Hydraulische Hefbrug

Hydraulic vehicle lift

Hydraulische Hebebühne

Pont élévateur hydraulique

Hydraulisk billyft

KS 2050

Installatie - gebruiksaanwijzing - service

Installation - operation - service

Installation - Gebrauchsanweisung - Service

Montage - emploi - service

Installation - bruksanvisning - service

33008000 E

GEBRUIKSAANWIJZING MONTAGE- EN SERVICEVOORSCHRIFT

VOOR DE 5 TONS STERTIL-KONI HYDRAULISCHE HEFBRUG

DIRECTIONS ASSEMBLY AND SERVICING MANUAL

FOR THE 5 TON STERTIL-KONI HYDRAULIC VEHICLE LIFT

GEBRAUCHSANLEITUNG MONTAGE- UND SERVICEANLEITUNG

FÜR DIE HYDRAULISCHE 5-TONNEN-HEBEBÜHNE VON STERTIL-KONI

NOTICE DE MONTAGE ET D'ENTRETIEN

POUR PONT ELEVATEUR HYDRAULIQUE STERTIL/KONI 5 TONNES

BRUKSANVISNING MONTERINGS- OCH SERVICEFÖRESKRIFT

FöR STERTIL-KONI 5 TON HYDRAULISKA BILLYFT

MODEL KS 2050

Vanaf serienummer

Starting at Serial Number

Ab Seriennummer

à partir du numéro de série

Från serienummer

TV 115844

Dit dokument behoort bij de hefbrug met serienr.:

This document belongs with vehicle lift no.:

Dieses Dokument gehört zur Hebebühne mit Seriennr.:

Ce document appartient au pont élévateur, no. de série:

Detta dokument tillhör billyften med serienummer:

TV....................

Datum ingebruikname:

Date first used:

Datum Inbetriebnahme:

Date de mise en service:

Datum av första användningen:

....................

Installatie - gebruiksaanwijzing - service Nederland................................... blz. 1 t/m 25

Installation - operation - service Great Brittain............................... page 26 till 50

Installation - Gebrauchsanweisung - Service Deutschland................................. Seite 51 bis zum 75

Montage - emploi - service La France.................................... page 76 jusqu' à 100

Installation - bruksanvisning - service Sverige...................................... page 101 - 125

Date: 01-02-2010

EG-VERKLARING VAN OVEREENSTEMMING in toepassing van de Europese Richtlijn 'Machines' (2006/42/EG)

Fabrikant : Stertil B.V., Postbus 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE

Machine : Hydraulische hefbrug met 2 kolommen voor personenwa-

gens en bestelwagens.

Merk : STERTIL - KONI

Model : KS 2050

Versie : 2-koloms hefbrug met armen

Varianten : - 300 mm verbreed

Capaciteit max. 5000 kg

Model : KS 2050-V

Versie : 2-koloms hefbrug met armen

300 – 1300 mm verbreed

Capaciteit max. 4000 kg

EC DECLARATION OF CONFORMITY in application of the European 'Machines' Directive (2006/42/EG)

Manufacturer : Stertil B.V., Postbox 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE

Holland

Machine : Hydraulic, 2 column vehicle lift for passenger cars, light

and commercial trucks.

Make : STERTIL-KONI

Model : KS 2050

Version : 2-column vehicle lift with arms

Variants : - 300 mm wider

Capacity max. 5000 kg

Model : KS 2050-V

Versie : 2-column vehicle lift with arms

300 – 1300 mm wider

Capacity max. 4000 kg

EG-ÜBEREINSTIMMUNGSERKLÄRUNG unter Anwendung der europäischen Verordnung für Maschinen (2006/42/EC)

Hersteller : Stertil B.V., Postfach 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE

Niederlände

Maschine : Hydraulische Hebebühne mit 2 Säulen für

Personenwagen und Lieferautos.

Marke : STERTIL - KONI

Model : KS 2050

Ausführung : Hebebühne mit 2 Säulen mit Armen

Varianten : - 300 mm verbreitet

maximale Hubleistung 5000 kg

Model : KS 2050-V

Ausführung : Hebebühne mit 2 Säulen mit Armen

300 - 1300 mm verbreitet

maximale Hubleistung 4000 kg

ATTESTATION DE CONFORMITE DE LA CE en application aux directives européennes sur les "Machines" (2006/42/CEE)

Fabricant : Stertil B.V., P. B. 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE

Pays-Bas

Machine : Pont élévateur hydraulique avec 2 colonnes pour voitures et

fourgonnettes.

Marque : STERTIL - KONI

Model : KS 2050

Version : Pont élévateur à deux colonnes avec bras

Variantes : - Élargi de 300 mm

La capacité de levage maximum est 5000 kg

Model : KS 2050-V

Version : Pont élévateur à deux colonnes avec bras

- Élargi de 300 - 1300 mm

La capacité de levage maximum est 4000 kg

EG-FöRKLARING AV ÖVERENSSTÄMMELSE härvid tillämpas Det Europeiska Direktivet 'Maskiner' (2006/42/EEG)

Fabrikant : Stertil B.V., P.B. 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE

Holland

Maskin : Hydraulisk billyft med 2 pelare för personenbilar och skåp-

bilar.

Märke : STERTIL - KONI

Model : KS 2050

Sort : Lyftbrygga med 2 pelare och armar

Varianter : - 300 mm bredare

Den maximala lyftkapaciteten är 5000 kg

Model : KS 2050-V

Sort : Lyftbrygga med 2 pelare och armar

300 - 1300 mm bredare

Den maximala lyftkapaciteten är 4000 kg

The manufacturer is authorized to constitute the technical documentation.

The undersigned, U. Bijlsma, director, authorised for this purpose by Stertil B.V., declares that the vehicle lift is in accordance with the ’machine guideline’ 06/42/EG

and the EN1493. The vehicle lift complies with the basic safety requirements as stipulated in:

• 2006/42/EC Machinery Directive

EN 61508 (SIL1), EN 1493, EN 418, EN 954-1, EN 60204-1

• 2004/108/EC

• 2006/95/EC Low Voltage Directive

EN60950-1, IEC60335-2-29

RWTÜV Systems GmbH Stertil, Kootstertille

ESSEN BRD U. Bijlsma

Director

EC type depot number: 2.4-347/99 Signature:

Date, 01 februari 2010

1

NEDERLANDS (Oorspronkelijke gebruiksaanwijzing)

Inhoud blz.

1. ALGEMEEN ........................................................................................................................................................................... 3

1.1 Gegevens fabrikant ........................................................................................................................................................ 3

1.2 Technische gegevens ..................................................................................................................................................... 3

1.3 Garantie en aansprakelijkheid ....................................................................................................................................... 3

2. GEBRUIKSAANWIJZING ..................................................................................................................................................... 4

2.1 Veiligheidsmaatregelen ................................................................................................................................................. 4

2.2 Het hefvermogen ........................................................................................................................................................... 4

2.3 Het hefsysteem .............................................................................................................................................................. 4

2.4 Bedieningsinstruktie ...................................................................................................................................................... 5

2.4.1 Algemeen ............................................................................................................................................................ 5

2.4.2 Armen ................................................................................................................................................................. 5

2.4.3 Bediening algemeen ............................................................................................................................................ 6

2.4.4 Stijgen ................................................................................................................................................................. 6

2.4.5 Dalen ................................................................................................................................................................... 6

2.4.6 Verlichting (optioneel) ....................................................................................................................................... 7

3. INSPEKTIE EN ONDERHOUD ............................................................................................................................................. 7

3.1 Algemeen....................................................................................................................................................................... 7

3.2 Dagelijks 7

3.3 Maandelijks ................................................................................................................................................................... 7

3.4 Jaarlijks ......................................................................................................................................................................... 8

4. MONTAGE EN INBEDRIJFNAME....................................................................................................................................... 9

4.1 Algemeen....................................................................................................................................................................... 9

4.2 Montage ......................................................................................................................................................................... 9

4.2.1 Fundatievoorschrift ............................................................................................................................................ 9

4.2.2 Plaatsing chemische ankers .............................................................................................................................. 10

4.2.3 Elektrische voeding .......................................................................................................................................... 11

4.2.4 Opbouw ............................................................................................................................................................ 11

4.2.5 Hydrauliek ....................................................................................................................................................... 11

4.2.6 Elektrisch.......................................................................................................................................................... 12

4.2.7 Montage draagarmen ....................................................................................................................................... 12

4.3 Werking en afstelling van de hefbrug .......................................................................................................................... 13

4.3.1 Werking ........................................................................................................................................................... 13

4.3.2 Controle van de functionaliteit bij opstarten .................................................................................................... 13

4.3.3 Controle van de brug tijdens bedrijf ................................................................................................................ 13

4.3.4 Besturingsopdrachten ....................................................................................................................................... 13

4.3.5 Hoogteregeling ................................................................................................................................................. 13

4.3.6 Uitgangspositie ................................................................................................................................................. 14

4.3.7 Afstellen ........................................................................................................................................................... 14

4.3.8 Afstellen pallen ................................................................................................................................................ 15

4.3.9 Afstellen draagarmen........................................................................................................................................ 15

4.3.10 Het op hoogte brengen van de tussenverbinding .............................................................................................. 15

4.3.11 Verlichting (optie) ............................................................................................................................................ 15

4.4 Programmeerbare instellingen ..................................................................................................................................... 16

4.5 Inbedrijfname en controle van de beveiligingen .......................................................................................................... 17

4.5.1 Vergrendelinrichting ........................................................................................................................................ 17

4.5.2 Hoogtebeveiliging ............................................................................................................................................ 17

4.5.3 Beveiliging daalfunctie ..................................................................................................................................... 17

4.5.4 Beveiliging systeem .......................................................................................................................................... 17

4.5.5 Correctiesysteem .............................................................................................................................................. 17

4.5.6 Alarm laatste 300 mm (voetbeveiliging) .......................................................................................................... 17

4.5.7 Ontluchten van de slave cilinder ...................................................................................................................... 18

2

Inhoud blz.

5. SERVICE ............................................................................................................................................................................... 18

5.1 Algemeen..................................................................................................................................................................... 18

5.1.1 Foutmelding ................................................................................................................................................... 18

5.2 Storingsdiagnose ......................................................................................................................................................... 21

5.3 Vervangen master cilinder ........................................................................................................................................... 23

5.3.1 Cilinder demonteren ....................................................................................................................................... 23

5.3.2 Cilinder monteren ........................................................................................................................................... 23

5.4 Vervangen slave cilinder ............................................................................................................................................. 24

5.4.1 Cilinder demonteren ....................................................................................................................................... 24

5.4.2 Cilinder monteren ........................................................................................................................................... 24

5.5 Nooddaalvoorziening .................................................................................................................................................. 24

6. ONDERDELENLIJST EN BIJLAGEN ................................................................................................................................ 24

6.1 Onderdelenlijst ............................................................................................................................................................ 24

6.2 Bestellen van vervangingsdelen .................................................................................................................................. 25

BIJLAGEN EN FIGUREN

A Overzicht hefbrug ................................................................................................................................................................ 126

B Elektrische onderdelen ......................................................................................................................................................... 128

C Hydraulische onderdelen ..................................................................................................................................................... 129

D Armen .................................................................................................................................................................................. 130

E Hydraulische unit ................................................................................................................................................................. 131

F Master cilinder ..................................................................................................................................................................... 133

G Slave cilinder ....................................................................................................................................................................... 134

H Elektrisch schema 380/415 V - 220/240 V .......................................................................................................................... 135

I Bedieningskast ..................................................................................................................................................................... 136

J Stickers ................................................................................................................................................................................ 137

K Maatschets ........................................................................................................................................................................... 138

L Hydraulisch schema ............................................................................................................................................................. 139

OPTIES

M Verlichting ........................................................................................................................................................................... 141

N Telescopische opnemer ........................................................................................................................................................ 142

O Handbediende ontgrendeling ............................................................................................................................................... 142

P Bovenverbinding (lage uitvoering) ..................................................................................................................................... 142

Q Softdaalvoorziening ............................................................................................................................................................. 143

R Tweede bedieningskast ........................................................................................................................................................ 144

S Set bevestigings onderdelen ................................................................................................................................................. 144

Inspectie-kontrolelijst .......................................................................................................................................................... 145

3

1. ALGEMEEN

1.1 GEGEVENS FABRIKANT

Stertil BV

Westkern 3, 9288 CA

Postbus 23, 9288 ZG

Kootstertille (NL)

Telefoon 0512334444

Telefax 0512334430

E-mail: info@stertil.nl

Website: www.stertil.nl

1.2 TECHNISCHE GEGEVENS

Zie ook het typeplaatje op de hefbrug.

Model

KS 2050

Capaciteit

5000 kg

Overdrukventiel

260 bar (af fabriek verzegeld met kunststof dop)

Max. Hefhoogte

2000 mm

Elektrisch vermogen

3.6 kW

Netaansluiting

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x fase, 1 x aarde, 1 x nul

3 x fase, 1 x aarde Netzekering

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x 16 A

3 x 16 A (traag) Stuurspanning

24 V=

Afstelling slangbreukventiel

1 mm

Hef-/daaltijd

33 sec.

Geluidsniveau

max. 75 dB(A)

Opstelling

binnen

Eigen gewicht

1400 kg

Benodigde ruimte exclusief 600 mm brede vluchtwegen: zie maatschets (fig. K)

1.3 GARANTIE EN AANSPRAKELIJKHEID

Zie de leveringsvoorwaarden en de orderbevestiging.

4

2. GEBRUIKSAANWIJZING

2.1 VEILIGHEIDSMAATREGELEN

Deze hefbrug dient alleen voor het heffen van voertuigen en niet voor andere toepassingen. De opstelling van de

hefbrug moet zodanig zijn dat een veilige werkplek verkregen wordt waarbij vluchtwegen voor noodsituaties in

acht genomen moeten worden (min. 600 mm doorgang vrijlaten).

Alleen daartoe bevoegde personen mogen de hefbrug bedienen.

Deze personen hebben zich in elk geval op de hoogte gesteld van de gebruiksaanwijzing van de hefbrug.

De hefbrug kan voorzien zijn van twee bedieningskasten (optie). Hoewel gelijktijdige bediening van de hefbrug niet

mogelijk is (de besturing voorziet in een voorkeursregeling), kunnen hierdoor voor de bedienende personen

onverwachte situaties ontstaan.

Degene die de hegbrug bedient, moet zich ervan verzekeren dat er geen personen of voorwerpen in het werkgebied

van de hefbrug (inclusief voertuig) bevinden.

Tijdens het stijgen of dalen dient men op het voertuig te letten.

Door obstakels (bokken etc.) onder het voertuig kunnen er tijdens

het dalen gevaarlijke situaties ontstaan. Ook door plaatsing van een

te hoog voertuig op de hefbrug, kunnen gevaarlijke situaties

ontstaan. Indien het voertuig eerder tegen dakconstructies kan

komen dan tegen de hoogteafslag in de bovenverbinding van de

hefbrug kunnen ook gevaarlijke situaties ontstaan.

Het is verboden zich op of onder de hefbrug (met last) te bevinden

indien deze bediend wordt. (zie afb. 2.1)

Het is verboden op de hefbrug of het voertuig te klimmen als deze

geheven is.

Bij storing of na beëindiging van de werkzaamheden moet de

hefbrug in de laagste stand gezet worden en moet met de

hoofdschakelaar de spanning uitgeschakeld worden. Hiertoe moet de

hoofdschakelaar naar de 0-positie gedraaid worden en worden vergrendeld met een hangslot.

Bij laswerkzaamheden op of aan de hefbrug dient men zorg te dragen voor een deugdelijke aarding daar

er anders schade kan ontstaan aan de hydraulische cilinder, bekabeling etc.

Foutieve bediening of gebrekkig onderhoud kan leiden tot persoonlijk letsel of schade aan voorwerpen.

2.2 HET HEFVERMOGEN

Het maximale hefvermogen is 5000 kg. De overdrukbeveiliging van de hydraulische unit staat zodanig ingesteld,

dat er nooit meer dan de opgegeven waarde +10% geheven kan worden.

Het ontwerp is berekend voor een maximum last op één arm van 1667 kg. en een lastverdeling tussen de assen van

het voertuig in de verhouding van 33% - 67%.

KS 2050-V 300 tot 1300 mm verbreed. Max. hefvermogen is 4000 kg

2.3 HET HEFSYSTEEM

Voor het hydraulisch schema zie fig. L.

De KS 2050 is een volledig hydraulische 2-koloms hefbrug, voorzien van 1 hydraulische unit. (kolom I) De unit

drijft een master-cilinder en een slave-cilinder (kolom II) aan. Omdat de slave-cilinder hydraulisch gekoppeld is aan

de master-cilinder, volgt deze de bewegingen van de master-cilinder.

Afb. 2.1

5

De hefbrug is voorzien van een besturing- en bewakingsysteem dat er voor zorgt dat:

- De geleidestukken onderling even hoog blijven.

- De daalbeweging stopt indien er door obstakels hoogteverschillen ontstaan.

- De stuurspanning onderbroken wordt, indien de onderlinge hoogte van de geleidestukken, een vast ingestelde

grenswaarde overschrijdt; bediening middels de drukknoppen op de bedieningskasten van de hefbrug is dan niet

meer mogelijk.

- Bij het bereiken van de hoogste stand, de stijgbeweging wordt onderbroken.

- De stijgbeweging stopt indien het voertuig tegen de bovenverbinding komt (hoogtebeveiliging).

Het besturingssysteem krijgt signalen van:

- de 2 potentiometerunits boven uit de kolommen. Iedere potentiometerunit "meet" via een draad verbonden met

het geleidestuk in de kolom, de hoogte van dit geleidestuk.

- een hoogtebeveiliging

Het besturingssysteem bewaakt de situatie continu. Alleen tijdens dalen of stijgen vindt een regeling plaats om

hoogteverschillen te corrigeren.

Besturing:

- Het corrigeren van hoogteverschillen door het openen van de hydraulische correctieventielen bij hoogte-

verschillen groter dan 15 mm, zodat olie van de hoogste cilinder kan wegvloeien totdat het hoogteverschil

weer nul is (hoogteverschillen ontstaan bijvoorbeeld door olielekkage in cilinder of ventielen).

Bewaking:

- Het onderbreken van de daalbeweging indien er (bijv. door obstakels onder de armen) hoogteverschillen ont-

staan. Als gevolg van een obstakel zal één geleidestuk niet meer dalen. Bij meer dan 30 mm hoogteverschil zal

de daalbeweging gestopt worden. Stuurspanningsindicatie knippert met een korte cyclus (zie afb. 2.4.3).

Stijgen is dan nog wel mogelijk. Door stijgen wordt het hoogteverschil weer vereffend en dalen is dan weer

mogelijk, na verwijdering van het obstakel.

- Het onderbreken van de stuurspanning bij meer dan ± 60 mm hoogteverschil, bediening van de hefbrug

middels de drukknoppen op de bedieningskasten is dan niet meer mogelijk.

Dit is zichtbaar op de bedieningskast omdat de stuurspanningsindicatie knippert met een lange cyclus

(zie afb. 2.4.3).

Tevens is de hefbrug voorzien van de volgende mechanische beveiligingen:

- Slangbreukventielen, zodat de cilinders afgesloten worden bij slangbreuk.

- Een elektromechanisch valbeveiligingssysteem (verder "vergrendeling"), zodat de daalbeweging mechanisch

wordt geblokkeerd bij uitval van de stuurspanning en bij lekkage van de cilinders.

Door bovengenoemde besturing en beveiligingen wordt een zeer bedrijfszeker en veilig hefsysteem verkregen.

2.4 BEDIENINGSINSTRUKTIE

2.4.1 Algemeen

Voertuigen dienen recht op de hefbrug geplaatst te worden. Het voertuig mag maximaal 100 mm uit het midden

staan.

2.4.2 Armen

De voertuigen dienen alleen opgenomen te worden op de door de fabrikant van het voertuig aangegeven punten.

In de onderste stand van de hefbrug zijn de armen draaibaar.

Vanaf 4 cm hefhoogte zijn de armen geblokkeerd tegen verdraaien.

Optioneel (zie fig. O, blz. 121): door knop (O.1) omhoog te trekken kunnen de armen nu worden verdraaid.

Dit mag alleen in onbelaste toestand.

De armen kunnen worden uitgeschoven tot onder de opneempunten van het te heffen voertuig.

De opnemers (D.5) kunnen daarna omhoog worden gedraaid tot tegen de opneempunten van het voertuig.

Het voertuig dient op alle 4 opnemers gelijktijdig te dragen.

6

2.4.3 Bediening algemeen

Bediening van de hefbrug geschiedt d.m.v. de knoppen op de bedieningskast (zie bedieningspaneel afb. 2.4.3)

gemonteerd op kolom I. Zie ook de bedieningssticker op de hefbrug.

Het front van het bedieningspaneel is voorzien van een kunststoffolie. Het paneel mag alleen worden bediend

d.m.v. de vingertoppen. Bediening door scherpe voorwerpen (zoals schroevendraaiers) kan schade en storing

tot gevolg hebben.

Door de hoofdschakelaar naar de positie 1 te draaien, zal de indicatie voor de net- en stuurspanning oplichten.

De hefbrug is dan gereed voor gebruik.

1. (Nood)hoofdschakelaar

2. Stijgen

3. Dalen

4. Ontgrendelen

5. Netspanningsindikatie

6. Stuurspanningsindikatie

7. LED-indikatie

8. Verlichting aan/uit

De knoppen voor stijgen, dalen en ontgrendelen zijn van het dodemanstype (hold to run).

De bediening is mogelijk zolang de bedieningsknop blijft ingedrukt en stopt meteen als de knop wordt

losgelaten.

2.4.4 Stijgen

Voor stijgen moet de bovenste knop bediend worden. Deze is voorzien van een naar boven gerichte pijl.

2.4.5 Dalen

Voor dalen moeten de knoppen "dalen" (een naar beneden gerichte pijl) en "ontgrendelen" (grendelsymbool)

tegelijkertijd ingedrukt worden. Tijdens dalen mag de ontgrendelknop worden losgelaten.

Ontstaan er tijdens het dalen probleemsituaties dan laat men de knoppen los.

Voor dalen in de vergrendeling wordt alleen op de daalknop gedrukt. De hefbrug daalt dan max. 50 mm, totdat

de grendelpallen in de grendelprofielen inhaken. De grendelpallen zijn nu niet meer te bedienen (het ontgrendelen

is niet meer hoorbaar als op de ontgrendelknop wordt gedrukt). Eerst moet men de hefbrug weer laten stijgen

(ontlasten vergrendeling) voordat men de hefbrug verder kan laten dalen. Tijdens het dalen zal de daalbeweging

op ± 300 mm boven de grond stoppen. Dit i.v.m. de veiligheid. Door de ontgrendel- en daalknop opnieuw te

bedienen zal de hefbrug verder dalen met een alarmsignaal.

Door lekkages of temperatuurverschillen kan het voorkomen dat de hefbrug iets daalt waardoor één van de pallen

in één van de kolommen belast wordt. Deze pal zal niet meer ontgrendeld worden als men de ontgrendelknop in

drukt. Men moet nu eerst iets stijgen (max. 50 mm) totdat de geblokkeerde pal vrij komt. Hierna kan men dalen.

Door lekkage kan het ook voorkomen dat de brug meer dan 30 mm scheef is gezakt (daalbeweging onderbroken

zie 2.3). Men moet nu eerst een tiental cm stijgen (de brug corrigeert scheefstand) voordat men weer kan dalen.

Afb. 2.4.3, Bedieningspaneel

7

2.4.6 Verlichting (optioneel)

De verlichting is te bedienen met de verlichtingsknop (afb. 2.4.3). Dit is een aan / uitschakeling.

De verlichting is ook automatisch in te stellen (4.4 programma 61), zodat deze aan en uitgaat op een hoogte van

±500 mm van de vloer.

Raadpleeg bij storingen 5.2 de storingsdiagnose.

3. INSPEKTIE EN ONDERHOUD

3.1 ALGEMEEN

Smeervoorschrift

De hefbrug moet regelmatig een onderhoudsbeurt krijgen volgens onderstaand overzicht. Eenmaal per jaar moet de brug aan een grondige controle onderworpen worden. Door een onderhoudsabonnement kunt u de hefbrug op deskundige wijze door STERTIL monteurs laten controleren.

Onderhoudswerkzaamheden

Omschrijving

Per

maand

Per jaar

Cilinder

Droge zuigerstang oliën

X

Controleren van olieniveau in tank

Bijvullen (Alleen met hefbrug in laagste stand)

X

Grendelbalk en geleidedelen in de kolommen

Smeren

X

Diverse draaipunten

Smeren

X

HYDRAULISCHE OLIE IN DE TANK

Ongeveer 1 maal per 2 jaren moet de hydraulische olie in de tank vervangen worden. Tevens moet dan het zuigfilter worden schoongemaakt of vervangen. Ook wanneer de hefbrug niet voortdurend gebruikt wordt moet deze olieverversing plaatsvinden. Inhoud tank 10 liter OLIE VERVERSEN

1. Zet de hefbrug in de laagste stand en tap de olie af. 2. De tank vullen met hydraulische olie Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), afgefilterd op 4 micron max.

Tijdens inspectie en onderhoud moet de hefbrug in de laagste stand gezet worden en moet de hoofdschakelaar

uitgeschakeld worden. Hiertoe dient de hoofdschakelaar naar de 0-positie te worden gedraaid en worden

vergrendeld met een hangslot.

Alleen indien bepaalde afstellingen en controles dat vereisen kan tijdelijk de spanning weer ingeschakeld worden.

Let op! Reinig de verlichtingsarmaturen (optie) uitsluitend met een niet agressief

reinigingsmiddel.

3.2 DAGELIJKS (DOOR GEBRUIKER)

- Controleren op zichtbare schade.

- Controleren op olielekkage van de hydraulische unit, de leidingen en de cilinder.

3.3 MAANDELIJKS (DOOR GEBRUIKER)

- Controleren van de werking van de vergrendelpallen door de hefbrug te heffen en deze vervolgens in de pallen

te laten dalen.

- Indien dit niet goed functioneert moet de servicedienst worden geraadpleegd.

8

3.4 JAARLIJKS (DOOR DE SERVICEDIENST)

De gebruiker dient eenmaal per jaar de hefbrug te laten inspecteren door de servicedienst van Stertil of een

andere door Stertil erkende servicedienst (beiden verder "de servicedienst"). Voor deze jaarlijkse inspectie

kan een onderhoudsabonnement met de servicedienst worden afgesloten. Indien geen onderhoudsabonnement

wordt afgesloten, dient de gebruiker zelf jaarlijks een afspraak te maken voor deze inspectie en onderhoudsbeurt.

Deze inspectie wordt afgetekend op de inspectiecontrolelijst, blz. 124.

De volgende werkzaamheden moeten worden verricht:

- Controle zoals omschreven onder Dagelijks en Maandelijks.

- Controleren van het olieniveau. Het olieniveau in de tank van de hydrauliek-unit moet, met de

hefbrug in de onderste positie, boven de streep van het minimum-olieniveau staan.

De te gebruiken hydrauliek-olie is "HYDRAN 46" met een absolute filtering op 4 micron.

Bij een te laag oliepeil, altijd ook de hierna omschreven controles op lekkage uitvoeren.

- Controle van alle beveiligingen, overeenkomstig §4 Montage en inbedrijfname onder punt 4.4: controle

van de beveiligingen.

- Controle van het aanhaalmoment van de ankerbouten overeenkomstig de gegevens §4 montage en

inbedrijfname onder punt 4.2.2: aanhaalmoment ankerbouten.

- Controle van de afstelling van de grendelpal overeenkomstig de gegevens §4 montage en inbedrijfname

zie afb. 4.3.8 afstellen pallen.

- Controle van de cilinder op lekkage. Indien na een interval tussen twee inspectiebeurten het olieopvangbakje

geheel vol is, moeten de afdichting en de geleidingsringen worden vervangen.

- Controle op lekkage van het hydraulisch systeem. Indien de hefbrug meer dan een millimeter per 10 minuten

daalt dient het systeem gecontroleerd te worden op uitwendige (leidingen, koppelingen) en inwendige

(ventielen) lekkage. Defecte onderdelen moeten worden vervangen.

- Controleer de werking van de armblokkering door de armen bij een hefhoogte groter dan 4 cm te bewegen;

afgezien van wat speling mag de arm niet kunnen verdraaien.

- Controle scharnierassen. Indien de speling op de scharnieren meer is dan 1,5 mm, dienen de assen te worden

vervangen.

- Algemene controle op beschadigingen. Bij scheurvorming in constructiedelen, de betreffende onderdelen

vervangen. Beschadigde delen, die gevaarlijke situaties kunnen veroorzaken, herstellen of vervangen.

Voor bijzonderheden zie het Montage- en Servicevoorschrift.

9

4 MONTAGE EN INBEDRIJFNAME

4.1 ALGEMEEN

De montage van de hefbrug wordt verricht door de servicedienst.

4.2 MONTAGE

4.2.1 Fundatievoorschrift (zie afb. 4.2.1)

De hefbrug moet op een vlakke gewapende betonvloer geplaatst worden.

De fundering en verankering moet aan de onderstaande eisen voldoen.

Dikte betonfundering : minimaal 150 mm

Betonkwaliteit : C20/25 NEN-EN 206-1

Wapening : minimaal 2 matten 150 x 150 x 8, kwal. FEB 500 HKN

De wapening mag het aanbrengen van de ankers niet belemmeren (zie gatenpatroon afb. 4.2.1).

Er mogen alleen chemische ankers worden gebruikt voor de bevestiging van de hefbrug.

12 st. chemische ankers UPAT-UKA (aanhaalmoment 35 Nm)

ankerstang ASTA M12 x 160

capsule UKA 3 EAP M12 (boor 14, 110 mm diep) De chemische ankers moeten worden geplaatst volgens de voorschriften 4.2.2, waarbij de juiste boordiepte

en de aanhaalmomenten moeten worden aangehouden.

Indien niet aan bovengenoemde voorwaarde wordt voldaan is een nieuwe fundering volgens onderstaande

gegevens te storten.

Betonvolume : 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1,4 m3

Wapening : minimaal 2 matten 150 x 150 x 8, kwal. FEB 500 HKN

Max. optredende gronddruk : 0,1 kg/cm2

Het is de verantwoordelijkheid van de gebruiker om aan te geven of de betonvloer van voldoende

kwaliteit is.

Bij plaatsing van de hefbrug in een ruimte met vorstgevaar moet de omtrek van de fundatie voorzien zijn van

een vorstrand.

Afb. 4. 1 Fundering/gatenpatroon

Afb. 4.2.1, Fundering/gatenpatroon

10

4.2.2 Plaatsing chemische ankers

Controle vooraf:

De hefbrug kan alleen geplaatst worden op een betonvloer die:

- niet gescheurd is (in bevestigingsgebied v.d. ankerbouten)

- minimaal 150 mm dik (deklagen niet meegerekend)

- een betonsterkteklasse heeft van minimaal C20/25 NEN-EN 206-1

Minimale afstand van anker tot rand betonplaat 135 mm

Plaatsingsvolgorde:

- Boordiepte 110 mm

De boormachine dient zodanig ingesteld te worden dat dieper boren dan 110 mm niet mogelijk is. Het boren

moet dan ook zorgvuldig gebeuren. Het verdient aanbeveling met diamant te boren.

Bij doorgeboorde gaten mogen de ankers niet worden geplaatst.

- Controleer, met bijvoorbeeld een schroevendraaier, of de gaten niet doorgeboord zijn.

- Stel de kolommen (min. 2mm uitvullen) en ondervul de voetplaten ( ivm doorbuigen voetplaat) volgens afb.4.2.2

Attentie: Na montage van de draagarmen bestaat de kans dat één van de kolommen opnieuw afgesteld dient te

worden, zie punt 4.3.9.

Attentie: De voetplaat alleen ondervullen op aangegeven plaatsen (afb. 4.2.2)

- Plaats de ankers (A.56) verder overeenkomstig de voorschriften van de leverancier.

Attentie: De ankers nog niet vastzetten, dit kan pas nadat de door de fabrikant voorgeschreven uithardtijd

verstreken is.

- Nadat de uithardtijd verstreken is wordt de houdkracht van de ankerbouten gecontroleerd door hier een

aanhaalmoment van 35 Nm op aan te brengen. Hierbij mag geen kruip van de ankerbout optreden.

Na een belastingsproef van de hefbrug de ankerbout nogmaals met een moment van 35 Nm nadraaien.

De moer mag nu niet doordraaien.

- Ankerbouten die kruip vertonen zijn te verwijderen door ze uit het gat te draaien. Hierna het gat zorgvuldig

naboren (zelfde diameter) en een nieuw anker plaatsen.

- Ankerboutbevestiging hierna opnieuw controleren met hetzelfde aanhaalmoment.

- Hierna de ankerbouten losdraaien en vervolgens met een moment van 25 Nm vastdraaien.

De controle van de ankerboutbevestiging is nodig omdat bij het boren scheurvorming in de onderlaag van het

beton opgetreden kan zijn waardoor hars en of harder wegvloeit zonder dat een goede menging van beiden

opgetreden is. De houdkracht van het anker is dan beslist onvoldoende. Door de plaatsing van het anker zullen

de scheuren in het algemeen opgevuld worden en is een tweede anker wel goed te plaatsen. Ook het naboren

dient zorgvuldig te geschieden.

Deklagen:

De dikte van een deklaag moet volledig gecompenseerd worden.

Dit betekent dat bij een deklaag van 20 mm de gaten 20 mm dieper geboord moeten worden.

Afb. 4.2.2

11

4.2.3 Elektrische voeding

De hydraulische unit wordt van een eigen gezekerde netvoeding voorzien (zie 1.2). Deze voeding kan van het

plafond of uit de vloer komen (zie pijl A, afb. 4.2.1). Wanneer de kabel uit de vloer komt, moet het uitstekende

gedeelte 2,20 meter zijn.

De installateur ter plaatse bepaalt de doorsnede van de aders van de krachtstroomkabel.

4.2.4 Opbouw

• Opbouw (zie fig. A)

- let op: kolom I is de kolom waarbij het geleidestuk op de voetplaat rust, bij kolom II staat het geleidestuk

200 mm hoger

- monteer de vulbussen met rubber buffers 4x (A.41, A.42) en bouten 4x (A. 47) in kolom I

- Plaats bouten en ringen 4x (A.29, A.28) in de onderste gaten van de hoogteverstelprofielen (A. 36), bouten

niet vastdraaien i.v.m. plaatsen van de bovenverbinding

- laat de hoogteverstelprofielen voorlopig in de onderste positie staan. Deze worden later met een

hulpgereedschap op de juiste hoogte gezet

- monteer de potmeterunits (B.11) met bouten, ringen en moeren (B.7, B.8)

- zet de kolommen op de juiste plaats en op de onderlinge afstand zoals in afb. 4.2.1 is aangegeven

- boor de gaten volgens het gatenpatroon (zie afb. 4.2.1). Boor 14 mm gaten voor chemische ankers, zie ook het

voorschrift 4.2.1

- monteer schakelaar hoogtebeveiliging (B.10) met moeren en ringen (B.9) in bovenverbinding (A.58)

(op de vloer)

- monteer goot hoogteafslag (A.59) met 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) aan de bovenverbinding (A.58)

- monteer eerst de hydrauliek voordat de bovenverbinding wordt gemonteerd

4.2.5 Hydrauliek (fig. C)

Attentie: Let op bij het monteren van hydraulische onderdelen!

Alle onderdelen moeten vrij zijn van verontreinigingen. Gebruik voor het hydraulische systeem

schone olie Hydran 46, afgefilterd op 4 micron absoluut.

Verwijder alle plastic afsluitpluggen voor montage van onderdelen!

- monteer hydrauliekslangen (C.14, C.15) met verlopen (C.17, C.16) op poort M en S van regelblok (E.20)

aan hydraulische unit

- plaats vuldop met ontluchting (E.13) op de tank van de hydr. unit

- monteer hydraulische unit aan kolom I met moeren 4x (A.43)

- monteer hydrauliekslang (C.13) met bijbehorende koppelingen (C.11, C.12)

- sluit hydrauliekslangen aan op leidingwerk met koppelingen (C.8, C.9, C.10)

Attentie: let op! dat de cilinder niet verdraaid bij het vastzetten van de koppelingen.

- monteer de bovenverbinding (A.58) met bouten (A.29) en ringen (A.28) tussen de kolommen

12

4.2.6 Elektrisch (zie fig. B)

- Monteer bedieningskast (B.1) aan kolom I met schroeven (A.26)

(bij dubbele bediening wordt bedieningskast (B.14) op kolom II gemonteerd)

- Installeer elektrische bekabeling:

sluit elektrische kabels aan op hoogtebeveiliging (B.10), potentiometers (B.11) en ventielen van de

hydraulische unit

kabel MCV-B op correctieventiel poort B (slave) van hydr. blok

kabel MCV-C op correctieventiel poort C (master) van hydr. blok

kabel MLV op daalventiel hydr. unit

kabel HS op schakelaar hoogtebeveiliging

zie voor de aansluiting van de verlichting (fig. M) (optie)

- Monteer aardkabel (B.2) aan de motor met bout.

- Zet kabels met kabelbandjes vast

- Bedieningskast tijdelijk aansluiten op het elektrisch net

4.2.7 Montage draagarmen

Geleidestukken ± 40 cm heffen door op de stijgknop te drukken

Attentie: Voor afstellen draagarmen zie punt 4.3.9.

• zonder ontgrendelknop (afb. 4.2.7a - standaard)

- Plaats koppelingshelften (1 en 2) in de arm.

- Monteer de arm tussen de scharnierplaten van het geleidestuk

- Monteer scharnieras (3)

- Monteer de drukstift (4) met de pen (5)

- Monteer vervolgens (6 en 7) en zet afdekplaat (8) vast met bouten en ringen (9 en 10)

- Plaats gereedschapbakjes

• met ontgrendelknop (afb. 4.2.7b - optie):

- Plaats koppelingshelften (2 en 3) in de arm.

- Monteer arm tussen de scharnierplaten van het geleidestuk

- Monteer scharnieras (4)

- Monteer drukstift (1) met pen (15)

- Monteer vervolgens (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13) en zet afdekplaat (12) vast met bouten

en ringen 2x (6, 7)

- Monteer knop (14)

- Plaats gereedschapbakjes

Afb. 4.2.7a

Afb. 4.2.7b

13

Afb. 4.3.1

Afb. 4.3.4

4.3 WERKING EN AFSTELLING VAN DE HEFBRUG

4.3.1 Werking

De hefbrug werkt volgens het master slave principe.

D.w.z. dat de cilinder in kolom II (S=slave) de

cilinder in kolom I (M=master) volgt (zie afb. 4.3.1).

De oliedruk in de masterzijde is max. 220 bar, in de

slavezijde max. 95 bar.

De gelijkloop van de beide cilinders wordt bewaakt

en evt. gecorrigeerd middels een elektronisch sys-

teem.

4.3.2 Controle van de functionaliteit bij opstarten

Bij het opstarten en tijdens bedrijf wordt de

aanwezigheid van de derde fase van het net

gecontroleerd ( de besturing wordt gevoed door de

eerste en tweede fase). Functioneert de besturing

nog, dan wordt de fase-uitval aangegeven door het

achtereenvolgens oplichten van de LED’s van de

knoppen stijgen, ontgrendelen en dalen.

Is de netspanning aanwezig dan zal de netspannings-

LED op het front oplichten.

Is er geen storing dan zal de stuurspannings-LED

oplichten.

4.3.3 Controle van de brug tijdens bedrijf

De hefbrug is voorzien van een hoogteregelsysteem:

- Alle uitgangen worden uitgeschakeld bij een hoogteverschil groter dan 60 mm, zowel bij bediende als onbediende

hefbrug.

- De daal- en ontgrendelfunctie wordt geblokkeerd wanneer er een hoogteverschil groter dan 30 mm optreedt. Stijgen

kan nog wel.

- De stijgfunctie wordt onderbroken wanneer de ingestelde hoogte voor de hoogste stand wordt bereikt of wanneer

de schakelaar van de hoogte-afslagbalk.

4.3.4 Besturingsopdrachten

Het bedieningsfront heeft de volgende drukknoppen:

- Stijgen (bedient het motorrelais)

- Dalen (bedient het daalventiel)

- Ontgrendelen (bedient de twee ontgrendelmagneten)

- Verlichting

De LED’s bij de drukknoppen zijn gekoppeld aan de uitgangen en lichten op ter indicatie dat

de uitgangen worden aangestuurd.

Wanneer stijgen of dalen wordt bediend dan kan resp. dalen en stijgen niet meer worden

bediend. Wanneer een tweede bedieningskast is aangesloten, kan maar één kast gelijktijdig

worden bediend.

De knop ontgrendelen kan wel gelijk met de knop stijgen of dalen worden bediend. In de software is een functie

“ontgrendelen overnemen” opgenomen. D.w.z. indien de knop ontgrendelen ingedrukt wordt tezamen met de daal-

of stijgknop, deze na het inzetten van de daal- of stijgbeweging, kan worden losgelaten. De ontgrendelmagneten

blijven, zolang de daal- of stijgknop wordt bediend, bekrachtigd.

4.3.5 Hoogteregeling

Hoogteverschillen in de kolommen kunnen ontstaan door temperatuurverschillen, elastische compressie en geringe

interne lek in het systeem. Dit kan zowel bij stilstand als tijdens gebruik ontstaan. Voor een goede werking van de

brug is het noodzakelijk dat beide geleidestukken even hoog zijn. Het besturingssysteem controleert en corrigeert

eventuele hoogteverschillen.

Correctie vindt alleen plaats tijdens het stijgen of dalen van de hefbrug, door het aansturen van het master- of

slavecorrectieventiel.

De werking is als volgt (zie fig. 4.3.1):

14

- Is het geleidestuk aan master zijde te hoog, dan wordt het mastercorrectieventiel

(ventiel C) geopend en stroomt olie van de master- naar de slavecilinder.

- Is het geleidestuk aan slave zijde te hoog, dan wordt het slavecorrectieventiel

(ventiel B) geopend en stroomt olie van de slave cilinder naar de tank.

De lek is zeer gering en daarom vinden de correcties met ca. 5% van de snelheid van

de brug plaats. Het correctieventiel wordt geopend bij 15 mm en sluit weer bij 0-8

mm hoogteverschil.

De LED’s (afb. 4.3.5) op de print hebben de volgende functies:

- LED motorrelais in (geel) up

- LED daalventiel (geel) down

- LED correctie slave (geel) scor

- LED correctie master (geel) mcor

- LED ontgrendelen (geel) unl

4.3.6 Uitgangspositie (zie afb. 4.3.6)

1. Alle hydraulische en elektrische leidingen moeten zijn aangesloten, behalve de

ontgrendelmagneten.

2. Slavedeel mastercilinder 100% voorgevuld.

3. Slavecilinder over 200 mm voorgevuld incl. verticale leiding.

4. Stift aan de draad van de potentiometer aansluiten op geleidestukken. Laat hier 3

ringen zichtbaar. De aluminium stift inspuiten met zuurvrije vaseline.

4.3.7 Afstellen

Voorbereiding

-blokje hout onder geleidestuk kolom II verwijderen

-T-koppeling bij A iets losdraaien, zodat de lucht kan ontsnappen

-de slang A-B zal zich nu vullen met olie

-als er olie uit de koppeling komt, deze dichtdraaien

-breng de geleidestukken in de hoogste stand

gebruik de programmeerbare instelling 65 (zie. 4.4) om de brug te heffen indien er

meer dan 60 mm hoogteverschil is tussen de geleidestukken.

-monteer pal (1) en hefmagneet (2) met klemplaat, nok en moer (3, 4 en 5) in kolom I

en II (Afb. 4.3.7a)

-El. kabels aansluiten op hefmagneten (VLM1 + VLM2)

-Breng de armen ± 5x omhoog (± 0,2 m) en omlaag om de lucht uit het mastercircuit te

verwijderen.

-omhoog: stijgknop op de bedieningskast

-omlaag: daalknop en ontgrendelknop op bedieningskast

-Ontluchten van de slavecilinder: zie 4.7

Stel nu de geleidestukken af op dezelfde hoogte:

- Kalibreer de potentiometers met programmeercode 67 (zie 4.4).

- laat de hefbrug dalen in de vergrendeling

-controleer de hoogte vanaf de voetplaat tot de

geleidestukken. Dit moet ongeveer gelijk zijn. Indien hier

meer dan 50 mm verschil in zit moet dit als volgt worden

vereffend. Eerst weer iets stijgen om de vergrendeling los te

maken en daarna met behulp van programmeercode 64 (zie

4.4) de master of slave iets laten dalen.

-door één van de stelstaafjes in één van de geleidestukken

te verschuiven kan de code op het display in de

bedieningskast op de juiste stand worden gezet. (zie afb.

4.3.7b ) Afb. 4.3.7b

Afb. 4.3.7a

Afb. 4.3.6

Afb. 4.3.5

15

4.3.8 Afstellen pallen (zie afb. 4.3.8)

Ga na of de pal tegen het grendelprofiel rust

De hefkolommen 100 mm laten stijgen en in de vergrendeling laten zakken. Controleer of de

speling van de afstelmoer van de elektromagneet 1-2 mm speling heeft. Zo niet, stel dan de

afstelmoer aan de achterkant van de elektromagneet bij, totdat er een speling van 1-2 mm ontstaat.

