L ’analyse des risques (1)

Delahaye/ensat/Haccp 1

L ’analyse des risques (1)

Outil d ’évaluation des dangers et des risques induits par la conception et/ou l ’utilisation d ’un dispositif ou d ’un produit.

danger

évènement

Accident


Les directives « Nouvelle Approche »

L ’analyse des risques un préalable nécessaire aux procédures d ’évaluation de conformité prévue par la Directive 93/42/CEE du 14 Juin 1993 fixant les exigences en vue de l ’apposition du marquage CE.

Les directives « Nouvelle Approche » constituent aujourd’hui un élément fondamental de la libre circulation des produits en Europe.


Les méthodes d ’analyse des risques

- Analyse des modes de défaillance et de leur effets

- Analyse préliminaire des risques

- HAZOP (étude des dangers et opérabilité)

- Arbre des causes

- Arbre d ’évènements

- HACCP


Un danger est un facteur menaçant ou compromettant la sûreté d ’un produit ou d ’un dispositif:

- chimique,

- physique,

- biologique (toxine, microorganisme)


Le risque,

c ’est la mesure du niveau du danger. Il est fonction de la probabilité d ’occurrence d ’un accident et de l’importance des conséquences qui peuvent en résulter.


L ’analyse des risques et la sécurité alimentaire

HACCP

Analyse des risques

-

Points critiques pour leur maîtrise


Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Historique

Codex Alimentarius

Directive 93/43/CEE

Arrêtés sectoriels de transposition


La commission du CODEX ALIMENTARIUS (1)

Créée en 1962, par accord entre deux institutions de l ’ONU, la FAO et l ’OMS

(Rapport BIZET au Sénat sur la sécurité alimentaire et le CODEX)


La commission du CODEX ALIMENTARIUS (2)

Double souci

- protection du consommateur

- entraves aux échanges


Le principe de précaution

« Quand une évaluation préliminaire des risques indique la probabilité d ’effets inacceptables sur la santé humaine résultants de dangers présents dans un aliment, l ’absence d ’informations scientifiques complètes ne peut être invoquée pour reporter l ’introduction de mesures appropriées proportionnées aux risques et visant à prévenir de tels effets ».


HACCP

Les 7 principes


Principe n°1:

Analyser les dangers.

C ’est identifier les dangers physiques, chimiques et microbiologiques potentiels.


Milieu

Matière

Méthode

Main d ’oeuvre

Matériel

risque microbiologique

hygiène

formation

aireau

T°

désinfection

maintenanceMea

instructions

Haut risque

fournisseur


Milieu

Matière

Méthode

Main d ’oeuvre

Matériel

risque

chimique

emballage

eau

rinçage

formulation

dosage


Milieu

Matière

Méthode

Main d ’oeuvre

Matériel

Risque

physique

plumes

os

inox

bois

graisse

latexpapier

verre

bijoux

maintenance

5S


Principe n°2

Déterminer les points critiques pour maîtriser les risques.

C ’est rechercher les étapes de fabrication ou les matières premières déterminantes pour la salubrité des aliments.


NON

NON

La ou les étapes suivantes peuvent-elles éliminer le ou les dangersidentifiés ou réduire leur réalisation à un niveau acceptable ?

NON

OUI

Point critique pour la maîtrise

OUI

NON

OUI NON

Ce n’est pas un CCP STOP*

Modifier l’étape, le procédé ou le produit

La maîtrise de cette étape est-ellenécessaire pour la sécurité du produit ?

NON




ARBRE DE DECISION POUR LADETERMINATION D’UN POINT CRITIQUE

Des mesures préventives sont-elles prisespour le ou les dangers identifiés ?

OUI OUI

Existe-t-il un danger à cette étape de fabrication ?

OUI

Cette étape élimine-t-elle ou réduit-ellele danger à un niveau acceptable ?

La contamination par le ou les dangers identifiés peut-elleintervenir ou augmenter jusqu’à un niveau inacceptable ?


Principe n°3

Etablir des limites critiques.

C ’est déterminer des tolérances à respecter pour s ’assurer que le CCP est maîtrisé.


Principe n°4

Etablir un système de surveillance

C ’est programmer des observations permettant de détecter le plus rapidement possible les dépassements des limites critiques.


Principe n°5

Etablir les actions correctives (court terme et long terme)

C ’est établir les actions correctives à mettre en œuvre quand un CCP n ’est pas maîtrisé.


Principe n°6

Vérifier le système.

Les procédures de vérification doivent être concises, faciles à lire et à mettre en oeuvre


Principe n°7

Etablir un système documentaire.

C ’est réaliser un manuel HACCP comprenant des procédures et des enregistrements.


HACCP

Les 12 étapes

Une étude pour un produit


1. Définir le champ de l’étude

- limiter l ’étude à un produit

- définir les types de danger à prendre en compte

- définir la chaîne de production à étudier


1 Constituer l ’équipe

- production

- R et D

- qualité

- experts externes

- opérateurs


2 Décrire le produit

- composition

- provenance des matières premières

- conditionnement


3 Identifier

l ’utilisation attendue

- distribution

- D.L.C, D.L.U.O.

- consommateur


4 Elaborer un diagramme de fabrication

- matières premières

- matières secondaires

- opérations


5 Vérifier le diagramme sur site

- erreurs

- standardisation

- communication


6 Dresser, à chaque étapes la liste des dangers et des mesures préventives destinées à les maîtriser.

- contaminations

- développement

- survie


7 Identifier les points critiques

- arbre de décision des CCP

- AMDEC

NON

NON

La ou les étapes suivantes peuvent-elles éliminer le ou les dangersidentifiés ou réduire leur réalisation à un niveau acceptable ?

NON

OUI

Point critique pour la maîtrise

OUI

NON

OUI NON


Modifier l’étape, le procédé ou le produit

La maîtrise de cette étape est-ellenécessaire pour la sécurité du produit ?

NON




ARBRE DE DECISION POUR LADETERMINATION D’UN POINT CRITIQUE

Des mesures préventives sont-elles prisespour le ou les dangers identifiés ?

OUI OUI

Existe-t-il un danger à cette étape de fabrication ?

OUI

Cette étape élimine-t-elle ou réduit-ellele danger à un niveau acceptable ?

La contamination par le ou les dangers identifiés peut-elleintervenir ou augmenter jusqu’à un niveau inacceptable ?


8 Etablir les limites critiques

- température

- temps

- pH

- concentration

- contamination

- …etc


9 Etablir un système de surveillance

- mesure

- visuel

- olfactif

- organoleptique


10 Etablir les actions correctives

- pour le lot concerné (saisie, déclassement, recyclage,…)

- pour éviter que le dysfonctionnement ne se reproduise.


11 Etablir la documentation

- procédures

- comptes rendus réunions

- enregistrements des données

- enregistrement déviations et actions correctives

- rapports d ’audit


12 Vérifier le système

- examen des documents

- analyse des écarts

- validation des tolérances


13 Réaliser une revue

- périodique

- lors d ’un changement de produit ou de process

- après une défaillance


Documents

L ’analyse des risques (1)