Ecole Nationale Supérieure d’Arts et ... - ENSAM stage helpstageensam.free.fr/Templates/IMACAB_Chadmi.pdf · Le câblage est l’assemblage de plusieurs fils tréfilés(brins)

Rapport de stage Contrôle Qualité

Ensam-Méknes - 1 - imacab

Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers Meknès

EFFECTUE AUPRES D’IMACAB Du 01/07/02 Au 05/08/02

Préparé par : Encadré par : CHADMI ISSAM M.HABTI Année Universitaire: 2001/2002



SOMMAIRE

Introduction générale ………………………………………1

Chapitre I PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

D’ACCUEIL……………………2 1.Présentation de l’entreprise……………………………….2 2.Organigramme de l’usine………………………………….2

Chapitre II DESCRIPTION DU PROCESSUS DE

PRODUCTION…………………3 1.Cycle de production ……………………………………….3

2.PLAN DE CONTROLE ……………………………………………3

Chapitre III GENERALITES SUR LA M.S.P…………………………………………4

1.Généralités…………………………………………………..4 2.Etude de la capabilité machine ……………………………5 3.Observation du procédé…………………………………….7 4.Etape d’analyse…………………………………………….13

Chapitre IV PRATIQUE DE LA M.S.P…………..…………………………………17

1.PRESENTATION DE L’ETUDE…………………………….……17

2.Capabilité machine………………………………………17 3.Centralité…………………………………………………19 4.Capabilité process……………………………………….21

Conclusion générale…………………………………………..23



Dans les années 40, la qualité était obtenue essentiellement par le contrôle finale

des pièces fabriquées. l’attention était portée sur la qualité du produit fini.

L’utilisation des outils statistiques est encore limitée.

L’effet conjugué de la complexité des produits ainsi que l’expansion générale

des marchés amène les gens de l’industrie à se détacher du « contrôle qualité » pour

adopter celui de « assurance Qualité » : le contrôle doit s’intégrer à la production et il

doit être conçu de façon à satisfaire toutes les exigences, là on doit s’assurer à toute

étape du processus que l’opération a été correctement exécutée. On fait appel aux

techniques de contrôle statistiques c’est le (MSP) ou (SPC) : maîtrise statistique du

procédé cette méthode est dictée par la mutation industrielle, en la pratiquant, on

s’intéresse à la qualité du processus et non à la qualité du produit, ce concept nouveau

conduit à améliorer à la fois la qualité du produit et celle du processus.

Le présent travail s’inscrit dans ce cadre et consiste à l’implémentation de la

technique du (SPC) dans le processus de fabrication des câbles à imacab, en veillant à

améliorer la production ainsi qu’à minimiser les pertes de matière.

Afin d’atteindre cet objectif le travail a été structuré de la manière suivante :

? Présentation des principales notions sur le MSP au niveau du chapitre III.

? Le chapitre IV est consacré au réalisation du travail proprement dit.

? La partie d’analyse et interprétation fait l’objet du chapitre suivant.

? Le rapport se termine par une conclusion générale qui porte sur l’ensemble

du travail effectué.

INTRODUCTION GENERALE



I- PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

IMACAB est une société au capital de 20.000.000 DH.

Les activités principales de IMACAB sont liées à la distribution de l’énergie

électrique et résident dans la production des câbles de transport de l’énergie

électrique basse tension.

L’entreprise est située à Casablanca, Bd Ahl loghlam QI,Sidi-Moumen.

II- ORGANIGRAMME DE L’USINE

DG.Adjoint

D QualitéAppr.MP serv.Info GRH DT D C Comptabilité

DIRECTEUR GENERALE

Aide Comptable

Resp.Expo

Mag.MP

Méthodes Product° Maintce Mg.MP

Ach.loc

Electrique A.Q

Labo

Méc-Chau

Coursiers



I- CYCLE DE PRODUCTION

Tous les produits d’IMACAB selon leurs types (Cuivre, aluminium, AGS)

passent par le cycle décrit sur le schéma (de production des câbles à Imacab).

