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KANBAN
Mot japonais qui signifie tiquette, carte.
La mthode Kanban fonde tout son fonctionnement sur la
circulation d'tiquettes. Elle s'est dveloppe
au Japon aprs la deuxime guerre mondiale et a t labore par M.
Ohno dans l'entreprise Toyota
Motor Company o elle a commenc bien fonctionner ds 1958.
Toujours en application, Toyota
continue de faire voluer l'application du systme depuis environ
40 ans.
Ce mot serait apparu dans les chantiers navales japonais qui,
dans les annes 60, demandaient aux
aciries des livraisons tous les 3 jours au lieu d'une par mois.
La mthode industrielle a t mise au
point plus rcemment chez Toyota avec le concours de Taiichi Ohno
qui avait observ, dans les
supermarchs, les employs renouveler, sur les prsentoirs, les
denres prissables au fur et mesure
de la demande.
Dfinition
Il s'agit d'une gestion de production stock zro, mise au point
au Japon par les usines Toyota.
Elle est fonde sur:
l'emploi optimal du personnel;
la rduction des stocks (par commandes journalires);
la concertation entre la production et la vente pour assurer une
charge constante;
la qualit du personnel;
la conception des produits en vue de faciliter leur
fabrication;
la gestion centralise;
le principe SMED qui consiste reconfigurer trs rapidement
l'outil de production en fonction
des commandes.
Origine:
La mthode Kanban considre que Fabriquer prmaturment est aussi
mauvais que fabriquer en
retard. Tous les stocks sont des ennemis pour des raisons
financires et d'adaptation la demande.
Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu'un
poste amont ne doit produire que ce qui
lui est demand par son poste aval qui ne doit lui mme produire
que ce qui lui est demand par son
propre poste aval et ainsi de suite... le poste le plus en aval
ne devant produire que pour rpondre la
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demande des clients. Dans ce contexte, la production est donc
tire vers l'aval partir des commandes.
Il fallait trouver un systme d'information qui fasse remonter
rapidement les besoins de l'aval vers
l'amont. Ce systme d'information porte le nom de systme
Kanban.
Principe:
Chaque lot de pices est accompagn par une tiquette kanban.
Cette mthode s'appuie sur une gestion commerciale oriente vers
l'coulement d'une production stable.
La production est lie la gestion gnrale de l'entreprise et elle
s'appuie sur les principes suivants:
le just-in-time (juste temps);
l'quilibrage de la chane de production;
l'automatisation.
Pour ce qui est de mettre en place le kanban, on reprends les 7
tapes de base suivantes:
quilibrage de la chane;
suppression de la situation de manque de pices;
suppression des dfauts dans les pices;
rapidit des changements de fabrication;
standardisation du travail;
suppression des pannes mcaniques, des dfauts dans les
outillages;
existence de dispositifs de dtection et d'arrts en cas
d'anomalie.
Mthodologie:
Le kanban est la fois le support et le vhicule des informations
changes entre deux postes de travail
conscutifs. Ces informations sont donnes d'une part par les
renseignements inscrits sur le kanban,
d'autre part, par la circulation des kanbans entre les postes de
travail.
La liste minimale des informations porter sur chaque kanban est
la suivante:
la rfrence de l'article;
l'tat de la matire;
la quantit d'articles dans le conteneur;
la destination du conteneur (machine aval ou stockage).
La mthodologie de mise en route d'un enchanement Kanban s'tablit
de la manire suivante:
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1. Collecter les donnes relatives au flux organiser
(caractristique du flux, caractristiques du
poste amont (fournisseur), caractristiques du poste aval
(client), caractristiques de la liaison
poste amont poste aval)
2. Dfinir les paramtres de fonctionnement (capacit et nombre de
machines pas poste et/ou
capacit des conteneurs (lot mini de transfert), taille du lot
mini de fabrication autorisant un
lancement (position de l'index vert), taille de l'en-cours mini
(position de l'index rouge), taille du
tampon de rgulation)
3. Mettre en oeuvre (confectionner le planning d'ordonnancement,
dfinir le contenu des kanbans,
dfinir les rgles de circulation des kanbans et de fonctionnement
du planning)
4. Affiner le planning (rgler les index en fonction de
l'volution du systme, amliorer
l'coulement du flux)
Conclusion:
1. Rduction des temps de prparation
L'abaissement des temps de prparation au poste amont permettra
de rduire le lot mini de fabrication
et donc les en-cours et le dlai d'obtention d'un conteneur. On
aura recours pour cela aux techniques
SMED Single Minute Exchange of Die . Cela consiste essayer de
rduire au minimum le temps
d'immobilisation des machines pour changement d'outillage en
ralisant un maximum des rglages
ncessaires en dehors de la machine et en standardisant les
oprations sur la machine.
2. Rduction des dysfonctionnement
La fiabilit des postes sera amliore en pratiquant une
maintenance prventive pousse et en
simplifiant au maximum les postes de travail.
3. Accroissement de la flexibilit des oprateurs
L'organisation du travail pour les oprateurs demande au pralable
leur adhsion l'objectif recherch.
Pour cela, des responsabilits plus tendues doivent pouvoir tre
confies avec une autonomie accrue.
Ces actions concertes permettront la modification de la position
des index et par voie de consquence
l'limination de kanbans devenus inutiles. Cela s'appelle tendre
le flux.
Il faut savoir qu' chaque cas, des adaptations sont ncessaires.
De ce fait, la mthode kanban
comporte plusieurs variantes dont la plus importante est sans
nul doute l'utilisation de kanbans de
transfert lorsque les diffrentes oprations du processus se font
dans des lieux gographiques diffrents
ou lorsqu'un poste amont fournit plusieurs client.
Sources: www.qualiteonline.be