Laat de hefkolommen stijgen tot de hoogste stand en controleer tijdens het stijgen deze speling.

Vanuit de hoogste stand van de hefkolommen deze in de vergrendeling laten zakken en op speling

1-2 mm controleren, zonodig bijstellen.

4.3.9 Afstellen draagarmen.

Controleer of het hoogteverschil tussen de draagarmen van kolom I en kolom

II niet meer dan 15 mm bedraagt, zonodig één van de kolommen verder

ondervullen.

De controle van het hoogteverschil uitvoeren op snijpunt van het armbereik

kolom I en armbereik van kolom II met uitgeschoven draagarmen (zie fig. K).

4.3.10 Het op hoogte brengen van de tussenverbinding (zie afb. 4.3.10)

Als laatste kan de tussenverbinding op hoogte worden gebracht met de

hulpgereedschappen (330.08.020), (330.08.010). Laat de el. kabels en hydr.

slang los tussen beide kolommen hangen. Plaats de hulpgereedschappen (1)

op de geleidestukken. Breng de tussenverbinding iets hoger dan de gewenste

hoogte door de stijgknop in te drukken. Let op dat er geen kabels en slangen

beschadigen. Monteer nu de hulpstrippen (2) aan de verstelprofielen en laat

de geleidestukken dalen. De verstelprofielen kunnen nu worden vastgezet met

de bouten. Verwijder de hulpstrippen (2). Leg nu de el. kabels en hydr. slang

in de tussenverbinding.

Attentie: let op dat de beweging van de goot voor de hoogte afslag (A.59) en

de werking van de hefmagneten (B.3) niet wordt belemmerd door

losliggende kabels

Zaag de kunststof afdekkappen (3 en 4) nu op lengte en plaats deze om de verstelprofielen.

4.3.11 Verlichting (optie zie fig. M)

Boor en tap de nodige gaten (M5) volgens tekening, monteer de bevestigingsklemmen (M.2,M.3) dmv verzonken

schroeven (M.5) en de transformator (M.7) dmv bouten en ringen (M.12,M.13).

Let op: Gaten aan binnenzijde van kolom ontbramen, de bouten mogen niet door de kolom steken.

De TL-armaturen (M1) na aansluiten in de bevestigingsklemmen klikken.

De TL-armaturen per kolom aan onderkant met elkaar doorverbinden.

Leid de kabel (M.4) vanaf bovenkant TL-armatuur van kolom II door het gat van de afsluitkap en tule (M.14) en

vervolgens door de bedieningskast naar de transformator en sluit deze aan op de 24V zijde, door het deksel, dat

bevestigd is met 4 schroeven, te openen.

De kabel vanaf bovenkant TL-armatuur van kolom I naar transformator leiden en sluit ook deze aan op de 24V zijde.

(aders van beide kabels in transformator met elkaar verbinden).

Sluit vervolgens kabel in de transformator aan de 230V zijde aan, en leid deze kabel naar de bedieningskast en sluit

deze aan op de connectors 1 en 3 (zie schema fig. M).

Zet de kabels vast met de bijgeleverde plakbeugels (M.10).

Aansluiten TL-armaturen.

Demonteer aan de kopse kant van de TL-armatuur het eindstuk, door de kabelwartel los te draaien.

Het binnenwerk waarin de TL-armatuur is gemonteerd ligt nu los in de schermkap, schuif nu het binnenwerk door,

totdat de kroonsteen zichtbaar wordt.

Sluit de kabel aan op de kroonsteen (kabel eerst door kabelwartel eindstuk geleiden).

Duw het binnenwerk terug in de schermkap en draai de kabelwartel vast in het eindstuk.

TL-armatuur die aan één kant aangesloten wordt, wordt aan de andere kant voorzien van een kunststof bout (M.6).

Afb. 4.3.8

Afb. 4.3.10

16

4.4. PROGRAMMEERBARE INSTELLINGEN

In algemene zin wordt als volgt geprogrammeerd:

Tijdens het aanzetten van de hoofdschakelaar wordt de ontgrendelknop vastgehouden tot op het

display code 60 verschijnt. Keuze tussen de programma’s 60 t/m 68 kan gemaakt worden door

op de stijg- en daalknop te drukken. Een programma kan actief gemaakt worden door op de

verlichtingstoets te drukken De code gaat dan continu branden. Door nogmaals op de

verlichtingstoets te drukken gaat de code weer knipperen en is het programma inactief.

Nadat alle programma’s zijn ingesteld kan het programma verlaten worden door weer op de

ontgrendelknop te drukken. Het programma wordt automatisch verlaten als er 30 sec lang geen

knop wordt bediend. De kast komt dan in bedrijfstoestand. Ook na stroomuitval blijven de

instellingen bewaard. Standaard zijn 60 t/m 68 inactief.

60 Hoogteafslag

Indien deze code inactief is stopt de brug in de hoogste stand op de mechanische afslag in de cilinder. Het

overdrukventiel wordt dan geopend. De brug ondervindt hiervan geen schade.

De hoogteafslag kan als volgt worden geprogrammeerd. De hefbrug wordt naar de gewenste afslaghoogte gebracht.

Laat de brug nu in de vergrendeling dalen en stijg vervolgens 20 à 30 mm, om er voor te zorgen dat de hoogste stand

niet precies gelijk valt met de vergrendeling. Programma 60 wordt nu actief gemaakt. Als de gewenste hoogte hoger

is dan de ingestelde hoogte, dan moet de hoogteafslag eerst inactief worden gemaakt.

61 Automatische verlichting

Met deze optie kan het in- en uitschakelen van de verlichting beneden ±500 mm worden ingesteld. Door Programma

61 actief te maken zal de verlichting automatisch aan en uit gaan.

62 Voetbescherming

Met deze optie kan automatische voetbewaking worden ingesteld. Door Programma 62 actief te maken, stopt de

hefbrug bij dalen op ±300 mm. Om verder te kunnen dalen moet opnieuw op ontgrendelen en dalen worden gedrukt.

Verder wordt het dalen vergezeld van een akoestisch signaal.

63 Niet van toepassing

64 Correctie master/correctie slave

Deze optie zorgt ervoor dat de stijgknop, de ontgrendelmagneten en het mastercorrectieventiel en de daalknop, de

ontgrendelmagneten en het slavecorrectieventiel bedient. Door programma 64 actief te maken worden bovendien de

veilige grenzen uitgeschakeld. Deze instelling is 10 minuten actief, daarna worden automatisch de veilige

grenzen weer actief. De instelling wordt niet opgeslagen in de EEPROM, zodat na aan- en uitzetten de veilige

grenzen altijd actief zijn.

65 Veilige grenzen

Deze optie zorgt ervoor dat de brug buiten de veilige grenzen om (30 en 60 mm) functioneert. Dit kan gebruikt

worden om de brug buiten de veilige grenzen om horizontaal te stellen. Door programma 65 actief te maken worden

de veilige grenzen uitgeschakeld. Deze instelling is 10 minuten actief, daarna worden automatisch de veilige

grenzen weer actief. De instelling wordt niet opgeslagen in de EEPROM, zodat na aan- en uitzetten de veilige

grenzen altijd actief zijn.

66 Potmeters uit (controle werking potmeters)

Deze optie zorgt ervoor dat de waarde die op de potmeter-ingang wordt vervangen door een constante waarde. De

brug zal normaal functioneren, zonder dat de hoogteverschillen worden gecorrigeerd. Deze instelling is 2 minuten

actief, daarna worden automatisch de veilige grenzen weer actief. De instelling wordt niet opgeslagen in de

EEPROM, zodat na aan- en uitzetten de veilige grenzen altijd actief zijn.

67 Potentiometers inregelen

Met dit programma worden de weerstandtoleranties van de individuele potentiometers op elkaar afgestemd.

Het potentiometercircuit wordt elektronisch bewaakt en bij een onderlinge afwijking groter dan 3 % wordt de

hefbrug uitgeschakeld. Dit uitschakelen wordt zichtbaar gemaakt op het display middels foutcode 16.

Het inregelen van de potentiometers dient uitgevoerd te worden met de geleidestukken halverwege de hefhoogte

Afb. 4.4

17

(afstand onderzijde geleidestukken tot voetplaten ca. 900 mm).

Ook na het vervangen van één of beide potentiometers dienen de potentiometers opnieuw ingeregeld te worden.

Motor bedrijfsurenteller

Na code 67 komt een twee-cijferige code die het aantal motorbedrijfsuren

aangeeft (100 uur is ca. 12.000 heffingen). Dit wordt bijgehouden in de

EEPROM.

68 Tweede bedieningskast

Bij het gebruik van een tweede bedieningskast (optie) moet code 68 actief worden gemaakt in de tweede

bedieningskast.

4.5 INBEDRIJFNAME EN CONTROLE VAN DE BEVEILIGINGEN

Vóór het eerste gebruik van de hefbrug, moeten onderstaande controles worden verricht door een monteur van de

servicedienst. Hierbij mag geen voertuig op de hefbrug aanwezig zijn.

4.5.1 Vergrendelinrichting

De grendelpallen (A.13) moeten vrij in alle nokken van de grendelstrip kunnen ingrijpen.

4.5.2 Hoogtebeveiliging

Door de goot (A.59) omhoog te duwen moet de hefbeweging stoppen.

4.5.3 Beveiliging daalfunctie

Voorwerp onder armen van kolom II plaatsen, hefbrug laten dalen. De daalbeweging, van het geleidestuk van kolom

I moet binnen 40 mm worden uitgeschakeld. De stuurstroom LED op het bedientableau knippert nu met een korte

cyclus. De hefbrug moet nu alleen nog kunnen stijgen. Dit herhalen bij kolom I. Indien de hefbrug nog kan dalen

dient men de besturing te controleren volgens §5.2 en zonodig te repareren.

4.5.4 Beveiliging systeem

Het geleidestuk van kolom I m.b.v. een garagekrik ± 100 mm heffen. Alle functies op het bedientableau moeten nu

onderbroken zijn. De stuurstroom LED knippert nu met een lange cyclus. Indien de hefbrug nog functioneert dient

men de besturing te repareren.

4.5.5 Correctiesysteem

Zet de armen ± 200 mm boven de grond.

Let op: de hoogste zijde wordt altijd gecorrigeerd.

Laat geleidestuk van kolom I (masterzijde) ± 40 mm dalen met behulp van programmeercode 64 en de stijgknop (zie

4.4).

Laat de hefbrug daarna stijgen. De hefbrug moet zich nu corrigeren (gele led SCOR en gele led UP in bedienings-

kast branden) en in de bovenste stand moeten de armen weer op gelijke hoogte zijn (led SCOR in de bedieningskast

is uit).

Herhaal dit met het geleidestuk van kolom II (slavezijde). Nu moeten de gele led MCOR en de gele led UP branden.

Na correctie is de gele led MCOR weer uit. Op het display in de kast staan nu één of twee streepjes in het midden.

4.5.6 Alarm laatste 300 mm (voetbeveiliging)

Dit moet worden ingeschakeld door programmeercode 62 actief te maken. (zie 4.4)

Sluit eerst het akoestisch alarm aan op – en + en verbind – door met CP (zie afb. 4.5.6).

Zet de geleidestukken op ± 1 m. Laat de hefbrug dalen. De daalbeweging moet op ± 300

mm. stoppen. Door opnieuw op de ontgrendelknop en daalknop te drukken moet de hefbrug

verder dalen met een alarmsignaal.

Indien alles naar behoren werkt kan de tijdelijke aansluiting van het elektrische net worden

ontkoppeld en kunnen de kabelgoten (A.4, A.5) met afstandsbussen (A.44, A.51), schroeven

en ringen (A.45, A.52) worden bevestigd.

Afb. 4.5.6

18

4.5.7 Ontluchten van de slave cilinder

- maak de programmeercode 60 inactief (zie 4.4)

- beide geleidestukken in de hoogste stand brengen (overdrukventiel opent zich)

- verwijder de schroefdop (G.4) boven op de slavecilinder

- draai de ontluchtingschroef (G.17) boven in de zuiger los, door middel van een lange dopsleutel SW10, zodat de

lucht kan ontsnappen en er een constante stroom olie uit komt

Let op: de ontluchting er niet uit draaien, door het ontluchten zal de zuiger zakken, de dopsleutel mee

laten zakken en de ontluchting dichtdraaien zodra er een constante oliestroom uitkomt (of hij zover dreigt

te zakken dat de sleutel te kort wordt).

- draai de ontluchtingschroef goed dicht

- Monteer de schroefdop (G.4) en de geluiddemper (C.6) op de slave-cilinder.

5. SERVICE

5.1 ALGEMEEN

Attentie: Alle verrichte reparaties aan de hefbrug en de gevolgen hiervan, die niet zijn uitgevoerd door de

servicedienst, zijn volledig voor het risico van de gebruiker.

Voor het opheffen van de meeste storingen is het niet nodig het voertuig van de hefbrug te verwijderen.

Het verdient echter wel aanbeveling het voertuig te verwijderen, wanneer de hefbrug zich in de laagste stand

bevindt.

Het verdient echter wel aanbeveling om bij storing of reparatie de hefbrug in de laagste stand te zetten. Is dit

vanwege de storing niet mogelijk, dan moet zeker gesteld worden dat alle pallen in de vergrendeling (dalen zonder

ontgrendelen) rusten. De hoofdschakelaar van de bedieningskast moet worden uitgeschakeld. Hiertoe dient de

hoofdschakelaar naar de 0-positie gedraaid te worden en worden vergrendeld met een hangslot.

Geen delen van het hydraulisch systeem losdraaien of uitnemen, voordat de hefbrug in de laagste stand staat of

in de vergrendeling rust.

5.1.1 Foutmelding

Wanneer er een storing optreedt, is dit herkenbaar op het frontpaneel.

- 30 mm hoogteverschil is herkenbaar door een knipperende stuurstroom LED (0,5 sec aan, 0,5 sec uit)

- Wanneer de drukknop stijgen wordt bediend, moet de hefbrug binnen 5 sec gaan stijgen. Is dit niet geval, dan

wordt dit aangegeven door het achtereenvolgens oplichten van de LED’s van de knoppen stijgen, ontgrendelen en

dalen. Het 2x 7 segmentdisplay op de besturingspint geeft dan foutcode 0 4 aan.

- Fouten zijn herkenbaar aan een flitsende stuurstroom LED (0,2 sec aan, 0,8 sec uit) Wanneer een fout optreedt kan

op de print de foutcode afgelezen worden op het 2x 7-segment display.

19

Foutcode sticker Oorzaak Oplossing

slave low Slave geleidestuk meer dan 60

mm te laag

Brug geblokkeerd

M.b.v. programma 65 horizontaal

stellen.

slave 15mm

high

Slave geleidestuk 15mm hoger

dan master geleidestuk

Besturing corrigeert dit zelf tijdens

stijgen of dalen

level within 15mm Slave en master binnen 15 mm op

gelijke hoogte

-

exact level Master and slave even hoog -

slave 15mm low Slave geleidestuk 15 mm lager

dan master geleidestuk

Besturing corrigeert dit zelf tijdens

stijgen of dalen

slave high Slave geleidestuk meer dan 60

mm te hoog

Brug geblokkeerd

M.b.v. programma 65 horizontaal

stellen.

high limit

software

Brug is gestopt op de

geprogrammeerde hoogte

Eventueel hoogte aanpassen via

programma 60

high limit Hoogteafslag is bediend Dit is geen fout

Brug kan alleen nog dalen

functional

lifting check

Besturing stelt vast dat brug niet

binnen 5 sec. stijgt bij het

bedienen van de stijgknop

Controleer de netzekeringen

wanneer de motor niet draait.

Controleer het daalventiel (lek) .

Overdrukventiel opent zich.

Controleer of de hefbrug niet te

zwaar is belast.

Controleer of niet één van de 3

fasen verkeerd is aangesloten.

potentiometer value fault Fout bij het dubbel inlezen van de

potentiometer- waarde

Uit en aanzetten. Bij herhaling

print en/of potentiometers

vervangen

potentiometer master low Waarde van potentiometer op de

master kolom te laag

Controleer de bedrading vanaf de

print naar de potmeter, eventueel

potmeter vervangen

potentiometer

slave low

Waarde van potentiometer op de

slave kolom te laag

potentiometer master

high

Waarde van potentiometer op de

master kolom te hoog

potentiometer slave low Waarde van potentiometer op de

slave kolom te hoog

current control test Potmeters buiten kalibratie

grenzen

Opnieuw potmeters kalibreren via

programma

67. Controleer het horizontaal

blijven van de brug tijdens stijgen

en dalen.(moet binnen 15 mm

horizontaal blijven). Anders

potmeters vervangen.

lifting push button fault Kortsluiting op ingang print Uit- en aanzetten. Bij herhaling

print vervangen

lowering push button

fault

unlock push button fault

light push button fault

high limit input fault

spare input fault

20

lowering valve fault Draadbreuk/kortsluiting

daalventiel

Daalventielcircuit controleren

unlock solenoid fault Draadbreuk/kortsluiting

ontgrendelmagneet

Ontgrendelmagneetcircuit

controleren

master C

correction

valve fault

Draadbreuk/kortsluiting

Master C correctieventiel

Master C correctieventiel circuit

controleren

slave B

correction

valve fault

Draadbreuk/kortsluiting

Slave B correctieventiel

Master B correctieventiel circuit

controleren

motor relay fault Draadbreuk/kortsluiting

motorrelais

Controleer de bedrading naar A1

en A2 v/h motorrelais

output power supply fault Voeding naar de uitgangen defect. Uit en aanzetten. Print vervangen

wanneer de fout blijft

short circuit on pcb Sluiting op print Vochtige kast laten drogen.

Print vervangen wanneer de fout

blijft

motor relay not

switching

Contacten verkleefd of willen niet

schakelen

Controleer de bedrading van

aansluiting LC naar het relais en

vervang zonodig het relais

eeprom write

analog fault

Fout bij schrijven van analoge

waarden EEPROM

Uit en aanzetten. Print vervangen

wanneer de fout blijft

eeprom read fault Fout bij lezen EEPROM

eeprom write overload Teveel schrijf acties naar

EEPROM

eeprom write

fault

Fout bij schrijven EEPROM

eeprom write memory

fault

Fout bij schrijven naar EEPROM,

buiten memory gebied

Uit en aanzetten. Print vervangen

wanneer de fout blijft

watchdog

fault

Programma timer wordt niet

(tijdig) gereset

NB

Tweede bedieningskast geeft alleen de volgende fouten aan.

21

5.2 STORINGSDIAGNOSE

Onderstaande storingsdiagnose kan gebruikt worden bij het lokaliseren van defecten. Bij twijfel dient de

gebruiker contact op te nemen met de servicedienst.

HEFBRUG STIJGT NIET

A. Geen netspanning/stuurspanning.

Zie betreffende tabel.

B. Te laag oliepeil (motor draait wel).

Bijvullen, zie sticker "Smeervoorschrift" op de kolom.

C. Veiligheidsventiel tegen overbelasting opent zich.

- Hefbrug te zwaar belast.

- Veiligheidsventiel niet goed afgesteld; laten

afstellen door servicedienst.

D. Pomp heeft te weinig opbrengst.

Pomp laten verwisselen door servicedienst.

E. Geleidestukken op ongelijke hoogte (meer dan 60 mm)

LED stuurstroom knippert (lange cyclus)

Corrigeren met correctieventielen (zie 4.4 progr.64).

Bij herhaling servicedienst waarschuwen.

F. Onderbroken circuit hoogtebeveiliging:

elektrische storing of te hoog voertuig.

Hefbrug laten dalen. Bij elektrische storing

servicedienst raadplegen.

G. Onderbroken circuit hoogste stand:

1. elektrische storing.

2. hefbrug staat in de hoogste stand.

1. Servicedienst raadplegen.

2. Hefbrug laten dalen. Hoogste stand eventueel

opnieuw instellen (zie 4.4 progr.60).

DE HEFBRUG DAALT NIET

A. Geen netspanning/stuurspanning.

Zie betreffende

tabel.

B. Pal wordt niet uit de vergrendeling getrokken.

Laat de hefbrug eerst ± 50 mm stijgen.

Zie sticker "Bediening" op de kolom.

C. Het elektrisch bediende daalventiel aan de hydraulische

unit gaat niet open.

Geen stuurspanning magneetspoel, of daalventiel is

defect. Door servicedienst laten herstellen.

D. Vervuild daalventiel.

Daalventiel laten reinigen of vervangen door service-

dienst.

E. Beveiliging tegen slangbreuk is gesloten.

Controleren op slangbreuk. Bij geen breuk, hefbrug

iets laten stijgen en opnieuw laten dalen.

Bij herhaling servicedienst waarschuwen.

Bij slangbreuk deze laten vervangen door

servicemonteur.

Controle van de vanginrichting op beschadigingen.

F. Geleidestukken op ongelijke hoogte.

1. Verschil meer dan 30, minder dan 60 mm

LED stuurstroom knippert (korte cyclus)

2. Verschil meer dan 60 mm

LED stuurstroom knippert (lange cyclus)

1. Laat de hefbrug stijgen en verwijder eventuele

obstakels onder armen.

2. Corrigeren met correctieventielen (zie 4.4

progr.64). Bij herhaling servicedienst

waarschuwen.

22

DE HEFBRUG DAALT UIT ZICHZELF

A. Eén van de cilinderafdichtingen is beschadigd. Er lekt

dan constant olie.

Manchet of cilinder laten vervangen door de service-

dienst.

B. Lekkage in de koppelingen van de olieleidingen.

Koppelingen of wartelmoeren aandraaien.

C. Vervuilde of beschadigde terugslagklep.

Oliefilter met daar achterliggende kogel laten reinigen

door servicedienst.

D. Vervuilde of beschadigde daal- correctieventielen.

Ventiel laten reinigen of vervangen door servicedienst.

DE HEFBRUG STIJGT ONVOLDOENDE

A. Olieniveau in de tank te laag.

Olie bijvullen volgens 3.1, zie ook sticker

"Smeervoorschrift" op de kolom.

B. Pomp zuigt lucht aan.

Zuigfilter bevestiging aandraaien of aanknijpen

ARMEN OP ONGELIJKE HOOGTE

A. Regelsysteem werkt niet correct

Corrigeren met correctieventielen (zie 4.4 progr.64). Bij

herhaling servicedienst waarschuwen.

GEEN NETSPANNING (zie bedieningspaneel afb. 2.4.3)

netspannings- en stuurspanningsindikatie branden niet.

A. Hoofdschakelaar uit.

Hoofdschakelaar aanzetten.

B. LED's defect. Hefbrug functioneert normaal.

Raadpleeg servicedienst.

C. Netspanning niet aanwezig.

Storing door erkende elektricien laten opheffen.

D. Zekering F3 defect.

Vervang de defecte zekering 200 (315) mA traag.

E. Connector van bedieningstableau (zie kastindeling

fig. H) is niet goed gemonteerd.

Controleer de verbinding.

F. Besturingsprint defect.

Raadpleeg servicedienst.

GEEN STUURSPANNING (zie bedieningspaneel afb. 2.4.3)

stuurspanningsindikatie brandt niet, netspanningindicatie wel.

A. LED defect. Hefbrug functioneert normaal.

Raadpleeg servicedienst.

B. Besturingsprint defect.

Raadpleeg servicedienst.

23

DRUKKNOPINDIKATIE (LED) FUNKTIONEERT NIET

A. Bij het bedienen van de bedieningsknop voor stijgen, dalen of ontgrendelen gaat de LED in de knop niet branden.

1. Voertuig komt tegen hoogtebeveiliging.

2. Onderbroken stroomcircuit.

1. Voertuig laten dalen.

2. Controleer en herstel dradenloop of waarschuw

servicedienst.

B. LED defect. Hefbrug functioneert normaal.

Raadpleeg servicedienst.

VERLICHTING FUNCTIONEERT NIET (indien aanwezig)

Storing in bedieningskast.

A. Programma 61 (4.4) is actief, verlichting gaat aan en

uit op ±50 cm hoogte.

Geen storing.

B. LED V23 en/of V24 in de bedieningskast branden:

Zekering (en) defect.

Vervang zekering(en) F1 en/of F2 (5 A traag). Bij

herhaling servicedienst waarschuwen.

Attentie: Bij storingen anders dan hierboven genoemd, altijd de servicedienst raadplegen.

5.3 VERVANGEN MASTER CILINDER

5.3.1 Cilinder demonteren

- Geleidestukken in onderste positie.

- Draden potentiometers los nemen van de geleidestukken.

- Geleidestukken heffen tot bovenste stand (net boven de bovenste palstand).

- Olieleiding boven op kolom I loskoppelen en eventueel met dop afdichten om olielekkage zoveel mogelijk te

beperken. Slave zakt in de pal (olie in leiding slave laten).

- Met daalventiel en ontgrendelknop geleidestuk I laten dalen (geleidestuk II in de pal).

- Geleidestuk I nu heffen met garagekrik (± 200 mm).

- Master met stijgknop ± 80 mm laten stijgen.

- Moeren van zuigerstang master verwijderen.

- Plaats twee blokjes hout op het geleidestuk aan weerszijde van de zuigerstang.

- Hef het geleidestuk met de krik tot dat de cilinder vrij komt van de kopplaat.

- Cilindermoer losdraaien (let op stelschroef)

- Krik laten dalen tot cilinder onder de kopplaat komt.

- Moer en ring weer bevestigen en een touw door de kopplaat onder de ring bevestigen.

- Blokjes hout verwijderen en de cilinder d.m.v. het touw laten zakken. Hierdoor schuift de zuigerstang in.

- Cilinder vervolgens met behulp van het touw uit het geleidestuk verwijderen.

5.3.2 Cilinder monteren

- Plaats de twee blokjes hout op het geleidestuk.

- Hijs de cilinder in de kolom met het touw en laat de cilinder op de blokjes hout rusten.

- Hef het geleidestuk m.b.v. de krik tot dat de cilinder door de kopplaat steekt.

- Bevestig de ring en de moer op de kopplaat (borgen met stelschroef).

Trek de zuigerstang uit (eventueel met perslucht).

- Stang onder in het geleidestuk vastzetten met 2 lage moeren. Aandraaimoment onderling 120 Nm.

- Masterleiding aansluiten (let op kogels en doppen verwijderen).

- Geleidestuk kolom I heffen en een keer laten dalen om de lucht uit het mastercircuit te verwijderen.

- Geleidestuk kolom I heffen tot bovenste palstand (gelijk met geleidestuk kolom II).

- Slavegedeelte van de master vullen met olie.

- Brug tot halverwege laten dalen en daarna eventueel ontluchten op de slavecilinder.

(zie ontluchten slave § 4.7)

- Geleidestukken laten dalen tot ± 200 mm boven de grond en zonodig corrigeren door

correctieventiel hoogste geleidestuk te bedienen. (zie 4.4 progr. 64)

- Draden potentiometerunits bevestigen (afstellen volgens § 4.3.7).

24

5.4 VERVANGEN SLAVE CILINDER

5.4.1 Cilinder demonteren

- Geleidestukken in onderste stand zetten.

- Draden potentiometers los nemen van de geleidestukken.

- Geleidestuk kolom II heffen met garagekrik (± 200 mm).

- Brug iets laten stijgen door op stijgknop te drukken (± 80 mm).

- Moeren op zuigerstang, onder het geleidestuk, verwijderen.

- Olieleiding bovenaan bij de slave loskoppelen en eventueel met dop afsluiten om olielekkage zoveel mogelijk te

beperken.

- Plaats twee blokjes hout op het geleidestuk aan weerszijde van de zuigerstang.

- Hef het geleidestuk met de krik tot de cilinder vrij komt van de kopplaat.

- Dop (G.4) op cilinder verwijderen en cilindermoer losdraaien (let op stelschroef).

- Krik laten dalen tot cilinder onder de kopplaat komt.

- Moer en ring weer bevestigen en een touw door de kopplaat onder de ring bevestigen.

- Blokjes hout verwijderen en de cilinder d.m.v. het touw laten zakken. Hierdoor schuift de zuigerstang in.

- Cilinder vervolgens met behulp van het touw uit het geleidestuk verwijderen.

5.4.2 Cilinder monteren

- Plaats de twee blokjes hout op het geleidestuk.

- Hijs de cilinder in de kolom met het touw en laat de cilinder op de blokjes hout rusten.

- Hef het geleidestuk m.b.v. de krik tot de cilinder door de kopplaat steekt.

- Bevestig de moer op de cilinder (borgen met stelschroef).

- Trek de zuigerstang uit.

- Stang onder in het geleidestuk vastzetten met 2 lage moeren. Aandraaimoment onderling 120 Nm.

- Leiding vastzetten.

- Geleidestukken laten stijgen en de slave ontluchten boven op de zuiger (zie ontluchten slavecilinder § 4.7).

- Dop (G.4) boven op de slave monteren.

- Brug laten dalen tot ± 200 mm boven de grond en eventueel nivelleren door het correctieventiel van het hoogste

geleidestuk te bedienen. (zie 4.4 progr. 64)

- Draden potentiometers bevestigen (afstellen volgens § 4.3.7).

5.5 NOODDAALVOORZIENING

In dringende situaties, waarbij het onmogelijk is de hefbrug te laten dalen middels de bedieningskast, is het mogelijk

om de hefbrug handmatig te laten dalen.

Handmatig dalen mag alleen worden uitgevoerd door een monteur van de servicedienst.

25

6 ONDERDELENLIJST EN BIJLAGEN

6.1 ONDERDELENLIJST

Fig. A t/m R

De titels van de kolommen op de onderdelenlijst hebben de volgende betekenis:

Fig. & index Fig. verwijst naar de betreffende groep van de onderdelentekening.

Index naar het onderdeel in deze groep.

Reference Nummers in deze kolom zijn STERTIL-bestelnummers. Bij bestelling gelieve men deze

nummers te vermelden.

Description Deze kolom bevat de benaming van de onderdelen.

6.2 BESTELLEN VAN VERVANGINGSDELEN

Vervangingsdelen kunnen worden besteld bij Stertil, voor adresgegevens zie §1.1. Bij de bestelling van

vervangingsdelen dient men het volgende op te geven:

Type hefbrug : KS 2050

Serienummer : zie typeplaatje op de hefbrug.

Reference nr. : zie fig. A t/m R

26

ENGLISH

Contents Page

1. GENERAL ............................................................................................................................................................................. 28

1.1 Manufacturer's information ............................................................................................................................................. 28

1.2 Specifications .................................................................................................................................................................. 28

1.3 Guarantee and liability .................................................................................................................................................... 28

2. INSTRUCTIONS FOR USE ................................................................................................................................................. 29

2.1 Safety instructions ........................................................................................................................................................... 29

2.2 Lifting capacity ................................................................................................................................................................ 29

2.3 The lifting system ............................................................................................................................................................ 29

2.4 Operating instructions ..................................................................................................................................................... 30

2.4.1 General ........................................................................................................................................................ 30

2.4.2 Arms ............................................................................................................................................................ 30

2.4.3 Operating general ........................................................................................................................................ 31

2.4.4 Ascent .......................................................................................................................................................... 31

2.4.5 Descent ........................................................................................................................................................ 31

2.4.6 Lights (optional) .......................................................................................................................................... 32

3. INSPECTION AND MAINTENANCE ................................................................................................................................ 32

3.1 General ............................................................................................................................................................................ 32

3.2 Daily ................................................................................................................................................................................ 32

3.3 Monthly ........................................................................................................................................................................... 32

3.4 Annually .......................................................................................................................................................................... 33

4. ASSEMBLY AND STARTING OPERATION .................................................................................................................... 34

4.1 General ............................................................................................................................................................................ 34

4.2 Assembly ......................................................................................................................................................................... 34

4.2.1 Foundation Instructions ............................................................................................................................... 34

4.2.2 Positioning chemical anchors ...................................................................................................................... 35

4.2.3 Electrical supply .......................................................................................................................................... 36

4.2.4 Assembly ..................................................................................................................................................... 36

4.2.5 Hydraulics .................................................................................................................................................... 36

4.2.6 Electrical ...................................................................................................................................................... 37

4.2.7 Assembly supporting arms ........................................................................................................................... 37

4.3 Operating and adjusting the vehicle lift ........................................................................................................................... 38

4.3.1 Operation ..................................................................................................................................................... 38

4.3.2 Functional check at start-up ......................................................................................................................... 38

4.3.3 Lift checks while running ............................................................................................................................ 38

4.3.4 Control commands ....................................................................................................................................... 38

4.3.5 Elevation control.......................................................................................................................................... 38

4.3.6 Starting position ........................................................................................................................................... 39

4.3.7 Adjustment ................................................................................................................................................... 39

4.3.8 Pawl adjustment ........................................................................................................................................... 40

4.3.9 Adjust supporting arms ................................................................................................................................ 40

4.3.10 Placing the cross-bar at the correct elevation............................................................................................... 40

4.3.11 Lighting (optional) ....................................................................................................................................... 40

4.4 Programmable settings .................................................................................................................................................... 41

4.5 Starting up and safety check ............................................................................................................................................ 42

4.5.1 Drop-safeguard mechanism ......................................................................................................................... 42

4.5.2 Elevation safeguard ..................................................................................................................................... 42

4.5.3 Descent function safeguard .......................................................................................................................... 42

4.5.4 System safeguard ......................................................................................................................................... 42

4.5.5 Correction system ........................................................................................................................................ 42

4.5.6 Bottem 300 mm alarm (foot protection) ...................................................................................................... 42

4.5.7 Bleeding the slave cylinder .......................................................................................................................... 43

27

Contents Page

5. SERVICE ............................................................................................................................................................................... 43

5.1 General ............................................................................................................................................................................ 43

5.1.1 Error message .............................................................................................................................................. 43

5.2 Trouble-shooting ............................................................................................................................................................. 46

5.3 Replacing master cylinder ............................................................................................................................................... 48

5.3.1 Dissassembling the cyclinder ....................................................................................................................... 48

5.3.2 Installing the cylinder .................................................................................................................................. 49

5.4 Replacing slave cylinder .................................................................................................................................................. 49

5.4.1 Dissassembling the cylinder......................................................................................................................... 49

5.4.2 Installing the cylinder .................................................................................................................................. 49

5.5 Emergency feature ........................................................................................................................................................... 49

6. LIST OF PARTS AND APPENDICES ................................................................................................................................. 50

6.1 List of parts ..................................................................................................................................................................... 50

6.2 Ordering spare parts ........................................................................................................................................................ 50

APPENDICES AND FIGURES

A Summary vehicle lift ............................................................................................................................................................ 126

B Electrical components .......................................................................................................................................................... 128

C Hydraulic components ......................................................................................................................................................... 129

D Arms .................................................................................................................................................................................... 130

E Hydraulic unit ...................................................................................................................................................................... 131

F Master cylinder .................................................................................................................................................................... 133

G Slave cylinder ...................................................................................................................................................................... 134

H Electrical diagram 380/415 V - 220/240 V. ......................................................................................................................... 135

I Control box. ......................................................................................................................................................................... 136

J Stickers ................................................................................................................................................................................ 137

K Dimensional drawing ........................................................................................................................................................... 138

L Hydraulic scheme ................................................................................................................................................................. 139

OPTIONS

M Lighting ................................................................................................................................................................................ 141

N Telescopic pad ..................................................................................................................................................................... 142

O Manual unlocking mechanism.............................................................................................................................................. 142

P Upper Connection (low model) ............................................................................................................................................ 142

Q Softlowering ......................................................................................................................................................................... 143

R Second control box .............................................................................................................................................................. 144

S Set fasteners ......................................................................................................................................................................... 144

Inspection - checklist .......................................................................................................................................................... 145

28

1. GENERAL

1.1 MANUFACTURER'S DETAILS

Stertil BV

Westkern 3, 9288 CA

Postbus 23, 9288 ZG

Kootstertille (NL)

Telephone 0512334444

Facsimile 0512334430

E-mail: info@stertil.nl

Website: www.stertil.nl

1.2 SPECIFICATIONS

See also the type plate on the vehicle lift.

Model

KS 2050

Capacity

5000 kg

Pressure relief valve

260 bar (ex-works sealed with plastic cap)

Max. Lifting Height

2000 mm

Electric power rating

3.6 kW

Mains power source

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x phase, 1 x earth, 1 x neutral

3 x phase, 1 x earth Mains fuse

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x 16 A

3 x 16 A (slow) Control voltage

24 V=

Hose burst valve setting

1 mm

Ascent/descent time

33 sec.

Noise level

max. 75 dB(A)

Installation

Indoors

Product weight

1400 kg

Required space, excluding 600 mm wide escape routes: see dimensioned sketch (fig. K)

1.2 GUARANTEE AND LIABILITY

See the terms of delivery and the order confirmation.

29

2. INSTRUCTIONS FOR USE

2.1 SAFETY INSTRUCTIONS

This vehicle lift should only be used to lift vehicles, and for no other purpose. The vehicle lift should be installed

such that a safe workplace is created, and with adequate provision for escape routes in the event of an emergency

(maintain min. 600 mm clearway around the installation).

Only authorised persons should operate the vehicle lift.

These persons must in all cases be fully conversant with the instructions for use of the vehicle lift.

The vehicle lift can be fitted with two control boxes (optional). Although it is not possible to operate the vehicle lift

simultaneously (the control system has a preferential controller), this may lead to unexpected situations for the

operating personnel.

Any person operating the vehicle lift should at all times be certain that no

persons or objects (including vehicles) are present within the zone of motion

of the lift.

During ascent and descent, the vehicle must be closely watched.

Obstacles (trestles, etc.) under the vehicle can cause hazardous situations

during the descent. Placing an excessively tall vehicle on the lift can also

cause hazardous situations to arise. Should the vehicle come in contact with

overhead structures before the elevation limiter in the upper cross-bar is

reached, dangerous situations can arise.

It is prohibited to be on or under the (loaded) vehicle lift while it is being

operated. (see fig. 2.1)

It is prohibited to climb on the vehicle lift or vehicle, when it is elevated.

When errors occur, or when the work is completed, the vehicle lift must

always be brought to the lowest position, and electrically disconnected using

the mains switch. The right method is to turn the mains switch to position 0, and secure it with a padlock.

When welding work is being done on or to the vehicle lift, proper earthing is absolutely essential, otherwise damage

can be caused to the hydraulic cylinder, cabling, etc.

Improper operation or inadequate maintenance can cause personal injury or damage to property.

2.2 LIFTING CAPACITY

The maximum lifting capacity is 5000 kg. The excess pressure safeguard in the hydraulic unit is preset such that the

vehicle lift can never lift more than the specified value +10%.

The design is calculated to bear a maximum load on a single arm of 1667 kg and a distribution of load between the

front and rear axles of the vehicle of 33% - 67%.

KS 2050-V 300 till 1300 mm wider. Maximum lifting capacity is 4000 kg

2.3 THE LIFTING SYSTEM

See fig. L for the hydraulics diagram.

The KS2050 is a fully hydraulic 2-post vehicle lift, driven by a single hydraulic unit (post I). The unit drives a master

cylinder and a slave cylinder (post II). Because the slave cylinder is hydraulically coupled to the master cylinder, it

follows the motion of the master cylinder.

The vehicle lift is equipped with a control and monitoring system that ensures:

- The guide blocks stay at an equal elevation.

- The descent is halted in the event that obstacles cause an elevation difference to occur.

- The control circuit is interrupted, in the event the mutual elevation of the guide blocks exceeds a pre-defined;

operation via the push buttons on the vehicle lift control box is then disabled.

- The ascent is halted when the maximum elevation is reached.

- The ascent is halted in the event the vehicle contacts the upper cross-bar (elevation safeguard).

Fig. 2.1

30

The control system receives signals from:

- the 2 potentiometer units at the top of the posts. Each potentiometer unit "measures" the elevation of the guide

block via a wire inside the post, connected to the guide block.

- an elevation safeguard.

The control system continuously monitors the situation. There is a regulator that corrects elevation differences,

exclusively during ascent and descent.

Control:

- The correction of elevation differences through opening the hydraulic correction valve when the elevation

difference exceeds 15 mm, allowing oil to flow out of the highest cylinder until the elevation difference

returns to zero (elevation differences can arise e.g. through oil leaks in cylinders and valves).

Monitoring:

- The interruption of the descent in the event elevation differences arise (e.g. due to obstacles under the arms).

Because of the obstacle, one arm can no longer descend. Should the elevation difference exceed 30 mm, the

descent will be halted. The control power LED blinks quickly (see fig. 2.4.3).

It is still possible to ascend. Ascending eliminates the elevation difference, and once the obstacle has been

removed, the vehicle lift can descend again.

- Interruption of control power should the elevation difference exceed ± 60 mm, with operation via the push

buttons on the control box being thereby disabled.

This is indicated on the control box, by the control power LED blinking slowly (see fig. 2.4.3).

Furthermore, the vehicle lift is equipped with the following mechanical safeguards:

- Hose burst valves, which seal off the cylinders in the event of a burst hydraulic hose.

- An electro-mechanical drop safeguard system (referred to further as "lockout"), which mechanically blocks the

descent in the event of control power failure, or leakage from the cylinders.

The controls and safeguards described above make this an especially reliable and safe lifting system.

2.4 OPERATING INSTRUCTIONS

2.4.1 General

Vehicles should be straight when placed on the lift. The vehicle may be positioned no more than 100 mm out of

centre.

2.4.2 Arms

Vehicles should only be lifted at the jacking points indicated by the vehicle manufacturer.

At the vehicle lift's lowest position, the arms can be swung.

From elevation 4 cm, the arms are locked against swinging.

Option (if fitted, see fig. O, page 121): pulling knob (O.1) upwards unlocks the locking, and the arms can then be

swung.

This is only permitted when not loaded.

The arms can be extended to a position under the jacking points of the vehicle to be lifted.

The lifting pads (D.5) can then be screwed upwards until they contact the vehicle's jacking points.

The vehicle must be supported on all 4 lifting pads at once.

31

2.4.3 Operating general

The vehicle lift is operated by means of buttons on the control box (see control panel, fig. 2.4.3)

mounted on post I. Refer also to the operating sticker on the vehicle lift.

The face of the control panel is protected by plastic foil. The panel must only be operated using the fingertips.

Pressing the buttons using sharp objects (such as screwdrivers) can damage the equipment

and cause errors.

By turning the mains switch to position 1, the LEDs indicating mains and control power will light up.

The vehicle lift is then ready for use.

1. (Emergency) mains switch

2. UP

3. DOWN

4. UNLOCK for drop safeguard

5. Mains power LED

6. Control power LED

7. Control LED

8. LIGHTS on/off

The buttons for UP, DOWN and UNLOCK are of the "dead man" type (hold to run).

Operation continues as long as the button remains pressed, and stops immediately once the button is released.

2.4.4 Ascent

To ascend, the top button (UP) must be pressed. This button has an arrow pointing upwards.

2.4.5 Descent

To descend requires both the DOWN (arrow pointing down) and drop safeguard UNLOCK button (safeguard

symbol) to be pressed at the same time. During descent, the UNLOCK button may be released.

Should there be difficulties during descent, all buttons should be released.

For a drop-safeguarded descent only the DOWN button is pressed. The vehicle lift will descend no further than 50

mm, until the locking pawls engage the ratchet bar. The locking pawls cannot be operated any longer (the sound of

the pawl unlock is no longer audible when the UNLOCK button is pressed). First the vehicle lift has to ascend

(enough to relieve pressure on the safeguard) before the vehicle lift can descend further. Descent will continue until

approximately 300 mm above the ground, where it will halt. This is a safety measure. By again pressing both the

UNLOCK and DOWN buttons the vehicle lift will complete the descent accompanied by an audible alarm.

Leakages or temperature differences can cause the vehicle lift to descend slightly, so that a single pawl

engages in one of the posts, and comes under load. Pressing the safeguard UNLOCK button will no longer unlock

this pawl. The lift must first ascend (max. 50 mm) until the blocked pawl is relieved. Descent is then possible.

Leakages can also cause the lift to drop more than 30 mm out of level (interrupted descent

see 2.3). When this happens, the lift will first have to ascend some 10 cm (it will correct the levelling itself), before

further descent is possible.

Fig. 2.4.3, Control panel

32

2. 4. 6 Lights (optional)

The lights can be turned on or off with the LIGHTS button (fig. 2.4.3). This is an on/off push button.

The lights can also be set to work automatically (4.4 programme 61), so that they switch on and off at an elevation of

± 500 mm above the floor.

In case of faults consult point 5.2, Trouble-Shooting

3. INSPECTION AND MAINTENANCE

3.1 GENERAL

See lubricating instructions fig. 3.1, or the sticker with the lubricating instructions on the lift.

Lubrication chart The vehicle lift must be regularly serviced as listed. Once a year the lift must be subjected to a highly detailed check and inspection. You can have the lift professionally checked by STERTIL mechanics by entering into a maintenance contract.