? Le tréfilage est une opération qui réduit le diamètre des fils métalliques

traversant la tréfileuse, il utilise des poinçons et des filières en carbure.

? L’étuvage utilise le recuiseur et consiste à passer le fil tréfilé dans un courant de

court-circuit pour évoluer ses caractéristiques mécaniques, cette opération ne

concerne que le cuivre et l’AGS.

? Le câblage est l’assemblage de plusieurs fils tréfilés(brins) qui nous donne par

la suite ce qu’on appelle des cordes.

? L’isolation consiste à passer un revêtement des fils par des matières plastiques.

? L’assemblage fait tenir ensemble plusieurs fils isolés.

II- PLAN DE CONTROLE

Le contrôle de qualité suit un plan bien précis défini par la norme on le résume par

ce schéma :

(Voir Schéma –Plan de contrôle-)



I-GENERALITES SUR LA (MSP)

1°-Définition

La MSP ou SPC (statical process control) basé sur des techniques statistiques, est

un groupement d’actions pour évaluer et maîtriser un procédé de fabrication. C’est

également une méthode pour améliorer le procédé.

2°-Objectifs

? Acquérir une meilleure connaissance du processus en question.

? Responsabiliser les opérateurs dans les actions d’amélioration des performances

du processus.

? La mise en évidence et le suivi des caractéristiques du procédé et les règles des

décisions associées sont des verrous efficaces pour garantir la maîtrise du

procédé.(ISO 9000)

? L’enregistrements des données répond aux exigences de formalisation et

constitue un mode de preuve vis-à-vis du client.

? Une vision représentative des performances du processus permet souvent

d’éviter des investissements inutiles.

3°-la mise en place de la MSP

la mise en place du MSP implique la démarche suivante :

1. Choisir le domaine d’application (Pièces, Machines).

2. Analyser les causes de variabilité du procédé.

3. Choisir les paramètres à surveiller (Xmoy, R, S).

4. Choisir le type de carte de contrôle (Xmoy, R).

5. Mettre en place les cartes de contrôle provisoires.

6. Rechercher et supprimer les causes assignables.

7. Calculer les nouvelles limites des cartes de contrôle.



8. Calculer les indices de capabilité du procédé (Cp, Cpk).

9. Effectuer un suivi et améliorer.

Le contenu du contrôle statistique du procédé est un ensemble d’outils qui

s’énumèrent dans l’ordre de leur utilisation de la façon suivante :

? L’analyse du procédé et de ses défaillances potentielles .

? Le plan de contrôle qui planifie la surveillance du procédé.

? L’étude de capabilité des machines .

? Les cartes de suivi et la capabilité du procédé.

a- Etude de la capabilité Machine .

C’est une étude sur un laps de temps très court de la dispersion unique de la

machine , elle consiste à prélever et mesurer au moins 50 pièces consécutives ,

calculer ensuite la moyenne X des mesures et la dispersion exprimée en écart

type S sachant qu’il faut :

? Vérifier que l’intervalle de tolérances Ts-Ti est supérieur à 8S .

? Déterminer la capabilité machine :

La capabilité machine est exprimée par la constante Cm donnée par la relation :

Il faut avoir :

Cm ? 1,33.

Cm correspond à une fabrication entrée .



? Cas de la fabrication décentrée :

La constante concernée est Cmk donnée par la formule :

La première si la population est décentrée vers la limite supérieure de tolérance.

La deuxième si la population est décentrée vers la limite inférieure de tolérance.

Il faut de même vérifier que

Cmk ? 1.33

Comparaison de la dispersion avec l’intervalle de tolérance :

Etant donné IT l’intervalle de tolérance de fabrication de la dimension mise sous

contrôle et 6.18S la dispersion du moyen de fabrication, trois cas peuvent se

présenter :

1er cas IT < 6.18S : le processus garantit la réalisation de la spécification.

