à réincorporer.

COUT MATIERE TARIFICATION MATIERE OPERATIONS FINITION Calcul des coûts par rapport à une

cadence et taux horaire. CONDITIONNEMENT Calcul des coûts d’emballage, unitaire,

carton, palette. TRANSPORT Calcul des coûts indexés au poids et

volume.




A. PLATINE ELECTRIQUE CAHIER DES CHARGES Série totale 300000. Cadence mensuelle 10.000 Tolérances générales +/- 0.2 mm. Aspect : Pas de retassures. Face visible coté opposé au bossage. Dépouille autorisée 2%. PRIX pour 1 et 2 empreintes. Autres définitions : Matière Polycarbonate noir prix au kg 5.00 € Prendre pression dans l’empreinte 450 bars. Densité 1.18. Si 1 empreinte carotte dans le trou de rayon 15 mm. Calculer : Volume pièce, carotte. Poids pièce, carotte. Surface de projection. Force de fermeture. Prix de l’outillage : 1 empreinte 10700 € 2 empreintes 13000 € Amortir le prix du moule sur la série prévue. Se servir des documents du cours pour trouver les autres éléments




PLA

TIN

E E

LEC

TRIQ

UE




Carotte : Longueur 40 mm Diam 5 mm diam 3 mm







B. PLATINE 1 EMPREINTE

DEVIS PIECE NUMERO : DATE 28/01/02

CLIENT : DEVIS PIECE

PIECE REFERENCE : PLATINE ELECTRIQUE POIDS NET 54.3 grPIECE REFERENCE : POIDS NET grPIECE REFERENCE : POIDS NET gr

SERIE moulage 10000 Nbre EMPREINTES 1

MATIERE REFERENCE DENSITE 1.18VIERGE PRIX AU KG 5.00 € eurosBROYE PRIX AU KG 0.70 € euros

FRAIS MAGASINAGE PRIX AU KG 0.093 € eurosCAROTTE POIDS 2.5 gr

POIDS BRUT 56.8 gr % CAROTTE / POIDS BRUT 4%

MOULAGE

PRESSE identification TAUX HORAIRE PRESSE 20.38 € euros % M.O. OPERATEUR 20% TAUX HORAIRE MOULEUR 14.50 € euros

CYCLE secondes calculé 26.57 Nbre PIECES HEURE 135 piècesCYCLE RETENU 26 PIECES/H RETENUES 138 piècesFORCE VERROUI.(tonnes) 90 Surface PROJECTION 145.94 cm2PRESSION dans EMPR(bars) 450 VERROUI NECESSAIRE 78.8076 tonnesLA PRESSE CHOISIE EST CONFORME AU VERROUILLAGE

CAPACITE INJECTION 164 cm3 Diametre VIS 38 mm 1/3 capacite 55 cm3

volume injecté 60 cm3 OK 3/4 capacité 123 cm3




COUT PRESSE 0.168 €

COUT MATIERE VIERGE + MAGASINAGE 0.289 €RECUPERATION BROYE % 4% ( % CAROTTE) 4%MOINS VALUE RECUP BROYE 0.012 €COUT FINAL MATIERE 0.278 €

TAUX DECHET 2.00%PLUS VALUE DECHETS 0.009 €

COUT MOULAGE 0.455 €

FORFAIT FRAIS DEMARRAGE 61 € HEURES PRODUCTION 74COUT FRAIS DEM. 0.000 € FORFAIT H.SANS FRAIS 24AUTRES FRAIS DEMARRAGE 0.000 €

AUTRES FRAIS

FINITIONTAUX HORAIRE 0.00 €

QTE HEURE 0DECORATION

TAUX HORAIRE 0.00 €QTE HEURE 0

ASSEMBLAGETAUX HORAIRE 0.00 €

QTE HEURE 0EMBALLAGE 0.018 €

COUT EMBALLAGE 0.910 €NOMBRE PIECES 50

TRANSPORT 0.10 € 0.100 €

TOTAL AUTRES FRAIS 0.118 €

BENEFICE 5.00% VALEUR BENEFICE 0.029 €

Coef FRAIS GENE SOCIETE 22.00% Valeur F.G.SOCIETE 0.100 €Coef FRAIS USINE 0.00% Valeur F.Usine 0.000 €Coef COMM. COMMERCIAL 0.00% Valeur COMMISSION 0.000 €

PRIX DE VENTE MINI 0.702 €




C. PLATINE 2 EMPREINTES

DEVIS PIECE NUMERO : DATE 28/01/02

CLIENT : DEVIS PIECE

PIECE REFERENCE : PLATINE ELECTRIQUE POIDS NET 54.3 grPIECE REFERENCE : POIDS NET grPIECE REFERENCE : POIDS NET gr

SERIE moulage 10000 Nbre EMPREINTES 2

MATIERE REFERENCE DENSITE 1.18VIERGE PRIX AU KG 5.00 € eurosBROYE PRIX AU KG 0.70 € euros

FRAIS MAGASINAGE PRIX AU KG 0.093 € eurosCAROTTE POIDS 10 gr

POIDS BRUT 118.6 gr % CAROTTE / POIDS BRUT 8%

MOULAGE

PRESSE identification 200T TAUX HORAIRE PRESSE 31.87 € euros % M.O. OPERATEUR 20% TAUX HORAIRE MOULEUR 14.50 € euros

CYCLE secondes calculé 28.60 Nbre PIECES HEURE 252 piècesCYCLE RETENU 29 PIECES/H RETENUES 248 piècesFORCE VERROUI.(tonnes) 200 Surface PROJECTION 292 cm2PRESSION dans EMPR(bars) 450 VERROUI NECESSAIRE 157.68 tonnesLA PRESSE CHOISIE EST CONFORME AU VERROUILLAGE

CAPACITE INJECTION 499 cm3 Diametre VIS 55 mm 1/3 capacite 166 cm3

volume injecté 126 cm3 ATTENTION 3/4 capacité 374 cm3




COUT PRESSE 0.140 €

COUT MATIERE VIERGE + MAGASINAGE 0.302 €RECUPERATION BROYE % 8% ( % CAROTTE) 8%MOINS VALUE RECUP BROYE 0.024 €COUT FINAL MATIERE 0.278 €

TAUX DECHET 2.00%PLUS VALUE DECHETS 0.008 €

COUT MOULAGE 0.427 €

FORFAIT FRAIS DEMARRAGE 103 € HEURES PRODUCTION 40COUT FRAIS DEM. 0.000 € FORFAIT H.SANS FRAIS 24AUTRES FRAIS DEMARRAGE 0.000 €

AUTRES FRAIS

FINITIONTAUX HORAIRE 0.00 €

QTE HEURE 0DECORATION

TAUX HORAIRE 0.00 €QTE HEURE 0

ASSEMBLAGETAUX HORAIRE 0.00 €

QTE HEURE 0EMBALLAGE 0.018 €

COUT EMBALLAGE 0.910 €NOMBRE PIECES 50

TRANSPORT 0.10 € 0.100 €

TOTAL AUTRES FRAIS 0.118 €

BENEFICE 5.00% VALEUR BENEFICE 0.027 €

Coef FRAIS GENE SOCIETE 22.00% Valeur F.G.SOCIETE 0.094 €Coef FRAIS USINE 0.00% Valeur F.Usine 0.000 €Coef COMM. COMMERCIAL 0.00% Valeur COMMISSION 0.000 €

PRIX DE VENTE MINI 0.666 €

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