Maintenance and inspection

Description

Monthly

yearly

Cylinder

Lubricate dry piston rod, if any

X

Check oil level in reservoir

Top up (with vehicle lift at ground level only)

X

Guiding parts of post

Grease

X

Several pivot points

Grease

X

HYDRAULIC OIL

It is strongly recommended that the hydraulic oil will be changed at least every 2 years, irrespective of the amount of use to which the lift is subjected. Oilfilter must be cleaned or replaced. Tank capacity 10 litres. OIL CHANGING

1. Lower lift to fullest extent and drain all the oil. 2. Refill with hydraulic oil Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), filtered at 4 micron max.

During inspection and maintenance the lift should be in the lowest position and the main switch should

be turned off. This means that the main switch should be turned to the 0 position and is to be secured with a

padlock.

The power should be turned on again only for the adjustments and checks that require it.

Caution! Clean the lighting armatures (optional) only with a non aggressive cleaning agent.

3.2 DAILY (BY OPERATOR)

- Check for visible damage.

- Check for oil leaks in the hydraulic unit, lines and cylinder.

3.3 MONTHLY (BY OPERATOR)

- Check the operation of the locking pawls by raising the lift and then letting it descend in the pawls.

- If this is not function correctly the service department must be consulted.

33

3.4 ANNUALLY (BY SERVICE DEPARTMENT)

The user should have the lift inspected once a year by the service department of Stertil or a servicing

agency recognised by Stertil (both henceforth designated as 'service department'). For this annual inspection

a maintenance contract can be arranged with the Stertil service department. If no maintenance contract is

entered into, the user himself should make an appointment each year for this inspection and servicing.

This inspection is recorded on the inspection check list, see page 124.

It should comprise the following activities:

- Daily and Monthly checks.

- Oil level check. With the lift in the lowest position, the oil level in the tank of the hydraulic unit should

be above the line indicating the minimum level. 'HYDRAN 46' hydraulic oil should be used with an absolute

filtering of 4 mu. If the oil level is too low, always carry out the checks for leakage described below.

- A check of all safety equipment in compliance with the directions in Section 4. 'Assembly and Starting

Operation' under point 4.4 checking safety equipment.

- A check that the torque on the anchor bolts conforms to the specifications in Section 4, Assembly and

Starting Operation' under point 4.2.2, 'Torque of Anchor Bolts'.

- A check that the adjustment of the lock catch conforms to the specifications in Section 4, 'Assembly and

Starting Operation', fig. 4.3.8, Adjusting pawls.

- A check of the cylinder for leaks. If after an interval between two inspections the oil tank reservoir tray is

not completely full, the seals and guide rings should be replaced.

- A check for leaks in the hydraulic system. If the lift lowers more than 1 mm per 10 minutes, the system

should be checked for exterior (lines, couplings) and interior (valves) leaks. Faulty parts should be replaced.

- Check the operation of the arm blocking system by moving the arms at a lifting height higher than 40 mm;

apart from some play, the arm must not be able to revolve.

- Check the hinge axle spindles. If the play in the hinges is more than 1.5 mm the hing system should be checked

and part should be replaced.

- A general check for damage. Any structural part showing evidence of cracks or deformation should be replaced.

Damaged parts which can cause dangerous situations should be repaired or replaced.

For special cases see Assembly and Servicing Directions.

34

4 ASSEMBLY AND STARTING OPERATION

4.1 GENERAL

The vehicle lift should be assembled and installed by the Stertil service department.

4.2 ASSEMBLY

4.2.1 Foundation Instructions (see fig. 4.2.1)

The vehicle lift should be installed on a flat and level floor of reinforced concrete. The foundation and anchoring

should

meet the following requirements:

Thickness of concrete floor : minimum 150 mm

Concrete quality : C20/25 NEN-EN 206-1

Reinforcement : minimum 2 mats 150 x 150 x 8, qual. FEB 500 HKN

The reinforcement should not obstruct the installation of the anchors (see hole patern fig. 4.1).

Only chemical anchors may be used for securing the lift.

12 chemical anchors UPAT-UKA (tightening torque 35 Nm)

Anchor rod ASTA M12 x 160

Capsule UKA 3 EAP M12 (drill 14, 110 mm deep)

The chemical anchor bolts must be positioned according to the instructions 4.2.2. The correct drilling depth

and the tightening torque must be kept to.

Should the above mentioned condition not be fulfilled, a new foundation will have to be poured according

to the details given below.

Concrete volume : 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1.4 m3

Reinforcement : minimum two mats 150 x 150 x 8, qual. FEB 500 HKN

Max. ground pressure : 0.1 kg/cm2

It is the responsibility of the user to ascertain whether the quality of the concrete floor is adequate.

If the lift is installed in an area subject to frost the periphery of the foundation should have a frost edge.

Fig. 4.2.1, Foundation/hole pattern

35

4.2.2 Positioning chemical anchors

Check the following in advance:

The lift can only be installed on a concrete floor:

- which is not cracked (in the area of the anchor bolts)

- is at least 150 mm thick (not counting covering layers)

- is of a concrete strength class of at least C20/25 NEN-EN 206-1

- Minimum distance from anchor to edge of concrete slab 135 mm

Positioning Sequence:

- The drilling depth is 110 mm.

The drill should be adjusted so that the hole cannot be drilled deeper than 110 mm.

Drilling should therefore proceed carefully. It is advisable to use a diamond drill. The anchors may not be

placed in drilled-through holes.

- Check with a screwdriver or similar implement whether the holes have been drilled right through.

- Set the columns and shim the base plate (shim at least 2 mm due to base plate sagging) as

shown in fig. 4.2.2.

Attention: After assembling supporting arms there is a possibility that one of the columns must be adjust again

see 4.3.9.

Attention: Fill the base plate at the points indicated (fig. 4.2.2), no more and no less.

- Position anchors (A.56) according to manufacturers directions.

Attention: do not fasten the anchors until the setting time recommended by the manufacture has elapsed.

- Once the setting time has elapsed the holding power of anchor bolts can be checked by applying a torque

of 35 Nm. When subjected to this test the anchor bolts should show no 'creep'. After the lift has undergone a load

test, a torque of 35 Nm should again be applied to the anchor bolts. The nut should not

turn any further.

- Anchor bolts showing 'creep' can be removed by being turned out of the hole. The hole should then be

rebored (to the same diameter) and a new anchor should be fitted.

- Check the anchor fastening again by applying the same torque to it.

- Then loosen the anchor bolts and tighten them to a torque of 25 Nm.

Testing the anchor bolt fastening is necessary because cracks occurring in the lower layer of the concrete can

cause the resin and hardener to flow away from the anchor before they have effectively mixed. In that

event the holding force of the anchor is definitely insufficient. The placement of the first anchor will generally

cause the cracks to fill so that a second anchor can be fastened effectively. Here too, drilling should proceed

carefully.

Fig. 4.2.2

Seal with polyurethane sealant

36

Covering layers:

The thickness of a covering layer should be fully compensated for.

This means that a covering layer of 20 mm will add 20 mm to the depth of the holes to be drilled.

4.2.3 Electrical supply

The hydraulic unit is fitted with a fused power supply (see 1.2). This power supply can come from the ceiling

or the floor (see arrow A, fig. 4.2.1). When the cable comes from the floor, the section above the floor should

be 2.2 metres long. The electrician should decide the diameter of the cable conductors of the three-phase cable for

the specific situation at site.

4.2.4 Assembly

• Structure (see fig. A).

- Attention! Column 1 is the column with the guide block resting on the base plate; at column II, the guide

piece is positioned 200 mm higher.

- Fit the adaptor sleeves with rubber buffers 4x (A.41, A.42) and bolts 4x (A.47) in column I.

- Place bolts and washers 4x (A.29, A.28) in the lower holes of the height adjustment profiles (A.36), don't

tighten bolts in view of fitting of the upper connecting piece.

- For the time being, leave the height adjustment profiles in their lowest position. They will be adjusted for

height later by means of auxiliary equipment.

- Fit the potentiometer units (B.11) by means of bolts, washers, and nuts (B.7, B.8).

- Set the columns at the right positions and spaced apart as shown in fig. 4.2.1.

- Drill the holes according to the hole pattern (see fig. 4.2.1). Drill 14 mm holes for chemical anchors; also see

instruction 4.2.1.

- Fit the highest position safety switch (B.10) with nuts and washers (B.9) to the upper connecting piece (A.58)

(on the floor).

- Fit the height limit trough (A.59) with 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) to upper connecting piece (A.58).

- First fit the hydraulic components before placing the upper connection

4.2.5 Hydraulics (fig. C)

Attention: Take care when mounting hydraulic parts!

All parts must be free of contamination.

Use clean oil for the hydraulic system, Hydran 46, filtered to 4 micron max.

- Assemble hydraulic hoses (C.14, C.15) using reducing pieces (C.17, C.16) to gates M and S of the control

block (E.20) of the hydraulic unit.

- Fit breather cap (E.13) on the tank of the hydraulic unit.

- Assemble hydraulic unit to column I using nuts 4x (A.43).

- Assemble hydraulic hoses (C.13) using related couplings (C.11, C.12).

- Attach hydraulic hoses to the piping using couplings (C.8, C.9, C.10).

Attention: Caution! make sure the cylinder is not turned the wrong way round when installing the couplings.

- Fit the upper connecting piece (A.58) with bolts (A.29) and washers (A.28) between the columns.

37

4.2.6 Electrical (see fig. B)

- Assemble control box (B.1) to column I using screws (A.26).

(for second control: assemble the control box (B.14) on column II).

- Install electrical cabling:

connect electric cables to height safeguard (B.10), potentiometers (B.11) and valves of the hydraulic unit.

- Cable MCV-B on correction valve gate B of hydraulic block.

- Cable MCV-C on correction valve gate C of hydraulic block.

- Cable MLV on lowering valve hydraulic unit.

- Cable HS to height safeguarding switch.

- For lighting connection refer to fig. M (optional)

- Connect earth cable (B.2) to the motor with bolt.

- Secure the cables using the cable bands.

- Connect the control box temporarily to the power supply.

4.2.7 Assembly supporting arms

Raise the guide blocks approx. 400 mm.using the raise button.

Attention: to adjust supporting arms see 4.3.9.

• without unlocking mechanism (fig.4.2.7a - Standard)

- Fix the coupling halves (1and 2) in the arm

- Assemble the arm between the hinge plates of the guide block

- Assemble hinge pin (3)

- Assemble push pin (4) with the pin (5)

- Assemble (6 and 7) and fasten the covering plate (8) using bolts and rings

(9 and 10)

- Fix the small tool box

• with unlocking mechanism (fig. 4.2.7b - Option)

- Fix the coupling halves (2 and 3) in the arm

- Assemble the arm between the hinge plates of the guide block

- Assemble hinge pin (4)

- Assemble push pin (1) with the pin (15)

- Assemble (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13)

- Fasten the covering plate (12) using bolts and rings 2x (6,7)

- Assemble knob (14)

- Fix the small tool box

Afb. 4.2.7a

Fig. 4.2.7b

38

4.3 OPERATING AND ADJUSTING THE VEHICLE LIFT

4.3.1 Operation

The vehicle lift works on a master-slave principle.

This means that the cylinder in post II (S=slave) follows the

cylinder in post I (M=master). See fig. 4.3.1.

The oil pressure on the master side is max. 220 bar, on the salve

side max. 95 bar.

Synchronous displacement in both cylinders is monitored and

corrected if necessary by means of electronics.

4.3.2 Functional check at start-up

At start-up and when running, the presence of the third power

phase is checked (the control circuitry is powered by the first and

second phase). If the control system continues to function, then a

phase loss will be indicated by successive light-up of the LEDs in

the UP, UNLOCK and DOWN buttons.

If the mains power is present, then the mains power LED in the

control panel will light up.

If no errors are present, then the control power LED will light up.

4.3.3 Lift checks while running

The vehicle lift is equipped with an elevation control system:

- All outputs are disconnected if an elevation difference greater than 60 mm is detected, when in operation as well as

when idle.

- The descent and drop-safeguard unlock functions are disabled whenever an elevation difference greater than 30 mm

occurs. Ascent remains possible.

- The ascend function is interrupted whenever the elevation set for the top position is reached, or whenever the

switch of the elevation limiter in the upper crossbar and/or the top position switch is

triggered.

4.3.4 Control commands

The control panel face has the following push buttons:

- UP ( controls the motor relay to ascend)

- DOWN ( controls the descent valve)

- UNLOCK ( controls the two safeguard unlock solenoids)

- LIGHTS

The LEDs in the push buttons are linked to the outputs, and light up to indicate the outputs are

being driven.

Whenever either UP or DOWN is pressed, the other button is disabled. If a second control

box is fitted, only one box can be operated at any time.

It is possible to operate the UNLOCK button while UP or DOWN is being used. The control software has an

"assume unlock" function. In other words, if UNLOCK is pressed together with UP or DOWN, then once the ascent

or descent starts, it may be released. The safeguard unlock solenoids continue to retract the pawls, as long as the UP

or DOWN button stays pressed.

4.3.5 Elevation control

Differences in the elevation between the two posts can arise through temperature differences, elastic compression

and nominal internal leakage in the system. This can occur both when idle, and during use. For the vehicle lift to

work correctly, it is essential that both guide blocks are at equal elevation. The control system monitors and corrects

elevation differences that may arise.

Correction takes place during ascent or descent of the vehicle lift, through control of the master or slave correction

valve.

This works as follows (see fig. 4.3.1):

Fig.4.3.1

Fig. 4.3.4

39

- If the guide block on the master side is too high, then the master correction valve (valve C) will open, and oil will

flow from the master to the slave cylinder.

- If the guide block on the slave side is too high, then the slave correction valve

(valve B) will open, and oil will flow from the slave cylinder to the tank.

The leak is very small, so the corrections take place at ± 5% of the lift speed. The

correction valve opens at 15 mm, and closes again at 0-8 mm elevation

difference.

The LEDs (fig 4.3.5) on the pcb have the following functions:

- LED motor relay on (yellow) up

- LED descent valve (yellow) down

- LED slave correction (yellow) SCOR

- LED master correction (yellow) mcor

- LED drop-safeguard unlock (yellow) unl

4.3.6 Starting position (see fig. 4.3.6)

1. All hydraulic and electrical lines must be connected, except for the drop-safeguard

unlock solenoids.

2. Slave compartment of master cylinder 100% pre-filled.

3. Slave cylinder pre-filled to 200 mm incl. vertical line.

4. Pin on the potentiometer wire connected to guide blocks. Keep 3 of the rings visible.

Spray the aluminium pin with acid-free vaseline.

4.3.7 Adjustment

Preparation:

- Remove the chock from beneath guide block of post II.

- Slightly loosen the T-coupling at A, to bleed off the air.

- The A-B hose will now fill with oil.

- Once oil emerges from the coupling, tighten it.

- Raise the guide blocks to the highest elevation.

Use the programmable setting 65 (see 4.4) to raise the lift, if there is a difference in

elevation between the guide blocks of greater than 60 mm.

- Fit the pawl (1) and solenoid (2) with clamping plate, cam and nut (3, 4 and 5) in posts

I and II (fig 4.3.7a).

- Connect the electrical leads to the solenoids (VLM1 + VLM2).

- Raise and lower the arms ± 5x about 20 cm, to bleed air out of the master circuit.

- Raise: UP button on the control box.

- Lower: DOWN and UNLOCK buttons on the control box.

- Bleeding the slave cylinder: see 4.7

Now adjust the guide blocks to the same elevation.

- Calibrate the potentiometers using programme code 67 (see 4.4).

- Allow the lift to descend with the drop-safeguard engaged.

- Check the elevation from the pedestal to the guide blocks.

This should be approximately equal. In the event of a

difference of more than 50 mm, proceed as follows to equalise. First ascend slightly, to

unlock the drop-safeguard, then allow either the master or slave to descend slightly using

programme code 64 (see 4.4).

- By moving one of the set-pins in one of the guide blocks, the code on the display in the

control box can be set to the correct position (see fig. 4.3.7b).

Fig. 4.3.6

Afb. 4.3.7a

Afb. 4.3.7b

Fig. 4.3.5

40

4.3.8 Pawl adjustment (see fig. 4.3.8)

Verify that the pawl is engaged in the ratchet bar .

Allow the lifting posts to ascend 100 mm, then to descend into the drop-safeguard. Check that the

free play of the solenoid adjusting nut is 1-2 mm. If not, adjust the adjusting nut at the rear of the

solenoid, until the free play is 1-2 mm.

Allow the lifting posts to ascend to the top position, and check this free play during the ascent.

Allow the lifting posts to descend from the top position while drop-safeguarded, and check the

free play again, adjusting if necessary to 1-2 mm.

4.3.9 Adjust supporting arms.

Check if the hight of the supporting arms between column I and II is not more

than 15mm, If necessary shim the base plate at the points as indicated in

fig. 4.2.2.

The check point is at the intersection of the support arms from column I and

column II with the support arms at maximum reach. (see fig. K.)

4.3.10 Placing the cross-bar at the correct elevation (see fig. 4.3.10)

Lastly, the cross-bar can be mounted at the correct height, with the aid of jigs

(330.08.020), (330.08.010). Let the electric cables and hydraulic hose hang

freely between the two posts. Place the jigs (1) on the guide blocks. Raise the

cross-bar a little above the desired elevation, by pressing the UP button.

Take care not to damage any wiring or hoses.

Now fit the extra strips (2) to the adjustment profiles and allow the guide blocks

to descend. The adjustment profiles can now be tightened in place with the bolts.

Remove the extra strips (2). Now lay the electric cabling and hydraulic hose in

the channel of the cross-bar.

Note: take care that movement of the channel for the elevation limiter (A.59)

and the operation of the solenoids (B.3) is not obstructed by loose cables.

Saw the plastic covers (3 and 4) to length, and place them around the adjustment profiles.

4.3.11 Lights (optional, see fig. M)

Drill and tap the necessary holes (M5) according to the drawing. Mount the fixing clamps (M.2, M.3) with

countersunk screws (M.5) and the transformer (M.7) with bolts and washers (M.12, M.13).

Note: Deburr the holes on the inside of the post; the bolts may not protrude through the post.

After connecting the neon tube fittings (M1), click them in the fixing clamps.

Connect the neon tube fittings together at the bottom per post.

Feed the cable (M.4) from the top of the neon tube fitting of post II through the hole of the cover and grommet

(M.14) and then through the control box to the transformer and connect it to the 24V side, by opening the cover,

which is fixed with 4 screws.

Feed the cable from the top of the neon tube fitting of post I to the transformer and connect it to the 24V side as well.

(Connect the wires of both cables together in the transformer.)

Now connect the cable in the transformer to the 230V side, feed this cable to the control box and connect it to

connectors 1 and 3 (see diagram of fig. M).

Fasten the cables using the self-adhesive clamps (M.10) supplied.

Connecting the neon tube fittings.

Remove the end cover of the neon tube fitting, by unscrewing the cable coupling.

The internal parts in which the neon tube fitting are mounted are now loose in the protective cover, slide the internal

parts through, until the connector can be seen.

Connect the cable to the connector (first feed the cable through the cable coupling of the end cover).

Push the internal parts back in the protective cover and fix the cable coupling in the end cover.

The neon tube fitting, which is connected at one end, is provided with a plastic bolt (M.6) at the other end.

Afb. 4.3.8

Afb. 4.3.10

41

4.4. PROGRAMMABLE SETTINGS

In general, programming is done as follows:

When switching on at the mains switch, the UNLOCK button is held in until code 60 appears

on the display. A programme between 60 through 68 can be selected by pressing the buttons

UP and DOWN. A programme is activated by pressing the LIGHTS button. The code is

then displayed constantly. By pressing once more on the LIGHTS button, the code will the

blink and the programme is inactive. After all programme settings have been made, the

selection mode is ended by pressing once more on the UNLOCK button. The programme mode

is terminated when no button is pressed for 30 seconds. The control box then enters running

mode. The settings are saved, even after a power failure. Programmes 60 through 68 are set to

inactive at the factory.

60 Height limiter

If this code is inactive, the lift will stop at the highest position of the mechanical limiter in the cylinder. The pressure

relief valve is then opened. This will not damage the lift.

The height limiter can be programmed as follows. The vehicle lift is raised to the desired limiting elevation.

Allow the lift to make a drop-safeguarded descent, then ascend 20 to 30 cm, to ensure that the highest elevation is

not equivalent with a safeguard position. Now activate programme 60. If the currently set limiting elevation is not

high enough, then first deactivate the current elevation limitation.

61 Automatic lighting

This option can be used to switch the lights on and off below ±500 mm. Activate programme 61 to enable the

automatic light switching.

62 Foot protection

This option is used to set automatic foot protection. By activating programme 60, the vehicle lift will stop

descending at ±300 mm. To descend further, DOWN+UNLOCK must be pressed again. The descent is also

accompanied by an audible alarm.

63 Not applicable

64 Master correction/Slave correction

This option enables: the UP button to control the drop-safeguard unlock solenoids and the master correction valve;

and the DOWN button to control the drop-safeguard unlock solenoids and the slave correction valve. Activating

programme 64 also disables the safe limit monitoring. This setting remains active for 10 minutes, after which

time the safe limit monitoring is automatically re-enabled. The setting is not saved in the EEPROM, so that

after switching on and off, the safe limit monitoring is always active.

65 Safe limit monitoring

This option is available so that the lift also functions outside the safe limits (30 and 60 mm). This can be used to

level the lift outside the safe limits. Activating programme 65 disables the safe limit monitoring. This setting

remains active for 10 minutes, after which time the safe limit monitoring is automatically re-enabled. The

setting is not saved in the EEPROM, so that after switching on and off, the safe limit monitoring is always

active.

66 Potmeters off (check potmeter functioning)

This option replaces the value sent to the potmeter input is a constant value. The lift will function normally, without

elevation differences being corrected. This setting remains active for 2 minutes, after which time the safe limit

monitoring is automatically re-enabled.

The setting is not saved in the EEPROM, so that after switching on and off, the safe limit monitoring is

always active.

Afb. 4.4

42

67 Potentiometer calibration

This programme tunes the tolerances in the resistance of the individual

potentiometers.

The potentiometer circuit is monitored electronically and if the mutual deviation

exceeds 3 %, the vehicle lift is switched off. This is shown on the display as error

code 16.

The calibration of the potentiometers has to be performed when the guide

blocks are at half of the total lifting height (distance form the bottom of the guide

blocks to the pedestal about 900 mm).

Also after replacement of one of the two potentiometers, the potentiometers has

to be re-calibrated.

Service hours counter for motor

Appearing after code 67 is a two-digit number, showing the number of service

hours the motor has run (100 hours is ± 12,000 lift movements). This is recorded

in the EEPROM.

68 Second control box

When a (optional) second control box is used, code 68 must be activated in the second control box.

4.5 STARTING UP AND SAFETY CHECK

Before using the vehicle lift for the first time, a technician from the technical service must perform the checks

described below. No vehicle is permitted on the lift during these checks.

4.5.1 Drop-safeguard mechanism

The drop-safeguard pawls (A.13) must freely engage in every tooth of the ratchet bar.

4.5.2 Elevation safeguard

Pushing the channel (A.59) upwards should halt the ascent.

4.5.3 Descent function safeguard

Place an object under the arms of post II, and allow the lift to descend. The descent of the guide block of post I must

be halted within 40 mm. The control current LED on the control panel should now blink quickly. The vehicle lift

should now only be able to ascend. Repeat the check at post I. If the lift is still able to descend, then the control

system should be checked as described in §5.2, and repaired if necessary.

4.5.4 System safeguard

Jack up the guide block of post I ± mm using a garage jack. All control panel functions should now be disabled. The

control current LED should now blink slowly. If the vehicle lift can still be operated, then the control system needs

to be repaired.

4.5.5 Correction system

Position the arms ± 200 mm above the ground.

Note: correction is always to the highest side.

Have the guide block of post I (master side) descend ± 40 mm using programme code 64 and the UP button (see

4.4).

Then have the vehicle lift to ascend. The vehicle lift should now correct itself (yellow LED SCOR and yellow led

UP light up in the control panel), and at the top position, the arms should be restored to equivalent elevation (led

SCOR in the control panel is extinguished).

Repeat this with the guide block in post II (slave side). This time the yellow LED MCOR and the yellow LED UP

should light up. After correction, the yellow LED MCOR is again extinguished. The control box's display should

now show just one or two dashes.

43

4.5.6 Bottom 300 mm alarm (foot protection)

This must be switched on by activating programme code 62 (see 4.4).

First, connect the acoustic alarm to ‘-‘ and ‘+’ and connect ‘-‘ through to 'CP' (see fig.

4.5.6).

Position the guide blocks at ± 1m. Have the vehicle lift descend. The descent should stop

at ± 300 mm. By again pressing the UNLOCK+DOWN buttons, the lift should descend

further while the alarm sounds.

If it all works as it should, the temporary mains power connection can be disconnected, and the cable channels (A.4,

A.5) fastened to the posts using spacers (A.44, A.51), screws and rings (A.45, A.52).

4.5.7 Bleeding the slave cylinder

- Disable programme code 60 (see 4.4).

- Raise both guide blocks to the highest elevation (the pressure relief valve will open).

- Remove the screw cap (G.4) on top of the salve cylinder.

- Loosen the bleed screw (G.17) in the top of the piston, using a socket wrench SW10 with extension, so that the air

escapes, and a steady flow of oil emerges.

Caution: do not fully remove the bleed screw. As air bleeds out, and the piston drops down, allow the socket

wrench to drop with it, tightening the bleed screw as soon as a steady oil flow emerges (or when it threatens to

drop too far for the socket wrench to be used).

- Tighten the bleed screw firmly.

- Fit the screw cap (G.4) and the noise reducer (C.6) onto the slave cylinder.

5. SERVICE

5.1 GENERAL

Note: All repairs carried out on the vehicle lift by persons other that the technical service, and consequences

thereof, are entirely at the user's own risk.

Most errors can be corrected without the necessity to remove the vehicle from the vehicle lift. However, it is

strongly recommended to remove the vehicle, when the lift is in the lowest position.

However, it is strongly recommended to place the lift in the lowest position when carrying out repairs or

troubleshooting. If the error makes this impossible, then it is vital to be certain that all pawls are engaged in the drop-

safeguard (drop-safeguarded descent). The control panel mains switch must be off. The mains switch should be

turned to the 0 position, and secured with a padlock.

Never loosen or remove any part of the hydraulic system, without first placing the vehicle lift in the lowest

position or in the drop-safeguard.

5.1.1 Error messages

All errors in the system are indicated on the control panel.

- 30 mm elevation difference is recognisable by a blinking control current LED (0.5 sec on, 0.5 sec off).

- When the UP button is pressed, the lift must begin to ascend within 5 sec. If it does not, then this is indicated by

successive lighting up of the LEDs in the buttons UP, UNLOCK and DOWN. The 2 x 7 segment display on the

control panel will indicate code 0 4.

- Errors can be recognised by a flashing control current LED (0.2 sec on, 0.8 sec off). When errors occur, the error

code can be read on the 2 x y segment display on the pcb.

Afb. 4.5.6

44

Error code sticker Cause Remedy

slave low Slave guide block more than 60 mm

too low

Lift blocked

Use programme 65 to level the lift.

slave 15 mm

high

Slave guide block 15 mm higher

than master guide block

Control system self-corrects during ascent

and descent

level within 15mm Sale and master within 15 mm of

equivalent elevation

-

exact level Master and slave at identical

elevation.

-

slave 15 mm low Slave guide block 15 mm lower than

master guide block.

Control system self-corrects during ascent

and descent.

slave high Slave guide block more than 60 mm

too high

Lift blocked

Use programme 65 to level the lift.

high limit

software

Lift is stopped at the programmed

elevation

Change elevation if necessary via

programme 60

high limit Elevation limiter tripped This is not an error

Lift may only descend

functional

lifting check

Control system detects that lift has

not ascended within 5 second after

UP button pressed

Check the mains fuse if the motor fails to

run. Check the descent valve (leak).

Overload safety valve opens. Check if the

vehicle lift is not overloaded.

Check the correct connections of the 3

phases.

potentiometer value

fault

Error when double-reading the

potentiometer value

Turn off and on. If it persists, replace the

pcb and/or potentiometers

master potentiometer

low

Potentiometer value too low on

master post

Check wiring from pcb to potentiometer,

replace potentiometer if necessary

slave potentiometer

low

Potentiometer value too low on slave

post

master potentiometer

high

Potentiometer value too high on

master post

slave potentiometer low Potentiometer value too high on

slave post

current control test Potmeters outside calibration limits Re-calibrate potmeters via programme

67. Check levelling stability of lift during

ascent and descent (must stay within 15

mm). Otherwise, replace potmeters.

lifting push button fault Short circuit on pcb input Turn off and on. If it persists, replace pcb.

lowering push button

fault

unlock push button fault

light push button fault

high limit input fault

spare input fault

lowering valve fault Broken wiring/short circuit

descent valve

Check descent valve circuit

unlock solenoid fault Broken wiring/short circuit in drop-

safeguard unlock solenoid

Check unlock solenoid circuit

45

master C

correction

valve fault

Broken wiring/short circuit

Master C correction valve

Check master C correction valve circuit

slave B

correction

valve fault

Broken wiring/short circuit

Slave B correction valve

Check master B correction valve circuit

motor relay fault Broken wiring/short circuit in motor

relay

Check the wiring, to A1 and A2 of the

motor relay

output power supply

fault

Defective power supply to outputs. Turn off and on. Replace pcb if fault

persists

short circuit on pcb Short circuit on pcb Allow damp box to dry.

Replace PCB if fault persists

motor relay not

switching

Sticking contacts or not switching Check the wiring from terminal LC to the

relay, and replace the relay if necessary.

eeprom write

analogue fault

Error writing analogue values to

EEPROM

Turn off and on. Replace PCB if fault

persists

eeprom read fault Error reading from EEPROM

eeprom write overload Too many writes to EEPROM

eeprom write

fault

Error writing EEPROM

eeprom write memory

fault

Error writing to EEPROM, outside

memory area

Turn off and on. Replace PCB if fault

persists

watchdog

fault

Programme timer (temporarily) not

reset

Secondary controlbox only shows next faults:

46

5.2 TROUBLE-SHOOTING

The trouble-shooting chart below can be used for locating faults. In case of doubt the user should contact

the service department.

VEHICLE LIFT DOES NOT RAISE

A. No main power / control voltage.

See the relevant table

B. Oil level too low (motor is running).

Top up, see 'Lubricating Instructions' sticker on post.

C. Pressure relief valve opens because of overloading.

- Lift overloaded.

- Safety valve not properly adjusted; have it

adjusted by service department.

D. Pump has insufficient output.

Have pump changed by service department.

E. Guiders at unequal height

(more than 60 mm) LED control voltage flashes

(long cycle)

Correct with correction valves (see 4.4 progr. 64). If

this recurs consult service department.

F. Power interrupted by safety switch in upper

connection : electrical malfunction or vehicle too

high.

Lower lift. In the event of electrical malfunction

consult the service department.

G. Interrupted circuit highest position:

1. Electrical malfunction.

2. Lift is in highest position.

1. Consult the service department.

2. Lower carlift. Reset highest position if necessary

(see 4.4 progr.60)

VEHICLE LIFT DOES NOT LOWER

A. No main power / control voltage.

A. No main power / control voltage.

B. Pawl not pulling out of locking system

B. Pawl not pulling out of locking system

C. The electrically operated lowering valve on the

hydraulic unit does not open.

C. The electrically operated lowering valve on the

hydraulic unit does not open.

D. Dirty lowering valve.

D. Dirty lowering valve.

E. Safety valve protecting against hose rupture.

E. Safety valve protecting against hose rupture.

F. Guider blocks at unequal height.

1. Difference more than 30, less than 60 mm

LED control voltage flashes (short cycle)

2. Difference more than 60 mm

LED control voltage flashes (long cycle)

F. Guider blocks at unequal height.

1. Difference more than 30, less than 60 mm

LED control voltage flashes (short cycle)

2. Difference more than 60 mm

LED control voltage flashes (long cycle)

47

VEHICLE LIFT LOWERS BY ITSELF

A. One of the cylinder seals is damaged. Oil will be

leaking constantly.

Have seals or cylinder replaced by service department.

B. Leakage at couplings or the hoses.

Tighten couplings and coupling nuts.

C. Dirty or damaged non-return valve.

Have oil filter and ball behind it cleaned by service

department.

D. Soiled or damaged lowering correction valve.

Have valve cleaned or replaced by service department.

VEHICLE LIFT DOES NOT RAISE PROPERLY

A. Oil level in tank too low.

Top up oil according to 3.1, also see the 'Lubricating

Instructions' sticker on the column.

B. Pump draws in air.

Tighten suction filter by fastening or crimp tighter

ARMS AT UNEQUAL HEIGHT

A. Regulation system not working correctly.

Correct using correction valves (see 4.4 progr.64). If

this recurs consult service department.

NO MAIN POWER (see control panel fig. 2.4.3)

Control power indicator and mains power indicator are not lighted.

A. Main switch off.

Turn on main switch.

B. LEDs faulty. Lift functions normally.

Consult service department.

C. No main power.

Have fault corrected by recognised electrician.

D. Fuse F3 defective

Replace defective fuses 200 (315) mA slow.

E. Connector from control panel (see control box

diagram fig. H) is not fitted properly.

Check the connections.

F. Control print defective (rectifier)

Consult service department.

48

NO CONTROL POWER (see control panel fig. 2.4.3)

Control power indicator not lighted, mains power indicator is lighted.

A. LED defective. Lift works normally.

Consult service department.

B. Control print defective

Consult service department.

PUSH BUTTON INDICATOR (LED) DOES NOT WORK

A. When the button is pushed for raising, lowering or

unlocking the LED in the button does not light.

Power circuit interrupted: e.g. through highest position

switch or broken wires. Check and repair wires or call

in service department.

B. LED defect. Carlift is functioning.

Consult service department.

LIGHTING NOT WORKING (if present)

Malfunction in the operating cabinet

A. Programme 61 (4.4) is active, lighting comes on anf

off at ±50 cm height.

No error

B. LED V23 and/or V24 in the control cabinet are on:

Faulty fuse(s).

Replace fuse(s) F1 and/or F2 (5 A slow). Notify service

department if error recurs.

Attention: Always consult the service department for malfunctions other than those described above.

5.3 REPLACING MASTER CYLINDER

5.3.1 Dissassembling the cylinder

- Guide blocks in lowest position.

- Remove potentiometer wires from the guide blocks.

- Raise guide blocks to top position (just above the top catch position).

- Disconnect oil pipe on top of column I and, if necessary, seal with cap to prevent oil leakage as

much as possible. Slave lowers in the catch (leave oil in slave pipe).

- Use the lowering valve and unlocking button to lower guide block I (guide block II in the catch).

- Now lift guide block I using garage jack (± 200 mm).

- Raise master ± 80 mm. using up button.

- Remove nuts from master piston rod .

- Place two chocks on the guide block on both sides of the piston rod.

- Lift the guide block with the jack until the cylinder is free at the top plate.

- Loosen the cylinder nut (untide locking screw).

- Lower the jack until the cylinder is underneath the topplate.

- Fasten the nut and the ring again, tie a rope through the front plate under the ring.

- Remove the chocks and the cylinder by lowering the rope.

This will cause the piston rod to move in.

- Then remove the cylinder with a rope from the guide block.

49

5.3.2 Installing the cylinder

- Place two chocks on the guide block.

- Lift the cylinder in the column using the rope and let the cylinder rest on the chocks.

- Lift the guide block using the jack until the cylinder protrudes through the top plate.

- Fasten the ring and the nut on the top plate (secure with screw).

- Pull the piston rod out (if necessary, using compressed air).

- Secure the rod in the guide block using double half nuts. Nuts to be secured with a fastening torque of 120 Nm.

- Connect master piping (n.b.: remove balls and caps).

- Lift the guide block in column I and lower it once to remove the air from the master circuit.

- Lift the guide block in column I to top catch position (equal to guide block in column II).

- Fill slave part of the master with oil.

- Lower the lift halfway and then, if necessary, bleed the slave cylinder (see airbleeding slave 4.7).

- Lower guide blocks to ± 200 mm. above the floor and, if necessary, correct using the correction valve

of highest guide block. (see 4.4 progr.64).

- Fasten potentiometer (wires adjust according to 4.3.7).

5.4 REPLACING SLAVE CYLINDER

5.4.1 Dissassembling the cylinder

- Lower the guide blocks to the lowest position.

- Remove the potentiometer wires from the guide blocks.

- Lift guide blocks column II using garage jack (± 200 mm).

- Lift guide blocks slightly by pressing the lifting button (± 80 mm).

- Remove the nuts from the piston rod under the guide block.

- Disconnect the oil pipe on top of the slavecylinder and, if necessary, seal with a

cap to prevent oil leakage as much as possible.

- Place two chocks on the guide block on both sides of the piston rod.

- Lift the guide block with the jack until the cylinder is free of the top plate.

- Remove cap (G.4) on cylinder and loosen cylinder nut (untide locking nut).

- Lower jack until cylinder is underneath the top plate.

- Fasten nut and ring again and tie a rope through the top plate under the ring.

- Remove the chocks and lower the cylinder by lowering the rope.

This will cause the piston to slide in.

- Then remove the cylinder with a rope out of the guide block.

5.4.2 Installing the cylinder

- Place two chocks on the guide block.

- Lift the cylinder in the post using the rope and let the cylinder rest on the chocks.

- Lift the guide block using the jack until the cylinder protrudes through the top plate.

- Fasten the nut on the cylinder. (secure using adjusting screw)

- Pull the piston rod out.

- Secure the rod in the guide block using the two thin nuts. Nuts to be secured with a fastening torque of 120 Nm.

- Connect piping.

- Lift guide blocks and bleed the slave on top of the piston (see airbleeding the slave 4.7).

- Assemble cap (G.4) on top of the slave.

- Lower the lift to ± 200 mm. above the floor and, if necessary, level off using the

correction valve of the highest guide block. (see 4.4 progr.64).

- Fasten potentiometer wires (adjust according to 4.3.7).

5.5 EMERGENCY FEATURE

In emergency situations in which it is impossible to lower the lift with the control box the

lift can still be lowered manually.

Manual lowering should only be done by a mechanic from the service department.

50

6 LIST OF PARTS AND APPENDICES

6.1 LIST OF PARTS

Fig. A - R

The titles of the columns on the parts list mean the following:

Fig. & index fig. refers to the group concerned on the parts numbers.

Index refers to the part in this group.

Reference The numbers in this column are STERTIL-KONI order numbers.

Please give these numbers when ordering.

Description This column gives the names of the parts.

6.2 ORDERING SPARE PARTS

Replacement parts can be ordered from Stertil, for addresses see §1.1

The following information should be given when ordering spare parts:

Type of vehicle lift : KS 2050

Serial number : see preceding or type plate of lift.

Reference no. : see fig. A t/m

51

DEUTSCH

Inhalt Seite

1. ALLGEMEINES ................................................................................................................................................................... 53

1.1 Herstellerdaten ................................................................................................................................................................ 53

1.2 Technische Daten ............................................................................................................................................................ 53

1.3 Garantie und Haftung ...................................................................................................................................................... 53

2. BEDIENUNGSSANLEITUNG ............................................................................................................................................. 54

2.1 Sicherheitsvorschriften .................................................................................................................................................... 54

2.2 Hubleistung ..................................................................................................................................................................... 54

2.3 Hubsystem ...................................................................................................................................................................... 54

2.4 Bedienungsanweisung ..................................................................................................................................................... 55

2.4.1 Allgemeines ................................................................................................................................................. 55

2.4.2 Hebebühnenarme ......................................................................................................................................... 55

2.4.3 Bedienung allgemein ................................................................................................................................... 56

2.4.4 Heben........................................................................................................................................................... 56

2.4.5 Senken ......................................................................................................................................................... 56

2.4.6 Beleuchtung (optional) ................................................................................................................................ 57

3. DURCHSICHT UND WARTUNG ....................................................................................................................................... 57

3.1 Allgemeines ..................................................................................................................................................................... 57

3.2 Täglich ............................................................................................................................................................................ 57

3.3 Monatlich ........................................................................................................................................................................ 58

3.4 Jährlich ............................................................................................................................................................................ 58

4. MONTAGE UND INBETRIEBNAHME ............................................................................................................................. 59

4.1 Allgemeines ..................................................................................................................................................................... 59

4.2 Montage .......................................................................................................................................................................... 59

4.2.1 Fundamentsvorschrift .................................................................................................................................. 59

4.2.2 Aufstellen Chemischen Anker ..................................................................................................................... 60

4.2.3 Elektrische Speisung .................................................................................................................................... 61

4.2.4 Aufbau ......................................................................................................................................................... 61

4.2.5 Hydraulik ..................................................................................................................................................... 61

4.2.6 Elektrizität ................................................................................................................................................... 62

4.2.7 Montage Tragearme ..................................................................................................................................... 62

4.3 Betrieb und Einstellung der Hebebühne .......................................................................................................................... 63

4.3.1 Arbeitsweise ................................................................................................................................................ 63

4.3.2 Kontrolle der Funktionsfähigkeit beim Einschalten ..................................................................................... 63

4.3.3 Kontrolle der Hebebühne während des Betriebs.......................................................................................... 63

4.3.4 Steuerbefehle ............................................................................................................................................... 63

4.3.5 Höhenregelung ............................................................................................................................................. 63

4.3.6 Ausgangsposition ......................................................................................................................................... 64

4.3.7 Justieren ....................................................................................................................................................... 64

4.3.8 Justieren der Sperrklinken ........................................................................................................................... 65

4.3.9 Höheneinstellung der Zwischentraverse ...................................................................................................... 65

4.3.10 Beleuchtung ................................................................................................................................................. 65

4.4 Programmierbare einstellungen ....................................................................................................................................... 66

4.5 Inbetriebnahme und überprüfung der sicherheitsvorrichtungen ...................................................................................... 67

4.5.1 Verriegelungsvorrichtung ............................................................................................................................ 67

4.5.2 Höhensicherung ........................................................................................................................................... 67

4.5.3 Absenksicherung .......................................................................................................................................... 67

4.5.4 Sicherheitssystem......................................................................................................................................... 67

4.5.5 Korrektursystem .......................................................................................................................................... 67

4.5.6 Alarm der letzten 300 mm (Fußschutz) ....................................................................................................... 68

4.5.7 Entlüftung des slave-zylinders .................................................................................................................................. 68

52

Inhalt Seite

5. SERVICE ............................................................................................................................................................................... 68

5.1 Allgemeines ..................................................................................................................................................................... 68

5.1.1 Fehlermeldung ............................................................................................................................................ 68

5.2 Störungsdiagnose ............................................................................................................................................................ 71

5.3 Masterzylinder auswechseln ............................................................................................................................................ 74

5.3.1 Zylinder demontieren ................................................................................................................................... 74

5.3.2 Zylinder montieren ...................................................................................................................................... 74

5.4 Slavezylinder auswechseln .............................................................................................................................................. 74

5.4.1 Zylinder demontieren ................................................................................................................................... 74

5.4.2 Zylinder montieren ...................................................................................................................................... 75

5.5 Notsenkvorrichtung ......................................................................................................................................................... 75

6. VERZEICHNIS DER TEILE UND ANLAGEN ................................................................................................................... 75

6.1 Verzeichnis der Teile ...................................................................................................................................................... 75

6.2 Bestellung von Erzatzteilen ............................................................................................................................................. 75

ANLAGEN UND ABBILDUNGEN

A Übersicht Hebebühne ........................................................................................................................................................... 126

B Elektrischen unterteilen ....................................................................................................................................................... 128

C Hydraulischen unterteilen .................................................................................................................................................... 129

D Arme .................................................................................................................................................................................... 130

E Hydraulischen Einheit .......................................................................................................................................................... 131

F Master Zylinder.................................................................................................................................................................... 133

G Slave Zylinder ...................................................................................................................................................................... 134

H Elektroschema 380/415 V - 220/240 V ............................................................................................................................... 135

I Bedienungskaste .................................................................................................................................................................. 136

J Aufkleber ............................................................................................................................................................................. 137

K Maßskizze ............................................................................................................................................................................ 138

L Hydraulik schema ................................................................................................................................................................ 139

OPTIONEN

M Beleuchtung ......................................................................................................................................................................... 141

N Teleskopaufnehmer .............................................................................................................................................................. 142

O Handbetätigte Entriegelung.................................................................................................................................................. 142

P Oben verbindung (Tief ausfürhung) ..................................................................................................................................... 142

Q Softsenkvorrichtung ............................................................................................................................................................. 143

R Zweiter Bedienungskaste ..................................................................................................................................................... 144

Inspektion-kontrolle liste ..................................................................................................................................................... 145

53

1. ALLGEMEINES

1.1 HERSTELLERDATEN

Stertil BV

Westkern 3, 9288 CA

Postbus 23, 9288 ZG

Kootstertille (NL)

Telefon +31 512 33 44 44

Telefax +31 512 33 44 30

E-Mail: info@stertil.nl

Website: www.stertil.nl

1.2 TECHNISCHE DATEN

Siehe auch Typenschild auf der Hebebühne.