2ème cas IT = 6.18S : le taux des pièces bonnes prévu au départ est respecté. Tout

déplacement de la moyenne engendre du rebut.

3ème cas IT > 6.18S : le processus ne convient pas, il n’est pas conforme. On

produit du rebut il faut dans ce cas trier les pièces bonnes des mauvaises ou

changer de procédé en prenant une machine plus précise.



b- Observation du procédé . Cette étude consiste à observer la fabrication sur un laps de temps

suffisamment long pour mettre en évidence toutes les dispersions.

1° Carte de contrôle par mesure

Outil d’analyse et de suivi, les cartes de contrôles permettent la visualisation

du déroulement du process.

Deux paramètres sont à la base de leur établissement.

- Un paramètre de position :

la moyenne Xbar ou la médiane .

- Un paramètre de dispersion :

L’étendue R ou l’écart type S .

Remarque :

La carte de contrôle de la moyenne est choisie de préférence à celle de la médiane

qui est moins efficace .

Lorsque l’établissement de la carte de est manuel, on choisit généralement la carte

de contrôle de l’étendue R à cause de la simplicité du calcul plutôt que la carte de

l’écart type S qui nécessite un moyen de calcul plus sophistiqué .

? Principe de l’établissement des cartes de contrôle

On prélève un minimum de 25 échantillons de 5 mesures chacun prises à

intervalles de temps déterminés .

Pour chaque échantillon de 5 mesures on calcule :

? La moyenne Xbar

? La dispersion R

R = valeur maxi – valeur mini

Xbar = (S Xi)/n

On porte Xbar et R sur un graphique appelé carte de contrôle .



On détermine les limites de contrôle à partir des expressions suivantes :

Alors que les valeurs des constantes A2, D3, D4 qui dépendent de nombre de

mesures n, sont données sur le tableau suivant :

Nombre de mesures

n A2 D3 D4

2 1.880 0 3.268

3 1.023 0 2.574

4 0.729 0 2.282

5 0.577 0 2.141

6 0.483 0 2.004

7 0.419 0.076 1.924

8 0.373 0.136 1.864

9 0.337 0.184 1.816

10 0.308 0.223 1.777



Exemple de carte de contrôle :

Interprétation des cartes :

? Un ou plusieurs points se situent hors des limites de contrôle LSC et LIS .



? Deus de trois points successifs du même coté de la ligne centrale dans la

zone A (ou au-delà)

? Quatre de cinq points consécutifs du même coté de la ligne centrale dans la

zone B (ou au-delà)



? Neuf points consécutifs d’un côté de la ligne centrale

? six points consécutifs en croissance ou en décroissance.



? Quatorze points successifs alternant vers le haut et vers le bas.

? Quinze points successifs à l’intérieur de la zone C.



c- Etape d’analyse. Après avoir étudié les capbilités machine et process et détecté si le procédé est sein

ou non vient cette étape d’analyse qui concerne la recherche des différentes causes

d’anomalies. C’est le travail des gens de la qualité qui utilisent leurs méthodes

pour cerner le problème et chercher ainsi les solutions à adopter.

Phase -1- :Rechercher les causes

Objectif : Apporter une explication claire complète et partagée par l’ensemble du

groupe au problème à résoudre.

Chronologie :

1

2

3

4

5

Sélectionner la ou les causes susceptibles d’être à l’origine du

problème

Recenser l’ensemble Des causes possibles

Regrouper les causes Qui ont un point commun

Evaluer leur importance et leur pertinence par rapport

au problème

Vérification et validation des causes



La phase 2 utilise des outils tels que l’AMDEC et le diagramme causes-effet

pour le regroupement des causes communes.

? AMDEC C’est l’analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur criticité. Elle

permet :

1. D’évaluer les effets de chaque mode de défaillance des composants d’un

système sur ces différentes fonctions.