Modell

KS 2050

Kapazität

5000 kg

Überdruckventil

260 Bar (ab Werk mit Kunststoffkappe versiegelt)

Max. Hubhöhe

2000 mm

Elektrische Leistung

3,6 kW

Netzanschluss

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x Phase, 1 x Erde, 1 x Nullleiter

3 x Phase, 1 x Erde Netzabsicherung

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x 16 A

3 x 16 A (träge) Steuerspannung

24 V=

Einstellung

Schlauchbruchventil

1 mm

Hub-/Senkzeit

33 Sek.

Lärmpegel

max. 75 dB(A)

Aufstellung

in Gebäuden

Eigengewicht

1400 kg

Platzbedarf exklusive 600 mm breite Fluchtwege: siehe Maßzeichnung (Abb. K).

1.3 GARANTIE UND HAFTUNG

Siehe Lieferbedingungen und Auftragsbestätigung.

54

2. BEDIENUNGSSANLEITUNG

2.1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

Diese Hebebühne ist ausschließlich für das Heben von Fahrzeugen bestimmt. Andere Verwendungszwecke sind

nicht gestattet. Die Aufstellung der Hebebühne muss so erfolgen, dass der Arbeitsbereich absolut sicher ist und

Fluchtwege für Notfallsituationen vorhanden und nicht blockiert sind (mindest. 600 mm Durchgang freihalten).

Die Hebebühne darf ausschließlich von dazu befugten Personen bedient werden.

Diese Personen müssen sich auf jeden Fall mit der Bedienungsanleitung der Hebebühne vertraut machen.

Die Hebebühne kann mit zwei Bedieneinheiten ausgestattet sein (optional). Obwohl die Hebebühne nicht von beiden

Bedieneinheiten gleichzeitig gesteuert werden kann (die Steuerung ist mit einer Vorrangschaltung ausgestattet),

können für die Bediener dennoch unerwartete Situationen auftreten.

Die Bedienperson der Hebebühne muss sich zuerst vergewissern, dass sich keine Personen oder Gegenstände im

Arbeitsbereich der Hebebühne (einschließlich des Fahrzeuges) aufhalten bzw. befinden.

Während des Hebens und Senkens muss das Fahrzeug beobachtet

werden.

Hindernisse (Arbeitsböcke usw.), die sich unter dem Fahrzeug

befinden, können beim Senken zu gefährlichen Situationen führen.

Auch wenn das auf der Hebebühne stehende Fahrzeug zu hoch ist,

können gefährliche Situationen entstehen. Stößt das Fahrzeug

gegen die Dachkonstruktion, bevor es die Höhenbegrenzung in der

oberen Traverse der Hebebühne berührt, kann dies ebenfalls zu

gefährlichen Situationen führen.

Es ist nicht gestattet, sich auf oder unterhalb der (mit einem

Fahrzeug belasteten) Hebebühne aufzuhalten, während die

Hebebühne bedient wird (siehe Abb.2.1).

Es ist nicht gestattet, auf die Hebebühne oder das Fahrzeug zu

klettern, sobald diese angehoben wurden.

Im Störungsfall oder nach Beendigung der Arbeiten muss die Hebebühne in die unterste Stellung abgesenkt und die

Spannungsversorgung mit dem Hauptschalter abgeschaltet werden. Zu diesem Zweck muss der Hauptschalter in die

0-Position gestellt und mit einem Vorhängeschloss gesichert werden.

Bei Schweißarbeiten auf oder an der Hebebühne ist für eine einwandfreie Erdung zu sorgen, da ansonsten Schäden

am Hydraulikzylinder, den Kabeln usw. entstehen können.

Fehlerhafte Bedienung oder mangelhafte Wartung kann zu Verletzungen oder Sachschäden führen.

2.2 HUBLEISTUNG

Die maximale Hubleistung beträgt 5000 kg. Die Überdrucksicherung des Hydraulikaggregats ist so eingestellt, dass

nie mehr als der angegebene Wert +10 % gehoben werden kann.

Die Konstruktion ist für eine Höchstbelastung von 1667 kg pro Arm bei einer Gewichtsverteilung zwischen den

Fahrzeugachsen im Verhältnis 33 % - 67 % konzipiert.

KS 2050-V 300 - 1300 mm verbreitet. Maximale Hubleistung 4000 kg

2.3 HUBSYSTEM

Für das Hydraulikschema siehe Abb. L.

Das Modell KS 2050 ist eine voll hydraulische 2-Säulen-Hebebühne, ausgestattet mit 1 Hydrauliksystem (Säule I).

Die Hydraulik dient als Antrieb für einen Master- und einen Slave-Zylinder (Säule II). Da der Slave-Zylinder

hydraulisch an den Master-Zylinder gekoppelt ist, folgt er den Bewegungen des Master-Zylinders.

Abb. 2.1

55

Die Hebebühne ist mit einem Steuer- und Überwachungssystem ausgestattet, welches sicherstellt dass:

- die Führungen immer auf gleicher Höhe bleiben.

- die Absenkbewegung unterbrochen wird, wenn durch Hindernisse Höhenunterschiede verursacht werden.

- die Steuerspannung unterbrochen wird, wenn der Höhenunterschied zwischen den Führungen einen fest

eingestellten Grenzwert überschreitet; in diesem Fall kann die Hebebühne nicht mehr mit den Tasten an der

Bedieneinheit bedient werden.

- die Hubbewegung beim Erreichen der Höchststellung beendet wird.

- die Hubbewegung unterbrochen wird, wenn das Fahrzeug gegen die obere Traverse stößt (Höhensicherung).

Das Steuersystem erhält Signale von:

- den 2 Potentiometereinheiten oben in den Säulen. Jede Potentiometereinheit "misst" über ein mit der Führung in

der Säule verbundenes Drahtseil die Höhe dieser Führung..

- der Höhensicherung.

Die Anlage wird kontinuierlich durch das Steuersystem überwacht. Eine Regelung zum Ausgleich von

Höhenunterschieden erfolgt lediglich beim Heben und Senken der Hebebühne.

Steuerung:

- Die Korrektur von Höhenunterschieden erfolgt durch Öffnen der hydraulischen Ausgleichsventile, wenn der

gemessene Höhenunterschied mehr als 15 mm beträgt; dabei entweicht Öl aus dem höchsten Zylinder, bis der

Höhenunterschied vollständig korrigiert ist (Höhenunterschiede können beispielsweise aufgrund einer

Ölleckage in den Zylindern oder Ventilen entstehen).

Überwachung:

- Eine Unterbrechung der Absenkbewegung erfolgt, wenn (beispielsweise durch Hindernisse unter den Armen)

Höhenunterschiede entstehen. Ist ein Hindernis vorhanden, kann eine der Führungen nicht weiter abgesenkt

werden. Die Senkbewegung wird gestoppt, sobald der Höhenunterschied mehr 30 mm beträgt. Die

Steuerspannungsanzeige blinkt in kurzen Intervallen (siehe Abb. 2.4.3).

In diesem Fall ist lediglich noch ein Heben möglich. Hierdurch wird der Höhenunterschied wieder ausgeglichen,

sodass anschließend - nach Entfernen des Hindernisses - auch ein Absenken wieder möglich ist.

- Die Unterbrechung der Steuerspannung erfolgt, wenn der Höhenunterschied mehr als etwa 60 mm beträgt. In

diesem Fall kann die Hebebühne nicht mehr mit den Tasten an der Bedieneinheit bedient werden.

Dies wird an der Bedieneinheit durch ein Blinken der Steuerspannungsanzeige in langen Intervallen angezeigt

(siehe Abb. 2.4.3).

Darüber hinaus ist die Hebebühne mit den folgenden mechanischen Sicherungen ausgestattet:

- Schlauchbruchventile, die im Falle eines Schlauchbruchs die Zylinder schließen.

- Eine elektromechanische Sturzsicherung (nachfolgend "Verriegelung" genannt), mit der die Senkbewegung

bei einem Ausfall der Steuerspannung sowie bei Leckage der Zylinder mechanisch blockiert wird.

Die Die oben beschriebene Steuerung und die Sicherungen gewährleisten eine hohe Zuverlässigkeit und Sicherheit

der Hebebühne.

2.4 BEDIENUNGSANWEISUNG

2.4.1 Allgemeines

Fahrzeuge müssen gerade auf der Hebebühne positioniert werden. Das Fahrzeug darf höchstens 100 mm aus der

Mittellinie stehen.

2.4.2 Hebebühnenarme

Die Fahrzeuge dürfen ausschließlich an den vom Fahrzeughersteller angegebenen Punkten angehoben werden.

In der untersten Stellung der Hebebühne sind die Arme schwenkbar.

Ab einer Hubhöhe von 4 cm werden die Arme blockiert.

Optional (siehe Abb. O, Seite 121): Durch Hochziehen des Knopfes (O.1), können die Arme geschwenkt werden.

Dies ist jedoch lediglich im unbelasteten Zustand zulässig.

Die Arme können bis unter die Auflagepunkte des anzuhebenden Fahrzeugs ausgeschoben werden.

Die Stempel (D.5) können anschließend bis an die Auflagepunkte des Fahrzeugs hochgedreht werden.

Das Fahrzeug muss auf allen 4 Stempeln voll aufliegen.

56

2.4.3 Bedienung allgemein

Die Hebebühne wird mit Hilfe der Tasten an der Bedieneinheit bedient (siehe Bedienfeld Abb. 2.4.3). Die

Bedieneinheit ist an der Säule I befestigt.

Siehe auch die Aufkleber für die Bedienung auf der Hebebühne.

Die Frontseite des Bedienfeldes ist mit einer Kunststoff-Folie versehen. Das Bedienfeld darf nur mit den

Fingerspitzen bedient werden.

Eine Bedienung mit scharfen Gegenständen (wie z. B. Schraubenziehern) kann zu Beschädigungen und Störungen

führen.

Wird der Hauptschalter auf Position l gestellt, leuchtet die Anzeige für die Netz- und Steuerspannung auf.

Die Hebebühne ist jetzt betriebsbereit.

1. (Notaus-)Hauptschalter

2. Heben

3. Senken

4. Entriegeln

5. Netzspannungsanzeige

6. Steuerspannungsanzeige

7. LED-Anzeige

8. Beleuchtung Ein/Aus

Die Tasten für Heben, Senken und Entriegeln sind Totmanntasten.

Die Bedienung ist nur solange möglich, wie die Taste gedrückt wird und wird bei Loslassen der Taste sofort

unterbrochen.

2.4.4 Heben

Zum Heben muss die oberste Taste betätigt werden. Diese Taste ist mit einem nach oben zeigenden Pfeil

gekennzeichnet.

2.4.5 Senken

Zum Senken müssen die Tasten für das Absenken (gekennzeichnet mit einem nach unten zeigenden Pfeil) und die

Taste für das "Entriegeln" (Verriegelungssymbol) gleichzeitig betätigt werden. Während des Absenkens kann die

Entriegelungstaste losgelassen werden.

Sollten beim Absenken gefährliche Situationen entstehen, können die Tasten einfach losgelassen werden.

Zum Absenken in die Verriegelung wird lediglich die Absenktaste betätigt. Die Hebebühne senkt sich dann

höchstens 50 mm, bis die Sperrklinken in die Sperrprofile einrasten.

Die Sperrklinken können jetzt nicht mehr bedient werden (die Entriegelung ist nicht mehr hörbar, wenn die

Entriegelungstaste betätigt wird).

Bevor die Hebebühne weiter gesenkt werden kann, muss sie zunächst gehoben werden (Entlastung der Entriegelung).

Während des Absenkens stoppt die Hebebühne aus Sicherheitsgründen etwa 300 mm über dem Boden.

Werden Entriegelungs- und Absenktaste erneut betätigt, senkt sich die Hebebühne und es ertönt ein Alarmsignal.

Leckagen oder Temperaturschwankungen können dazu führen, dass sich die Hebebühne leicht senkt, wodurch die

Sperrklinke in einer der Säulen einseitig belastet wird.

In diesem Fall kann die betreffende Sperrklinke nicht mehr mit der Entriegelungstaste entriegelt werden. Die Bühne

Abb. 2.4.3, Bedienungskaste

57

muss zuerst etwas angehoben werden (max. 50 mm), bis die blockierte Sperrklinke wieder freigegeben wird. Danach

kann wieder abgesenkt werden.

Leckagen können auch dazu führen, dass die Bühne mehr als 30 mm schief absackt (Unterbrechung der

Absenkbewegung, siehe 2.3).

In diesem Fall muss die Bühne zuerst etwa 10 cm angehoben werden (die Bühne korrigiert den Schiefstand), bevor

sie wieder abgesenkt werden kann.

2.4.6 Beleuchtung (optional)

Die Beleuchtung ist mit der Beleuchtungstaste, einem Ein-/Ausschalter, zu bedienen (Abb. 2.4.3).

Die Beleuchtung kann auch so eingestellt werden (4.4 Programm 61), dass sie in einer Höhe von etwa 500 mm über

dem Fußboden automatisch ein- und ausgeschaltet wird.

Ziehen sie bei Störungen die Störungsdiagnose 5.2 zu Rate.

3. DURCHSICHT UND WARTUNG

3.1 ALLGEMEINES

Schmieranleitung Die Hebebühne muß regelmäßig nach dem untenstehenden Wartungsschema gewartet werden. Einmal jährlich ist die Funktion der Hebebühne in allen Bereichen gründlich zu überprüfen. Durch einen Wartungsvertrag können sie die Hebebühne sachkundig von STERIL-Kundendienst überprüfen lassen.

Überprüfung

Beschreibung

Monatl.

Jährl.

Arbeitszylinder

Trockene Kolbenstange ölen

X

Prüfen des Ölstands im Behälter

Nachfüllen (nur bei abgesenkter Hebebühne)

X

Verriegelungsprofil und der Führungsteile in den Säulen

Schmieren

X

Verschiedene Drehpunkte

Schmieren

X

HYDRAULIKÖL

Etwa alle 2 Jahre soll das Hydrauliköl im Behälter gewechselt werden. Auch wenn die Hebebühne nicht dauernd gebraucht wird, ist dieser Ölwechsel durchzuführen. Inhalt Behälter 10 Liter. ÖLWECHSEL

1. Die Hebebühne in den niedrigsten Stand absenken und das Öl vollständig ablassen. 2. Den Behälter mit dem Hydrauliköl Hydran 46 (46 cSt bei 40°C), abgefiltert auf 4 mcr. max. nachfüllen.

Während der Durchsicht und Wartung muß die Hebebühne in den niederigsten Stand abgesenkt und der

Hauptschalter ausgeschaltet werden. Zu diesem Zweck muß der Hauptschalter in die 0-Stellung gedreht werden

und ist mit einem Hängeschloß zu sichern.

Nur wenn bestimmte Einstellungen und Kontrollen es verlangen, kann der Strom zeitweise wieder

eingeschaltet werden.

Vorsicht! Reinigen Sie die Beleuchtungsarmaturen (option) nur mit einem nicht

aggressiven Reinigungsmittel.

58

3.2 TÄGLICH (VOM BENUTZER)

- Auf sichtbare Schäden kontrollieren.

- Auf Öllecks des Hydraulikaggregats, der Leitungen und des Zylinders kontrollieren.

3.3 MONATLICH (VOM BENUTZER)

- Die Funktion der Verriegelungsklinken durch Heben der Hebebühne und anschließendes Absenken in

die Verriegelungsklinken überprüfen.

- Falls dies nicht gut funktioniert, den Kundendienst hinzuziehen.

3.4 JÄHRLICH (VOM KUNDENDIENST)

Der Benutzer muß die Hebebühne einmal jährlich durch den Stertil-Kundendienst oder einem anderen, von

Stertil anerkannten Kundendienst (im Folgenden "der Kundendienst") inspizieren lassen. Für diese jährliche

Durchsicht kann mit dem Kundendienst ein Wartungsvertrag abgeschlossen werden. Wenn kein Wartungs-

vertrag abgeschlossen wird, muß der Benutzer selbst jährlich einen Termin für diese Durchsicht und Wartung

vereinbaren.

Diese Durchsicht wird auf der Liste der Durchsichtskontrolle (Seite 124) verzeichnet und bestätigt.

Es müssen die folgenden Arbeiten ausgeführt werden:

- Kontrolle laut Beschreibung unter 'Täglich' und 'Monatlich'.

- Kontrolle des Ölstand. Wenn sich die Hebebühne in der niedrigsten Position befindet, muß sich der Ölstand

im Tank des Hydraulikaggregats über der unteren Ölstandsmarkierung befinden. Das zu verwendende

Hydrauliköl ist "HYDRAN 46" mit einer absoluten Filterung auf 4 mu.

Bei einem zu niedrigen Ölstand immer auch die anschließend beschriebenen Leckkontrollen durchführen.

- Kontrolle aller Sicherungen entsprechend § 4 'Montage und Inbetriebnahme', unter Punkt 4.4 'Kontrolle

der Sicherungen'.

- Kontrolle des Anziehdrehmoments der Ankerbolzen entsprechend der Angaben in Kapitel 3 'Montage und

Inbetriebnahme, unter Punkt 4.2.2: 'Anziehdrehmoment der Ankerbolzen'.

- Kontrolle der Einstellung der Sperrklinke entsprechend der Angaben in Kapitel 4 'Montage und Inb

etriebnahme, Abb. 4.3.8 Einstellung der Haltestifte.

- Kontrolle des Zylinders auf Lecks. Wenn im Zeitraum zwischen zwei Durchsichten der Ölauffangbehälter

ganz voll ist, müssen die Abdichtung und die Führungsringe ausgetauscht werden.

- Leckkontrolle beim hydraulischen System. Wenn sich die Hebebühne in 10 Minuten um mehr als einen Millimeter

senkt, muß das System auf Außenlecks (Leitungen, Kupplungen) und auf Innenlecks (Ventile) kontrolliert werden.

Defekte Teile müssen ausgetauscht werden.

- Zur Kontrolle der Armblockierung die Arme in einer Hubhöhe über 4 cm bewegen; abgesehen von etwas

Spiel dürfen sie sich nicht bewegen.

- Kontrolle der Scharnierachsen. Ist das Spiel der Scharniere größer als 1,5 mm, müssen die Achsen

ausgetauscht werden.

- Allgemeine Kontrolle auf Beschädigungen. Bei Rißbildung in Konstruktionsteilen die betreffenden

Teile austauschen. Beschädigte Teile, die Gefahrensituationen verursachen können, reparieren oder

austauschen.

Für Besonderheiten siehe Montage- und Serviceanleitung.

59

4 MONTAGE UND INBETRIEBNAHME

4.1 ALLGEMEINES

Die Montage der Hebebühne wird vom Stertil-Kundendienst ausgeführt.

4.2 MONTAGE

4.2.1 Fundamentsvorschrift (siehe Abb. 4.2.1)

Die Hebebühne muß auf einen Waagerechten Stahlbetonboden gestellt werden.

Das Fundament und Verankerung müssen den untenstehenden Anforderungen entsprechen.

Dicke Betonfundament : minimal 150 mm

Betonqualität : C20/25 NEN-EN 206-1

Armierung : minimal 2 Matten 150 x 150 x 8, Qual. FEB 500 HKN

Die Armierung darf das Anbringen der Anker nicht behindern (siehe Lochplan abb. 4.2.1).

Zur Befestigung der Hebebühne dürfen nur chemische Anker verwendet werden.

12 St. chemische Anker UPAT-UKA (Anzugsmoment 35 Nm).

Ankerstange ASTA M12 x 160.

Kapsel UKA 3 EAP M12 (Bohrer 14, 110 mm tief).

Die chemischen Anker müssen gemäß der Vorschrift 4.2.2 plaziert werden, wobei die korrekte Bohrtiefe

und die angegebenen Drehmomente zu beachten sind.

Wird die obengenannte Bedingung nicht erfüllt, muß ein neues Fundament gemäß den nachfolgenden

Spezifikationen angelegt werden.

Betonvolumen : 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1,4 m³

Armierung : mind. 2 Matten (150 x 150 x 8, Qual. FEB 500 HKN)

Max. Bodendruck : 0,1 kg/cm²

Die Angabe, ob der Betonboden ausreichende Qualität hat, unterliegt der Verantwortlichkeit des

Benutzers.

Bei der Aufstellung der Hebebühne in einem Raum mit Frostgefahr muß der Umkreis des Fundaments mit

einem Frostrand ausgestattet sein.

Abb. 4.2.1, Fundament/Lochmuster

60

4.2.2 Aufstellen Chemischen Anker

Vorher zu kontrollieren:

Die Hebebühne kann nur auf einem Betonboden aufgestellt werden, der:

- keine Risse hat (in der Befestigungsumgebung der Ankerbolzen).

- mindestens 150 mm dick ist (Deckschichten nicht mitgerechnet).

- eine Betonstärkeklasse von mindestens C20/25 NEN-EN 206-1 hat.

- Mindestabstand des Ankers zum Rand der Betonplatte 135 mm.

Reihenfolge beim Aufstellen:

- Bohrtiefe 110 mm

Die Bohrmaschine muß so eingestellt werden, daß Bohren in mehr als 110 mm Tiefe nicht möglich ist.

Es muß also mit größter Sorgfalt gebohrt werden. Es wird empfohlen, mit Diamant zu bohren. Die Anker

dürfen nicht bei gebohrten Löchern angebracht werden.

- Kontrollieren sie, beispielsweise mit Hilfe eines Schraubenziehers, ob die Löcher nicht durchgebohrt sind.

- Stellen sie die Säulen auf (min. 2 mm auffüllen), und verfestigen sie die Grundplatten (i.z.m. dem Durchbiegen

der Grundplatten) gemäß Abb. 4.2.2.

Achtung:

Anmerkung: Die Fußplatte an den angegebenen Stellen (Abb. 4.2.2) unterfüttern, dabei die angegebenen

Maße beachten.

- Setzen sie die Anker (A.56) weiter entsprechend der Vorschriften des Lieferanten ein.

Anmerkung: Die Anker noch nicht befestigen, dies ist erst möglich, wenn die vom Lieferanten

vorgeschriebene Aushärtungszeit verstrichen ist.

- Nachdem die Aushärtungszeit verstrichen ist, wird die Haltekraft der Ankerbolzen kontrolliert, indem man

hier ein Anziehmoment von 35 Nm anwendet. Hierbei darf keine Wanderung des Ankerbolzens auftreten.

Nach einer Belastungsprobe der Hebebühne wird der Ankerbolzen nochmals mit einem Anziehmoment von

35 Nm nachgestellt. Die Mutter darf sich jetzt nicht durchdrehen.

- Ankerbolzen, die eine Schlupf aufweisen, müssen durch Herausdrehen aus dem Loch entfernt werden.

Danach das Loch sorgfältig nachbohren (gleicher Durchmesser) und einen neuen Anker einsetzen.

- Hiernach die Ankerbolzenbefestigung mit demselben Anziehmoment neu kontrollieren.

- Anschließend die Ankerbolzen lockern und dann mit einem Anziehmoment von 25 Nm festdrehen.

Die Kontrolle der Ankerbolzenbefestigung ist nötig, da beim Bohren eine Rißbildung in der Unterschicht des

Betons aufgetreten sein kann, wodurch Harz oder Härter wegfließen, ohne daß eine gute Vermischung der

beiden Komponenten stattgefunden hat. Die Haltekraft des Ankers ist dann mit Sicherheit unzureichend. Durch

das Aufstellen der Anker werden die Risse im allgemeinen aufgefüllt werden und ist ein zweiter Anker gut

einsetzbar. Auch das Nachbohren muß mit großer Sorgfalt getan werden.

Deckschichten:

Die Dicke einer Deckschicht muß vollständig kompensiert werden. Das bedeutet, daß bei einer Deckschicht

von 20 mm die Löcher 20 mm tiefer gebohrt werden müssen.

Fig. 4.2.2

Dichten Sie mit Polyurethan-

Dichtstoff

61

4.2.3 Elektrische Speisung

Die hydraulische Einheit wird von einer eigenen gesicherten Netzspeisung versorgt (siehe 1.2).

Die Speisung kann aus der Decke oder vom Boden kommen (siehe Pfeil A, Abb. 4.2.1). Wenn das

Kabel aus dem Fußboden kommt, muß der herausragende Teil 2,20 Meter sein.

Der Installateur vor Ort bestimmt den Durchschnitt der Adern des Kraftstromkabels.

4.2.4 Aufbau

• Aufbau (siehe Abb. A)

- Achtung! Die Säule I ist die Säule, bei der das Führungsstück auf der Fußplatte ruht. Bei der Säule II

steht das Führungsstück 200 mm höher.

- Montieren sie die Füllbuchsen mit Gummipuffer 4x (A.41, A.42) und Bolzen 4x (A.47) in der Säule I.

- Bringen sie Bolzen und Unterlegscheiben 4x (A.29, A.28) in die untersten Löcher der Höheneinstellprofile

an (A.36). Ziehen sie die Bolzen i.z.m. dem Anbringen der Oberverbindung nicht an.

- Die Höheneinstellprofile dürfen vorläufig nicht aus der untersten Stellung entfernt werden, sie werden

später mit Hilfe eines Hilfswerkzeugs in die richtige Höhe geführt.

- Montieren sie die Potentiometereinheiten (B.11) mit Hilfe von Bolzen, Unterlegscheiben und Muttern

(B.7, B.8).

- Stellen sie die Säulen an die richtige Stelle, wobei der in Abb. 4.2.1 angegebene gegenseitige Abstand

einzuhalten ist.

- Bohren sie die Löcher nach dem Lochmuster (siehe Abb. 4.2.1). Bohren sie 14 mm Löcher für chemische Anker,

siehe auch die Vorschrift 4.2.1.

- Montieren sie den Höhensicherungsschalter (B.10) mit Hilfe von Muttern und Unterlegscheiben (B. 9) in der

Oberverbindung (A.58) (am Boden).

- Montieren sie die Höhenabschaltrinne (A.59) mit 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) an der Oberverbindung (A.58).

- Montieren sie zunächst die Hydraulik, bevor sie die Oberverbindung montieren.

4.2.5 Hydraulik (Abb. C)

Achtung: Achten sie bei der Montage der hydraulischen Teile darauf, daß:

Alle Teile schmutzfrei sind!

Verwenden sie für die Hydraulik sauberes Öl (Hydran 46, max. auf 4 Micron abgefiltert).

- Hydraulikschläuche (C.14, C.15) mit Reduzierstücken (C.17, C.16) auf Ausgang M und S des Ventilblocks

(E. 20) der Hydraulischen Einheit montieren.

- Einfüllstutzen mit Entlüftung (E.13) am Tank der Hydraulischen Einheit montieren.

- Hydraulischen Einheit an Säule I mit Muttern 4x (A. 43) montieren.

- Hydraulikleitungen (C.13) mit dazugehörigen Kupplungen (C.11, C.12) montieren.

- Hydraulikschläuche mit Kupplungen (C.8, C.9, C.10) an Leitungssystem anschließen.

Achtung! Achten Sie darauf, dass der Zylinder beim Festsetzen der Kupplungen nicht gedreht wird.

- Montieren sie die Oberverbindung (A.58) mit Hilfe von Bolzen (A.29) und Unterlegscheiben (A.28)

zwischen den Säulen.

62

4.2.6 Elektrizität (siehe Abb. B)

- Steuergehäuse (B.1) an Säule I verschrauben (A.26).

- Bei doppelter Bedienung wird das zweite Steuergehäuse (B.14) an Säule II montiert,

- Elektrische Kabel installieren: die Stromkabel an die Höhensicherung (B.10),

die Potentiometer (B.11) und die Ventile der Hydraulik anschließen

- Kabel MCV-B an Korrektionsventil von Ausgang B des Ventilblocks.

- Kabel MCV-C an Korrektionsventil von Ausgang C des Ventilblocks.

- Kabel MLV an Senkventil der Hydraulischen Einheit.

- Kabel HS an der Schalter der Höhensicherung

- siehe für den Anschluss der Beleuchtung (Fig. M) (Sondermöglichkeit).

- das Erdungskabel (B.2) mit dem Bolzen am Motor befestigen

- Die Kabel mit Kabelbändern festmachen.

- Steuergehäuse vorübergehend ans Elektronetz anschließen.

4.2.7 Montage Tragarme

Führungsteile durch Hebeknopf ± 40 cm. anheben.

Achtung:

• Ohne Entriegelungsknopf (Abb. 4.2.7a - Standard)

- Bringen sie die Kupplungshälften (1 und 2) im Arm an

- Montieren sie den Arm zwischen den Gelenkplatten des Führungsstückes

- Montieren sie die Gelenkachse (3)

- Montieren sie den Sperrstift (4) mit dem Dübel (5)

- Montieren sie daraufhin (6 und 7) und fixieren sie die Abdeckplatte (8) mit

Scheiben und Bolzen (9 und 10)

- Werkzeugkästchen anbringen

• Mit Entriegelungsknopf (Abb. 4.2.7b - Option)

- Bringen sie die Kupplungshälften (2 und 3) im Arm an

- Montieren sie den Arm zwischen den Gelenkplatten des Führungsstückes

- Montieren sie die Gelenkachse (4)

- Montieren sie den Sperrstift (1) mit dem Dübel (15)

- Montieren sie daraufhin (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13).

- Fixieren sie die Abdeckplatte (12) mit Bolzen und Scheiben 2x (6,7)

- Montieren sie den Knopf (14)

- Werkzeugkästchen anbringen

Abb. 4.2.7a

Abb. 4.2.7b

63

Afb. 4.3.4

4.3 BETRIEB UND EINSTELLUNG DER HEBEBÜHNE

4.3.1 Arbeitsweise

Die Hebebühne arbeitet nach dem Master-Slave-Prinzip.

Das bedeutet, dass der Zylinder in Säule II (S = Slave) dem Zylinder

in Säule I (M = Master) folgt (siehe Abb. 4.3.1).

Der Öldruck auf der Masterseite beträgt max. 220 Bar, auf der

Slaveseite max. 95 Bar.

Der Gleichlauf der beiden Zylinder wird von einem elektronischen

System überwacht und gegebenenfalls korrigiert.

4.3.2 Kontrolle der Funktionsfähigkeit beim Einschalten

Beim Einschalten und während des Betriebs wird geprüft, ob die

dritte Phase des Netzes vorhanden ist (die Steuerung wird von der

ersten und zweiten Phase gespeist). Vorausgesetzt die Steuerung

arbeitet ordnungsgemäß, wird der Ausfall einer Phase angezeigt,

indem die LEDs der Tasten Heben, Entriegeln und Senken

nacheinander aufleuchten.

Ist Netzspannung vorhanden, leuchtet die Netzspannungsanzeige

(LED) auf dem Bedienfeld auf.

Liegen keine Störungen vor, leuchtet die Steuerspannungsanzeige

(LED) auf.

4.3.3 Kontrolle der Hebebühne während des Betriebs

Die Hebebühne ist mit einem System zur Höhenregelung ausgestattet:

- Alle Ausgänge werden, unabhängig davon ob die Hebebühne bedient wird oder nicht, bei einem Höhenunterschied

von mehr als 60 mm ausgeschaltet.

- Die Senk- und Entriegelungsfunktion werden blockiert, sobald es einen Höhenunterschied von mehr als 30 mm

gibt. In diesem Fall ist lediglich noch ein Heben möglich.

- Die Hubfunktion wird unterbrochen, wenn die eingestellte Höhe vor der Höchststellung erreicht wird, oder wenn

der Schalter der Höhenbegrenzungstraverse und/oder der Schalter der Höchststellung betätigt wird.

4.3.4 Steuerbefehle

Das Bedienfeld ist mit den nachfolgenden Drucktasten ausgestattet:

- Heben (steuert das Motorrelais an);

- Senken (steuert das Senkventil an);

- Entriegeln (steuert die beiden Entriegelungsmagneten an);

- Beleuchtung

Die LEDs der Tasten sind mit den Ausgängen verbunden und leuchten auf, um anzuzeigen,

dass die Ausgänge angesteuert werden.

Wird die Taste Heben betätigt, kann nicht gleichzeitig die Taste Senken betätigt werden oder

umgekehrt. Ist eine zweite Bedieneinheit angeschlossen, kann immer nur eine Bedieneinheit

bedient werden.

Die Entriegelungstaste und die Hub- bzw. Senktaste können jedoch gleichzeitig betätigt werden. Die Software

enthält eine Funktion "Entriegelung übernehmen". Das heißt, dass es bei gleichzeitiger Betätigung der

Entriegelungstaste und der Hub- bzw. Senktaste nicht erforderlich ist, die Entriegelungstaste weiterhin zu betätigen,

nachdem die Hub- bzw. Senkbewegung eingesetzt hat. Die Entriegelungsmagneten bleiben so lange aktiviert, wie die

Senk- bzw. Hubtaste betätigt wird.

4.3.5 Höhenregelung

Höhenunterschiede zwischen den einzelnen Säulen können auf Grund von Temperaturdifferenzen, elastischer

Kompression und geringfügigen Leckagen im System entstehen. Dies ist sowohl bei Stillstand als auch während des

Betriebs möglich. Für eine ordnungsgemäße Funktion der Hebebühne müssen beide Führungen gleich hoch sein. Das

Betriebssystem überprüft und korrigiert eventuelle Höhenunterschiede.

Eine Korrektur erfolgt ausschließlich durch ein Ansteuern des Master- bzw. Slave-Korrekturventils während des

Abb. 4.3.1

64

Hebens oder Senkens der Hebebühne.

Die Arbeitsweise ist wie folgt (siehe Abb. 4.3.1):

- Ist die Führung an der Masterseite zu hoch, wird das Master-Korrekturventil (Ventil C) geöffnet und Öl fließt vom

Master- zum Slave-Zylinder.

- Ist die Führung an der Slaveseite zu hoch, wird das Slave-Korrekturventil (Ventil B) geöffnet und Öl fließt vom

Slave-Zylinder zum Behälter.

Da es sich um geringfügige Leckagen handelt, erfolgen die Korrekturen bei etwa 5 % der Geschwindigkeit der

Hebebühne. Das Korrekturventil wird bei einem Höhenunterschied von 15 mm

geöffnet und bei einem Höhenunterschied von 0-8 mm wieder geschlossen.

Die LEDs (Abb. 4.3.5) auf der Printplatte haben folgende Funktionen:

- LED Motorrelais ein (gelb) up

- LED Senkventil (gelb) down

- LED Korrektur Slave (gelb) scor

- LED Korrektur Master (gelb) mcor

- LED Entriegeln (gelb) unl

4.3.6 Ausgangsposition (siehe Abb. 4.3.6)

1. Alle hydraulischen und elektrischen Leitungen müssen angeschlossen sein, mit

Ausnahme der Entriegelungsmagneten.

2. Slave-Teil Master-Zylinder 100 % vorgefüllt.

3. Slave-Zylinder 200 mm vorgefüllt, einschl. der vertikalen Leitung.

4. Stift am Drahtseil des Potentiometers an Führungen anbringen. Dabei müssen 3

Rillen sichtbar bleiben. Säurefreie Vaseline auf den Aluminiumstift auftragen.

4.3.7 Justieren

Vorbereitung:

- Entfernen Sie den Holzklotz unter der Führung von Säule II.

- Die T-Kupplung bei A leicht lösen, sodass die Luft entweichen kann.

- Der Schlauch A-B füllt sich jetzt mit Öl.

- Falls Öl aus der Kupplung austritt, diese zudrehen.

- Bringen Sie die Führungen in die Höchststellung.

- Falls der Höhenunterschied zwischen den Führungen mehr als 60 mm beträgt, die

programmierbare Einstellung 65 (siehe 4.4) verwenden, um die Hebebühne zu heben.

- Montieren Sie Sperrklinke (1) und Hubmagnet (2) mit Klemmplatte, Zapfen und

Mutter (3,4 und 5) in den Säulen I und II (Abb. 4.3.7a).

- Schließen Sie die elektrischen Kabel an den Hubmagneten (VLM1 + VLM2) an.

- Die Arme etwa 5 Mal (± 0,2 m) heben und senken, damit die Luft aus dem Masterkreis

entweicht.

- Heben: Hubtaste auf der Bedieneinheit

- Senken: Senktaste und Entriegelungstaste auf der Bedieneinheit.

- Entlüften des Slave-Zylinders: siehe 4.7.

Justieren Sie jetzt die Führungen auf gleicher Höhe:

- Die Potentiometer mit dem Programmiercode 67 kalibrieren (siehe 4.4).

- Senken Sie die Hebebühne in die Verriegelung ab.

- Die Höhe zwischen der Grundplatte und den Führungen überprüfen. Sie muss

in etwa gleich sein. Beträgt der Unterschied mehr als 50 mm, ist dieser wie folgt

auszugleichen. Um die Hebebühne zu entriegeln, heben Sie diese zunächst

etwas an und lassen anschließend mit Hilfe des Programmiercodes 64 (siehe

4.4) den Master oder Slave etwas absenken.

- Der Code im Display auf der Bedieneinheit kann auf den richtigen Wert eingestellt werden, indem

einer der Stellstifte in einer der Führungen verschoben wird (siehe Abb. 4.3.7b).

Abb. 4.3.6

Abb. 4.3.7a Afb. 4.3.7b

Afb. 4.3.5

65

4.3.8 Justieren der Sperrklinken (siehe Abb. 4.3.8)

Die Sperrklinke sollte immer an der Verriegelungsschiene anliegen.

Heben Sie die Hubsäulen 100 mm an und lassen Sie diese in die Verriegelung absenken.

Überprüfen Sie, ob die Stellmutter des Elektromagneten 1-2 mm Spiel hat. Ist dies nicht der Fall,

die Stellmutter an der Rückseite des Elektromagneten justieren, bis 1-2 mm Spiel vorhanden ist.

Heben Sie die Hubsäulen in die Höchststellung und überprüfen Sie während des Hebens das

Spiel. Senken Sie die Hubsäulen von der Höchststellung aus in die Verriegelung ab und

kontrollieren Sie, ob 1-2 mm Spiel vorhanden ist, ggf. justieren.

4.3.9 Höheneinstellung der Zwischentraverse (siehe Abb. 4.3.10)

Zum Schluss wird die Zwischentraverse mit Hilfe der Hilfswerkzeuge

(330.08.020), (330.08.010) auf die richtige Höhe gebracht. Lassen Sie die

elektrischen Kabel und den Hydraulikschlauch frei zwischen den beiden Säulen

hängen. Bringen Sie die Hilfswerkzeuge (1) auf den Führungen an. Betätigen Sie

die Hubtaste und heben Sie so die Zwischentraverse etwas über die gewünschte

Höhe hinaus an.

Achten Sie darauf, dass keine Kabel und Schläuche beschädigt werden.

Montieren Sie dann die Hilfslaschen (2) an den Einstellschienen und senken Sie

die Führungen. Die Einstellschienen können jetzt mit Hilfe der Bolzen fixiert

werden. Entfernen sie die Hilfslaschen (2). Legen Sie jetzt die elektrischen Kabel

und den Hydraulikschlauch in die Zwischentraverse.

Achten Sie darauf, dass die Bewegung der Rinne für die Höhenbegrenzung

(A.59) und die Funktion der Hubmagnete (B.3) nicht durch lose

herumliegende Kabel behindert wird.

Sägen Sie die Kunststoffabdeckungen (3 und 4) auf Maß, und setzen Sie diese

auf die Einstellschienen.

4.3.10 Beleuchtung (Option siehe Abb. M)

Entsprechend der Zeichnung die erforderlichen Löcher bohren und Gewinde hinein schneiden (M5), die

Halteklammern (M.2, M.3) durch die Senkschrauben (M.5) und den Transformator (M.7) durch Bolzen und

Unterlegscheiben (M.12, M.13) montieren.

Achtung: Löcher auf den Innenseite der Säule entgraten, die Bolzen dürfen nicht über die Säule herausragen.

Die Leuchtstoffröhrenhalterungen (M.1) nach dem Anschließen in die Halteklammern einrasten.

Die Leuchtstoffröhrenhalterungen an jeder Säule an der Unterseite miteinander verbinden.

Das Kabel (M.4) von der Oberseite der Leuchtstoffröhrenhalterung von Säule II durch die Öffnung der

Verschlusskappe und Durchführungstülle (M.14) und danach durch den Steuerkasten zum Transformator führen und

an der 24-V-Seite anschließen, wozu der Deckel geöffnet wird, der mit 4 Schrauben befestigt ist.

Das Kabel von der Oberseite der Leuchtstoffröhrenhalterung der Säule I zum Transformator führen und auch dieses

Kabel an der 24-V-Seite anschließen. (Adern der beiden Kabel am Transformator miteinander verbinden.)

Anschließend Kabel am Transformator an der 230-V-Seite anschließen, dieses Kabel zum Steuerkasten leiten und an

den Klemmen 1 und 3 anschließen (siehe Schema Abb. M).

Die Kabel mit den mitgelieferten selbstklebenden Schellen (M.10) befestigen.

Anschluss der Leuchtstoffröhrenhalterungen

Durch Herausdrehen der Kabelmuffe an der schmalen Seite der Leuchtstoffröhrenhalterung das Endstück abbauen.

Die innere Baugruppe, worin die Leuchtstoffröhrenhalterung montiert ist, liegt jetzt lose in der Schutzabdeckung.

Nun die innere Baugruppe durchschieben, bis die Lüsterklemme zu sehen ist.

Das Kabel an der Lüsterklemme anschließen (Kabel erst durch das Kabelmuffenendstück führen).

Die innere Baugruppe zurück in die Schutzabdeckung schieben, und die Kabelmuffe fest in das Endstück drehen.

Die an einer Seite angeschlossene Leuchtstoffröhrenhalterung wird auf der anderen Seite mit einer

Kunststoffschraube (M.6) versehen.

Afb. 4.3.8

Afb. 4.3.10

66

4.4. PROGRAMMIERBARE EINSTELLUNGEN

Die Programmierung wird im allgemeinen wie folgt vorgenommen:

Beim Einschalten des Hauptschalters wird gleichzeitig die Entriegelungstaste so lange betätigt, bis

im Display der Code 60 angezeigt wird. Durch Betätigen der Hub- bzw. Senktaste kann zwischen

den Programmen 60 bis 68 gewählt werden. Ein Programm wird aktiviert, indem die

Beleuchtungstaste betätigt wird. Der Code wird jetzt permanent angezeigt. Durch erneutes

Betätigen der Beleuchtungstaste beginnt der Code wieder zu blinken und das Programm ist

deaktiviert. Nachdem alle Programme eingestellt wurden, kann das Programm durch erneutes

Betätigen der Entriegelungstaste wieder verlassen werden. Das Programm wird automatisch

verlassen, wenn 30 Sekunden lang keine Taste betätigt wird. Damit ist die Bedieneinheit

betriebsbereit. Die vorgenommenen Einstellungen werden auch bei Stromausfall aufrecht erhalten. Die Programme

60 bis 68 sind standardmäßig deaktiviert.

60 Höhenbegrenzung

Ist dieser Code deaktiviert, stoppt die Hebebühne in der Höchststellung an der mechanischen Begrenzung im

Zylinder und das Überdruckventil öffnet sich. Dies verursacht keine Schäden an der Hebebühne.

Die Höhenbegrenzung kann wie folgt programmiert werden. Die Hebebühne wird bis zur gewünschten

Höhenbegrenzung gehoben.

Senken Sie jetzt die Hebebühne in die Verriegelung und heben Sie sie dann wieder 20 bis 30 mm an. Dies

gewährleistet, dass die Höchststellung nicht exakt mit der Verriegelungsposition übereinstimmt. Jetzt wird das

Programm 60 aktiviert. Ist die gewünschte Höhe höher als die eingestellte Höhe, muss die Höhenbegrenzung

zunächst deaktiviert werden.

61 Automatische Beleuchtung

Mit dieser Option kann die Beleuchtung ein- bzw. ausgeschaltet werden, sobald sich die Hebebühne unterhalb von

etwa 500 mm befindet. Wird das Programm 61 aktiviert, schaltet sich die Beleuchtung automatisch ein bzw. aus.

62 Fußschutz

Mit dieser Option kann der automatische Fußschutz aktiviert werden. Wird das Programm 62 aktiviert, stoppt die

Hebebühne während des Senkens in einer Höhe von etwa 300 mm. Um die Hebebühne weiter abzusenken, müssen

die Entriegelungs- und Senktaste erneut betätigt werden. Darüber hinaus ertönt beim weiteren Absenken ein

permanentes akustisches Signal.

63 Nicht zutreffend

64 Korrektur Master / Korrektur Slave

Die Aktivierung dieser Option bewirkt, dass die Hubtaste die Entriegelungsmagneten und das Master-

Korrekturventil betätigt, während die Senktaste wiederum die Entriegelungsmagneten und das Slave-Korrekturventil

betätigt. Wird das Programm 64 aktiviert, werden darüber hinaus die sicheren Grenzen ignoriert. Diese Einstellung

bleibt 10 Minuten lang aktiviert; danach werden die sicheren Grenzen automatisch reaktiviert. Die

Einstellung wird nicht im EEPROM gespeichert, sodass nach dem Ein- und Ausschalten die sicheren Grenzen

immer aktiviert sind.

65 Sichere Grenzen

Wird diese Option aktiviert, arbeitet die Hebebühne ohne die sicheren Grenzen (30 und 60 mm) zu berücksichtigen.

Diese Möglichkeit kann genutzt werden, um die Hebebühne horizontal auszurichten, ohne dabei die sicheren

Grenzen zu berücksichtigen. Wird das Programm 65 aktiviert, werden die sicheren Grenzen ignoriert. Diese

Einstellung bleibt 10 Minuten lang aktiviert; danach werden die sicheren Grenzen automatisch reaktiviert.

Die Einstellung wird nicht im EEPROM gespeichert, sodass nach dem Ein- und Ausschalten die sicheren

Grenzen immer aktiviert sind.

Afb. 4.4

67

66 Potentiometer aus (Überprüfung Potentiometer-Funktion)

Mit dieser Option wird der Wert am Potentiometereingang durch einen konstanten Wert ersetzt. Die Hebebühne

arbeitet normal, ohne dass die Höhenunterschiede korrigiert werden.

Diese Einstellung bleibt 2 Minuten lang aktiviert; danach werden die sicheren Grenzen automatisch

reaktiviert. Die Einstellung wird nicht im EEPROM gespeichert, sodass nach dem Ein- und Ausschalten die

sicheren Grenzen immer aktiviert sind.

67 Potentiometerwerte einlesen

Dieses Programm wird benutzt um die Widerstandstoleranzen der individuellen

Potentiometer auf einander abzustimmen. Den Potentiometerkreis wird

elektronisch kontrolliert und wenn die gegenseitige Abweichung sich auf mehr

als 3 % belauft, wird die Ladebühne ausgeschaltet. Dieses wird auf den Monitor

angegeben als Fehlerkode 16.

Die Kalibrierung der Potentiometer muss ausgeführt werden mit den

Leitstücken auf der Hälfte der Hübhöhe (Abstand der Unterseite der Leitstücke

bis zu den Fußplatten ist ungefähr 900 mm).

Wenn einer oder beider der Potentiometer ersetzt ist, müssen die Potentiometer

aufs neue kalibriert werden.

Motorbetriebsstundenzähler

Nach Code 67 folgt ein zweistelliger Code, der die Betriebsstunden des Motors

anzeigt (100 Stunden entspricht ungefähr 12.000 Hebungen). Diese werden im

EEPROM gespeichert.

68 Zweite Bedieneinheit

Wird eine zweite Bedieneinheit (optional) eingesetzt, muss der Code 68 in der zweiten Bedieneinheit aktiviert

werden.

4.5 INBETRIEBNAHME UND ÜBERPRÜFUNG DER SICHERHEITSVORRICHTUNGEN

Vor dem ersten Gebrauch der Hebebühne müssen von einem Kundendienstmonteur die nachfolgenden

Sicherheitsvorrichtungen überprüft werden. Hierbei darf sich kein Fahrzeug auf der Hebebühne befinden.

4.5.1 Verriegelungsvorrichtung

Die Sperrklinken (A.13) müssen frei in alle Nocken der Sperrlasche greifen können.

4.5.2 Höhensicherung

Die Hebebühne muss anhalten, wenn die Rinne (A.59) hochgeschoben wird.

4.5.3 Absenksicherung

Positionieren Sie einen Gegenstand unter den Armen von Säule II und senken Sie die Hebebühne. Die

Absenkbewegung der Führung von Säule I muss innerhalb eines Bereichs von 40 mm gestoppt werden. Die

Steuerspannungsanzeige (LED) auf dem Bedienfeld blinkt jetzt in kurzen Intervallen. Die Hebebühne darf sich jetzt

nur noch heben und nicht mehr senken lassen. Diese Kontrolle an Säule I wiederholen. Sollte sich die Hebebühne

dennoch absenken lassen, muss die Steuerung gemäß § 5.2 überprüft und ggf. repariert werden.

4.5.4 Sicherheitssystem

Die Führung von Säule I mit einem fahrbaren Wagenheber etwa 100 mm anheben. Alle Funktionen am Bedienfeld

müssen jetzt unterbrochen sein. Die Steuerspannungsanzeige (LED) blinkt jetzt in langen Intervallen. Sollten jetzt

noch Funktionen der Hebebühne ausgeführt werden können, muss die Steuerung repariert werden.

4.5.5 Korrektursystem

Die Arme etwa 200 mm über dem Fußboden positionieren.

68

Achtung! Es wird immer die jeweils höchste Seite korrigiert.

Senken Sie die Führung der Säule I (Masterseite) etwa 40 mm mit Hilfe des Programmiercodes 64 und der Hubtaste

ab (siehe 4.4).

Heben Sie jetzt die Hebebühne. Die Hebebühne korrigiert sich nun automatisch (die gelben LEDs SCOR und UP

auf der Bedieneinheit leuchten), und die Arme müssen in der Höchststellung wieder auf gleicher Höhe sein (die LED

SCOR auf der Bedieneinheit leuchtet nicht mehr).

Wiederholen Sie diesen Vorgang mit der Führung der Säule II (Slaveseite). Die gelben LEDs MCOR und UP

müssen jetzt leuchten. Nach der Korrektur leuchtet die gelbe LED MCOR nicht mehr. Im Display der Bedieneinheit

werden jetzt ein bzw. zwei Querstriche in der Mitte angezeigt.

4.5.6 Alarm der letzten 300 mm (Fußschutz)

Dieser Alarm wird durch Aktivieren des Programmiercodes 62 eingeschaltet (siehe 4.4).

Schließen Sie zunächst den akkustischen Alarm an (-) und (+) und (-) weiter an CP. (siehe Abb. 4.5.6.)

Positionieren Sie die Führungen auf etwa 1 m und senken Sie die Hebebühne. Die Hebebühne muss etwa 300 mm

über dem Fußboden stoppen. Werden die Entriegelungs- und Senktaste erneut betätigt, muss sich die Hebebühne mit

einem Alarmsignal weiter absenken.

Funktioniert alles ordnungsgemäß, kann die temporäre Spannungsversorgung abgeklemmt und die Kabelrinnen (A.4,

A.5) mit Distanzbuchsen (A.44, A.51), Schrauben und Unterlegscheiben (A.45, A.52) montiert werden.

4.5.7 Entlüftung des Slave-Zylinders

- Deaktivieren Sie den Programmiercode 60 (siehe 4.4).

- Positionieren Sie beide Führungen in der Höchststellung (Überdruckventil öffnet sich).

- Entfernen Sie die Schraubkappe (G.4) oben auf dem Slave-Zylinder.

- Lösen Sie mit Hilfe eines langen Steckschlüssels SW 10 die Entlüftungsschraube (G.17) oben im Kolben, damit

die Luft entweichen kann und ein konstanter Ölstrom fließt.

Achtung! Die Entlüftungsschraube nicht ganz entfernen. Durch die Entlüftung senkt sich der Kolben. Führen

Sie den Steckschlüssel mit gleicher Geschwindigkeit nach und drehen Sie die Entlüftungsschraube

wieder fest, sobald ein konstanter Ölstrom fließt (oder falls der Kolben so weit zu sinken droht, dass

der Schlüssel zu kurz wird).

- Drehen Sie die Entlüftungsschraube gut zu.

- Montieren Sie die Schraubkappe (G.4) und den Schalldämpfer (C.6) am Slave-Zylinder.

5. SERVICE

5.1 ALLGEMEINES

Achtung! Der Benutzer haftet für alle an der Hebebühne durchgeführten Reparaturen und deren Folgen, falls

die Reparaturen nicht vom Kundendienst ausgeführt wurden.

Die meisten Störungen können behoben werden, ohne das Fahrzeug von der Hebebühne entfernen zu müssen. Es

empfiehlt sich jedoch, das Fahrzeug zu entfernen, wenn sich die Hebebühne in der untersten Stellung befindet.

Darüber hinaus ist es empfehlenswert, die Hebebühne bei einer Störung oder Reparatur in die unterste Stellung

abzusenken. Sollte dies aufgrund einer Störung nicht möglich sein, muss sichergestellt werden, dass sich alle

Sperrklinken in der Verriegelung (senken ohne Entriegelung) befinden. Der Hauptschalter der Bedieneinheit muss

ausgeschaltet sein. Zu diesem Zweck muss der Hauptschalter in die 0-Position gestellt und mit einem Hängeschloss

gesichert werden.

Es dürfen keine Teile des Hydrauliksystems gelockert oder herausgenommen werden, bevor sich die

Hebebühne in der untersten Stellung oder der Verriegelungsposition befindet.

5.1.1 Fehlermeldung

Tritt eine Störung auf, wird diese auf dem Bedienfeld angezeigt.

- Ein Höhenunterschied von 30 mm wird durch eine blinkende Steuerspannungsanzeige (LED) angezeigt (0,5 Sek.

ein, 0,5 Sek. aus).

- Wird die Hubtaste betätigt, muss die Hubbewegung der Hebebühne innerhalb 5 sekunde beginnen. Ist dies nicht

der Fall, wird dies angezeigt, indem die LEDs der Tasten Heben, Entriegeln und Senken nacheinander aufleuchten.

In diesem Fall zeigt das zweistellige 7-Segment-Display auf der Steuerplatine den Fehlercode 0 4 an.

Afb. 4.5.6

69

- Fehler sind an einer blinkenden Steuerspannungsanzeige (LED) erkennbar (0,2 Sek. ein, 0,8 Sek. aus). Im Falle

eines Fehlers zeigt das zweistellige 7-Segment-Display auf der Steuerplatine den Fehlercode an.

Fehlercode Aufkleber Ursache Lösung

slave low Slave-Führung mehr als 60 mm

zu niedrig

Hebebühne blockiert.

Mit Hilfe des Programms 65

horizontal justieren.

slave 15mm

high

Slave-Führung 15 mm höher als

Master-Führung

Die Steuerung korrigiert dies

automatisch während des Hebens

oder Senkens

level within 15mm Slave und Master innerhalb

einer Toleranz von 15 mm in

gleicher Höhe

-

exact level Master und Slave in gleicher

Höhe

-

slave 15mm low Slave-Führung 15 mm niedriger

als Master-Führung

Die Steuerung korrigiert dies

automatisch während des Hebens

oder Senkens

slave high Slave-Führung mehr als 60 mm

zu hoch

Hebebühne blockiert.

Mit Hilfe des Programms 65

horizontal justieren

high limit

software

Hebebühne ist in der

programmierten Höhe stehen

geblieben

Eventuell Höhe mit Hilfe des

Programms 60 anpassen

high limit Höhenbegrenzung wurde

betätigt

Dies ist kein Fehler.

Hebebrücke kann nur noch

gesenkt werden.

functional

lifting check

Steuerung stellt fest, dass die

Hubbewegung der Hebebühne

nicht innerhalb 5 sek. nach

Betätigung der Hubtaste beginnt

Überdruckventil öffnet sich.

Überprüfen Sie, ob die

Hebebühne nicht zu schwer

belastet wird. Überprüfen Sie, ob

nicht eine der drei Phasen falsch

angeschlossen ist.

Netzsicherungen prüfen, wenn

der Motor nicht läuft. Senkventil

prüfen (Leckage).

potentiometer value

fault

Fehler beim doppelten Einlesen

des Potentiometerwertes

Aus- und einschalten. Bei

Wiederholung Printplatte

und/oder Potentiometer ersetzen.

potentiometer master

low

Wert des Potentiometers auf der

Master-Säule zu niedrig

Kabel von der Printplatte zum

Potentiometer überprüfen;

Potentiometer ggf. austauschen

potentiometer

slave low

Wert des Potentiometers auf der

Slave-Säule zu niedrig

potentiometer master

high

Wert des Potentiometers auf der

Master-Säule zu hoch

potentiometer slave low Wert des Potentiometers auf der

Slave-Säule zu hoch

current control test Potentiometer außerhalb der

Kalibrierungsgrenzen

Potentiometer erneut mit Hilfe

des Programms 67 kalibrieren.

Überprüfen, ob die Hebebühne

während des Hebens und

Senkens horizontal bleibt (muss

innerhalb der Toleranz von 15

mm horizontal

bleiben).Ansonsten

Potentiometer ersetzen.

70

lifting push button fault Kurzschluss am Eingang

Printplatte

Aus- und einschalten. Bei

Wiederholung Printplatte

austauschen.

lowering push button

fault

unlock push button

fault

light push button fault

high limit input fault

spare input fault

lowering valve fault Drahtbruch/Kurzschluss

Senkventil

Senkventilkreis überprüfen

unlock solenoid fault Drahtbruch/Kurzschluss

Entriegelungsmagnet

Entriegelungsmagnetkreis

überprüfen

master C

correction

valve fault

Drahtbruch/Kurzschluss

Master C-Korrekturventilkreis

Master C-Korrekturventilkreis

überprüfen

slave B

correction

valve fault

Drahtbruch/Kurzschluss

Slave B-Korrekturventil

Master B-Korrekturventilkreis

überprüfen

motor relay fault Drahtbruch/Kurzschluss

Motorrelais

Kabel zu A1 und A2 des

Motorrelais überprüfen

output power supply

fault

Spannungsversorgung zu den

Ausgängen defekt

Aus- und einschalten. Printplatte

austauschen, wenn der Fehler

nicht behoben wird.

short circuit on pcb Kurzschluss auf Printplatte Feuchte Bedieneinheit trocknen

lassen.

Printplatte austauschen, wenn der

Fehler nicht behoben wird.

motor relay not

switching

Kontakte verklebt oder schalten

nicht

Kabel vom Anschluss LC zum

Relais überprüfen, ggf. Relais

ersetzen

eeprom write

analog fault

Fehler beim Schreiben analoger

Werte zum EEPROM

Aus- und einschalten. Printplatte

austauschen, wenn der Fehler

nicht behoben wird.

eeprom read fault Fehler beim Lesen EEPROM

eeprom write overload Zu viele Schreibvorgänge zum

EEPROM

eeprom write

fault

Fehler beim Schreiben zum

EEPROM

eeprom write memory

fault

Fehler beim Schreiben zum

EEPROM, außerhalb des

Speicherbereichs

Aus- und einschalten. Printplatte

austauschen, wenn der Fehler

nicht behoben wird.

watchdog

fault

Programmtimer wird nicht

(rechtzeitig) rückgesetzt

Der Zweiter Bedienungskaste zeigt nur die nachfolgenden Fehler an.

71

5.2 STÖRUNGSDIAGNOSE

Untenstehende Störungsdiagnose kann beim lokaliseren von Defekten benutzt werden. Im Zweifelsfalle muß

der Benutzer mit dem Kundendienst Kontakt aufnehmen.

HEBEBÜHNE HEBT NICHT

A. Keine Netzspannung / Steuerspannung.

Siehe betreffende Tabelle.

B. Zu niedriger Ölstand (Motor dreht sich).

Auffüllen, siehe Plakette 'Schmiervorschrift' auf dem

Säule.

C. Sicherheitsventil gegen Überlastung öffnet sich.

- Hebebühne ist zu schwer belastet.

- Sicherheitsventil ist nicht gut eingestellt; vom

Kundendienst einstellen lassen.

D. Pumpe hat zuwenig Leistung.

Pumpe vom Kundendienst auswechseln lassen.

E. Führungen nicht auf gleicher Höhe

(über 60 mm Unterschied).Leuchtanzeige des

Steuerstroms blinkt (in langen Abständen)

Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.4

progr.64). Im Wiederholungsfall den Kundendienst

benachrichtigen.

F. Stromkreis des Höhenabschlags unterbrochen:

elektrische Störung oder ein zu hohes Fahrzeug.

Hebebühne absenken. Bei elektrischen Störungen den

Kundendienst anrufen.

G. Stromkreis des Höchststands unterbrochen:

1.Elektrische Störung

2.Hebebühne steht im Höchststand.

1. Kundendienst einschalten.

2. Hebebühne absenken. Gegebenenfalls

Höchststand neu einstellen (siehe 4.4 progr.60).

DIE HEBEBÜHNE SENKT NICHT

A. Keine Netzspannung / Steuerspannung.

Siehe betreffende Tabelle.

B. Sperrklinke wird nicht aus der Verriegelung gezogen.

Lassen sie die Hebebühne erst ± 50 mm steigen siehe

Plakette 'Bedienung' auf dem Säule.

C. Das elektrisch bediente Senkventil am

Hydraulikaggregat öffnet sich nicht.

Keine Steuerspannung auf der Magnetspule oder

Senkventil defekt.

Vom Kundendienst beheben lassen.

D. Verschmutztes Senkventil.

Senkventil vom Kundendienst reinigen oder

austauschen lassen.

E. Schlauchbruchsicherung ist geschlossen.

Auf Schlauchbruch kontrollieren. Wenn nichts

gebrochen ist, Hebebühne steigen lassen und wieder

senken lassen. Bei Wiederholung Kundendienst

einschalten. Bei Schlauchbruch den Schlauch durch

Wartungsmonteur ersetzen lassen. Fangeinrichtung auf

Beschädigung überprüfen.

72

F. Führungen nicht auf gleicher Höhe.

1. Unterschied zwischen 30-60 mm

Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt (in kurzen

Abständen)

2. Unterschied über 60 mm

Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt (in langen

Abständen)

1. Die Hebebühne steigen lassen und Hindernisse

unter den Armen entfernen.

2. Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.4

progr.64). Im Wiederholungsfall den

Kundendienst benachrichtigen.

HEBEBÜHNE SENKT SICH VON SELBST

A. Eine der Zylinderdichtungen ist beschädigt, wodurch

konstant Öl leckt.

Manschette oder Zylinder vom Kundendienst

auswechseln lassen

B. Leck an den Schlauchkupplungen.

Kupplungen und Überwurfmuttern anziehen

C. Verschmutztes oder beschädigtes Sperrventil.

Ölfilter mit dahinterliegender Kugel vom Kundendienst

reinigen lassen

D. Verschmutzte oder beschädigte Ausgleichventile.

Ventil vom Kundendienst reinigen oder austauschen

lassen

DIE HEBEBÜHNE STEIGT UNGENÜGEND

A. Ölstand im Tank zu niedrig.

Öl laut 3.1 auffüllen; siehe auch Plakette

'Schmiervorschrift' auf dem Säule

B. Pumpe zieht Luft an.

Saugfilterbefestigung anziehen oder zukneifen

ARME AUF UNGLEICHER HÖHE

A. Reglersystem funktioniert nicht einwandfrei.

Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.4

progr.64). Im Wiederholungsfall den Kundendienst

benachrichtigen.

73

KEINE NETZSPANNUNG (siehe Bedienungskaste Abb. 2.4.3)

Steuerspannungsanzeige leuchtet nicht, Netzspannungsanzeige leuchtet

A. Hauptschalter ist aus.

Hauptschalter einschalten.

B. LEDs defekt. Hebebühne funktioniert normal.

Kundendienst anrufen.

C. Keine Netzspannung

Störung von anerkanntem Elektriker beheben lassen.

D. Sicherung F3 defekt.

Austauschen der defekten Sicherung

200 (315) mA Trag.

E. Verbinder der Bedienungskasten (siehe Kasten-

einteilung Abb. H) ist nicht richtig montiert.

Kontrolliere die Verbindung.

F. Steuerplatine defekt.

Kundendienst anrufen.

KEINE STEUERSPANNUNG (siehe Bedienungskaste Abb. 2.4.3)

Steuerspannungsanzeige leuchtet nicht, Netzspannungsanzeige leuchtet

A. LED defekt. Hebebühne funktioniert normal.

Kundendienst anrufen.

B. Steuerplatine defekt.

Kundendienst anrufen.

DRUCKKNOPFANZEIGE (LED) FUNKTIONIERT NICHT

A. Beim Bedienen des Bedienungsknopfes für Heben,

Senken oder Entriegeln leuchtet die LED-Anzeige im

Knopf nicht.

Stromkreis ist unterbrochen:

z. B. durch oberste Positionsschalter oder durch

unterbrochene Drähte. Kontrolliere und korrigiere den

Drahtverlauf oder den Kundendienst anrufen.

B. LED defekt.

Kundendienst anrufen.

BELEUCHTUNG FUNKTIONIERT NICHT (falls vorhanden).

Störung im Bedienungskasten.

A. Programm 61 (4.4) ist aktiviert, die Beleuchtung wird in

einer Höhe von ± 50 cm ein- und ausgeschaltet.

Keine Störung.

B. Die Leuchtdiode(n) V23 und/oder V24 im Schaltschrank

leuchtet bzw. leuchten: Sicherung(en) defekt.

Sicherung(en) F1 und/oder F2 (5 A träge) ersetzen. Bei

Wiederholung Kundendienst anrufen.

Achtung: Bei Störungen, die oben nicht genannt werden, grundsätzlich den Kundendienst anrufen.

74

5.3 MASTERZYLINDER AUSWECHSELN

5.3.1 Zylinder demontieren

- Führungsteile in tiefstem Stand.

- Drähte der Potentiometer von den Führungsteilen lösen.

- Führungsteile bis zum Höchststand anheben (gerade über dem Höchststand der Sperrklinke).

- Ölleitung oben auf Säule I abkuppeln und ggf. mit Kappe abdichten, um die Ölleckage so viel

wie möglich zu beschränken. Slave senkt sich in die Sperrklinke (Öl in Leitung Slave lassen).

- Mit Senkventil und Entriegelknopf Führungsteil I absenken (Führungsteil II in der Sperrklinke).

- Führungsteil I jetzt mit Wagenheber anheben (± 200 mm.)

- Master mit Hebeknopf ± 80 mm. anheben.

- Muttern der Kolbenstange des Masters entfernen.

- Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil auf beiden Seiten der Kolbenstange anbringen.

- Das Führungsteil mit Wagenheber anheben, bis sich der Zylinder von der Kopfplatte löst.

- Zylindermutter lösen (Stelschraube beachten).

- Wagenheber absenken, bis der Zylinder unter die Kopfplatte kommt.

- Mutter und Ring wieder befestigen und ein Seil durch die Kopfplatte unter dem Ring befestigen.

- Holzklötze entfernen und den Zylinder mit dem Seil absenken. Dadurch schiebt sich die Kolbenstange ein.

- Zylinder danach mit dem Seil aus dem Führungsteil entfernen.

5.3.2 Zylinder montieren

- Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil aufstellen.

- Den Zylinder in der Säule mit dem Seil anheben und den Zylinder auf den Holzklötzen ruhen lassen.

- Das Führungsteil mit dem Wagenheber anheben, bis der Zylinder in der Kopfplatte steckt.

- Ring und Mutter an Kopfplatte befestigen (mit Schraube sichern).

- Die Kolbenstange ausziehen (ggf. mit Preßluft).

- Stange unten im Führungsteil mit Mutterschloß festmachen. Drehmoment 120 Nm

- Masterleitung anschließen (Achtung: Kugeln und Kappen entfernen).

- Führungsteil Säule I anheben und einmal absenken, damit die Luft aus dem Masterkreis entfernt wird.

- Führungsteil Säule I bis zum höchsten Stand der Sperrklinke anheben (zusammen mit dem Führungsteil

Säule II).

- Slaveteil des Masters mit Öl füllen.

- Hebebühne bis halbwegs absenken und danach ggf. am Slavezylinder entlüften (siehe 4.7).

- Führungsteile bis ± 200 mm. über dem Boden absenken und nötigenfalls durch Betätigung des

Korrektionsventils des höchsten Führungsteils korrigieren (siehe 4.4 progr.64).

- Drähte Potentiometer befestigen (einstellen gemäß 4.3.7)

5.4 SLAVEZYLINDER AUSWECHSELN

5.4.1 Zylinder demontieren

- Führungsteile in Tiefstand bringen.

- Drähte der Potentiometer von den Führungsteilen lösen.

- Führungsteil Säule II mit Wagenheber anheben (± 200 mm).

- Führungsteile durch Drücken des Hebeknopfs etwas anheben (± 80 mm).

- Mutter auf der Kolbenstange, unter dem Führungsteil, entfernen.

- Ölleitung oben am Slave abkuppeln und ggf. mit Kappe abschließen, um die Ölleckage soviel wie

möglich zu beschränken.

- Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil auf beiden Seiten der Kolbenstange anbringen.

- Das Führungsteil mit Wagenheber anheben, bis sich der Zylinder von der Kopfplatte löst.

- Abschlußkappe (G.4) am Zylinder entfernen und Zylindermutter lösen (Stelschraube beachten).

- Wagenheber absenken, bis der Zylinder unter die Kopfplatte kommt.

- Mutter und Ring wieder befestigen und ein Seil durch die Kopfplatte unter dem Ring befestigen.

- Holzklötze entfernen und den Zylinder mit dem Seil absenken. Dadurch schiebt sich den Kolbenstange ein.

- Zylinder danach mit dem Seil aus dem Führungsteil entferenen.

75

5.4.2 Zylinder montieren

- Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil anbringen.

- Den Zylinder in der Säule mit dem Seil anheben und den Zylinder auf den Holzklötzen ruhen lassen.

- Das Fuhrungsteil mit dem Wagenheber anheben, bis der zylinder in der Kopfplatte steckt.

- Mutter auf dem Zylinder befestigen (mit Stellschraube sichern).

- Kolbenstange ausziehen.

- Stange unten im Führungsteil mit Mutterschloß festmachen. Drehmoment 120 Nm.

- Leitung festmachen.

- Führungsteile absenken und den Slave oben im Kolben entlüften (siehe Entlüften Slave 4.7).

- Abschlußkappe (G.4) oben am Slave montieren.

- Hebebühne bis ± 200 mm. über dem Boden absenken und ggf. durch die Betätigung des Korrektionsventils

des höchten Führungsteils nivellieren (siehe 4.4 progr.64)

- Drähte Potentiometer befestigen (einstellen gemäß 4.3.7)

5.5 NOTSENKVORRICHTUNG

In dringenden Fällen, bei denen es unmöglich ist, die Hebebühne mit Hilfe des Bedienungskaste abzusenken,

ist es trotzdem möglich, die Hebebühne manuell abzusenken.

Manuelles Senken darf nur von einem Monteur oder dem Kundendienst ausgeführt werden.

6 VERZEICHNIS DER TEILE UND ANLAGEN

6.1 VERZEICHNIS DER TEILE

Fig. A bis R

Die Titel der Spalten auf dem Teileverzeichnis haben folgende Bedeutung:

Fig. & Index Fig. (Abb.) verweist auf die betreffende Gruppe der Teilezeichnung.

Index gemäß Teil in dieser Gruppe.

Referece die Nummern in dieser Spalte sind Bestellnummern von STERTIL-KONI.

Bei Bestellung bitte diese Nummern angeben.

Description Diese Spalte enthält die Namen der Teile.

6.2 BESTELLUNG VON ERZATZTEILEN

Erzatzteile können bei Stertil bestellt werden. Für Adressen-angaben siehe §1.1. Bei Bestellung

von Erzatzteilen muß folgendes angegeben werden:

Hebebühnentyp : KS 2050

Serienummer : siehe vorn oder Typenzeichen auf der Hebebühne

Reference nr. : siehe Abb. A - R

76

FRANÇAIS

Sommaire Page

1. GÉNÉRALITÉS .................................................................................................................................................................... 78

1.1 Adresse du fabricant .................................................................................................................................................... 78

1.2 Données techniques ..................................................................................................................................................... 78

1.3 Garantie et responsabilité ............................................................................................................................................ 78

2. MODE D'EMPLOI ................................................................................................................................................................ 79

2.1 Mesures de sécurité ..................................................................................................................................................... 79

2.2 Capacité de levage ....................................................................................................................................................... 79

2.3 Système de levage ....................................................................................................................................................... 79

2.4 Instructions de manoeuvres ......................................................................................................................................... 80

2.4.1 Généralités ..................................................................................................................................................... 80

2.4.2 Bras ................................................................................................................................................................ 80

2.4.3 Manoeuvre générale ....................................................................................................................................... 81

2.4.4 Montée ........................................................................................................................................................... 81

2.4.5 Descente ......................................................................................................................................................... 81

2.4.6 Éclairage (à option) ........................................................................................................................................ 82

3. INSPECTION ET ENTRETIEN ........................................................................................................................................... 82

3.1 Généralités ................................................................................................................................................................... 82

3.2 Quotidiennement ......................................................................................................................................................... 82

3.3 Mensuellement ............................................................................................................................................................ 82

3.4 Annuellement .............................................................................................................................................................. 83

4. MONTAGE ET MISE EN SERVICE ................................................................................................................................... 84

4.1 Généralités ................................................................................................................................................................... 84

4.2 Montage....................................................................................................................................................................... 84

4.2.1 Prescriptions de fondation .............................................................................................................................. 84

4.2.2 Emplacement ancres chimiques ...................................................................................................................... 85

4.2.3 Alimentation électrique .................................................................................................................................. 86

4.2.4 Construction ................................................................................................................................................... 86

4.2.5 Hydraulique .................................................................................................................................................... 86

4.2.6 Electricite ....................................................................................................................................................... 87

4.2.7 Montage des bras porteurs.............................................................................................................................. 87

4.3 Fonctionnement et réglage du pont élévateur .............................................................................................................. 88

4.3.1 Fonctionnement .............................................................................................................................................. 88

4.3.2 Contrôle des fonctions au démarrage ............................................................................................................. 88

4.3.3 Contrôle du pont en cours de fonctionnement ................................................................................................ 88

4.3.4 Commandes .................................................................................................................................................... 88

4.3.5 Équilibrage des hauteurs ................................................................................................................................ 88

4.3.6 Mise en opération ........................................................................................................................................... 89

4.3.7 Réglage ........................................................................................................................................................... 89

4.3.8 Réglage des taquets ........................................................................................................................................ 90

4.3.9 Mise à hauteur de la potence .......................................................................................................................... 90

4.3.10 Éclairage......................................................................................................................................................... 90

4.4 Paramétrage ................................................................................................................................................................. 91

4.5 Mise en service et controle des sécurités ..................................................................................................................... 92

4.5.1 Dispositif de verrouillage ............................................................................................................................... 92

4.5.2 Sécurité de hauteur ......................................................................................................................................... 92

4.5.3 Sécurité de la fonction de descente ................................................................................................................ 92

4.5.4 Système de sécurité ........................................................................................................................................ 92

4.5.5 Système de correction .................................................................................................................................... 92

4.5.6 Alarme sur les dernier 300 mm (sécurité au sol) ............................................................................................ 92

4.5.7 Purge d'air du vérin esclave ............................................................................................................................ 93

77

Sommaire Page

5. ENTRETIEN ......................................................................................................................................................................... 93

5.1 Généralités ................................................................................................................................................................... 93

5.1.1 Indications d'erreurs .......................................................................................................................................... 93

5.2 Diagnostic des pannes ................................................................................................................................................. 96

5.3 Remplacement du master cylindre ............................................................................................................................... 99

5.3.1 Démontage du cylindre ..................................................................................................................................... 99

5.3.2 Montage du cylindre ......................................................................................................................................... 99

5.4 Remplacement du slave cylindre ................................................................................................................................. 99

5.4.1 Démontage du cylindre ..................................................................................................................................... 99

5.4.2 Montage du cylindre ....................................................................................................................................... 100

5.5 Dispositif en cas de descente urgente ........................................................................................................................ 100

6. LISTE DES PIECES DÉTACHÉES ET ANNEXES .......................................................................................................... 100

6.1 Liste des pièces détachées ......................................................................................................................................... 100

6.2 Commande des pièces de rechange ........................................................................................................................... 100

ANNEXES ET CROQUIS

A Aperçu pont élévateur .......................................................................................................................................................... 126

B Dessous electricite ............................................................................................................................................................... 128

C Dessous hydraulique ............................................................................................................................................................ 129

D Bras ...................................................................................................................................................................................... 130

E Unité hydraulique ................................................................................................................................................................ 131

F Cylindre master .................................................................................................................................................................... 133

G Cylindre slave ...................................................................................................................................................................... 134

H Schéma électrique 380/415 V - 220/240 V .......................................................................................................................... 135

I Contrôle du boîtier ............................................................................................................................................................... 136

J Auto-collants ........................................................................................................................................................................ 137

K Croquis................................................................................................................................................................................. 138

L Schema hydraulique ............................................................................................................................................................. 139

OPTIONS

M Eclairage .............................................................................................................................................................................. 141

N Capteur télescopique ............................................................................................................................................................ 142

O Déverrouillage à commande manuelle ................................................................................................................................. 142

P Raccord supérieur (modèle bas)........................................................................................................................................... 142

Q Dispositif de descente douce ................................................................................................................................................ 143

R Deuxième boîtier de commande........................................................................................................................................... 144

Liste d'inspection et de contrôle ........................................................................................................................................... 145

78

1. GÉNÉRALITÉS

1.1 ADRESSE DU FABRICANT

Stertil BV

Westkern 3, 9288 CA

Postbus 23, 9288 ZG

Kootstertille (NL)

Tél 0031 512334444

Fax 0031 512334430

E-mail: info@stertil.nl

Site : www.stertil.nl

1.2 DONNÉES TECHNIQUES

Voir aussi la plaque signalétique sur le pont élévateur.

Modèle

KS 2050

Capacité

5000 kg

Soupape de surpression

260 bar (scellé en usine par un bouchon plastique)

Levage maximum

2000 mm

Puissance électrique

3.6 kW

Alimentation secteur

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x phase, 1 x terre, 1 x neutre

3 x phase, 1 x terre Fusible secteur

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x 16 A

3 x 16 A (lent) Tension de commande

24 V=

Réglage du clapet de coupure

de conduite

1 mm

Temps de levage/descente

33 sec.

Niveau de bruit

max. 75 dB(A)

Lieu d'utilisation

intérieur

Poids à vide

1400 kg

Espace nécessaire hors aire d'évacuation de 600 mm : voir dessin coté (fig. K)

1.3 GARANTIE ET RESPONSABILITÉ

Voir les conditions de livraison et la confirmation de commande.

79

2. MODE D'EMPLOI

2.1 MESURES DE SÉCURITÉ

Ce pont élévateur ne doit être employé que pour le levage de véhicules, à l'exclusion de tout autre application. La

mise en place du pont élévateur doit être telle qu'elle garantisse la sécurité du lieu de travail, en ménageant une aire

d'évacuation pour les situations d'urgence (laisser une marge d'aisance de 600 mm au minimum).

Seules les personnes habilitées doivent utiliser le pont élévateur.

Ces personnes doivent au minimum être informées du mode d'emploi du dispositif.

Le pont élévateur peut être équipé de deux armoires de commande (option). Bien que la commande simultanée par

deux personnes soit impossible (le dispositif oblige à un choix), la tentative peut faire surgir des situations

inattendues.

La personne qui commande le pont élévateur doit s'assurer qu'aucune personne ou objet ne se trouve dans l'aire de

manoeuvre du pont élévateur (véhicule compris).

Au cours de l'élévation et de la descente, on doit surveiller le

véhicule.

La présence d'obstacles (chevalet, etc.) sous le véhicule peut

conduire à une situation dangereuse. Il en est de même pour le

placement sur le pont élévateur d'un véhicule trop élevé. Il en est de

même lorsque le véhicule peut atteindre la potence avant la limite

d'élévation du pont élévateur.

Il est interdit de se placer sur ou sous le pont élévateur lors de la

manoeuvre. (Voir illustration 2.1)

Il est interdit de monter sur le pont ou dans le véhicule lorsque

celui-ci est levé.

En cas de dérangement ou après achèvement de la tâche, le pont

élévateur doit être mis dans sa position la plus basse et mis hors

tension par le commutateur principal. Pour ce faire, le commutateur

doit être mis en position 0 et verrouillé avec un cadenas.

Lors de tâches de soudure, il est primordiale d'assurer une mise à la terre correcte afin d'éviter tout endommagement

des vérins, câblages, etc.

Des manoeuvres erronées ou une négligence d'entretien peut occasionner des blessures ou endommager le

matériel.

2.2 CAPACITÉ DE LEVAGE

La capacité de levage maximum est 5000 kg. La sécurité de surpression du système hydraulique est réglée de telle

façon qu'on ne peut jamais lever une charge supérieure à la valeur nominale plus 10%.

Le pont élévateur est conçu pour une charge maximum d'un seul bras de 1667 kg et une répartition de charge entre

essieux du véhicule dans un rapport de 33% - 67%

KS 2050-V Élargi de 300 - 1300 mm. La capacité de levage maximum est 4000 kg

2.3 SYSTÈME DE LEVAGE

Voir le schéma hydraulique à la fig. L.

Le KS 2050 est un pont élévateur à 2 vérins entièrement hydraulique équipé d'1 seule unité hydraulique (kolom

I).L'unité actionne un vérin maître et un vérin asservi (colonne II). Le vérin asservi suit le mouvement du vérin

maître auquel il est asservi.

Fig. 2.1

80

Le pont élévateur est équipé d'un système de commande et d'un système de surveillance qui assurent les fonctions

suivantes :

- Les coulisses de levage se maintiennent à la même hauteur.

- Le mouvement de descente s'arrête lorsque la présence d'obstacle provoque une différence de hauteurs.

- La tension de commande est interrompue lorsque la différence de hauteurs des coulisses dépasse une valeur

déterminée, et la manoeuvre du pont élévateur par les boutons et armoires de commande est désactivée.

- Lorsque la hauteur maximum est atteinte, la montée est interrompue.

- La montée s'arrête lorsque le véhicule atteint la potence supérieure (sécurité de montée).

Le système de commande reçoit des signaux de :

- 2 unités de potentiomètres en haut des colonnes. Chaque unité de potentiomètre mesure la hauteur de la coulisse au

moyen d'un câble placé dans la colonne.

- Une sécurité de montée

Le système de commande surveille la situation en continu. Pendant la descente et la montée uniquement, un système

de régulation corrige les différences de hauteurs.

Commande :

- Correction des différences de hauteurs par l'ouverture de soupapes de correction lors de différences supérieures

à 15 mm, afin que l'huile du vérin le plus haut s'écoule jusqu'à ce que la différence soit nulle (les différences de

hauteurs se produisent en raison de pertes de pression des vérins et soupapes).

Surveillance :

- L'interruption de la descente lorsque (par ex. en raison d'obstacle) une différence de hauteurs se produit. A la

présence d'un obstacle, une des coulisses ne peut plus descendre. Lorsque la différence de hauteurs dépasse 30

mm, la descente est stoppée. Le témoin de tension de commande clignote de façon rapide (voir fig. 2.4.3).

La montée reste possible. Par la montée, la différence est supprimée et la descente est à nouveau possible après la

suppression de l'obstacle.

- L'interruption de la tension de commande lorsque la différence dépasse ± 60 mm, ce qui désactive la commande

du pont élévateur par les boutons des armoires de commande.

Ceci est indiqué sur l'armoire de commande par un clignotement lent du témoin de tension de commande.

(Voir fig. 2.4.3).

Le pont élévateur est en outre équipé des sécurités mécaniques suivantes :

- Clapets de coupure de conduite, qui ferme les vérins en cas de coupure accidentelle de conduite.

- Un système de sécurité de chute électromagnétique (appelé « verrouillage ») qui bloque le mécanisme de

descente en cas de panne de la tension de commande en en cas de fuite aux vérins.

L'ensemble des dispositifs de commande et de sécurités assurent un système de pont élévateur particulièrement sûr et

fiable.

2.4 INSTRUCTIONS DE MANOEUVRES

2.4.1 Généralités

Le véhicule doit être placé droit sur le pont élévateur. Le véhicule ne doit pas être décentré de plus de 100 mm.

2.4.2 Bras

Le véhicule ne doit être levé que par les points de prise indiqués par le fabricant du véhicule.

Les bras sont orientables lorsque le pont élévateur est dans sa position la plus basse.

A partir de 4 cm de montée, la rotation des bras est bloquée.

En option (voir fig. O, p. 121) : en tirant le bouton (O.1) vers le haut, les bras peuvent être orientés.

Ceci ne doit se faire qu'en état à vide.

Les bras peuvent être tirés jusque sous les points de prise du véhicule.

Les blocs de prise (D.5) peuvent ensuite est dévissés jusqu'à leur contact avec les points de prise du véhicule.

Le véhicule doit porter de façon simultanée sur les 4 blocs de prise.

81

2.4.3 Manoeuvre générale

La manoeuvre du pont élévateur se commande par les boutons de l'armoire de commande (voir fig. 2.4.3) montée sur

la colonne I. Voir aussi l'étiquette d'information sur le pont élévateur.

Le devant de l'armoire de commande est munie d'un film de plastique. Le panneau ne doit être touché qu'avec les

doigts. L'utilisation d'objets pointus comme les tournevis peut provoquer des endommagements et des pannes.

Lorsqu'on met le commutateur principal en position 1, les témoins de tension de secteur et de commande

s'allument.

Le pont élévateur est alors opérationnel.

1. Commutateur principal (de secours)

2. Montée

3. Descente

4. Déverrouillage

5. Témoin de tension secteur

6. Témoin de tension de commande

7. Voyant DEL

8. Éclairage marche/arrêt

Les bouton de montée, descente et déverrouillage sont du type « homme-mort » (hold to run).

La manoeuvre est active aussi longtemps que le bouton est enfoncé et s'arrête immédiatement lorsqu'il est relâché.

2.4.4 Montée

La montée est activée par le bouton supérieur. Il est indiqué par une flèche dirigée vers le haut.

2.4.5 Descente

Pour activer la descente, on doit enfoncer simultanément les boutons « descente » (flèche vers le bas) et le bouton

« déverrouillage » (symbole verrouillage). Pendant le mouvement de descente, le bouton de déverrouillage peut être

relâché.

En cas de problème au cours de la descente, on relâche le bouton.

Pour la descente en verrouillage, on n'utilise que le bouton de descente. Le pont élévateur ne descend qu'un

maximum de 50 mm, jusqu'à ce que les taquets de sécurité atteignent leurs limites. Les taquets de verrouillage ne

peuvent plus être manoeuvrés (à la commande du bouton de déverrouillage, le déverrouillage n'est plus audible). On

doit alors d'abord monter le pont élévateur pour débloquer le verrouillage avant de pouvoir le faire descendre à

nouveau. Au cours de la descente, le mouvement s'arrête à ± 300 mm au-dessus du sol. Ceci pour des raisons de

sécurité. En appuyant à nouveau sur les boutons de descente et déverrouillage, le pont élévateur continue la descente

accompagnée d'un signal d'alarme.

Lors de fuites ou de différences de températures, il peut se faire que le pont élévateur descende légèrement et qu'un

des taquets se trouve bloqué. Ce taquet de verrouillage ne peuvent plus être débloqué à la commande du bouton de

déverrouillage. Il faut d'abord monter légèrement (max. 50 mm) pour débloquer le taquet. Ensuite on peut

redescendre. Des fuites peuvent également être la cause d'un dénivellement de plus 30 mm (voir Interruption de la

descente en 2.3). Il faut alors monter d'une dizaine de cm avant de pouvoir descendre ( le pont corrige la différence).

Fig. 2.4.3, Tableau de commande

82

2.4.6 Éclairage (Option)

L'éclairage se commande par l'interrupteur (fig. 2.4.3.). C'est un interrupteur marche/arrêt.

L'éclairage peut également se mettre en automatique (4.4 programme 61) pour qu'il s'allume et s'éteigne lorsque le

pont élévateur est à environ 500 mm du sol.

Consulter en cas de panne, le Diagnostic des pannes au point 5.2

3. INSPECTION ET ENTRETIEN

3.1 GÉNÉRALITÉS

Lubrification Le pont élévateur doit être entretenu régulièrement suivant les indications ci-après. Une fois par an, le pont doit être soumis à un contrôle approfondi. Un abonnement d'entretien vous permettra de faire contrôler le pont élévateur par les experts de STERTIL.

Activités d'entretien

Libellé

par mois

par an

Cylindre

Huiler la tige du piston

X

Contrôle du niveau d'huile dans le réservoir

Remplir uniquement lorsque le pont est en position basse.

X

Blocs de verrouillage et pièces guides dans les colonnes

Graisser

X

Différents points de rotation

Graisser

X

HUILE HYDRAULIQUE DU RESERVOIR

Au moins une fois tous les deux ans, l'huile hydraulique contenue dans le réservoir doit être remplacée. Ceci est indépendant de la fréquence d'utilisation du point. Contenance du réservoir : 10 litres RENOUVELLEMENT

1.Faire descendre le point élévateur et vidanger complètement le réservoir. 2.Remplir le réservoir avec une huile hydraulique HYDRAN 46 (46 cST à 40°C), filtrée à 4 microns max.

Lors de l'inspection et de l'entretien, le pont élévateur doit se trouver dans le position inférieure et l'interrupteur

principal doit être débranché. Pour ce faire, l'interrupteur principal doit être tournée dans la position 0 et doit être

bloqué avec un cadenas.

La tension ne peut être remise temporairement que si certains réglages et contrôles doivent être effectués.

Attention ! Nettoyez les luminaires (facultatif) avec un nettoyant non agressif.

3.2 QUOTIDIENNEMENT (PAR L'USAGER):

- Vérifier les parties endommagées visibles.

- Vérifier les fuites d'huile de l'unité hydraulique, les conduits et le cylindre.

3.3 MENSUELLEMENT (PAR L'USAGER):

- Vérifier le fonctionnement du cliquet de verrouillage en levant le pont élévateur puis en l'abaissant dans les cames.

- Si ceci ne fonctionne pas bien, consulter le service après-vente.

83

3.4 ANNUELLEMENT (PAR LE SERVICE APRES-VENTE):

L'usager doit faire inspecter une fois par an le pont élévateur par le service après-vente de Stertil ou un autre

service après-vente reconnu par Stertil (tous deux appelés plus loin "service après-vente"). Cette inspection

annuelle peut s'effectuer en souscrivant un abonnement d'entretien avec le service après-vente. Si un tel

abonnement n'est pas souscrit, l'usager doit lui-même prendre un rendez-vous annuel en vue de l'inspection

et de la révision.