2. Identifier les modes de défaillances ayant d’importants effets sur la

disponibilité, la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité du système

La réalisation de l’AMDEC exige les étapes suivantes :

? Définition du système, ses composants et ses fonctions.

? Etablissement des modes de défaillance et de leurs causes.

? Etude des effets de mode de défaillances.

? Conclusion et recommandation.

? Diagramme CAUSES-EFFET

C’est une représentation graphique ordonnée permettant le classement et la

visualisation par grandes catégories de l’ensemble des causes pouvant être à

l’origine d’un effet constaté.

Ce diagramme se nomme aussi :

? Diagramme d’Ichikawa.

? Diagramme en arrête de poisson.

a. Méthode :

? Le groupe de travail recherche toutes les causes possibles à l’effet

constaté par une séance de Remue-Méninges.

? Afficher les feuilles de Remue-Méninges pour qu’elles soient

visibles de l’ensemble des participants.

? Identifier chaque cause pour qu’elle soit comprise de la même

façon.



? Eliminer les causes qui sont hors sujet.

? Définir 4 à 6 familles de causes suivant le problème à résoudre.

? Regrouper les causes dans les différentes familles en veillant à

obtenir le consensus du groupe.

? Construire le diagramme.

b. Construction du diagramme :

? Tracer l’axe central et noter à droite l’effet constaté.

? La réflexion se fait famille de cause après famille de cause.

? Positionner et inscrire la première famille de causes.

(Voir schéma)

Le choix des familles de causes n’est pas si évident c’est pourquoi qu’on utilise

les 5M sans passer trop de temps quand le consensus est difficile à atteindre.

Les 5M représentent l’abréviation de Matériel, Main d’œuvre, Méthode,

Matière, Milieu.



? Matériel

C’est tout ce qui nécessite un investissement : les machines, les outils, les

équipements…

? Main d’œuvre

Ce sont les personnes qui oeuvrent à la réalisation d’un service, d’un produit : le

personnel, l’encadrement, la direction…

? Méthodes

C’est la manière de faire : les instructions, les spécifications, les consignes, les

procédés…

? Matière

C’est tout ce qui entre dans la composition d’un bien ou d’un service : matière

première, composants, fournitures…

? Milieu

C’est l’environnement physique et humain : les locaux, les conditions de travail,

les conditions météorologiques, la communication entre service…



I-Présentation de l’étude

L’étude que j’ai faite a trois principaux impératifs qui s’énumèrent comme suit :

? Maîtriser la MSP.

? Appliquer au process.

? Faire une formation des opérateurs du labo(C.Q) concernant cette

nouvelle technique.

Des mesures préenregistrées des différents points de contrôle me permet de voir

la centralité des produits ainsi que la capabilité machine. Le tableau des relevés

est donné sur le document ci-joint.

On s’intéresse qu’à la partie décimale.

a- Capabilité Machine ? Etude des diamètres (Voir courbe)

Il s’agit d’une population centrée donc :

Cm = (Ts- Ti)/(6.S) AN. Cm = 0.24

?? La machine est non capable.

? Etude des résistances

Il s’agit encore d’une population centrée on a alors :

Cm = (Ts – Ti)/(6.S) AN. Cm = 1.51 > 1.33

?? La machine est donc bien capable concernant la résistance des câbles.

PRATIQUE DE LA MSP



Remarque

Portant le contrôle des diamètres des câbles preuve qu’ils sont non conformes,

les gens ne le signalent pas car la résistance électrique a l’importance

primordiale que le diamètre. Comme le dépassement de la norme des diamètres

justifie la conformité des résistances.(Voir plus loin)