Ce contrôle est indiqué sur l'inspection de la liste de contrôle, voir page 124.

L'inspection consiste à:

- Vérifier les points tels décrits sous "Quotidiennement" et "Mensuellement".

- Vérifier le niveau de l'huile. Celui du réservoir de l'unité hydraulique doit se situer au-dessus du trait indiquant

le niveau de l'huile minimum, toujours en prenant soin que le pont élévateur se trouve en position inférieure.

L'huile hydraulique à utiliser doit être "HYDRAN 46" avec un filtrage absolu de 4 mu.

Si le niveau de l'huile est trop bas, toujours procéder aux vérifications qui s'en suivent.

- Vérifier tous les dispositifs de sécurité, conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise en service

sous point 4.4: contrôle des dispositifs de sécurité.

- Vérifier le couple de serrage des boulons d'ancrage conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise

en service sous point 4.2.2: couple de serrage des boulons d'ancrage.

- vérifier le réglage du cran d'arrêt conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise en service fig. 4.3.8

réglage des cames.

- Vérifier le cylindre en cas de fuite. Si entre deux contrôles effectués, le récupérateur d'huile est rempli, remplacer

la garniture d'étanchéité et les bagues de guidage.

- Vérifier s'il y a des fuites dans le système hydraulique. Si le pont élévateur descend de plus d'un millimètre toutes

les 10 minutes, contrôler si le système ne présente pas des fuites extérieures (conduites, raccords) et intérieures

(soupapes). Remplacer les pièces défectueuses.

- Vérifier le fonctionnement du blocage des bras en bougeant les bras à une hauteur de levage de 40 cm; à

l'exception d'un léger jeu, le bras ne doit pas pouvoir tourner.

- Vérifier les axes de charnière. Si le jeu est supérieur à 1,5 mm, les axes doivent être changés.

- Vérifier intégralement tous les endommagements en cas de fissurations sur les éléments endommagés pouvant

provoquer des situations dangereuses.

Pour plus de détails, voir Montage et Prescriptions de service après-vente.

84

4 MONTAGE ET MISE EN SERVICE

4.1 GÉNÉRALITÉS

Le montage du pont élévateur est effectué par le service après-vente de Stertil

4.2 MONTAGE

4.2.1 Prescriptions de fondation (voir fig. 4.2.1)

Le pont élévateur doit être placé sur un pavement en béton armé, en plan.

La fondation et l'ancrage doit être conforme aux exigences telles décrites ci-dessous.

Epaisseur fondation béton : min. 150 mm

Qualité béton : C20/25 NEN-EN 206-1

Armature : 2 nattes au min. 150 x 150 x 8, qual. FEB 500 HKN

L'armature ne doit pas gêner la mise en place des ancrages (voir trous du modèle fig. 4.2.1).

Seuls les ancres chimiques peuvent être utilisés pour la fixation du pont élévateur.

12 pces d'ancres chimiques UPAT-UKA (moment de serrage 35 Nm)

barre d'ancre ASTA M12 x 160

capsule UKA 3 EAP M12 (foret 14, profondeur 110 mm)

Les ancres chimiques doivent être placées conformément aux prescriptions 4.2.2, tout en respectant la bonne

profondeur de forage et les couples de serrage.

Si les conditions susnommées ne sont pas respectées, couler une nouvelle fondation conformément aux

caractéristiques ci-dessous.

Volume du béton : 3, 75 x 2, 5 x 0, 15 = 1, 4 m3

Armature : 2 nattes au min. 150 x 150 x 8, qual. FEB 500 HKN

Charge au sol max. : 0,1 kg/cm²

L'usager se doit d'indiquer si le pavement en béton est de qualité suffisante.

Si le pont élévateur est placé dans un lieu sensible au gel, le pourtour de la fondation doit être muni d'un

rebord anti-gel.

Fig. 4.2.1 Fondation/plan des perforation

85

4.2.2 Emplacement ancres chimiques

Contrôle preliminaire:

Le pont élévateur ne peut être placé que sur un pavement en béton:

- ne présentant aucune fissure (à l'endroit des fixations boulons d'ancrage).

- faisant au min. 150 mm d'épaisseur (couches de finition non comprises).

- dont la classe de résistance du béton devra correspondre à C20/25 NEN-EN 206-1 min.

- Distance minimale entre ancre et bord de la plaque en béton : 135 mm

Ordre d'emplacement

- Profondeur de forage 110 mm.

La perceuse devra être réglée de façon à ne pas dépasser les 110 mm de forage. Celui-ci devra s'effectuer

avec minutie. Il est recommandé d'utiliser des forets diamant. En cas de trous transpercés les ancres ne peuvent

pas être installés.

- Vérifier par exemple à l'aide d'un tournevis si les trous n'ont pas été percés jusqu'au bout.

- Positionnez les colonnes (rembourrage min. de 2 mm) et remblayez l'espace au-dessous des socles (pour éviter

la flexion du socle) selon fig. 4.2.2.

Attention:

Fig. 4.2.2

Attention: Remplir le socle aux endroits indiqués (fig. 4.2.2), ni plus ni moins.

- Placer les ancres (A.56) conformément aux prescriptions du fournisseur

Attention: Ne fixer les ancres que lorsque le temps de moula- ge prescrit par le fabriquant sera écoulé.

- Une fois le temps de moulage écoulé, vérifier la capacité de charge des boulons d'ancrage en y appliquant un

couple de serrage de 35 Nm. Le boulon d'ancrage ne peus pas provoqué une deformation par allongement de la

tige fileté. Après avoir fait un essai de charge du pont élévateur, il devra être possible de serrer le boulon

d'ancrage une nouvelle fois avec un couple de serrage de 35 Nm.

L'écrou ne devra plus bouger.

- Enlever les boulons d'ancrage qui présentent une deformation en les dessérant. Puis, repercer soigneusement le

trou (même diamètre) et placer une nouvelle ancre.

- Ensuite, vérifier de nouveau la fixation des boulons d'ancrage avec le même couple de serrage.

- Enfin, desserrer les boulons d'ancrage puis les fixer avec un couple de serrage de 25 Nm.

Il est indispensable de vérifier la fixation des boulons d'ancrage, car lors du forage, des fissures peuvent se

produire dans la couche inférieure du béton, laissant échapper de la résine et/ou l'agent durcissant sans que ces

deux propriétés aient pu convenablement se mélanger. La capacité de charge de l'ancre sera donc tout à fait

insuffisante. En plaçant l'ancre, les fissures auront tendance à se remplir et une deuxième ancre pourra alors être

fixée. Le deuxième forage devra également se faire avec minutie.

Sceller avec du mastic polyuréthane

86

Couches de finition:

L'épaisseur d'une couche de finition devra être entièrement compensée. Ceci signifie que pour une couche de

20 mm, les trous devront faire 20 mm de plus.

4.2.3 Alimentation électrique

L'unité hydraulique est pourvue d'une propre alimentation du réseau (voir 1.2). Cette alimentation peut provenir

du plafond ou du sol (voir flèche A, fig. 4.2.1). Si le câble ressort par le sol, la partie saillante doit faire 2,20 m.

L'installateur sur place détermine le diamètre des âmes du câble électrique.

4.2.4 Construction

• Construction (Voir fig. A)

- Attention : la colonne I est celle où la pièce de guidage repose sur le socle ; la pièce de guidage de la colonne

II se trouve à 200 mm plus haut.

- Fixer les caoutchouc plus les rondelles intermédiaitres avec les coussinets 4x (A.41, A.42) et les boulons 4x

(A.47) à la colonne I.

- Introduisez les boulons et les bagues 4x (A.29, A.28) dans les trous inférieurs des profilés de réglage de la

hauteur (A.36), ne serrez pas les boulons en rapport avec la mise en place du raccord supérieur.

- Laissez les profilés de réglage de la hauteur pour le moment dans la position inférieure. Plus tard ils seront

installés à la hauteur correcte à l'aide d'un outil auxiliaire.

- Montez les ensembles-potentiomètre (B.11) à l'aide de boulons, bagues et écrous (B.7, B.8).

- Mettez les colonnes à l'endroit correct en observant les distances de positionnement indiquées dans la fig. 4.2.1.

- Percez les trous d'après le schéma des trous (voir fig. 4.2.1). Percez des trous de 14 mm pour les ancres chimiques,

voir aussi l'instruction 4.2.1.

- Montez l'interrupteur de la protection de la hauteur (B.10) à l'aide d'écrous et de bagues (B.9) dans le raccord

supérieur (A.58) (sur le sol).

- Montez le caniveau de l'arrêt de hauteur (A.59) à l'aide de 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) au raccord supérieur

(A.58).

- Montez d'abord l'hydraulique avant de monter le raccordement supérieur.

4.2.5 Hydraulique (fig. C)

Attention: Attention lors du montage des pièces hydrauliques!

Toutes les pièces doivent être parfaitement propres.

Pour le système hydraulique utiliser de l'huile propre: Hydran 46, filtrée à 4 microns max.

- Raccorder les tuyaux hydraulique (C.14, C.15) plus les raccords de réduction (C.17, C.16) sur les portes M et

S du block dr réglage (E.20) de l'unité hydraulique.

- Relier le désaérateur (E.13) au réservoir de l'unité hydraulique.

- Fixer l'unité hydraulique à la colonne I avec les écrous 4x (A.43).

- Raccorder les conduits hydraulique (C.13) et les raccords correspondants (C.11, C.12).

- Relier les tuyaux hydrauliques à la tuyauterie avec les raccord (C.8, C.9, C.10).

Attention: faites attention que le cylindre ne tourne pas pendant la fixation des accouplements!

- Montez le raccord supérieur (A.58) au moyen de boulons (A.29) et de bagues (A.28) entre les colonnes.

87

4.2.6 Electricite (voir fig. B)

- Fixer la boîte de commande (B.1) à la colonne I à l'aide des vis (A.26).

(sur les modèles à double commande, la boîte de commande (B.14) est fixée sur la colonne II).

- Installer le câblage électrique:

raccorder les câbles électriques sur le dispositif de sécurité de la hauteur (B.10), les potentiomètres

(B.11) et les valves de l'unité hydraulique

Câble MCV-B à la soupape de correction de la porte B du block hydraulique.

Câble MCV-C à la soupape de correction de la porte C du block hydraulique.

Câble MLV à la soupape de descente de l'unité hydraulique.

Câble HS sur l'interrupteur du dispositif de sécurité de la hauteur

- Pour le raccordement de l’éclairage voir (fig. M) (optionnel)

- monter le câble de terre (B.2) au moteur avec boulon

- Fixer les câbles avec des attaches pour câble.

- Raccorder povisoirement la boîte de commande au réseau électrique.

4.2.7 Montage des bras porteurs

Relever de ± 40 cm les organes de guidage à l'aide du bouton de montée.

Attention:

• Sans bouton de déverrouillage (fig. 4.2.7a - standard):

- Installez les moitiés d'accouplement (1 et 2) dans le bras

- Montez le bras entre les plaques à charnière de la pièce de guidage

- Montez l'arbre articulé (3)

- Montez la cheville de pression (4) avec la goupille (5)

- Montez ensuite (6 et 7) et fixez le couvercle (8) à l'aide de boulons et rondelles (9

et 10

- Placer la boîte à outils

• Avec bouton de déverrouillage (fig. 4.2.7b - option):

- Installez les moitiés d'accouplement (2 et 3) dans le bras

- Montez le bras entre les plaques à charnière de la pièce de guidage

- Montez l'arbre articulé (4)

- Montez la cheville de pression (1) avec la goupille (15)

- Montez ensuite (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13)

- Fixez le couvercle (12) à l'aide de boulons et de rondelles 2x (6 et 7)

- Montez le bouton (14)

- Placer la boîte à outils

Fig. 4.2.7a

Fig. 4.2.7b

88

Afb. 4.3.4

4.3 FONCTIONNEMENT ET RÉGLAGE DU PONT ÉLÉVATEUR

4.3.1 Fonctionnement

Le pont élévateur fonctionne sur le principe maître esclave.

Ceci signifie que le vérin de la colonne II (S = esclave) suit le vérin

de la colonne I (M = Maître) (voir fig. 4.3.1.)

La pression hydraulique du côté maître est au maximum de 220 bar,

et du côté esclave d'un maximum de 95 bar.

Le fonctionnement simultané des deux vérins est assuré, et corrigé

au besoin, par un dispositif électronique.

4.3.2 Contrôle des fonctions au démarrage

Au démarrage et pendant le fonctionnement, la troisième phase du

secteur est contrôlée (le système est alimenté par les phases 1 et 2).

Si le système est en opération, l'interruption d'une phase est

indiquée par les voyants DEL, consécutivement Montée,

Déverrouillage et Descente.

Si la tension secteur est présente, le voyant DEL de tension secteur

sur le devant est allumé.

En l'absence de panne, le voyant DEL de tension de commande

s'allume.

4.3.3 Contrôle du pont en cours de fonctionnement

Le pont élévateur est équipé d'un système de contrôle de hauteur :

- Toutes les sorties sont bloquées en cas de différence de hauteurs supérieure à 60 mm, que le pont soit en

manoeuvre ou non.

- Les fonctions de descente et de déverrouillage sont bloquées en cas de différence de hauteurs supérieure à 30 mm.

La montée est encore possible.

- La fonction de levage est interrompue lorsque la hauteur maximum définie est atteinte ou lorsqu'on actionne le

commutateur de la barre de limite et/ou le commutateur de hauteur maximum.

4.3.4 Commandes

Le panneau de commande comprend les boutons suivants :

- Montée (actionne le relais moteur)

- Descente (actionne la soupape de descente)

- Déverrouillage (actionne les deux électro-aimants de déverrouillage)

- Éclairage

Les voyants DEL des boutons de commande sont reliés aux sorties et s'allument pour indiquer

les signaux vers les sorties.

Lors de l'actionnement de la descente, la montée est impossible et vice versa. Lorsqu'une

seconde armoire de commande est installée, on ne peut en utiliser qu'une à la fois.

Le déverrouillage peut être actionné simultanément aux fonctions de montée et de descente. Le logiciel comprend un

paramètre « transfert de déverrouillage ». Ce paramètre indique que lorsque le déverrouillage est actionné en même

temps que la montée ou descente, on peut relâcher le bouton de déverrouillage dès l'amorçage du mouvement. Les

électro-aimants de déverrouillage restent actifs aussi longtemps que les boutons de montée ou descente sont

enfoncés.

4.3.5 Équilibrage des hauteurs

Les différences de hauteurs peuvent se produire par fluctuation de températures, élasticité de compression et pertes

de pression dans le système. Ceci peut se produire autant en fonctionnement qu'en dehors. Pour un bon

fonctionnement du pont élévateur, il est essentiel que les deux coulisses de levage soient à la même hauteur. Le

système de commande contrôle et corrige les différences de hauteurs éventuelles.

Les corrections ne se font que lors de la montée ou descente du pont élévateur, par les commandes des soupapes de

correction des vérins.

Le fonctionnement est le suivant (voir fig. 4.3.1) :

Abb. 4.3.1

89

- Si le côté maître est trop haut, la soupape de correction maître (soupape C) est ouverte et laisse passer l'huile du

vérin maître vers le vérin esclave.

- Si le côté esclave est trop haut, la soupape de correction esclave (soupape B) est ouverte et laisse passer l'huile du

vérin esclave vers le réservoir.

L'écoulement étant très faible, les corrections se font à une vitesse d'environ 5% de

la vitesse de mouvement du pont. La soupape de correction s'ouvre à 15 mm de

différence et se referme dans la marge 0-8 mm.

Les voyants DEL (fig. 4.3.5) sur le circuit imprimé correspondent aux fonctions

suivantes :

- DEL relais moteur (jaune) up

- DEL soupape descente (jaune) down

- DEL correction esclave (jaune) scor

- DEL correction maître (jaune) mcor

- DEL déverrouillage (jaune) unl

4.3.6 Mise en opération (Voir fig 4.3.6)

1. Tous les circuits hydrauliques et électriques doivent être connectés, sauf les électro-

aimants de déverrouillage.

2. Partie esclave du vérin maître prérempli à 100%.

3. Vérin esclave prérempli sur 200 mm, conduite verticale comprise.

4. Connectez la tige du fil du potentiomètre aux coulisses de levage. Laissez trois anneaux

visibles. Graissez la tige d'aluminium avec de la vaseline exempte d'acide.

4.3.7 Réglage

Préparation

- Retirez la calle sous la coulisse de levage Colonne II

- Desserrez légèrement le purgeur en T (A) pour enlever l'air

- La conduite A-B se remplit d'huile

- Lorsque l'huile sort du purgeur, refermez-le

- Amenez la coulisse de levage en position la plus haute

- Utilisez le paramétrage 65 (voir 4.4) pour lever le pont s'il y a plus de 60 mm de

différence de hauteur entre les coulisses.

- Montez les taquets (1) et électro-aimants de levage (2) avec plaque de serrage, butée et

écrou (3,4 et 5) dans les colonnes I et II.

- Connectez les câbles électriques sur les électro-aimants de levage (VLM1 + VLM2)

- Amenez les bras ± 5x en haut (± 0,2 m) et autant en bas pour purger l'air du circuit

maître.

- Levage : bouton de montée sur l'armoire de commande

- Descente : bouton descente et bouton déverrouillage sur l'armoire de commande

- Purgez d'air le vérin esclave : voir 4.7

Réglez les coulisses de levage à la même hauteur :

- Calibrez les potentiomètres à l'aide des codes de programmation 67 (fig

4.4).

- laissez le pont descendre dans le verrouillage

- contrôlez la hauteur depuis la plaque de base jusqu'à la coulisse. Ces

hauteurs doivent être environ les mêmes. SI vous constatez une

différence de plus de 50 mm, suivez la procédure suivante : Montez

légèrement pour débloquer le verrouillage, puis à l'aide du code 64 (voir 4.4) faire descendre un des

deux vérins.

- en faisant glisser une des tiges de réglage dans une des coulisses, le code sur l'affichage peut être

calibré. (Voir illustration 4.3.7b)

Fig. 4.3.6

Fig. 4.3.7a

Fig. 4.3.7b

Fig. 4.3.5

90

4.3.8 Réglage des taquets (Voir illustration 4.3.8)

Vérifiez que le taquet soit en contact avec la crémaillère.

Laissez monter les colonnes de 100 mm puis laissez-les reposer dans le verrouillage. Vérifiez

que le jeu de l'écrou de réglage de l'électro-aimant soit de 1 à 2 mm. Sinon, réglez les écrous à

l'arrière de l'électro-aimant pour obtenir un jeu de 1-2 mm.

Faites monter les colonnes jusqu'à la hauteur maximum et contrôlez ce jeu au cours de la montée.

Depuis la hauteur maximum, laissez revenir dans le verrouillage, contrôlez le jeu de 1-2 mm et

corrigez au besoin.

4.3.9 Mise à hauteur de la potence (voir fig. 4.3.10)

En dernier, montez la potence à sa hauteur à l'aide des outils (330.08.020),

(330.08.010). Laissez les câbles électriques et les conduites hydrauliques pendre

librement entre les deux colonnes. Placez les outils (1) sur les coulisses. Montez la

potence légèrement plus haut que la hauteur souhaitée en appuyant sur le bouton de

montée.

Veillez à ce qu'aucun câble ou conduite ne soit endommagé.

Montez maintenant les plaquettes guides (2) sur les profiles de réglage et laissez

descendre les coulisses. Fixez ensuite les profiles à l'aide des boulons. Enlevez les

plaquettes guides (2). Placez les câbles électriques et les conduites hydrauliques

dans la potence.

Attention : Veillez à ce que les câbles ne gênent pas les mouvement de la

gouttière de limite de hauteur (A.59) et le fonctionnement des

électro-aimants de levage (B.3).

Sciez les plaques de recouvrement (3 et 4) à longueur et placez-les sur les profiles.

4.3.10 Eclairage (option voir image M)

Percez et taraudez les trous nécessaires (M5) selon le schéma, assemblez les brides de fixation (M.2,M.3) au moyen

de vis à tête creuse (M.5,) et le transformateur (M.7) à l'aide de boulons et bagues (M.12,M.13).

Attention : 2 Ebarber les trous à l'intérieur de la colonne, les boulons ne doivent pas passer à travers la colonne.

Encliqueter les armatures TL (M1) dans les brides de fixation après le raccordement.

Raccorder les armatures TL par colonne entre elles sous le fond.

Faire passer le câble (M.4) du bord supérieur de l'armature TL de la colonne 2 à travers le trou du bouchon et tulle

(M.14), et ensuite à travers l'armoire de commande vers le transformateur. Raccordez-le du côté 24V en ouvrant le

couvercle fixé avec 4 vis.

Faire passer le câble du haut de l'armature TL de la colonne I vers le transformateur et le raccorder également du

côté 24V (raccorder les conducteurs des deux câbles dans le transformateur).

Raccordez ensuite le câble du transformateur du côté 230V en faites passer ce câble dans l'armoire de commande

pour le raccorder aux connecteurs 1 et 3 (voir schéma image M).

Fixez les câbles au moyen des cavaliers autocollants fournis (M.10).

Raccordement des armatures TL.

Démontez les embouts de l'armature TL aux extrémités transversales en desserrant les manchons de serrage des

câbles.

L'intérieur, où est assemblée l'armature TL, est à présent isolé dans la capuche de protection Glissez l'intérieur

jusqu'à ce que la barrette de connexion soit visible.

Raccordez le câble à la barrette (faire passer le câble dans l'extrémité dans le manchon de serrage).

Repoussez l'intérieur dans la capuche de protection et vissez le manchon de serrage fermement dans l'embout.

Les armatures TL raccordées d'un côté seulement doivent être munies de l'autre côté d'un boulon en plastique (M.6).

Fig. 4.3.8

Fig. 4.3.10

91

4.4. PARAMÉTRAGE

On programme généralement de la façon suivante :

Enclenchez le commutateur principal et tenez le bouton de déverrouillage enfoncé jusqu'à ce que

le code 60 s'affiche. Le choix des programmes de 60 à 68 se fait en appuyant sur les boutons de

montée et descente. Un programme peut être activé en appuyant sur le bouton d'éclairage. Le

code s'allume alors en continu. En appuyant à nouveau sur le bouton d'éclairage, le code

clignote indiquant que le programme est actif. Après avoir paramétré tous les programmes,

quittez le paramétrage en appuyant à nouveau sur le bouton de déverrouillage. Le paramétrage est

automatiquement quitté si aucun bouton n'a été enfoncé pendant 30 secondes. Le système revient

alors en mode d'opération. Le paramétrage est conservé en cas de panne de courant. En paramétrage

standard, les codes 60 à 68 sont inactifs.

60 Limite de hauteur

Si ce code est inactif, le pont s'arrête à la hauteur maximum à la limite mécanique dans le vérin. Cette limite

provoque l'ouverture de la soupape de surpression. Ceci est inoffensif pour l'appareil.

La limite de hauteur peut être paramétrée comme suit : Montez le pont élévateur à la hauteur limite désirée.

Laissez ensuite descendre dans le verrouillage puis montez de 20 à 30 mm pour que la hauteur maximum ne soit

exactement la même que la limitation. Ensuite, activez le code 60. Si la hauteur souhaitée doit être supérieure à la

hauteur paramétrée, il faut d'abord désactiver la limite de hauteur.

61 Éclairage automatique

Cette option permet l'enclenchement automatique de l'éclairage à une hauteur d'environ 500 mm. Si le code 61 est

actif, l'éclairage s'allume et s'éteint automatiquement à cette hauteur.

62 Sécurité au sol

Cette option permet l'enclenchement automatique de la sécurité de protection des pieds au sol. Lorsque le code 62

est actif, la descente du pont s'arrête à ±300 mm. Pour continuer la descente, il faut à nouveau appuyer sur le bouton

de déverrouillage. Cette fin de descente s'accompagne d'un signal sonore.

63 Sans objet

64 Correction maître / correction esclave

Ce code a pour effet que le bouton de montée active les électro-aimants de déverrouillage et la soupape de correction

du vérin maître, et que le bouton de descente active les électro-aimants de déverrouillage et la soupape de correction

du vérin esclave. L'activation du code 64 a également pour effet de désactiver les limites de sécurité. Cette fonction

est active pendant 10 minutes, après quoi les limites de sécurité sont à nouveau actives. Le paramètre n'est

pas enregistré dans l'EEPROM pour que les limites de sécurité restent actives après le paramétrage.

65 Limites de sécurité

Ce code a pour effet que le pont élévateur puisse fonctionner hors des limites de sécurité (30 et 60 mm). Cette

fonction peut être utilisée pour ajuster le niveau du pont sans les limites de sécurité. L'activation du code 65 a pour

effet de désactiver les limites de sécurité. Cette fonction est active pendant 10 minutes, après quoi les limites de

sécurité sont à nouveau actives. Le paramètre n'est pas enregistré dans l'EEPROM pour que les limites de

sécurité restent actives après le paramétrage.

66 Potentiomètres désactivés (contrôle de fonctionnement)

Cette option a pour effet de remplacer la valeur d'entrée du potentiomètre par une constante. Le pont fonctionne

alors normalement mais sans correction de différence de hauteurs. Cette fonction est active pendant 2 minutes,

après quoi les limites de sécurité sont à nouveau actives.

Le paramètre n'est pas enregistré dans l'EEPROM pour que les limites de sécurité restent actives après le

paramétrage.

Fig. 4.4

92

67 Lecture des potentiomètres

Ce programme règle les tolérances de résistance dans les potentiomètres

individuels.

Le circuit du potentiomètre est électroniquement contrôlé, et si l'écart mutuel

dépasse 3 %, le pont élévateur s'éteindra. Ceci vous est indiqué à l'écran,

comme code d'erreur 16.

Le calibrage des potentiomètres doit être exécuté une fois que les dispositifs de

guidage sont à mi-chemin de la hauteur d'élévation maximale (distance allant

du bas des dispositifs de guidage jusqu'au socle, d'environ 900 mm).

Après avoir remplacé un des deux potentiomètres, ce dernier doit être de

nouveau recalibré.

Compteur horaire du moteur

Après le code 67 apparaît un code à deux chiffres qui représente les heures de

fonctionnement du moteur (100 heures correspondent environ à 12.000

soulèvements). Ceci est enregistré dans l'EEPROM.

68 Seconde armoire de commande

A l'utilisation d'une seconde armoire de commande (option) le code 68 doit être activé dans cette seconde

armoire. 4.5 MISE EN SERVICE ET CONTROLE DES SÉCURITÉS

Avant la première mise en service du pont élévateur, les vérifications suivantes doivent être effectuées par un

technicien du service d'entretien. Ces vérifications doivent être effectuées sans véhicule sur le pont.

4.5.1 Dispositif de verrouillage

Les taquets (A.13) doivent s'enclencher librement dans tous les entredents de la crémaillère.

4.5.2 Sécurité de hauteur

Lorsqu'on soulève la gouttière (A.59) la montée doit s'arrêter. 4.5.3 Sécurité de la fonction de descente.

Placez des objets sous les bras de la colonne II et laissez le pont descendre. Le mouvement de descente de la coulisse

de la colonne I doit être coupé dans un intervalle de 40 mm. Le voyant DEL de courant de commande sur le tableau

clignote rapidement. Le pont ne pouvoir que monter. Refaire cette procédure pour la colonne I. Si le pont élévateur

peut encore descendre, contrôlez le fonctionnement selon le §5.2 et réparez au besoin.

4.5.4 Système de sécurité

Soulevez de ± 100 mm la coulisse de la colonne I à l'aide d'un cric d'atelier. Toutes le fonctions sur le tableau de

commande doivent être désactivées. Le voyant DEL clignote lentement. Si le pont peut encore fonctionner, le

système de commande doit être réparé.

4.5.5 Système de correction

Placez les bras à ± 200 mm au-dessus du sol.

Attention : c'est toujours le côté le plus haut qui est corrigé.

Laissez descendre la coulisse de la colonne I (maître) de ± 40 mm par le code 64 et le bouton de montée (voir 4.4).

Ensuite, faire monter le pont. Le pont doit alors se corriger (la DEL jaune SCOR et la DEL jaune UP de l'armoire de

commande s'allument).

Refaire cette procédure avec la coulisse de la colonne II (esclave). Maintenant, ce sont les DEL jaunes MCOR et

UP qui doivent s'allumer. Après correction, la DEL MCOR s'éteint. L'affichage de l'armoire montre un ou deux

tirets au centre.

4.5.6 Alarme sur les dernier 300 mm (sécurité au sol). Cette fonction doit être activée par le code 62. (Voir 4.4)

Branchez l'alarme sonore sur le - et le +, puis branchez le - sur la bougie (CP) (voir

Fig. 4.5.6

93

fig. 4.5.6).

Positionnez la coulisse à ± 1 m. Ensuite, faire descendre le pont. La descente doit s'arrêter à ± 300 mm. En appuyant

à nouveau sur les boutons de descente et déverrouillage, le pont élévateur continue la descente accompagnée d'un

signal d'alarme.

Lorsque tout fonctionne correctement, le branchement temporaire sur secteur peut être débranché et les gouttières de

câbles (A.4, A.5) peuvent être fixées à l'aide des buses d'espacement (A.44, A.51), des boulons et des rondelles

(A.45, A.52).

4.5.7 Purge d'air du vérin esclave

- Désactivez le code 60 (voir 4.4)

- Positionnez les deux coulisses à la hauteur maximum (les soupapes de surpression d'ouvrent).

- Enlevez les bouchons vissés (G.4) sur le dessus du vérin esclave.

- Dévissez les bouchons de purge (G.17) dans le haut du vérin à l'aide d'une clé à douille longue SW10 pour laisser

sortir l'air jusqu'à ce que l'huile sorte de façon continue.

Attention : ne retirez pas le bouchon de purge : lorsque le vérin descend pendant la purge, suivez avec la

clé puis refermez lorsque l'huile sort de façon continue (ou que la clé menace d'être trop courte).

- Revissez bien le bouchon de purge.

- Remontez le bouchon vissé (G.4) et le silencieux (C.6) sur le vérin esclave.

5. ENTRETIEN

5.1 GÉNÉRALITÉS

Attention : Toutes les réparations du pont élévateur qui n'ont pas été effectuées par le service d'entretien sont,

ainsi que leurs conséquences, aux risques et périls de l'utilisateur.

Pour la correction de la plupart des dérangements, il n'est pas nécessaire d'enlever le véhicule du pont. Il est

pourtant recommandé d'enlever le véhicule lorsque le pont se trouve en position la plus basse.

En cas de panne ou pour les réparations, il est préférable de laisser le pont revenir au sol. Si ceci n'est pas possible en

raison de la panne, il est impératif de s'assurer que tous les taquets sont enclenchés dans les entredents de la

crémaillère. Le commutateur principal sur l'armoire de commande doit être désactivé. Pour ce faire, le commutateur

doit être mis en position 0 et verrouillé avec un cadenas.

Ne dévissez ou retirez aucun élément du système hydraulique, avant que le pont soit dans position basse ou dans

le verrouillage.

5.1.1 Indications d'erreurs

Lorsqu'un dérangement surgit, il est signalé par le panneau frontal.

- une différence de hauteurs de 30 mm se reconnaît au clignotement lent du voyant DEL de courant de commande

(0,5 sec. allumé, 0,5 sec. éteint).

- Lorsqu'on appuie sur le bouton de montée, le pont doit réagir dans un délai d'une seconde. Dans le cas contraire

ceci est indiqué par l'allumage consécutifs des voyants DEL, Montée, Déverrouillage et Descente. L'affichage 2x7

segments du circuit imprimé de commande indique le code 0 4.

- Les erreurs sont reconnaissables au clignotement asymétrique du voyant DEL de courant de commande (0,2 sec.

allumé, 0,8 sec. éteint). Lorsqu'un dérangement se produit, le code d'erreur est affiché par l'affichage 2x7 segments

du circuit imprimé de commande.

94

Code

d’erreur

Indication Cause Solution

slave low Coulisse esclave trop basse de plus de

60 mm

Pont bloqué

Remettre à l'horizontal par le

paramètre 65.

slave 15mm high Coulisse esclave plus de 15mm au-

dessus de la coulisse maître.

L'appareil corrige de lui-même au

cours de la montée ou descente.

level within 15mm Différences de hauteurs maître et

esclave dans la marge de 15 mm

-

exact level Maître et esclave à hauteur égale -

slave 15mm low Coulisse esclave plus basse de 15 mm

que la coulisse esclave

L'appareil corrige de lui-même au

cours de la montée ou descente

slave high Coulisse esclave trop haute de plus de

60 mm

Pont bloqué

Remettre à l'horizontal par le

paramètre 65.

high limit software Pont arrêté à la hauteur programmée Ajustez éventuellement la hauteur

par le code 60

high limit La limite de hauteur déclenchée Ceci n'est pas une faute

Le pont ne peut que descendre

functional lifting check Le pont ne réagit pas dans le délai d'5

seconde à l'actionnement du bouton de

montée.

La soupape de surpression s'ouvre.

Vérifiez que l'élévateur n'est pas

trop lourdement chargé.Vérifiez

que les 3 phases sont toutes

correctement branchées.

Contrôlez les fusibles secteur si le

moteur ne tourne pas. Contrôlez la

soupape de descente aux fuites.

potentiometer value fault Erreur de lecture de la valeur du

potentiomètre.

Arrêter et remettre en marche. En

cas de récidive, remplacez le

circuit imprimé et/ou les

potentiomètres.

potentiometer master low La valeur du potentiomètre sur la

colonne maître est trop basse.

Vérifiez le câblage depuis le circuit

au potentiomètre remplacez le

potentiomètre au besoin.

potentiometer slave low La valeur du potentiomètre sur la

colonne esclave est trop basse.

potentiometer master

high

La valeur du potentiomètre sur la

colonne maître est trop haute.

potentiometer slave low La valeur du potentiomètre sur la

colonne esclave est trop haute.

current control test Potentiomètre hors des marges de

calibration.

Recalibrez les potentiomètres par

le code 67. Contrôlez l'horizontale

du pont pendant la descente et la

montée (doit rester horizontal dans

les limites de 15mm). Sinon,

remplacez les potentiomètres.

95

lifting push button fault Court-circuit à l'entrée du circuit

imprimé.

Arrêter et remettre en marche. En

cas de récidive, remplacez le

circuit imprimé.

lowering push button

fault

unlock push button fault

light push button fault

high limit input fault

spare input fault

lowering valve fault Coupure de câble/court-circuit à la

soupape de descente.

Contrôlez le circuit de la soupape

de descente.

unlock solenoid fault Coupure de câble/court-circuit à

l'électro-aimant de déverrouillage.

Contrôlez le circuit de l'électro-

aimant de déverrouillage.

master C correction

valve fault

Coupure de câble/court-circuit à la

soupape de correction maître C.

Contrôlez le circuit de la soupape

de correction du maître C.

slave B correction valve

fault

Coupure de câble/court-circuit à la

soupape de correction esclave B.

Contrôlez le circuit de la soupape

de correction du maître B.

motor relay fault Coupure de câble/court-circuit du relais

moteur.

Contrôlez le câblage du relais

moteur vers A1 et A2.

output power supply fault Erreur d'alimentation vers la sortie Arrêter et remettre en marche.

Remplacez le court-circuit si la

faute persiste.

short circuit on pcb Court-circuit sur le circuit imprimé. Séchez l'humidité éventuelle.

Remplacez le court-circuit si la

faute persiste

motor relay not

switching

Les contacts adhèrent ou ne veulent pas

enclencher.

Vérifiez le câblage de la

connection LC vers le relais,

remplacez le relais au besoin.

eeprom write analog fault Erreur d'écriture de valeurs analogues

EEPROM

Arrêter et remettre en marche.

Remplacez le court-circuit si la

faute persiste

eeprom read fault Erreur de lecture EEPROM

eeprom write overload Trop d'opérations d'écriture en

EEPROM

eeprom write

fault

Erreur d'écriture EEPROM

eeprom write memory

fault

Erreur d'écriture EEPROM hors zone

de mémoire.

Arrêter et remettre en marche.

Remplacez le court-circuit si la

faute persiste

watchdog

fault

La minuterie du programme n'est pas

réinitialisée à temps.

Deuxième boîtier de commande indique seulement les erreurs suivantes.

96

5.2 DIAGNOSTIC DES PANNES

Le diagnostic des pannes donné ci-dessous peut servir à localiser les pannes. En cas de doute, l'usager devra

faire appel au service après-vente.

LE PONT ELEVATEUR NE MONTE PAS

A. Pas de tension du réseau / tension de commande

Voir tableau correspondant.

B. Niveau d'huile trop bas (le moteur tourne).

Ajouter de l'huile, voir auto-collant "Prescriptions

de graissage" sur la colonne.

C. La soupape de sécurité contre la surcharge s'ouvre.

- Pont élévateur surchargé;

- Soupape de sécurité mal réglée; Faire régler par

service après-vente.

D. La pompe n'a pas assez de rendement.

Faire changer la pompe par service après-vente.

E. Supports de guidage à différents niveaux (plus

de 60 mm), le courant de commande LED clignote

(longs intervalles).

Corriger avec des soupapes rectificatives (voir 4.4

progr.64). Si le problème se reproduit, prévenir le

service après-vente.

F. Circuit interrompu arrêt supérieur: panne électrique ou

véhicule trop haut.

Abaisser le pont élévateur. En cas de panne

électrique, consulter le service après-vente.

G. Circuit interrompu arrêt supérieur:

1.panne électrique.

2.pont élévateur en position supérieure.

1. En cas de panne électrique, consulter le service

après-vente.

2. Abaisser le pont élévateur. Régler

éventuellement une nouvelle fois la position

supérieure (voir 4.4 progr.60).

97

LE PONT ELEVATEUR NE DESCEND PAS

A. Pas de tension du réseau / tension de commande

Voir tableau correspondant.

B. Le cran d'arrêt ne se retire pas de la barrette de

verrouillage.

Laisser d'abord monter d'env. 50 mm le pont

élévateur. Voir auto-collant "Commande" sur la

colonne.

C. La soupape de descente à commande électrique à l'unité

hydraulique ne s'ouvre pas.

Pas de tension de commande sur bobine électro-

aimant ou la soupape de descente est défectueuse.

Faire réparer par le service après-vente.

D. La soupape de descente est sale.

Faire nettoyer ou changer la soupape par le service

après-vente.

E. Le dispositif de sécurité évitant la rupture de tuyau est

fermé.

Vérifier s'il y a rupture de tuyau. En cas contraire,

lever légèrement le pont élévateur puis le descendre

de nouveau. Si cela se répète, prévenir le service

après-vente. En cas de rupture de tuyau, le faire

remplacer par le service après-vente. Vérifier si le

dispositif d'arrêt n'est pas endommagé.

F. Supports de guidage à différents niveaux.

1. Différence de plus de 30, de moins de 60 mm

courant de commande LED clignote (brefs

intervalles)

2. Différence supérieure à 60 mm

courant de commande LED clignote (longs

intervalles)

1. Faire monter le pont élévateur et enlever

éventuellement les obstacles sous les bras.

2. Corriger avec des soupapes rectificatives (voir

4.4 progr.64). Si le problème se reproduit,

prévenir le service après-vente.

LE PONT ELEVATEUR DESCEND TOUT SEUL

A. L'un des cylindres d'étanchéité est endommagé. De

l'huile fuit constamment.

Faire changer la manchette ou le cylindre par le

service après-vente.

B. Fuite dans les raccords des tuyaux.

Serrer les raccords et les écrous de raccord.

C. Le clapet anti-retour est sale ou endommagé.

Faire nettoyer le filtre à huile par le service après-

vente avec la bille se trouvant derrière.

D. Soupapes rectificatives et de descente sales ou

endommagées.

Faire nettoyer ou changer la soupape par le service

après-vente.

LE PONT ELEVATEUR NE MONTE PAS ASSEZ HAUT

A. Le niveau d'huile dans réservoir est trop bas. Ajouter de l'huile selon 3.1, voir aussi auto-collant

"Prescriptions de graissage" sur la colonne.

B. La pompe aspire de l'air. Serrer la fixation du filtre d'aspiration.

98

BRAS A DIFFERENTS NIVEAUX

A. Le système de réglage ne fonctionne pas bien. Corriger avec soupapes rectificatives (voir 4.4 progr.64).

Si le problème se reproduit, prévenir le service après-

vente.

PAS DE TENSION DE RESEAU (voir tableau de commande fig. 2.4.3)

Indication de tension de commande et indication de tension du réseau ne s'allument pas.

A. L'interrupteur principal est débranché. Embrancher

B. LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne

normalement.

Consulter le service après-vente.

C. Pas de tension du réseau. Faire réparer par un électricien agrée.

D. Le fusible F3 est défectueux. Changer les fusible défectueux 200 (315) lent.

E. Connecteur du tableau de commande (voir

répartition du tableau fig. H) n'est pas bien monté.

Vérifier la liaison.

F. Plaque électronique de commande défectueuse. Consulter le service après-vente.

PAS DE TENSION DE COMMANDE (voir tableau de commande fig. 2.4.3)

Indication de tension de commande ne s'allume pas, indication de tension du réseau s'allume.

A. LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne

normalement.

Consulter le service après-vente.

B. Plaque électronique de commande défectueuse. Consulter le service après-vente.

INDICATION BOUTON-PRESSOIR (LED) NE FONCTIONNE PAS

A. En se servant du bouton de commande pour

élever, abaisser ou déverrouiller, le LED ne

s'allume pas.

Le circuit électrique est interrompu: p. ex. en raison de

l'interrupteur de la position supérieure ou par des fils

interrompus. Vérifier et réparer les fils ou prévenir le

service après-vente.

B. LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne. Consulter le service après-vente.

L'ECLAIRAGE NE FONCTIONNE PAS (si présent).

Panne dans le boîtier de commande.

A. Le programme 61 (4.4) est actif ; l’éclairage

s’allume et s’éteint à une hauteur de ± 50 cm.

Pas de panne.

B. Les DEL V23 et/ou V24 dans le coffret de

commande sont allumés : Fusible(s) sauté(s).

Remplacer fusible(s) F1 et/ou F2 (5 A lent). Si le problème

se produit de nouveau : avertir le service après-vente.

Attention: en cas de pannes autres que celles nommées ci-dessus, toujours consulter le service après-vente.

99

5.3 REMPLACEMENT DU MASTER CYLINDRE

5.3.1 Démontage du cylindre

- Placer les organes de guidage en position inférieure.

- Déconnecter les fils des potentiomètres des organes de guidage.

- Relever les organes de guidage en position finale (juste au-dessus du niveau supérieur du cliquet).

- Découpler le conduit à huile au niveau sur la colonne I et fermer éventuellement avec un bouchon pour éviter

autant que possible des pertes d'huile. Le slave descend dans le cliquet (laisser l'huile dans le conduit du slave).

- Se servir de la soupape de descente et du bouton de déverrouillage pour faire descendre l'organe de guidage I

(organe de guidage II dans le cliquet).

- Soulever maintenant l'organe de guidage I à l'aide d'un cric de garage (± 200 mm).

- Faire monter le master de ± 80 mm avec le bouton de montée.

- Enlever les écrous de la bielle du master.

- Placer deux petits blocks de bois sur l'organe de guidage, des deux côtés de la bielle.

- Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre se détache de la plaque de culasse.

- Dévisser l'écrou de cylindre.

- Faire descendre le cric jusqu'à ce que le cylindre se trouve au-dessous de la plaque de culasse.

- Remettre l'écrou et la rondelle et attacher une corde via la plaque de culasse sous l'anneau.

- Enlever les petits blocks de bois et faire descendre le cylindre à l'aide de la corde. De cette façon, la bielle

s'emboîte.

- Sortir ensuite le cylindre de l'organe de guidage à l'aide de la corde.

5.3.2 Montage du cylindre

- Placer les deux petits blocks en bois sur l'organe de guidage.

- Hisser le cylindre dans la colonne, avec la corde, et faire reposer le cylindre sur les morceaux de bois.

- Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre passe à travers la plaque de culasse.

- Fixer la rondelle et l'écrou sur la plaque de culasse. Etirer la bielle (éventuellement avec de l'air comprimé).

- Fixer le bielle en bas de l'organe de guidage avec un contre-écrou. (Moment de serrage 120 Nm)

- Raccorder le conduit du master (attention: enlever billes et bouchons).

- Faire monter et descendre une fois l'organe de guidage de la colonne I pour faire échapper l'air de circuit master.

- Faire monter l'organe de guidage de la colonne I au niveau supérieur du cliquet (au même niveau que l'organe

de guidage de la colonne II).

- Remplir d'huile la partie slave du master.

- Faire descendre à mi-hauteur le pont elevateur et ensuite désaérer éventuellement le cylindre slave

(voir désaération slave 4.7).

- Faire descendre les organes de guidage jusqu'à environ 200 mm. du sol et corriger si nécessaire en se servant

de la soupape de correction de l'organe de guidage supérieur (voir 4.4 progr.64).

- Fixer les fils des potentiomèters (régler suivant 4.3.7).

5.4 REMPLACEMENT DU SLAVE CYLINDRE

5.4.1 Démontage du cylindre

- Placer les organes de guidage en position inférieure.

- Déconnecter les fils d'acir des potentiomètres des organes de guidage.