b- Centralité

Etude des Diamètres Etude des Résistances

MESURE(X) LOI NORMALE

F(X) MESURE(X) LOI NORMALE

F(X) 650 0,000404637 770 0,004656784 660 0,002582731 779 0,023671655 676 0,016841409 780 0,02665486 680 0,021819893 780 0,02665486 680 0,021819893 781 0,029644334 681 0,022976157 782 0,032563006 685 0,026804104 785 0,040066172 686 0,027494035 785 0,040066172 687 0,028054217 785 0,040066172 689 0,028753118 785 0,040066172 690 0,02888099 787 0,043241517 690 0,02888099 789 0,044411352 690 0,02888099 789 0,044411352 691 0,028857699 789 0,044411352 691 0,028857699 789 0,044411352 693 0,028361447 789 0,044411352 697 0,025723589 790 0,044179092 699 0,023739308 790 0,044179092 700 0,022626639 791 0,04340673 700 0,022626639 792 0,04212257 700 0,022626639 793 0,040372919 701 0,02145332 794 0,038219319 703 0,018985013 797 0,030099987 709 0,011601114 804 0,011173091 710 0,01049244 807 0,006067108 711 0,009440083 814 0,000945831

MOYENNE 690,346154 MOYENNE 789,076923 ECART TYPE 13,8089779

ECART TYPE 8,98256036



*Représentations graphiques : ? Répartition des diamètres

Répartition des diammètres

0

0, 01

0, 02

0, 03

0, 04

640 660 680 700 720

Mesures X

F(X

)

X TsTi

? Répartition des résistances



Répartition des Rési stances

0

0, 01

0, 02

0, 03

0, 04

0, 05

740 760 780 800 820 840

Mesure X

F(X

)

TsT

X

Les graphes ci-dessus montrent clairement et sans calcul que les diamètres

sont hors norme et la machine est incapable tandis que les résistances sont

conformes à la norme et la machine est très capable.

Problème La répartition des mesures de résistances montre qu’on est très loin de la

norme déterminée par la valeur maximale.

Pour remédier à ce problème il faut agir sur le diamètre car il est lié

directement à la résistance suivant la relation suivante :

?

? est la résistivité en (?? .m.10-9)

S la section exprimée en (mm2)

R la résistance en (? )

L est la longueur en (m)

?? = (R.S)/L



Solution

Il faut donc diminuer la matière car avec ces présents produits l’entreprise est

perdante de la matière, on cherche donc à atteindre un point optimal entre la

résistance est le diamètre.

c- Capabilité process

vu l’importance des épaisseurs des gaines et pour des raisons de sécurité, leur

suivi reste primordial c’est pour cela que la capabilité process porte sur cette

partie.

C’est moi qui a été chargé du prélèvement des échantillons ainsi que les

mesures des épaisseurs, les valeurs sont données sur le tableau ci-joint et

même les cartes de contrôle.

D’après les courbes apparaît clairement que le procédé est sous contrôle

statistique, la production est normale ne dérive plus.

Il reste donc aux opérateurs du Labo contrôle qualité de suivre les mêmes

démarches pour maîtriser le procédé de fabrication de l’améliorer encore si

nécessaire selon leurs besoins et suivant la production.



e travail présenté dans le cadre de ce rapport avait pour objet d’adopter la MSP au process de fabrication d’IMACAB ainsi que former les opérateurs du Labo à propos de cette méthode.

Au début du stage on s’intéressait qu’ à l’observation du process de fabrication y compris le laboratoire contrôle de qualité. Après on a entamé la théorie de la MSP, il s’agit ici de chercher des documentations, les lire et les comprendre… La pratique de la méthode constitue l’étape majeure durant cette période.

L

CONCLUSION GENERALE



L’analyse avait normalement l’importance primordiale mais malheureusement à ce niveau j’arrive pas à la faire tout seul et je trouvais pas de l’aide des gens les plus qualifiés. Cette période avait terminé par une formation des gens du laboratoire porte sur la technique de la MSP. Certes cette étude ne porte pas sur un travail de conception et de réalisation, mais elle reste une expérience pour le futur surtout qu’on deviendra des ingénieurs polyvalents.

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