- Soulever l'organe de guidage de la colonne II avec un cric de garage (± 200 mm).

- Faire monter quelque peu les organes de guidage en appuyant sur le bouton de montée (± 80 mm).

- Enlever les ecrous de la bielle, sous l'organe de guidage.

- Découpler le conduit à huile en haut du slave et fermer éventuellement avec un bouchon pour éviter autant

que possible des pertes d'huile.

- Placer deux petits blocs de bois sur l'organe de guidage, des deux côtés de la bielle.

- Soulever la pièce de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre se détache de la plaque de culasse.

- Oter le capuchon (G.4) sur le cylindre et dévisser l'écrou du cylindre (attention au contre-écrou).

- Faire descendre le cric jusqu'à ce que le cylindre se trouve au-dessous de la plaque de culasse.

- Remettre l'écrou et la rondelle et attacher une corde via la plaque de culasse, sous l'anneau.

- Enlvever les petits blocs de bois et faire descendre le cylindre à l'aide de la corde. De cette façon, la bielle

s'emboîte.

- Sortir ensuite le cylindre de l'organe de guidage, à l'aide de la corde.

100

5.4.2 Montage du cylindre

- Placer les deux petits blocs en bois sur l'organe de guidage.

- Hisser le cylindre dans la colonne, avec la corde, et faire reposser le cylindre sur les morceaux de bois.

- Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre passe à travers la plaque de culasse.

- Fixer l'écrou sur le cylindre (bloquer avec une vis de réglage).

- Etirer la bielle.

- Fixer la bielle en bas de l'organe de guidage avec un contre-ècrou. (Moment de serrage 120 Nm)

- Fixer le conduit.

- Faire monter les organes de guidage et désaérer le slave au-dessus de la bielle (voir désaération slave 4.7).

- Fixer le capuchon (G.4) sur le slave.

- Faire descendre le pont élévateur jusqu'à 200 mm. du sol environ et niveler éventuellement en se servant de la

soupape de correction de l'organe de guidage supérieur (voir 4.4 progr.64).

- Fixer les fils des potentiomètres. (régler suivant 4.3.7)

5.5 DISPOSITIF EN CAS DE DESCENTE URGENTE

En situation urgente où il s'avère impossible de faire descendre le pont élévateur à l'aide des boîtiers de

commande, il est toutefois possible d'abaisser le pont élévateur à la main.

La descente manuelle doit être faite uniquement par un monteur du service après-vente.

6 LISTE DES PIECES DÉTACHÉES ET ANNEXES

6.1 LISTE DES PIECES DÉTACHÉES

Fig. de A à R

Signification des titres des colonnes indiqués sur la liste des pièces détachées:

Fig. & index fig. renvoie au groupe correspondant des croquis des pièces détachées.

Index renvoie à la partie de ce groupe.

Référence Les numéros de cette colonne sont les numéros de commande de STERTIL-KONI.

Lors de la commande, veuillez indiquer ces numéros.

Description Cette colonne comprend le nom des pièces détachées.

6.2 COMMANDE DES PIECES DE RECHANGE

Les pièces de rechange peuvent se commander auprès de Stertil; voir §1.1. Lors de la commande des pièces de

rechange, indiquer les références suivantes:

Type du pont élévateur : KS 2050

Numéro de série : voir devant, ou plaque du type sur le pont élévateur

No. de référence : voir fig. de A à R.

101

SVERIGE

Innehåll Sida

1. ALLMÄNT .......................................................................................................................................................................... 103

1.1 Tillverkarens uppgifter .................................................................................................................................................. 103

1.2 Tekniska data ................................................................................................................................................................ 103

1.3 Garanti och ansvarighet ................................................................................................................................................. 103

2. BRUKSANVISNING .......................................................................................................................................................... 104

2.1 Säkerhetsanvisningar .............................................................................................................................................. 104

2.2 Lyftkapacitet ........................................................................................................................................................... 104

2.3 Lyftsystemet ............................................................................................................................................................ 104

2.4 Bruksanvisning ....................................................................................................................................................... 105

2.4.1 Allmänt ...................................................................................................................................................... 105

2.4.2 Armar ......................................................................................................................................................... 105

2.4.3 Allmän användning .................................................................................................................................... 106

2.4.4 Höjning ...................................................................................................................................................... 106

2.4.5 Sänkning .................................................................................................................................................... 106

2.4.6 Belysning (valfri) ....................................................................................................................................... 107

3. INSPEKTION OCH SKÖTSEL .......................................................................................................................................... 107

3.1 Allmänt ................................................................................................................................................................... 107

3.2 Dagligen.................................................................................................................................................................. 107

3.3 Månatligen .............................................................................................................................................................. 107

3.4 Årligen .................................................................................................................................................................... 108

4. MONTERING OCH DRIFTSÄTTNING ............................................................................................................................ 109

4.1 Allmänt ................................................................................................................................................................... 109

4.2 Montering ............................................................................................................................................................... 109

4.2.1 Fundamentföreskrift................................................................................................................................... 109

4.2.2 Placering kemiska ankare .......................................................................................................................... 110

4.2.3 Strömförsörjning ........................................................................................................................................ 111

4.2.4 Uppbyggnad .............................................................................................................................................. 111

4.2.5 Hydraulik ................................................................................................................................................... 111

4.2.6 Electricitet ................................................................................................................................................. 112

4.2.7 Montering bärarmarna ............................................................................................................................... 112

4.3 Lyftbryggans funktion och inställning .................................................................................................................... 113

4.3.1 Funktion ..................................................................................................................................................... 113

4.3.2 Funktionskontroll vid driftsstart ................................................................................................................ 113

4.3.3 Kontroll av bryggan under drift ................................................................................................................. 113

4.3.4 Styrkommandon ......................................................................................................................................... 113

4.3.5 Höjdreglering ............................................................................................................................................. 113

4.3.6 Utgångsläge ............................................................................................................................................... 114

4.3.7 Justering ..................................................................................................................................................... 114

4.3.8 Justering av klackarna ................................................................................................................................ 115

4.3.9 Höjdinställning av tvärbommen ................................................................................................................. 115

4.3.10 Belysning ................................................................................................................................................... 115

4.4 Programmerbara inställningar ................................................................................................................................. 116

4.5 Driftsättning och kontroll av skyddsanordningarna ................................................................................................ 117

4.5.1 Spärranordning .......................................................................................................................................... 117

4.5.2 Höjdskydd ................................................................................................................................................. 117

4.5.3 Skydd sänkningsfunktion ........................................................................................................................... 117

4.5.4 Skyddssystem ............................................................................................................................................ 117

4.5.5 Korrektionssystem ..................................................................................................................................... 117

4.5.6 Alarm sista 300 mm (fotskydd) ................................................................................................................. 117

4.5.7 Slavecylinders utluftning ........................................................................................................................... 118

102

Innehåll Sida

5. UNDERHÅLL ..................................................................................................................................................................... 118

5.1 Allmänt ................................................................................................................................................................... 118

5.1.1 Felmeddelande ........................................................................................................................................... 118

5.2 Felsökningslista ...................................................................................................................................................... 121

5.3 Ersättning master cylinder ...................................................................................................................................... 123

5.3.1 Demontering cylindern .............................................................................................................................. 123

5.3.2 Montera cylindern ...................................................................................................................................... 123

5.4 Ersättning slave cylindern ....................................................................................................................................... 124

5.4.1 Demontering cylindern .............................................................................................................................. 124

5.4.2 Montera cylindern ...................................................................................................................................... 124

5.5 Nödsänkningsanordning ......................................................................................................................................... 125

6. DELLISTA OCH BILAGOR .............................................................................................................................................. 125

6.1 Dellista .................................................................................................................................................................... 125

6.2 Beställning av reservdelar ....................................................................................................................................... 125

BILAGOR OCH FIGURER

A Översikt bylift ...................................................................................................................................................................... 126

B Elektricitets delar ................................................................................................................................................................. 128

C Hydraulik delar .................................................................................................................................................................... 129

D Armar ................................................................................................................................................................................... 130

E Hydraulenhet ........................................................................................................................................................................ 131

F Master cylindern .................................................................................................................................................................. 133

G Slave cylindern .................................................................................................................................................................... 134

H Elektriskt schema 380/415 V - 220/240 V ........................................................................................................................... 135

I Kontrollbox .......................................................................................................................................................................... 136

J Platsangivelse dekaler ................. ............. .............. ........................................................................................................... 137

K Måttskiss .............................................................................................................................................................................. 138

L Hydrauliskt schema .............................................................................................................................................................. 139

TILLVAL

M Belysning ............................................................................................................................................................................. 141

N Teleskopisk upptagare ......................................................................................................................................................... 142

O Manuell frikoppling ............................................................................................................................................................. 142

P Ovanförbindelse (låg modell) .............................................................................................................................................. 142

Q Mjuksänkningsutrustning ..................................................................................................................................................... 143

R Extra kontrollskåp ................................................................................................................................................................ 144

Inspektions-kontrollista ........................................................................................................................................................ 145

103

1. ALLMÄNT

1.1 TILLVERKARENS UPPGIFTER

Stertil BV

Westkern 3, 9288 CA

P.o. box 23, 9288 ZG

Kootstertille (NL)

Telefon +31-512334444

Telefax +31-512334430

E-post: info@stertil.nl

Webbadress: www.stertil.nl

1.2 TEKNISKA DATA

Se även typskylten på lyftbryggan.

Modell

KS 2050

Kapacitet

5000 kg

Övertrycksventil

260 bar (förseglad i fabriken med plastkåpa)

Max. Lyfthöjd

2000 mm

Elektrisk effekt

3,6 kW

Nätanslutning

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x fas, 1 x jord, 1 x noll

3 x fas, 1 x jord Nätsäkring

380/415 V, 50 Hz

220/240 V, 50 Hz

3 x 16 A

3 x 16 A (fördröjd) Styrspänning

24 V=

Inställning

slangbrottsventil

1 mm

Höj-/sänktid

33 sek.

Bullernivå

max. 75 dB(A)

Uppställning

inomhus

Egen vikt

1400 kg

Erfordrat utrymme exklusive 600 mm breda flyktvägar: se måttskissen (fig. K)

1.3 GARANTI OCH ANSVARIGHET

Se leveransvillkor och orderbekräftelse.

104

2. BRUKSANVISNING

2.1 SÄKERHETSANVISNINGAR

Denna lyftbrygga får endast användas till att lyfta fordon, aldrig för andra ändamål. Lyftbryggan måste ställas upp så

att en säker arbetsomgivning erhålls, med tillräckliga flyktvägar i nödsituationer (lämna minst 600 mm fritt

utrymme).

Lyftbryggan får endast köras av befogade personer.

Dessa personer är minimalt bekanta med lyftbryggans bruksanvisning.

Lyftbryggan kan vara försedd med två manöverskåp (tillval). Fastän bryggan inte kan köras från båda skåpen

samtidigt (styrsystemet har en prioritetsfunktion) kan härigenom

oväntade situationer uppstå för bryggans användare.

Den som kör bryggan måste förvissa sig om att inga personer eller

föremål beträder området där bryggan (inklusive fordonet) kan befinna

sig.

Håll ögonen på fordonet under höjning och sänkning.

Hinder (t.ex. bockar) under fordonet kan orsaka farliga situationer

medan det sänks. Det är även farligt att ställa ett för högt fordon på

lyftbryggan. Farliga situationer kan även uppstå om fordonet kan

vidröra takkonstruktioner innan det når höjdavstängningen i bryggans

övre tvärbom.

Det är förbjudet att befinna sig på eller under lyftbryggan (med last)

medan den används. (se fig. 2.1)

Det är förbjudet att klättra upp på bryggan eller fordonet när bryggan är

höjd.

Vid störning eller efter avsutat arbete måste lyftbryggan sättas i helt

sänkt läge och strömmen stängas av med huvudströmbrytaren. Härvid ska huvudströmbrytaren sättas i läget 0 och

säkras med ett hänglås.

Vid svetsningsarbeten på eller vid lyftbryggan måste man sörja för en duglig jordanslutning, annars kan

hydraulcylindrar, kablar etc. skadas.

Felaktigt bruk eller bristande underhåll kan orsaka person- eller materialskada.

2.2 LYFTKAPACITET

Den maximala lyftkapaciteten är 5000 kg. Hydraulenhetens övertrycksskydd är inställt så att man aldrig kan lyfta

mer än det angivna värdet +10%.

Konstruktionen utgår från en maximal belastning per arm på 1667 kg. och ett belastningsförhållande mellan

fordonets axlar på 33% - 67%.

KS 2050-V 300 - 1300 mm bredare. Den maximala lyftkapaciteten är 4000 kg

2.3 LYFTSYSTEMET

Se fig. L för hydraulschema.

KS 2050 är en helt hydraulisk lyftbrygga med 2 pelare, försedd med 1 hydraulenhet (pelare I). Enheten driver en

mastercylinder och en slavcylinder (pelare II). Slavcylindern är hydrauliskt kopplad till mastercylindern så att den

alltid följer med i samma rörelser.

Fig. 2.1

105

Lyftbryggan är försedd med ett styr- och övervakningssystem som sörjer för att:

- Ledarna hålls på samma inbördes höjd.

- Sänkrörelsen stannar om ett hinder orsakar en höjdskillnad.

- Styrspänningen bryts om ledarnas inbördes höjd överskrider ett visst förinställt gränsvärde; bryggan kan då inte

längre köras med tryckknapparna på manöverskåpen.

- Lyftrörelsen avbryts när det högsta läget uppnås.

- Lyftrörelsen avbryts om fordonet vidrör den övre tvärbommen (höjdskydd).

Styrsystemet får signaler från:

- de 2 potentiometermodulerna upptill i pelarna. Varje potentiometermodul "mäter" höjden på en ledare, via en

kabel som är kopplad till denna ledare i pelaren.

- en höjdskyddsanordning

Styrsystemet övervakar kontinuerligt situationen. Endast under höjning och sänkning sker en korrektion av

eventuella höjdskillnader.

Styrning:

- Korrektion av höjdskillnader genom att öppna hydrauliska korrektionsventiler om höjdskillnaden överskrider 15

mm, så att den högre cylinderns olja kan flyta undan tills höjdskillnaden har upphävts (höjdskillnader uppstår t.ex.

genom oljeläckage i cylinder eller ventiler).

Övervakning:

- Sänkrörelsen avbryts om höjdskillnader uppstår (t.ex. på grund av hinder under armarna). Om ett hinder

föreligger kommer den ena ledaren inte längre att sänkas. När höjdskillnaden överskrider 30 mm stannar

sänkrörelsen. Styrspänningsindikatorn blinkar snabbt (se fig. 2.4.3).

Bryggan kan då fortfarande höjas. Vid höjning upphävs höjdskillnaden så att bryggan, när hindret har avlägsnats,

åter kan sänkas.

- Styrspänningen bryts vid mer än ca. 60 mm höjdskillnad, lyftbryggan kan då inte längre köras med knapparna på

manöverskåpen.

Detta visas på manöverskåpet genom att styrspänningsindikatorn blinkar långsamt

(se fig. 2.4.3).

Vidare är lyftbryggan försedd med följande mekaniska skydd:

- Slangbrottsventiler, så att cylindrarna stängs vid slangbrott.

- Ett elektromekaniskt fallskyddssystem (nedan "spärrsystem"), så att sänkrörelsen blockeras mekaniskt om

styrspänningen bryts eller om cylindrarna läcker.

Ovannämnda styr- och skyddsanordningar garanterar en mycket driftsäker och riskfri lyftanordning.

2.4 BRUKSANVISNING

2.4.1 Allmänt

Se till att fordonet ställs mitt på lyftbryggan. Fordonet får stå högst 100 mm bredvid mitten.

2.4.2 Armar

Fordon får endast lyftas vid de punkter som anges av tillverkaren.

Armarna kan svängas när lyftbryggan är helt sänkt.

Från 4 cm lyfthöjd är armarna blockerade mot svängning.

Tillval (se fig. O, sida 121): armarna kan nu svängas genom att lyfta knappen (O.1).

Detta får endast ske i obelastat tillstånd.

Armarna kan skjutas ut tills de befinner sig under fordonets lyftpunkter.

Lyftklackarna (D.5) kan sedan vridas uppåt tills de vidrör lyftpunkterna.

Fordonet måste vila på alla 4 lyftklackarna samtidigt.

106

2.4.3 Allmän användning

Lyftbryggan manövreras med knapparna på manöverskåpet (se manöverpanelen, fig. 2.4.3) som sitter på pelare I. Se

även manöverdekalen på lyftbryggan.

Manöverpanelens framsida är täckt med plastfolie. Panelen får endast skötas med fingertopparna. Kontakt med vassa

föremål (t.ex. en skruvmejsel) kan orsaka skada eller störning.

När huvudströmbrytaren vrids till läge 1, tänds indikatorn för nät- och styrspänning.

Lyftbryggan är då klar för bruk.

1. (Nöd)huvudströmbrytare

2. Höjning

3. Sänkning

4. Avspärrning

5. Nätspänningsindikator

6. Styrspänningsindikator

7. Lysdiodindikator

8. Belysning till/från

Knapparna för höjning, sänkning och avspärrning är av dödgreppstyp (hold to run).

Manövrering sker så länge knappen hålls intryckt och stannar genast så snart den släpps.

2.4.4 Höjning

För höjning ska den översta knappen tryckas in. Denna har en pil som pekar uppåt.

2.4.5 Sänkning

För sänkning måste knapparna "sänk" (en pil som pekar nedåt) och "frigivning" (spärrsymbol) tryckas in samtidigt.

Medan bryggan sänks kan man släppa frigivningsknappen.

Släpp knapparna om en problemsituation uppstår under sänkning.

För sänk ned i spärren trycker du endast på sänkningsknappen. Lyftbryggan sänks då max. 50 mm, tills

spärrklackarna griper i spärrprofilerna. Spärrklackarna kan nu inte längre manövreras (du hör inte att spärren släpper

när du trycker på frigivningsknappen). Först måste bryggan höjas (spärren avlastas) innan den kan sänkas vidare.

Under sänkning stannar sänkrörelsen ca. 300 mm ovanför marken. Detta är av säkerhetsskäl. Genom att åter trycka

på frigivnings- och sänkningsknappen sänks bryggan vidare med en larmsignal.

Genom läckage eller temperaturskillnader kan det hända att lyftbryggan sjunker något, så att en av klackarna belastas

i den ena pelaren. Denna klack kommer inte att släppa vid tryck på frigivningsknappen. Bryggan måste då först höjas

något (max. 50 mm) tills den blockerade klacken släpper. Sedan kan bryggan sänkas.

Genom läckage kan det även förekomma att bryggan har hamnat mer än 30 mm snett (sänkrörelse avbruten, se 2.3). I

så fall måste den först höjas ca. tio cm (bryggan korrigerar snedställningen) innan den kan sänkas igen.

Fig. 2.4.3, Kontrollpanel

107

2.4.6 Belysning (tillval)

Belysningen manövreras med belysningsknappen (fig. 2.4.3). Detta är en till-/frånbrytare.

Belysningen kan även ställas in automatiskt (4.4, program 61) så att den tänds och släcks vid ca. 500 mm höjd över

golvet.

Se felsökningslistan 5.2 vid störningar.

3. INSPEKTION OCH SKÖTSEL

3.1 ALLMÄNT

Smörjinstruktion Bryggan skall regelbundet smörjas enligt denna instruktion. Varje år skall bryggan kontrolleras i samband med revisionsbesiktning. Med ett underhållsabonnemang kan du låta lyftbryggan kontrolleras professionellt av STERTIL-montörer.

Underhåll-kontroll

Beskrivning

Månad

År

Cylinder(rar)

Smörj kolvstången med olja om den är torr.

X

Kontroll av oljenivå i tank

Fyll på till oljestickans märke vid helt nedsänkt brygga.

X

Spärrklackar och pelarnas ledprofiler

Smörj med fett.

X

Vridpunkter

Smörj med fett.

X

HYDRAULOLJA

Oljan skall bytas vartannat år oavsett hur ofta bryggan används. Byt alltid till olja av högsta kvalitet. Innehåll tank 10 liter OLJEBYTE

1.Sänk bryggan helt, tappa ur oljan. 2.Fyll på ny olja typ kvalitet Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), filtrerad till max 4 micron.

Under inspektions- och skötselsverksamheterna ska man placera lyftbryggan i sin lägsta position och ska

man koppla ur huvudbrytaren. Härtill ska man vrida huvudbrytaren till 0-läget och bör säkras med hänglås.

Endast om vissa justeringar och kontrollarbeten kräver det, kan spänningen tillfälligt kopplas på igen.

Säkerhetsåtgärd! Rengör lampfästena (tillval) med ett icke-aggressivt rengörningsmedel.

3.2 DAGLIGEN (AV ANVÄNDAREN)

- Kontrollera på synlig skada.

- Kontrollera om det hydrauliska aggregatet, ledningarna och cylindern läcker olja.

3.3 MÅNATLIGEN (AV ANVÄNDAREN)

- Kontrollera spärrklackarnas funktion genom att lyfta lyftbryggan och sedan låta den sjunka in i spärren.

- Om detta inte fungerar ordentligt måste servicetjänsten tillkallas.

108

3.4 ÅRLIGEN (AV SERVICETJÄNSTEN)

Utnyttjaren måste låta Stertils servicetjänst eller någon annan av Stertil godkänd servicetjänst

(båda vidare "Servicetjänsten") inspektera lyftbryggan en gång om året. Man kan teckna för ett

underhållsabonnemang för denna årliga inspektion hos servicetjänsten. Om man inte tar en

underhållsabonnemang får användaren själv årligen beställa tid för inspektion och skötsel.

Denna inspektion blir antecknad på inspektionskontrollistan, se sida 124.

Följande verksamheter ska utföras:

- Den kontroll som är beskriven under Dagligen och Månatligen.

- Kontrollera oljenivån. När lyftbryggan står i sin lägsta position, måste oljenivån i hydraulaggregatets

tank stå ovanför markeringsstrecket som anger lägsta oljenivå.

Den hydrauliska olja som ska användas är "HYDRAN 46" med en absolut filtrering på 4 mu.

Om oljenivån är för låg, måste man även utföra de kontroller på läckage som beskrivs nedan.

- Kontroll av alla säkerhetsanordningarna, enligt § 4 Montering och driftsättning under 4.4:

säkerhetsanordningarnas kontroll.

- Kontroll av ankarbultarnas vridmoment enligt uppgifterna i §4 Montering och driftsättning 4.3.8:

ankarbultarnas vridmoment.

- Kontroll av spärrklackens justering enligt uppgifterna i kap. 4 Att montera och ta i bruk fig. 4.3.6

inställning spärrar.

- Kontrollera om cylindern läcker. Man ska ersätta tätningen och styrringarna, om droppskålen efter ett

intervall mellan två inspektioner är helt full.

- Kontrollera om det hydrauliska systemet läcker. Om lyftbryggan sjunker mer än en millimeter per

10 minuter, ska man kontrollera systemet på utvändigt (ledningar, kopplingar) och invändigt (ventiler) läckage.

Ersätt trasiga delar.

- Kontrollera armblockeringens funktion genom att röra armarna vid en lyfthöjd över 4 cm; avsett från

något spelrum får armen inte kunna svängas.

- Kontroll vridaxlar. Om gångjärnens spelrum är större än 1,5 mm måste axlarna bytas ut.

- Allmän kontroll av skador. Alla konstruktionsdelar som visar sprickor ska bytas ut. Laga eller ersätt

skadade delar, som kan förorsaka farliga situationer.

För enskilda detaljer hänvisas till Monterings- och Serviceföreskriften.

109

4 MONTERING OCH DRIFTSÄTTNING

4.1 ALLMÄNT

Lyftbryggans montering utförs antingen av Stertils servicetjänst.

4.2 MONTERING

4.2.1 Fundamentföreskrift (zie fig. 4.2.1)

Billyften ska placeras på ett jämnt golv gjort av armerad betong. Fundamentet

och förankringen ska uppfylla nedanstående krav.

Betongfundamentets tjocklek : minst 150 mm

Betongkwalitet : C20/25 NEN-EN 206-1

Armering : minst 2 armeringsnät 150 x 150 x 8, kval. FEB 500 HKN

Armeringen får inte hindra ankarnas installation (se hålmönstret fig. 4.2.1).

Enbart kemiska ankare får användas för fastsättning av lyftbocken.

12 st. kemiska ankare UPAT-UKA (åtdragningsmoment 35 Nm)

ankarstång ASTA M12 x 160

kapsyl UKA 3 EAP M12 (borr 14, 110 mm djupt)

De kemiska ankarna måste placeras enligt föreskrifterna 4.2.2. Håll rätt borrdjup och vridmoment.

Om ovanstående krav inte fylls kan man gjuta en ny fundering enligt nedanstående uppgifter.

Betongvolym : 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1, 4 m3

Armering : minst 2 armeringsnät 150 x 150 x 8, kval. FEB 500 HKN

Högsta marktryck : 0,1 kg/cm2

Det är utnyttjarens ansvar att förklara om betonggolvets kvalitet räcker till.

Vid placering av billyften i ett utrymme som inte är frostfritt, ska fundamentets omkrets utrustas med en frostrand.

Fig. 4.2.1, Fundament/hålmönsteret

110

4.2.2 Placering kemiska ankara

Inspektion i förväg:

Billyften kan endast bli monterad på ett betonggolv som:

- inte har sprickor (i ankarbultarnas fästområde)

- har en tjocklek på minst 150 mm (förutom täckbeläggningarna)

- står i en betongstyrkeklass på minst C20/25 NEN-EN 206-1

- Minsta avstånd från ankare till betongplattans kant 135 mm.

Monteringsföljd:

- Borrdjup 110 mm

Borrmaskinen ska ställas in på så sätt att det inte går att borra djupare än 110 mm. Därför måste borrningen

ske omsorgsfullt. Vi rekommenderar att man borrar med ett diamantborr. I för stort uppborrade hål får inga

ankare placeras.

- Kontrollera, t ex med hjälp av en skruvmejsel, så hålen inte är borrade för djupt.

- Rikta pelarna (min. 2 mm utfyllnad) och med underfyllning under fotplattan (med tanke på fotplattans svikt)

efter ill. 4.2.2.

Obbs:

Fig. 4.2.2

Obbs: Underfyllning fotplatta på angivna platser (fig. 4.2.2), varken mer eller mindre.

- Placera ankarna (A.56) vidare enligt leverantörens föreskrifter.

Obbs: Sätt ankarna ännu inte fast; detta kan endast göras när den av fabrikanten föreskriven härdningstiden är

ute.

- Sedan härdningstiden är ute, kontrolleras hållfastheten av ankarbultarna genom åtdragning net vridmoment

35 Nm på dem. Härvidlag får det inte förekomma kryp vid ankarbulten.

Efter ett belastningsprov med billyften kan ankarbulten vridas åt ytterligare med moment 35 Nm. Muttern

får inte fortsätta med vridningen nu.

- De ankarbultar som visar tecken på kryp kan avlägsnas genom att vrida loss dem ur hålet. Borra sedan efter

hålet omsorgsfullt (samma diameter) och montera ett nytt ankare.

- Kontrollera sedan ankarbultfästet med hjälp av samma vridmoment på nytt.

- Vrid loss ankarbultarna och vrid sedan fast dem med moment 25 Nm.

Ankarbultfästets kontroll är nödvändig därför att sprickbildning i betongens underlag kan ha uppträtt vid

borrning, på grund ar at harts och/eller härdning rinner bort utan att det har uppstått en bra blandning av

båda. Då är ankarets hållfasthet helt säkert otillräcklig. Genom ankarets montering kommer sprickorna för

det mesta att bli igenfyllda och går det dock bra att montera ett andra ankare. Även efterborrningen ska ske

omsorgsfullt.

Täta med polyuretan tätningsmedel

111

Täckbeläggningar:

Tjockleken till en täckbeläggning måste kompenseras helt. Dvs att vid en täckbeläggning på 20 mm, maste

hålet borras 20 mm djupare.

4.2.3 Strömförsörjning

Det hydrauliska aggregatet förses med nätmatning med egen säkring (se 1.2). Denna matning kan komma

från taket eller golvet (se pil A fig. 4.2.1). När kabeln kommer från golvet, ska den utstickande delen vara

2,20 meter. Installatören på platsen bestämmer vilka genomsnitt ådrorna till starkströmskablarna ska ha.

4.2.4 Uppbyggnad

• Uppbyggnad (se fig. A)

- Obs. Pelare I är den pelare där lyftoket vilar på fotplattan. På pelare II sitter lyftoket 200 mm högre.

- Montera fyllproppar med gummibuffrarna 4 st. (A.41, A.42) och 4 st. bultar (A.47) i pelare I.

- Placera bultar och 4 st. ringar (A.29, A.28) i de undre hålen på höjdjusteringsprofilen (A.36), bultarna ska

inte dras åt med tanke på att ovanförbindelsen ska placeras.

- Låt höjdjusteringsprofilerna tills vidare stå i undre läget. Senare ställs de in på rätt höjd med ett hjälpverktyg.

- Montera potentiometerenheterna (B.11) med bultar, ringar och muttrar (B.7, B.8).

- Placera pelarna på rätt plats och inbördes avstånd såsom angetts i ill. 4.2.1.

- Borra hålen efter hålmönstret (se ill. 4.2.1). Borra 14 mm hål för kemiska ankare, studera också föreskrift

4.2.1.

- Montera (på golvet) omkopplare höjdskydd (B.10) med muttrar och ringar (B.9) i ovanförbindelsen (A.58).

- Montera ränna höjdavslag (A.59) med 4 st. (A.35, A.34, A.33, A.32) i ovanförbindelsen (A.58).

- Montera först det hydrauliska innan ovanförbindelsen monteras.

4.2.5 Hydraulik (se fig. C)

Obbs: Se upp när du monterar hydrauliska komponenter!

Alla delar måste vara fria från föroreningar.

Använd för hydraulsystemet ren olja Hydran 46, filtrerad på max. 4 mikron.

- Montera hydraulikslangen (C.14, C.15) med loppet (C.17, C.16) till port M och S av den hydrauliska enhetens

(E.20) regleringsblock.

- Placera påfylningslocket med utluftning (E.13) till den hydrauliska enhetens tank.

- Montera den hydrauliska enheten till pelare I med muttrar 4x (A.43).

- Montera hydraulikledningen (C.13) med tillhöriga kopplingar (C.11, C.12).

- Anslut hydraulikslangen till ledningsnätet med kopplingarna (C.8, C.9, C.10).

Observera: Se till att cylindern inte vrids vid fastsättning av kopplingarna.

- Montera ovanförbindelsen (A.58) med bultar (A.29) och ringar (A.28) mellan pelarna.

112

4.2.6 Elektricitet (se fig. B)

- Montera kontrollskåpet (B.1) till pelare I med skruvar (A.26).

- (vid dubbel manövrering monteras kontrollskåpet (B.14) till pelare II).

- Installera elledningarna.

Koppla elkablar till höjdskyddsanordningen (B.10), potentiometrarna (B.11) och hydraulenhetens ventiler

Kabel MCV-B till korrektionsventilen port B av det hydrauliska blocket.

Kabel MCV-C till korrektionsventilen port C av det hydrauliska blocket.

Kabel MLV till den hydrauliska enhetens sänkventil.

Kabel HS till höjdskyddsbrytaren.

Se för anslutning av belysningen (fig. M) (tillval)

- montera jordkabeln (B.2) på motorn med skruven.

- Sätt fast kablarna med kabelband.

- Anslut kontrollskåpet tillfälligt till elnätet.

4.2.7 Montering bärarmarna

Lyft löparna med hjälp av stigknappen ± 40 cm.

Obbs:

• Utan frigöringsknappen (fig. 4.2.7a - Standard)

- Placera kopplingshalvorna (1 och 2) i armen

- Montera armen mellan lyftokets gångjärnsplattor

- Montera gångjärnsaxeln (3)

- Montera tryckstift (4) med sprint (5)

- Montera sen (6 och 7) och sätt fast skyddsplåten (8) med bultar och ringar (9 och 10)

- Placera redskapsbehållaren

• Med frigöringsknappen (fig. 4.2.7b - Option) - Placera kopplingshalvorna (2 och 3) i armen

- Montera armen mellan lyftokets gångjärnsplattor

- Montera gångjärnsaxeln (4)

- Montera tryckstift (1) med sprint (15)

- Montera sen (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13)

- Sätt fast skyddsplåten (12) med 2 st. bultar och ringar (6, 7)

- Montera knappen (14)

- Placera redskapsbehållaren

Fig. 4.2.7a

Fig. 4.2.7b

113

Fig. 4.3.4

4.3 LYFTBRYGGANS FUNKTION OCH INSTÄLLNING

4.3.1 Funktion

Lyftbryggan fungerar enligt master-/slavprincipen.

Detta innebär att cylindern i pelare II (S=slav) följer cylindern i

pelare I (M=master) (se fig. 4.3.1).

Oljetrycket i mastersidan är max. 220 bar, i slavsidan max. 95

bar.

Att de båda cylindrarna följer varandra övervakas och korrigeras

eventuellt med ett elektroniskt system.

4.3.2 Funktionskontroll vid driftsstart

Vid start och under drift kontrolleras den tredje fasens

befintlighet i nätet (styrsystemet matas av den första och andra

fasen). Om styrsystemet ännu fungerar, anges den saknade fasen

genom att lysdioderna i knapparna höjning, frigivning och

sänkning tänds i tur och ordning.

Om nätspänning finns tänds lysdioden för nätspänning på

framsidan.

Om ingen störning föreligger tänds lysdioden för styrspänning.

4.3.3 Kontroll av bryggan under drift

Lyftbryggan är försedd med ett höjdregleringssystem.

- Alla utgångar stängs av vid en större höjdskillnad än 60 mm, både om bryggans körs eller ej.

- Sänknings- och frigivningsfunktionen blockeras vid en större höjdskillnad än 30 mm. Höjning är fortfarande

möjlig.

Höjningsfunktionen avbryts om det inställda värdet för högsta läge uppnås, eller om brytaren i

höjdavstängningsbommen och/eller brytaren för högsta läge aktiveras.

4.3.4 Styrkommandon

Manöverpanelen har följande tryckknappar:

- Höjning (aktiverar motorrelät)

- Sänkning (aktiverar sänkningsventilen)

- Frigivning (aktiverar de båda frigivningsmagneterna)

- Belysning

Lysdioderna vid tryckknapparna är kopplade till utgångarna och tänds till tecken på att

utgångarna aktiveras.

Om höjning eller sänkning aktiveras, kan sänkning resp. höjning inte längre aktiveras. Om

ett andra manöverskåp finns monterat, kan endast ett skåp manövreras samtidigt.

Frigivningsknappen kan däremot aktiveras tillsammans med höjnings- eller

sänkningsknappen. Manövrering sker så länge knappen hålls intryckt och stannar genast så

snart den släpps. Frigivningsmagneterna förblir aktiverade så länge sänk- eller höjningsknappen hålls intryckt.

4.3.5 Höjdreglering

Höjdskillnader i pelarna kan uppstå genom temperaturskillnader, elastisk kompression och smärre läckor i systemet.

Detta kan både uppstå under bruk och vid stillastående. För bryggans goda funktion måste båda ledarna vara lika

höga. Styrsystemet kontrollerar och korrigerar eventuella höjdskillnader.

Korrektion sker endast medan lyftbryggan höjs och sänks, genom att korrektionsventilen i master- eller slavcylindern

aktiveras

Detta fungerar så här (se fig. 4.3.1):

- Om mastersidans ledare är för hög, öppnas masterns korrektionsventil (ventil C) så att olja strömmar från master-

till slavcylindern.

- Om slavsidans ledare är för hög, öppnas slavens korrektionsventil (ventil B) så att olja strömmar från slavcylindern

till tanken.

Läckan är mycket liten, därför sker korrektionen med ca. 5% av bryggans hastighet. Korrektionsventilen öppnas vid

Fig. 4.3.1

114

15 mm och stängs igen vid 0-8 mm höjdskillnad.

Lysdioderna (fig. 4.3.5) på kretskortet har följande funktioner:

- Lysdiod motorrelä till (gul) up

- Lysdiod sänkningsventil (gul) down

- Lysdiod korrektion slav (gul) scor

- Lysdiod korrektion master (gul) mcor

- Lysdiod frigivning (gul) unl

4.3.6 Utgångsläge (se fig. 4.3.6)

1. Alla hydrauliska och elektriska ledningar måste vara anslutna, med undantag för

frigivningsmagneterna.

2. Slavdel mastercylinder 100% fylld.

3. Slavcylinder fylld över 200 mm, inkl. vertikal ledning.

4. Anslut stiftet på potentiometerns kabel till ledarna. Lämna här 3 ringar synliga Spruta in

aluminiumstiftet med syrafritt vaselin.

4.3.7 Justering

Förberedelser

- Avlägsna träblocket under ledaren i pelare II.

- Lossa T-kopplingen vid A något så att luften kan slippa ut.

- Slangen A-B fylls nu med olja.

- Stäng kopplingen när det kommer ut olja.

- För ledarna till sitt högsta läge.

använd den programmerbara inställningen 65 (se 4.4) för att höja bryggan om höjdskillnaden

mellan ledarna överskrider 60 mm.

- Montera klacken (1) och höjningsmagneten (2) med klämplatta, nock och mutter (3, 4 och 5)

i pelare I och II (fig. 4.3.7a)

- El Koppla elkablarna till höjningsmagneterna (VLM1 + VLM2).

- Höj och sänk armarna ca. 5x (ca. 0,2 m) så att luften drivs ut ur masterkretsen.

- höj: höjningsknapp på manöverskåpet.

- Sänk: sänkningsknapp och frigivningsknapp på manöverskåpet.

- Avluftning av slavcylindern: se 4.7.

Ställ nu in ledarna på samma höjd:

- Kalibrera potentiometrarna med programmeringskod 67 (se 4.4).

- Sänk ned lyftbryggan i spärren

- Kontrollera höjden från fotplattan till ledarna. Ska vara ungefär

lika på båda sidor. Om höjdskillnaden överskrider 50 mm, måste

detta jämnas ut på följande sätt. Höj bryggan först något igen så att

spärren släpper och låt sedan mastern eller slaven sjunka något med

programmeringskod 64 (se 4.4).

- Genom att förskjuta en av ställstavarna i den ena ledaren något kan

koden på manöverskåpets display ställas på rätt värde. (se fig. 4.3.7b )

Fig. 4.3.6

Fig. 4.3.7a

Fig. 4.3.7b

Fig. 4.3.5

115

4.3.8 Justering av klackarna (se fig. 4.3.8)

Kontrollera om klacken vilar mot spärrprofilen.

Höj lyftpelarna 100 mm och sänk sedan ned dem i spärren. Kontrollera om elektromagnetens

ställmutter har ett spelrum på 1-2 mm. Justera annars ställmuttern på elektromagnetens baksida

tills spelrummet uppgår till 1-2 mm.

Höj lyftpelarna till sitt högsta läge och kontrollera detta spelrum under höjningen. Låt lyftpelarna

sjunka ned i spärren från sitt högsta läge och kontrollera spelrummet på 1-2 mm, justera vid

behov.

4.3.9 Höjdinställning av tvärbommen (se fig. 4.3.10)

Till sist kan tvärbommen ställas på rätt höjd med hjälpverktygen (330.08.020),

(330.08.010). Låt elkablar och hydraulslangen hänga löst mellan de båda pelarna.

Placera hjälpverktygen (1) på ledarna. För tvärbommen något högre än önskad höjd

genom att trycka på höjningsknappen.

Se till att inga kablar eller slangar skadas.

Montera nu hjälpskenorna (2) på ställprofilerna och sänk ledarna. Ställprofilerna

kan nu fixeras med skruvarna. Avlägsna hjälpskenorna (2). Lägg sedan elkablarna

och hydraulslangen i tvärbommen.

Obs: se till att förflyttningen av kanalen för höjdavstängning (A59) och

höjningsmagneternas funktion (B.3) inte hindras av löst liggande kablar.

Såga sedan plastkåporna (3 och 4) till rätt längd och placera dem runt

ställprofilerna.

4.3.10 Belysning (option, se bild M)

Borra och gänga ut de hål som behövs (M5) enligt ritning, montera fästklamrarna

(M.2,M.3) med försänkta skruvar (M.5) och transformatorn (M.7) med bultar och

brickor (M.12,M.13).

OBS! Ta bort hålens skäggrand på insidan av kolonnen, bultarna får inte sticka

igenom kolonnen.

Klicka fast TL-armaturerna (M1) i fästklamrarna efter anslutning.

Koppla per kolonn samman TL-armaturerna med varandra på undersidan.

För kabeln (M.4) från ovansidan av TL-armatur på kolonn II genom skyddshylsa och genomföring (M.14) och

vidare genom manöverskåpet till transformatorn och anslut den på 24V-sidan genom att öppna locket, som är fastsatt

med 4 skruvar.

För kabeln från ovansidan av TL-armaturen på kolonn I till transformatorn och anslut även den på 24V-sidan. (bind

samman trådar från båda kablar med varandra i transformatorn).

Anslut därefter kabeln i transformatorn på 230V-sidan och för den kabeln till manöverskåpet och anslut den på

kontakterna 1 och 3 (se ritning bild M)

Fäst kablarna med bifogade självhäftande klämmor (M.10).

Anslutning av TL-armaturer.

Montera loss slutstycket på huvudsidan av TL-armaturen, genom att vrida loss kabelmuffen.

Det innerverk som TL-armaturen är monterad i ligger nu löst i skyddskåpan, skjut nu innerverket vidare, tills den s.k.

sockerbiten syns.

Anslut kabeln på sockerbiten (glöm inte att först föra kabeln genom kabelmuffens slutstycke).

Tryck tillbaka innerverket i skyddskåpan och skruva fast kabelmuffen i slutstycket.

TL-armatur som ansluts på en sida, förses på den andra sidan med en plastbult (M.6).

Fig. 4.3.8

Fig. 4.3.10

116

4.4 PROGRAMMERBARA INSTÄLLNINGAR

Allmänt sett går programmeringen till så här:

När huvudströmbrytaren kopplas in hålls frigivningsknappen fast tills displayen visar kod 60. Du kan välja mellan

programmen 60 tom 68 genom att trycka på höj- och sänkningsknappen. Ett program kan aktiveras genom att

trycka på belysningsknappen. Koden börjar då lysa med fast ljus. Med ännu ett tryck på belysningsknappen

börjar koden blinka igen, programmet är inte längre aktivt. När alla program har ställts in kan du lämna

programmet genom att åter trycka på frigivningsknappen. Programmet lämnas automatiskt om du inte trycker på

någon knapp under 30 sekunder. Skåpet står då i driftsläge. Inställningarna står även kvar efter ett strömavbrott. Som

standard är 60 tom 68 icke aktiva.

60 Höjdavstängning

Om denna kod inte är aktiv stannar bryggan i sitt högsta läge genom den mekaniska avstängningen i cylindern. Då

öppnas övertrycksventilen. Bryggan tar ingen skada av detta.

Höjdavstängningen kan programmeras på följande sätt. För bryggan till önskad avstängningshöjd.

Låt bryggan nu sjunka ned i spärren och j den sedan 20 à 30 mm, så att det högsta läget inte sammanfaller med

spärrläget. Nu aktiveras Program 60. Om den önskade höjden är högre än den inställda höjden, måste

höjdavstängningen först stängas av.

61 Automatisk belysning

Med denna funktion kan till- och frånkoppling av belysningen under ca. 500 mm ställas in. Genom att aktivera

Program 61 tänds och släcks belysningen automatiskt.

62 Fotskydd

Med denna funktion kan det automatiska fotskyddet ställas in. Genom att aktivera Program 62 stannar bryggan under

sänkning vid ca. 300 mm. För att kunna sänka vidare måste du åter trycka på frigivning och sänkning. Den vidare

sänkningen åtföljs av en ljudsignal.

63 Används ej

64 Korrektion master/korrektion slav

Denna funktion sörjer för att höjningsknappen aktiverar frigivningsmagneterna och masterns korrektionsventil och

sänkningsknappen aktiverar frigivningsmagneterna och slavens korrektionsventil. Genom att aktivera Program 64

kopplas dessutom skyddsgränserna från. Denna funktion är aktiv under 10 minuter, sedan aktiveras

skyddsgränserna automatiskt igen. Inställningen lagras inte i EEPROM, så att skyddsgränserna alltid är

aktiva efter från- och tillkoppling.

65 Skyddsgränser

Med denna funktion fungerar bryggan även utanför sina skyddsgränser (30 och 60 mm). Detta kan användas till att

ställa bryggan horisontellt utanför skyddsgränserna. Genom att aktivera Program 65 kopplas skyddsgränserna från.

Denna funktion är aktiv under 10 minuter, sedan aktiveras skyddsgränserna automatiskt igen. Inställningen

lagras inte i EEPROM, så att skyddsgränserna alltid är aktiva efter från- och tillkoppling.

66 Potentiometrar från (funktionskontroll potentiometrar)

Denna funktion sörjer för att värdet vid potentiometeringången ersätts med ett konstant värde. Bryggan fungerar då

normalt, utan att höjdskillnader korrigeras. Denna funktion är aktiv under 2 minuter, sedan aktiveras

skyddsgränserna automatiskt igen. Inställningen lagras inte i EEPROM, så att skyddsgränserna alltid är

aktiva efter från- och tillkoppling.

67 Kalibrering av potentiometrar

Detta program synkroniserar toleranserna i motstånd på potentiometrarna.

Potentiometer kretsen kontrolleras elektroniskt och om den inbördes skillnaden mellan dom överstiger 3% stängs

lyften av. Detta visas i displyen som error kod 16.

Kalibreringen av potentiometrarna utförs då styrblocken befinner sig på halva lyfthöjden ( avståndet från botten på

styrblocken till lyftfoten är då ca 900mm ).

117

Om en av potetntiometrarna byts ut måste denna kalibrering åter utföras.

Serviceintervall av motor

Efter kod 67 visas ett tvåsiffrigt nummer som visar antalet driftstimmar för motorn ( 100 tim är ca 12000 lyft ).

Detta värde lagras i ett EEPROM.

68 Andra manöverskåp

Vid bruk av ett andra manöverskåp (tillval) måste kod 68 aktiveras i det andra manöverskåpet.

4.5 DRIFTSÄTTNING OCH KONTROLL AV SKYDDSANORDNINGARNA

Innan lyftbryggan tas i bruk första gången, måste nedanstående kontroller utföras av en montör från

serviceavdelningen. Härvid får inget fordon stå på lyftbryggan.

4.5.1 Spärranordning

Spärrklackarna (A.13) måste kunna gripa fritt i alla nockar på spärrprofilen.

4.5.2 Höjdskydd

Genom att skjuta kanalen (A.59) uppåt måste lyftrörelsen stanna.

4.5.3 Skydd sänkningsfunktion

Placera ett föremål under armarna på pelare II, sänk lyftbryggan. Sänkningsrörelsen hos ledaren i pelare I måste

stängas av inom 40 mm. Styrströmmens lysdiod på manöverpanelen blinkar nu snabbt. Lyftbryggan får nu endast

kunna höjas. Upprepa detta vid pelare I. Om bryggan fortfarande kan sänkas måste styrsystemet kontrolleras enligt

§5.2 och vid behov repareras.

4.5.4 Skyddssystem

Lyft ledaren hos pelare I ca. 100 mm med en garagedomkraft. Alla funktioner på manöverpanelen måste nu vara

avbrutna. Styrströmmens lysdiod blinkar långsamt. Om bryggan fortfarande fungerar måste styrsystemet repareras.

4.5.5 Korrektionssystem

Ställ armarna ca. 200 mm ovanför marken.

Obs: det är alltid den högsta sidan som korrigeras.

Sänk ledaren hos pelare I (mastersidan) ca. 40 mm med hjälp av programmeringskod 64 och höjningsknappen (se

4.4).

Höj sedan lyftbryggan. Bryggan ska nu korrigera sig själv (de gula lysdioderna SCOR och UP i manöverskåpet

lyser) så att armarna i det högsta läget åter står på samma höjd (lysdioden SCOR i manöverskåpet är släckt).

Upprepa detta med ledaren hos pelare II (slavsidan). Nu ska de gula lysdioderna MCOR och UP lysa. Efter

korrektion är lysdioden MCOR åter släckt. På skåpets display står nu ett eller två streck i mitten.

4.5.6 Alarm sista 300 mm (fotskydd)

Detta ska kopplas in genom att aktivera programmeringskod 62. (se 4.4).

Koppla först ljudlarmet till + och – och CP (se fig.4.5.6).

Ställ ledarna på ca. 1 m. Sänk lyftbryggan. Sänkningsrörelsen ska stanna vid ca. 300 mm.

Genom att åter trycka på frigivnings- och sänkningsknappen ska den sänkas vidare och ge

en larmsignal.

När allt fungerar som det ska kan den tillfälliga anslutningen till elnätet kopplas lös och

kabelkanalerna (A.4, A.5) monteras med distansbussningar (A.44, A.51), skruvar och

brickor (A.45, A.52).

Fig. 4.5.6

118

4.5.7 Slavecylinders utluftning

- Stäng av programmeringskoden 60 (se 4.4).

- Ställ båda ledarna i sitt högsta läge (övertrycksventilen öppnas)

- Avlägsna skruvhatten (G4) ovanpå slavcylindern.

- Lossa avluftningsskruven (G.17) upptill i kolven, använd en lång hylsnyckel SW10, så att luften kan slippa ut och

en konstant oljeström kommer ut.

Obs: skruva inte lös avluftningsskruven. Genom avluftningen kommer kolven att sjunka, följ med med

hylsnyckeln och stäng avluftningen så snart du ser en konstant oljeström (eller om kolven sjunker så långt

att hylsnyckeln börjar bli för kort).

- Drag åt avluftningsskruven ordentligt.

- Montera skruvhatten (G.4) och ljuddämparen (C.6) på slavcylindern.

5. UNDERHÅLL

5.1 ALLMÄNT

Obs: Alla reparationer av lyftbryggan som inte har utförts av vårt serviceombud, och följderna av dessa, är helt

för användarens ansvar.

De flesta störningar kan upphävas utan att du behöver avlägsna fordonet från bryggan. Vi rekommenderar dock att

avlägsna fordonet, om lyftbryggan står i sänkt läge.

Överhuvud taget bör lyftbryggan helst sättas i helt sänkt läge vid störning eller reparation. Om störningen gör att

detta inte är möjligt, måste du kontrollera att alla klackar vilar i spärrprofilen (sänk utan frigivning). Manöverskåpets

huvudströmbrytare måste stängas av. Härvid ska huvudströmbrytaren sättas i läget 0 och säkras med ett hänglås.

Lossa eller avlägsna inga delar från hydraulsystemet innan bryggan står i helt sänkt läge eller vilar i spärren.

5.1.1 Felmeddelande

Om en störning uppträder visas detta på frontpanelen.

- 30 mm höjdskillnad visas genom att styrströmmens lysdiod blinkar (0,5 sek tänd, 0,5 sek släckt)

- Om höjningsknappen aktiveras måstebryggan börja stiga inom 5 sek. Anars anges detta genom att lysdioderna i

knapparna höjning, frigivning och sänkning tänds i tur och ordning. Displayen med 2x7 segment på styrkretskortet

anger då felkod 04.

- Uppträdande fel anges genom att styrströmmens lysdiod blinkar kort (0,2 sek tänd, 0,8 sek släckt). Om ett fel

uppträder kan felkoden avläsas på kretskortets display med 2x7 segment.

119

1. Felkod dekal Orsak Lösning

slave low Slavens ledare mer än 60 mm

för låg

Bryggan blockerad

Ställ horisontellt med program

65.

slave 15mm

high

Slavens ledare 15 mm högre än

masterns ledare

Styrsystemet korrigerar detta

själv under höjning eller

sänkning

level within 15mm Slav och master iom 15 mm på

samma höjd

-

exact level Master och slav lika höga -

slave 15mm low Slavens ledare 15 mm lägre än

masterns ledare

Styrsystemet korrigerar detta

själv under höjning eller

sänkning

slave high Slavens ledare mer än 60 mm

för hög

Bryggan blockerad

Ställ horisontellt med program

65.

high limit

software

Bryggan har stannat på den

programmerade höjden

Anpassa eventuellt höjden med

program 60

high limit Höjdavstängningen aktiverad Detta är inget fel

Bryggan kan nu endast sänkas

functional lifting

check

Styrsystemet konstaterar att

bryggan inte stiger inom 5 sek

när höjningsknappen aktiveras

Kontrollera nätsäkringarna

medan motorn inte löper.

Kontrollera sänkningsventilen

(läcka). Kontrollera motorns

vridriktning.

potentiometer value

fault

Fel vid dubbel inläsning av

potetiometervärdet

Koppla från och till. Om felet

upprepas: byt kretskort och/eller

potentiometer

potentiometer master

low

Potentiometerns värde på

masterpelaren för lågt

Kontrollera kablarna från

kretskortet till potentiometern,

byt eventuellt potentiometer

potentiometer

slave low

Potentiometerns värde på

slavpelaren för lågt

potentiometer master

high

Potentiometerns värde på

masterpelaren för högt

potentiometer slave low Potentiometerns värde på

slavpelaren för högt

current control test Potentiometrar utanför

kalibreringsgräns

Kalibrera potentiometrarna på

nytt med program 67.

Kontrollera att bryggan förblir

horisontell under höjning och

sänkning (måste vara vågrät

inom 15 mm) Byt annars

potentiometrar.

lifting push button fault Kortslutning på ingång

kretskort.

Koppla från och till. Om felet

upprepas: byt kretskort.

lowering push button

fault

unlock push button

fault

light push button fault

high limit input fault

spare input fault

120

lowering valve fault Kabelbrott/kortslutning

sänkningsventil

Kontrollera sänkningsventilens

krets

unlock solenoid fault Kabelbrott/kortslutning

frigivningsmagnet

Kontrollera

frigivningsmagnetens krets

master C

correction

valve fault

Kabelbrott/kortslutning

korrektionsventil Master C

Kontrollera kretsen till

korrektionsventil Master C

slave B

correction

valve fault

Kabelbrott/kortslutning

korrektionsventil Slav B

Kontrollera kretsen till

korrektionsventil Slav B

motor relay fault Kabelbrott/kortslutning

motorrelä

Kontrollera kablarna till A1 och

A2 hos motorrelät

output power supply

fault

Matning till utgångarna defekt Koppla från och till. Byt

kretskort om felet upprepas

short circuit on pcb Kortslutning på kretskort Låt ett fuktigt skåp torka.

Byt kretskort om felet upprepas

motor relay not

switching

Kontakterna har fastnat eller

kopplar ej

Kontrollera kabeln från kontakt

LC till relät och byt vid behov ut

relät.

eeprom write

analog fault

Fel vid skrivning av analoga

värden EEPROM

Koppla från och till. Byt

kretskort om felet upprepas

eeprom read fault Fel vid läsning EEPROM

eeprom write overload För många skrivhandlingar till

EEPROM

eeprom write

fault

Fel vid skrivning EEPROM

eeprom write memory

fault

Fel vid skrivning till EEPROM,

utanför minnesområde

Koppla från och till. Byt

kretskort om felet upprepas<0}

watchdog

fault

Tidursprogrammet nollställs

inte (i tid)<0}

Obs!

Extra kontrollskåp anger bara följande fel:

121

4.2 FELSÖKNINGSLISTA

Nedanstående felsökningslista kan användas för att lokalisera fel. Om användaren tvivlar bör han kontakta

servicetjänsten.

LYFTBRYGGAN HÖJS INTE

A. Ingen nätspänning / styrspänning.

Se respektive tabell.

B. Oljenivån är för låg (motorn är igång).

Fyll på, se etiketten "Smörjföreskrift" på pelaren.

C. Säkerhetsventilen mot överbelastning öppnar sig.

- Lyftbryggan för hårt belastad.

- Säkerhetsventilen feljusterad; ska justeras av

servicetjänsten.

D. Pumpens utgångseffekt är för liten.

Låt pumpen ersättas av servicetjänsten.

E. Ledardelarna på olika höjd

(mer än 60 mm) styrströmmens lysdiod blinkar (lång

period)

Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.4 progr.64).

Tillkalla servicetekniker om felet upprepas.

F. Kretsbrott höjdavslag: elstörning eller för högt

fordon.

Sänk lyftbryggan. Kontakta servicetjänsten vid elektrisk

störning.

G. Kretsbrott högsta läge:

1.elstörning

2.lyftbryggan står i högsta läge.

1. Kontakta servicetjänsten.

2. Sänk lyftbryggan. Ställ eventuellt in högsta läge

på nytt (se 4.4 progr.60).

LYFTBRYGGAN SÄNKS INTE

A. Ingen nätspänning / styrspänning.

Se respektive tabell.

B. Spärrklacken dras inte ut ur spärren.

Lyft lyftbryggan ca 50 mm. Se dekalen "Manövrering"

på pelaren.

C. Hydraulaggregatets elstyrda sänkventil öppnar sig

inte.

Antingen ingen styrspänning på magnetrullen eller

trasig sänkventil. Låt servicetjänsten laga den.

D. Smutsig sänkventil.

Låt servicetjänsten rengöra eller ersättta sänkventilen.

E. Bruten krets slangbrott.

Kontrollera om slangbrott har uppträtt. Lyft lyftbryggan

något och sänk den igen om inget brott föreligger.

Underrätta servicetjänsten om det upprepar sig.

Kontrollera stoppanordningen och se efter om det

förekommer skador.

F. Ledardelarna på olika höjd.

1. Skillnaden större än 30, mindre än 60 mm

Styrströmmens lysdiod blinkar (kort period)

2. Skillnaden större än 60 mm

Styrströmmens lysdiod blinkar (lång period)

1. Lyft billyften och ta bort eventuella hinder under

armar.

2. Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.4

progr.64). Tillkalla servicetekniker om felet

upprepas.

122

LYFTBRYGGAN SJUNKER SJÄLVSTÄNDIGT

A. En av cylinderpackningarna är skadad. Då läcker olja

konstant.

Låt servicetjänsten ersätta manschetten eller cylindern.

B. Läckage i slangkopplingarna.

Skruva åt kopplingarna och svängmuttrarna.

C. Smutsig eller skadad bakslagsklaff.

Låt servicetjänsten rengöra oljefiltret och den

bakomliggande kulan.

D. Förorenade eller skadade korrektionsventiler

sänkning.

Låt servicetjänsten rengöra eller ersätta sänkventilen.

LYFTBRYGGAN HÖJS INTE TILLRÄCKLIGT LÅNGT

A. Oljenivån i tanken för låg

Fyll på oljan enligt 3.1, se även dekalen

'Smjörjföreskrift' på pelaren

B. Pumpen suger in luft.

Skruva till eller kläm åt sugfilterkopplingen

ARMARNA PÅ OLIKA HÖJD

A. Regleringssystemet fungerar inte ordentligt.

Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.4 progr.64)

Tillkalla servicetekniker om felet upprepas.

INGEN NÄTSPÄNNING (se kontrollpanel afb. 2.4.3)

Varken nätspänningsindikationen eller styrspänningsindikationen lyser

A. Huvudbrytaren avstängd.

Koppla på huvudbrytaren.

B. Trasiga LED. Lyftbryggan fungerar normalt.

Kontakta servicetjänsten.

C. Ingen nätspänning.

Låt en erkänd elektriker lösa störningen.

D. Säkring F3 defekt.

Ersätt de trasiga säkringarna 200 (315) trag.

E. Kontrollpanelens koppling (se skåpindelning fig. H)

har monterats fel.

Kontrollera kopplingen.

F. kontrollutskrift defekt.

Kontakta servicetjänsten.

123

INGEN STYRSPÄNNING (se kontrollpanel afb. 2.4.3)

Styrspänningsindikationen lyser inte, nätspänningsindikationen lyser

A. Trasig LED. Lyftbryggan fungerar normalt.

Kontakta servicetjänsten.

B. kontrollutskrift defekt.

Kontakta servicetjänsten.

TRYCKKNAPPINDIKATIONEN (LED) FUNGERAR INTE

A. LED:n i knappen börjar inte lysa vid aktivering av

manöverknappen för lyft, sänkning eller avspärrning.

Strömkretsen avbruten: t. ex. av brytaren för högsta

position eller av brustna kablar. Kontrollera och laga

kretsarna eller underrätta servicetjänsten.

B. LED:n trasig. Lyftbryggan fungerar normalt.

Kontakta servicetjänsten.

BELYSNINGEN FUNGERAR INTE(om monterad) Störning i kontrollskåpet.

A. Program 61 (4.4) är aktiverat, belysning slås till och

från på ca 50 cm höjd.

Inget avbrott.

B. LED V23 och/eller V24 i kontrollskåpet är tända:

Säkring (ar) defekt.

Byt säkring (ar) F1 och/eller F2 (5 A långsam). Vid

upprepning, kontakta service-avdelningen.

Observera Vid andra störningar än de som nämns ovan, kontakta alltid servicetjänsten.

5.3 ERSÄTTNING MASTER CYLINDER

5.3.1 Demontering cylindern

- Löparna i nedersta läget.

- Ta loss potentialmätaraggregatens trådar från löparna.

- Lyft löparna till högsta läget (just ovan högsta spärrklackläget).

- Koppla loss oljeledningen ovanpå pelare I och tätna med lock om nödvängdigt, för att begränsa

oljeläckage så mycket som möjligt. Slaven sjunker in i spärrklacken (ha kvar oljan i slavens ledning).

- Sänk löpare I med hjälp av sänkventilen och uppreglingsknapp (löpare II i spärrklacken).

- Lyft löpare I med hjälp av en domkraft (± 200 mm).

- Lyft mastern med hjälp av stigknappen (± 80 mm).

- Ta bort muttrarna till maserns suganordningsstång.

- Placera två små träblock på löparen, ett om vardera sidan av suganordningsstången.

- Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern kommer loss från huvudplattan.

- Skruva loss cylindermuttern (skruva bort låsskruven först).

- Sänk domkraften tills cylindern kommer under huvudplattan.

- Anslut muttern och ringen igen och dra fast ett rep genom huvudplattan under ringen.

- Ta bort träblocken och cylindern genom att sänka repet. På så sätt skjutter suganordningsstången in.

- Ta sedan bort cylindern ut ur löparen med repet.

5.3.2 Montera cylindern

- Placera de två små träblocken på löparen.

- Lyft cylindern i pelaren med hjälp av repet och låt vila cylindern på träblocken.

- Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern sticker ut genom huvudplattan.

- Anslut ringen och muttern på huvudplattan (skruva tillbaka låsskruven).

Dra ut suganordningsstången (eventuellt med pressluft).

- Det två muttrarna skall låsas mot varandra med ett åtdragningsmoment om 120 Nm.

- Anslut masterledningen (Obs.: ta bort kulor och locken).

- Lyft och sänk löparen till pelare I en gång för att avlägsna luften från masterkretsen.

124

- Lyft löparen till pelare I till översta spärrklackläget (på samma höjd som löparen till pelare II).

- Fyll masterns slavedel med olja.

- Sänk billyft till halvvägs och utlufta sedan eventuellt på slavecylindern (se utluftningen slave 4.7).

- Sänk löparna till ± 200 mm över golvet. Om så behövs justera genom att manövrera korrektionsventilen

till den högsta löparen (se 4.4 progr.64)

- Anslut potentialmätaraggregatens trådar (ställ in enligt 4.3.7).

5.4 ERSÄTTNING SLAVE CYLINDERN

5.4.1 Demontering cylindern

- Löparna i nedersta läget.

- Ta loss potentialmätaraggregatens trådar från löparna.

- Lyft löparna II med hjälp av en domkraft (± 200 mm).

- Lyft löparna något genom att trycka på stigknappen (± 80 mm).

- Ta bort muttrarna på suganordningsstången under löparen.

- Koppla los oljeledningen överst på slaven och tätna eventuellt med lock för att begränsa

oljeläckage så mycket som möjligt.

- Placera två små träblock på löparen ett om vardera sidan av suganordningsstången.

- Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern kommer loss från huvudplattan.

- Ta bort locket (G.4) på cylindern och skruva los cylindermuttern (Obs.: säkringsmuttern).

- Sänk domkraften tills cylindern kommer under huvudplattan.

- Anslut muttern och ringen igen och dra fast ett rep genom huvudplattan under ringen.

- Ta bort träblocken och cylindern genom att sänka repet. På så sätt skjutter suganordningstången in.

- Ta sedan bort cylindern ut ur löparen med repet.

5.4.2 Montera cylindern

- Placera de två små träblocken på löparen.

- Lyft cylindern i pelaren med hjälp av repet och låt vila cylindern på träblocken.

- Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern sticker ut genom huvudplattan.

- Anslut muttern på huvudplattan (säkra med justeringsskruv).

- Dra ut suganordningsstången.

- Det två muttrarna skall låsas mot varandra med ett åtdragningsmoment om 120 Nm.

- Anslut ledningen.

- Lyft löparen och utlufta slaven ovanpå suganordningen (se utluftningen slave 4.7).

- Montera locket (G.4) ovanpå slaven.

- Sänk billyft till ± 200 mm över golvet. Nivellera eventuellt genom att manövrera

korrektionsventilen till den högsta löparen (se 4.4 progr.64)

- Anslut potentialmätaraggregatens trådar (ställ in enligt 4.3.7).

5.5 NÖDSÄNKNINGSANORDNING

I trängande lägen när det är omöjligt att sänka lyftbryggan med kontrollskåpet kan man sänka

lyftbryggan manuellt.

Manuell sänkning av lyftbryggan får endast utföras av servicetjänstens mekaniker.

125

6 DELLISTA OCH BILAGOR

6.1 DELLISTA

Fig. A tom R

Spalternas rubriker i dellistan har följande betydelse:

Fig. & index fig. hänvisar till beträffande grupp i dellistan.

Index hänvisar till beträffande del i denna grupp.

Reference Numren i denna spalt är STERTIL-KONI beställningsnummer. Var god uppge dessa nummer

vid beställning.

Description Denna spalt omfattar delarnas namn.

6.2 BESTÄLLNING AV RESERVDELAR

Reservdelar kan beställas hos Stertil, för adressuppgifter hänvisas till §1.1. Vid beställning av ersättningsdelar ska

man uppge följande:

Lyftbryggans modell : KS 2050

Serienummer : se lyftbryggans typplatta

Referensnr. : se fig. A - R

126

FIG. A SUMMARY VEHICLE LIFT

INDEX REFERENCE DESCRIPTION INDEX REFERENCE DESCRIPTION

330-00-000 Lift (assembly) standard

330-41-000 Lift (assembly) 300 mm wider

1 330-01-050 Post 30 65-058-018 Spring washer M6 DIN 127B

GV 2 330-02-050 Guide block 31 65-034-283 Screw M6x12 - 4.8 DIN 7985

GV 3a See fig. D Arm left (assembly) 32 65-051-026 Selflocking nut M5 - 8 DIN

985 GV 3b See fig. D Arm right (assembly) 33 65-055-706 Washer M5x20 GV

4 5100-04-23-00 Channel 34 66-201-003 Spacer

5 330-00-104 Channel 35 65-025-026 Screw M5x40 - 4.8 DIN 7985

GV 6 330-00-102 Cover 36 330-01-200 Adjustment profiles

7 330-00-103 Cover plate 37 1036.46.03.45 Adjusting screw

8 See fig. F Hydraulic cylinder (master) 38 69-090-050 Grommet

9 See fig. G Hydraulic cylinder (slave) 39 65-050-136 Nut M12 - 8 DIN 934 GV

10a See fig. C Oil pipe (master) 40 See fig. E Hydraulic unit

10b See fig. C Oil pipe (slave) 41 330-00-106 Plug

11 330-01-003 Guide wheel 42 1009-19-00-75 Buffer M8x21

12 325-50-115 Retaining block 43 65-051-032 Selflocking nut M8 - 8 DIN

985 GV 13 300-01-001 Pawl 44 66-101-261 Spacer M5x45x8x10

14 69-451-400 Lifting magnet 45 1036-25-05-12 Screw M5x12 - 4.8 DIN 7985

GV 15 300-01-004 Clamp 46 66-201-085 Buffer

16 330-01-150 Top plate 47 65-002-374 Bolt M8x65 - 8.8 DIN 931 GV

17 330-01-002 Filler plate 48 65-055-018 Washer M8 DIN 125A GV

18 330-01-006 Special ring 51 66-101-254 Distance tube M5x70x8x10

19 330-01-005 Wiper ring 52 65-055-014 Washer M5 DIN 125A GV

20 65-050-913 Half nut M18 - 8 DIN 934

GV

53 See fig. I Control box

21 65-070-030 Spring washer M16 (special) *55 65-016-002 Resin capsule UKA 3AP

22 330-01-004 Locking disc *56 65-016-001 Anchor rod ASTA M12x160

23 65-025-057 Screw M12x30 - 8.8 DIN

7991 GV

57 330-00-105 Door protection plate

24 370-01-005 Cover 58 330-01-350 Upper connection (standard)

25 69-202-008 Acoustical alarm 330-41-350 Upper connection (300 wider)

26 1039-64-02-80 Screw M4x16 59 300-00-102 Channel highest position

27 1002-13-00-68 Clamp

28 65-055-021 Washer M12 DIN 125A GV * 330-99-013 Set (option) 29 65-003-447 Bolt M12x30 - 8.8 DIN 933

GV

127

FIG. A SUMMARY VEHICLE LIFT

128

FIG. B ELECTRICAL COMPONENTS

INDEX REFERENCE DESCRIPTION 1

See fig. I

Controlbox

2

400-07-040

Earthing cable

3

69-451-400

Lifting magnet

4

69202008

Acoustical alarm

5

300-47-030

Electrical cable (magnets/highest position)

6

300-47-010

Electrical cable (potentiometers)

7

65-030-220

Bolt M4 x 12, 4.8 DIN 84 GV

8

65-051-024

Selflocking nut M4, 8 DIN 985 GV

9

66-201-017

Nylon washer, skiffy 03-12-4

10

69-170-000

End switch

11

300-07-400

Potentiometer unit (assembly)

129

FIG. C HYDRAULIC COMPONENTS INDEX

REFERENCE

DESCRIPTION

INDEX

REFERENCE

DESCRIPTION

1

See fig. F

Hydraulic cylinder (master)

11

68-703-204

T-coupling

2

See fig. G

Hydraulic cylinder (Slave)

12

68-701-804

Adapter

3

330-06-300

Oil pipe (master)

13

330-06-150

Hydraulic hose

4

330-06-350

Oil pipe (slave)

14

300-06-200

Hydraulic hose (slave)

5

68-700-422

Straight adapter

15

400-06-125

Hydraulic hose (master)

6

70-900-017

Noise reducer 3/8"

16

68-700-450

Straight coupling

7

69-090-050

Grommet

17

68-700-410

Straight coupling

8

68-703-004

Elbow

18

68-702-213

Adjustable coupling

9

68-700-109

Elbow

19

68-702-207

Adjustable coupling

10

68-700-118

Elbow 20 See fig. E Hydr. unit

130

FIG. D ARMS

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

330-03-000 Arm left (assembly)

330-03-250 Arm right (assembly) 1a

330-03-300

Swivelarm right

1b

330-03-050

Swivelarm left

2

330-03-100

Middle sliding arm

3

330-03-150

Inner sliding arm

4

300-03-001

Padholder

5

300-03-100

Pad

6

300-03-002

Safety cover

7

1038-40-05-00

Circlip

8

1035-46-05-64

Bolt M10x20 - 8.8 DIN 912 GV

9

65-051-034

Selflocking nut M10 - 8 DIN 985 GV

10

65-003-399

Bolt M10x12 - 8.8 DIN 933 GV

11

65-058-028

Spring washer M10 DIN 127B GV

12

330-00-101

Protective cover

13

1020-15-00-90

Toolbox

14

335-00-178

Spring

15

330-00-130

Hinge axle

16

1020-50-00-40

Lower coupling part

17

320-40-152

Push pin

18

1020-50-00-45

Lower coupling part

19

330-00-131

Pin

20

1036-30-06-16

Bolt M6x16 uls-109 GV

21

65-055-015

Washer M6 DIN 125A GV

22

330-00-105

Rubber doorprotection

23

5100-08-05-00

Pin

24

335-00-175

Coverplate

131

FIG. E HYDRAULIC UNIT

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

68-050-226 Hydraulic unit 230/400V 50Hz

68-054-226 Hydraulic unit 208/230V 60 Hz (option) (single phase)

1 68-049-001 Electric motor 230/400V 50 Hz 2p

68-049-025 Electric motor 208/230V 60 Hz 4p (option)

2 68-049-003 Coupling

3 68-059-015 Solenoid 24 Vcc

4 68-049-014 2/2 bi-dir. Valve Torque 45 Nm

5 68-049-013 Flow control valve 9 l/min

6 68-049-008 Suction filter

7 68-049-011 O-ring

8 68-059-021 Tank reservoir 12 l

9 68-049-006 Pump 3, 2 cc

68-069-006 Pump 2, 6 cc (option)

10 68-049-016 Relief valve Torque 45 Nm

11 68-049-017 Retourfilter

12 68-049-018 Check valve Torque 18 Nm

13 68-049-022 Breather cap

14 68-511-160 O-ring 16.36x2.21 90°sh

15 68-059-014 2/2 bi-dir. Valve Torque 45 Nm

20 68-059-001 Valve block (assy. )

21 68-059-015 Solenoid 24 Vcc

23 68-512-140 O-ring 14x1.78

132

FIG. E1 HYDRAULIC UNIT (ALTERNATIVE)

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

1 68050226-BR Hydraulic unit 230/400V 50Hz

2 33009031 Saddle

3 1003.91.76.10 Elbow EVW 10-PS

4 68703001 Elbow EVW 6-PL

5 65003365 Bolt M8x25

6 65055018 Washer M8

7 65051032 Selflocking Nut M8

8 68700451 Straight coupling GE 10-PS/R1/4

133

FIG. F MASTER CYLINDER

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

330-06-000

Master cylinder (assembly)

1 330-06-050

Cylinder tube

2

330-06-001

Cylinder head Torque 75-100 Nm

3

330-06-002

Locking nut

4

68-790-019

Stop plug

5

330-06-003

Piston

6

330-06-004

Piston rod

7 *

68-500-220

Rod seal

8 *

68-575-200

Guide ring

9 *

68-532-230

Wiper ring

10 *

68-511-710

O-ring

11 *

68-591-650

Support ring

12 *

68-554-640

Piston seal

13 *

68-575-600

Guide ring

14

68-228-000

Hose burst check valve 28 l/min. Torque max. 2 Nm

15

65-214-283

Adjusting screw M6x12

16

68-702-213

Adjustable coupling

17

68-700-422

Straight adapter

*

330-99-001

Seal replacement set

Loctite 638

134

FIG. G SLAVE CYLINDER

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

330-06-250

Slave cylinder (assembly)

1 330-06-251

Cylinder tube

2

330-06-001

Cylinder head Torque 75-100 Nm

3

330-06-252

Locking nut

4

330-06-253

End cap

5

330-06-254

Piston

6

330-06-004

Piston rod

7 *

68-500-220

Wiper ring

8 *

68-575-200

Guide ring

9 *

68-532-230

Rod seal

10 *

68-511-710

O-ring

11 *

68-591-650

Support ring

12 *

68-554-530

Piston seal

13 *

68-575-630

Guide ring

14

68-228-000

Hose burst check valve 28 l/min. Torque max. 2 Nm

15

65-214-283

Adjusting screw M6x12

16

65-455-001

Copper washer

17

68-900-000

Air release M6x10

18

68-790-019

Stop plug

19

68-702-207

Adjustable coupling

*

330-99-002

Seal replacement set

Loctite 638

135

FIG. H SCHEMATIC DIAGRAM 380/415V - 220/240V

136

FIG. I CONTROL BOX

Reference Description

** 370-07-100 Bedieningskast (samenstelling) Controlbox (assembly) Bedienungskaste Coffre de commande

* 370-07-110 Bedieningskast (samenstelling) Controlbox (assembly) Bedienungskaste Coffre de commande

3501-50-00-03 Bodem bedieningskast Controlbox Bottom Boden Bedienungskaste Dos du coffre de commande

3501-50-90-01 Deksel bedieningskast Controlbox Cover (incl. foil Deckel Bedienungskaste Couvercle du coffre de commande

(incl. folieschakelpaneel) covered switch panel) (Inklusiv Folientastatur) (incl. clavier à mendranes)

F Folieschakelpaneel Foil covered switch panel Folientastatur Clavier à mendranes

PR 69-900-060 Printplaat Printed circuitboard Leiterplatte Circuit imprime

Q1 69-120-025 Hoofdschakelaar Main switch Hauptschalter Interrupteur principal

(CA11 A324 NL181YFT2)

KM 69-152-006 Magneet schakelaar Magnetic switch Magnetschalter Interrupteur magnetique

(3RT 1017-1BB41)

F3 ** 69-206-004 Zekering 200 mA traag Fuse 200 mA slow Sicherung 200 mA trag Fusible 200 mA lent

* 69-206-005 Zekering 315 mA traag Fuse 315 mA slow Sicherung 315 mA trag Fusible 315 mA lent

F1/2 3501-50-90-08 Zekering 5A traag Fuse 5A slow Sicherung 5A trag Fusible 5A lent

M Motor Motor Motor Moteur

T ** 69-500-003 Transformator 400/24V 65 VA Transformer 400/24V 65 VA Transformator 400/24V 65

A Transformator 400/24V 65 VA

* 69-500-004 Transformator 230/24V 65 VA Transformer 230/24V 65 VA Transformator 230/24V 65

A Transformator 230/24V 65 VA

H 69-202-008 Akoustisch alarm Acoustic alarm Akoustisch Alarm Alarme acoustique

E1/2 See fig. M Verlichting (optie) Lighting (option) Beleuchtung (nach wahl) Eclairage (au choix)

SCB See fig. R Tweede bedieningskast (optie) Second controlbox (option) Zweiter Bedienungskaste Coffre de commande secundaire

(nach wahl) (au choix)

PTM 1/2 Potentiometer 1/2 Potentiometer 1/2 Potenziometer 1/2 Potentiometer 1/2

VLM1/2 Ontgrendel magneet 1 en 2 Unlocking solenoid 1/2 Entriegelmagnet 1/2 Aimant de levage 1/2

MLV Daalventiel Descent vent Senk ventil Soupape de descente

MCV-B Correctieventiel (master) Correction vent (master) Korrektion Ventil (Master) Corr. aimant de soupape (master)

MCV-C Correctieventiel (slave) Correction vent (slave) Korrektion Ventil (Slave) Corr. aimant de soupape (slave)

HS Schakelaar hoogte beveiliging Safety switch Sicherheitsschalter Interrupteur securité

SCOR LED slave correctie LED slave correction LED Slave korrektion LED correction slave

MCOR LED master correctie LED master correction LED Master korrektion LED correction master

UNL LED ontgrendelen LED unlock LED Entriegeln Déverrouiller LED

UP LED stijgen LED lift LED Heben Lever LED

DOWN LED dalen LED decent LED Senken Decente LED

V23/V24 LED zekering verlichting F2/F1 LED fuse lighting F2/F1 LED Sicherung F2/F1 Fusible eclairage F2/F1 LED

SS Schakelaar heffen Switch lift Schalter Heben Interrupteur lever

SO Schakelaar ontgrendelen Switch unlock Schalter Entriegeln Interrupteur déverrouillage

SD Schakelaar dalen Switch descent Schalter Senken Interrupteur descente

LSS LED stuurstroom LED Control current LED Steuerstrom Courant de commande LED

LHS LED netspanning LED Main Power LED Netzspannung Tension du Réseau LED

LS LED stijgen LED lift LED Heben Lever LED

LO LED ontgrendelen LED unlock LED Entriegeln Déverrouiller LED

LD LED dalen LED descent LED Senken Decente LED

Y Geel Yellow Gelb Jaune

G Grijs Grey Grau Gris

P Rose Pink Rosa Rose

W Wit White Weiß Blanc

GR Groen Green Grun Vert

R Rood Red Rot Rouge

B Zwart Black Schwartz Noir

BL Blauw Blue Blau Bleu

BR Bruin Brown Braun Brun

Y/GR Geel/Groen Yellow/Green Gelb/Grun Jaune/Vert

* = 220/240V

** = 380/415V

137

DE

SC

RIP

TIO

N

Op

erat

ion

sti

cker

Iden

tifi

cati

on

pla

te

Lu

bri

cati

on

sti

cker

Ste

rtil

/Ko

ni

stic

ker

Cap

acit

y s

tick

er 5

00

0 k

g.

Ser

vic

e st

ick

er

CE

sti

cker

War

nin

g s

tick

er

Ser

vic

e m

anu

al

US

A

1031

-34-4

0-6

1

1005

-01-0

1-9

2

1031

-00-0

0-6

1

60

-700

-061

60

-700

-184

-

60

-700

-006

60

-700

-007

330

-08

-000

SV

ER

IGE

1031

-34

-40-6

8

1005

-01

-01-9

2

1031

-00

-00-6

8

60

-700

-061

60

-700

-184

-

60

-700

-006

60

-700

-007

330

-08

-000

LA

FR

AN

CE

1031

-34-4

0-6

3

1005

-01-0

1-9

2

1031

-00-0

0-6

3

60

-700

-061

60

-700

-184

-

60

-700

-006

60

-700

-007

330

-08

-000

RE

FE

RE

NC

E

DE

UT

SC

HL

AN

D

1031

-34

-40

-64

1005

-01

-01

-92

1031

-00

-00

-64

60

-700-0

61

60

-700-1

84

-

60

-700-0

06

60

-700-0

07

330

-08-0

00

GR

EA

T B

RIT

TA

IN

10

31-3

4-4

0-6

1

10

05-0

1-0

1-9

2

10

31-0

0-0

0-6

1

60-7

00-0

61

60-7

00-1

84

-

60-7

00-0

06

60-7

00-0

07

33

0-0

8-0

00

NE

DE

RL

AN

D

1031

-34

-40-6

2

1005

-01

-01-9

2

1031

-00

-00-6

2

60

-70

0-0

61

60

-70

0-1

01

1005

-01

-01-6

7

60

-70

0-0

06

60

-70

0-0

07

330

-08-0

00

F

IG.

IN

DE

X

1

2

3

4

5

6

7

8

9

FIG

. J

S

TIC

KE

RS

138

FIG. K DIMENSIONAL DRAWING

139

FIG. L HYDRAULIC SCHEME

140

OPTIONS

141

FIG. M LIGHTING

INDEX

REFERENCE

DESCRIPTION

INDEX

REFERENCE

DESCRIPTION

37009250 Lighting (assembly) 8 69062005 Conduit M20x1,5

1 69700050 Armature 9 69062033 Plastic nut M20x1,5

2 69700051 Bracket horizontal 10 66201026 self-adhesive clip

3 69700052 Bracket vertical 11 66102015 Cable tunnel

4 37009251 Cable 12 1036.25.05.12 Screw M5x12

5 65032248 Screw M5x10 13 65055014 Washer M5

6 69700053 Plastic bolt M16 14 1002.22.01.35 Grommet

7 69500018 Transformer 230-24V 15 1002.12.01.96 Tube 36 W

142

FIG. N TELESCOPIC PAD

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

330-03-915

Set (2 pieces)

1

330-03-905

Pad

2

330-03-909

Adapter

3

65-060-032

Circlip a32

4

1038-40-05-00

Circlip a50

5

66-101-011

Wave spring washer

FIG. O MANUAL UNLOCKING MECHANISM

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

330-03-920

Set (4 pieces)

1 66-201-004

Knob

2 1037-07-80-06

Nut M6 DIN 934-8

3

5100-08-07-00

Coverplate

4

65-055-709

Washer 40/6, 4 x 1, 5

5

1033-25-02-05

Spring

6

1038-12-00-64

Washer M6 DIN 9021

7

5100-08-04-00

Push pin

8

330-00-130

Axle

9

1038-06-00-64

Washer M6 DIN 125A

10

65-025-025

Bolt M6x180 DIN 912

11

1036-30-06-16

Bolt M6x16

12

1038-06-00-64

Washer M6 DIN 125A

13

1025-50-00-40

Upper coupling part

14

5100-08-05-00

Pin

15

1020-50-00-45

Lower coupling part

FIG. P UPPER CONNECTION (LOW)

INDEX REFERENCE DESCRIPTION 1

330-09-050

Upper connection 3900

143

FIG. Q SOFTLOWERING

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

1 68-050-326 Hydraulic unit with softlowering assembly (260 bar)

2 68-059-002 Softlowering block

3 68-059-016 Softlowering valve

4 68-059-014 2/2 valve

5 68-059-015 Solenoid 24Vcc

6 68-512-140 O-ring 14x1.78

Door het verdraaien van de stelbout op het ventielblok (*) kan de tijdvertraging worden afgesteld.

Linksom = max. 2 sec.

Rechtsom = min. 0 sec.

Na het afstellen, stelbout borgen met contramoer.

Turning the adjustment bolt (*) on the valve block regulates the lowering interval.

Anti-clockwise = max. 2 sec.

Clockwise = min. 0 sec.

After making the adjustment, secure the adjustment bolt with the lock nut.

Durch drehen der Stellschraube (*) auf dem Ventilblock kann die Zelfverzögerung eingestellt werden.

Linksum = max. 2 sec.

Rechtsherum = min. 0 sec.

Nach dem Einstellen Stellschraube mit Kontramutter sichern.

En toumant le boulon de réglage (*) sur le bloc à valves, le temporisateur peut être réglé.

A gauche: 2 sec. max.

A droit: 0 sec. min.

Apres le réglage, bloquer le boulon de réglage avec le contre-écrue.

Genom att vrida ställskruven på ventilblocket (*) kan tidsförseningen justeras.

Motsols = max. 2 sek.

Medsols = min. 0 sek.

Spärra efter justering ställskruven med låsmuttern.

144

Nederlands English Deutsch Français Svensk

P Roze Pink Rosa Rose Rosa

G Grijs Grey Grau Gris Grå

Y Geel Yellow Gelb Jaune Gul

GR Groen Green Grün Vert Grön

BR Bruin Brown Braun Brun Brun

W Wit White Weiß Blanc Vit

MONTAGE-INSTRUCTIE TWEEDE

BEDIENINGSKAST

- Maak eerste bedieningskast spanningsloos.

- Verwijder alle draden tussen de hoofdschakelaar

Q1 en magneetschakelaar KM in de hoofdkast.

- Monteer tweede bedieningskast.

- Kabels invoeren in eerste bedieningskast en los

meegeleverde stekker volgens schema monteren.

- Stekker op print monteren en 9-aderige kabel volgens

schema aansluiten.

- Indien aanwezig verlichting aansluiten.

MONTAGEANWEISUNG FÜR ZWEITEN

BEDIENUNGSKASTEN

- Standardkasten spannungsfrei machen.

- Entferne alle Drähte zwischen Hauptschalter Q1 und

Magnetschalter KM in den Standardkasten.

- Zweiten Bedienungskasten montieren.

- Kabel einführen in den Standardkasten und den mitgelieferten

Stecker Schemagemäß montieren.

- Stecker auf der Platine befestigen und das 9-Adrige Kabel

Schemagemäß anschließen.

- Falls vorhanden, Beleuchtung anschließen.

NOTICE DE MONTAGE DEUXIÈME BOÎTIER DE

COMMANDE

- Mettez le boîtier standard hors tension.

- Enlevez tous les fils entre l'interrupteur principal Q1

et l'interrupteur magnétique KM dans le boîtier standard.

- Installez le deuxième boîtier de commande.

- Passez les câbles dans le boîtier standard et fixez la fiche fournie

suivant le schéma.

- Fixez la fiche sûr la carte électronique et raccordez le câble à 9 fils

suivant le schéma

- Connectez le eclairage, si présent.

DIRECTIONS FOR FITTING SECOND CONTROL BOX

- Disconnect standard box from mains.

- Remove all wires between main switch Q1 and magnetic

switch KM in standard box.

- Mount second control box.

- Feed in cables in standard box and connect supplied plug

according to diagram.

- Mount plug on print and connect 9-conductor cable

according to diagram.

- If present, connect lighting.

MONTERINGS INSTRUKTIONER FÖR EXTRA

KONTROLLSKÅP

- Bryt spänningen till ordinarie kontrollskåpet.

- Ta bort alla kablar mellan huvudbrytaren Q1 och relate KM i

ordinarie kontrollskåpet.

- Montera det extra kontrollskåpet.

- Montera kabeln i ordinarie kontrollskåpet och anslut den

medföljande

kontakten enligt kopplingsschema.

- Montera kontakten på kretskortet och anslut den 9-ledar kabeln

enligt

kopplingsschema.

- Anslut eventuell belysning.

FIG. R

SET FASTENERS

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

1 See Fig. H/I Primary control box

2 370-07-910 Secondary control box

PR 69-900-060 Printed circuit board

Q2 69-120-025 Main switch

FIG. R EXTRA CONTROLBOX

INDEX REFERENCE DESCRIPTION

1 33099013 Set fastener

2 3583.04.60.00 Shim 1mm long

3 3583.04.61.00 Shim 0.5mm long

4 3583.04.62.00 Shim 1mm short

5 3583.04.63.00 Shim 0.5mm short

6 65016001 Anchor rod ASTA M12x160

7 65016002 Capsule UKA 3 EAP M12

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Inspektie-kontrolelijst

Inspection Check List

Inspektion-Kontrolle Liste

Inspection de la liste de contrôle

Inspektion-kontrollista

Jaarlijkse inspectie zoals vermeld onder 3.4, "Inspectie en Onderhoud".

Annual inspection as described under 3.4, "Inspection and Maintenance".

Jährliche Durchsicht entsprechend 3.4, 'Inspektion und Wartung'.

Inspection annuelle tel indiqué sous 3.4, Inspection et Entretien.

Arlig inspektion såsom angiven under 3.4, Inspektion och Skötsel.

Datum

Date

Datum

Date

Datum

Opmerkingen

Remarks

Anmerkungen

Remarques

Anmärkningar

Naam monteur

Name of mechanic

Name Monteur

Nom monteur

Mekanikerns namn

Paraaf monteur

Initials of mechnicpass

Paraphe Monteur

Paraphe monteur

Makanikerns namnteckning

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