Le plancher composite interactif sec

Le plancher composite interactif sec

Avril 1997

REX SAINT-MARTIN D’HÈRES

AuteurPatrick MARTIN - Bétrec

Responsable rédactionChristophe PERROCHEAU

Directeur de la publication : Olivier PIRONDirecteurs de rédaction : Guy GARCIN et Hervé TRANCART

Chargée de communication : Annie NOVELLIPhotos : Eric BERNATH et Louise HARVEY

Plan Construction et Architecture - Chantier 2000Ministère du LogementArche de la Défense

P

RÉSUMÉ DE L’EXPÉRIMENTATIONLe projet vise à mettre en œuvre sur un chantier de logements collectifs, un Plancher CompositeInteractif Sec (PCIS) palliant les inconvénients du plancher béton (poids, temps de séchage, étaie-ments, salissures) tout en en assurant les fonctions normales (résistance mécanique, stabilité hori-zontale et verticale, performance acoustique, sécurité incendie, encombrement). Ce plancher nou-veau est l’aboutissement du concept de filière sèche dans les bâtiments à usage de logement. Leprojet s’inscrit dans une démarche d’utilisation intensive et optimisée de produits industriels légersassemblés à sec, impliquant une organisation TCE du chantier inspirée des méthodes de l’industrie(fabrication, approvisionnements, construction séquentielle).

OPÉRATION SUPPORTL’opération, réalisée en 1996, comporte 42 logements locatifs, localisés sur la ZAC des Taillées àSaint-Martin d’Hères (Isère), répartis suivant deux bâtiments identiques se faisant face en formantun jardin intérieur. Chaque bâtiment comporte un niveau de parking ouvert à rez-de-chaussée; unniveau rez-de-jardin surélevé accessible depuis les jardins par des passerelles; deux niveaux cou-rants et combles aménagés.

PARTENAIRES DE L’EXPÉRIMENTATION

Maître d’ouvrageSociété Martinéroise de Développement

Maîtrise d’œuvreCabinet DUBOSC et LANDOWSKI, architectesCitie Bâtiment et cabinet JCB, BET

EntreprisesSpie Tondella (assistée par Spie Citra R & D), entreprise généraleSud-Est Plâtres, cloisons doublages / faux-plafondsVieux Melchior, charpenteMinitti, bardage boisPoralu PVC, menuiseries extérieuresSatel, électricité / chauffageGuiboud, plomberie / VMC

IndustrielsHaironvilleIsoroyIsover Saint GobainPlâtres Lafarge

ContactsEric DUBOSC58, avenue du Bas Meudon 92130 ISSY LES MOULINEAUXTél. 01 46 62 01 38 - Fax 01 46 62 01 19

Yves MICHEL - SPIE TONDELLA1091, avenue de la Boisse 73024 CHAMBÉRY CedexTél. : 04 79 62 11 73 - Fax : 04 79 62 01 22

ÉVALUATION DE L’EXPÉRIMENTATIONPatrick MARTIN - Bétrec24 bis, boulevard de La Chantourne 38700 LA TRONCHETél : 04 76 42 17 27 - Fax : 04 76 51 57 48

Fiche technique :REX SAINT-MARTIN D’HÈRES

PRÉSENTATION DE L’EXPÉRIMENTATION p 7

DÉROULEMENT DE LA DÉMARCHE p 9

La préparation du chantier p 9

La réalisation du socle p 11

Elévation des portiques p 11

Pose des bacs Hacierco p 12

Pose du Triply p 13

Pose du BA 13 et de la Prégychape en surface de plancher p 13

Pose des faux plafonds p 14

Sécurité incendie relative au PCIS p 14

Réalisation de l’enveloppe p 15

La pose et l’approvisionnement p 16

Finitions et équipements p 17

Tenue du planning p 17

ÉVALUATION DE LA DÉMARCHE ET PERSPECTIVES p 19

Progrès techniques et organisationnels p 19

Amélioration des études p 19

Amélioration de la planification en phase réalisation p 20

Résultats techniques p 20

Conclusion p 20

ANNEXES : Extraits du journal « Chantiers 2000 » :

Vers une cohérence de la filière sèche p 25

interviews : Robert AIELLO, directeur de la cellule R & D chez Spie-Citra

et Philippe ROUSSEAU, ingénieur de la cellule R & D chez Spie-Citra p 27

Alain BIRAULT, ingénieur dans le service Prescriptions Techniqueschez Lafarges Plâtres p 31

Le PCIS confirme son potentiel p 33

interviews : Robert AIELLO, directeur de la cellule R & D chez Spie-Citra

et Yves MICHEL, ingénieur commercial chez Spie-Tondella p 35

Emmanuel VALENTI, gérant de l’entreprise Sud-Est Plâtres p 37

Eric DUBOSC, architecte de l’opération de Saint-Martin d’Hères p 39

Sommaire

Le PCIS1 est un plancher totalement sec quiréalise toutes les fonctions d’un plancherséparatif de logements collectifs. Il autorisedes trames de poteaux de 6,00 x 6,00 m sansretombée de poutre. Son épaisseur totale estde 31 cm et son poids propre de 80 kg/m2. Ilest constitué, dans l’ordre de pose et, selon leprotocole, de poutres IFB à ailes dissymé-triques (Arbed), s’inscrivant dans l’épaisseurdu plancher. La hauteur des profils a été régléede façon à s’araser au nu des bacs qui pren-nent appui sur les ailes inférieures. Les poutressupportent des bacs acier Hacierco grandesondes (Haironville), autorisant des portéesvariables jusqu’à 6,00 m. Un feutre Vélimat100 (Isover Saint-Gobain), interposé entre lasurface métallique (bac et poutres) et le pan-neau Triply, intervient comme sous-coucherésiliente. Par dessus est posé un panneauTriply (Isoroy), d’une épaisseur de 12 mm entrois couches orientées, constitué par deslamelles calibrées et encollées par des résinesnon hydrolisables. Ce panneau structurantparticipe au contreventement et sert deplate-forme de circulation provisoire durant laphase montage et de surface réceptrice dusystème Prégychape. Puis, est posé un pre-mier lit en plaques de plâtre Prégyplac BA13suivi d’un second lit de Prégychape 13 (l’en-semble constituant le système « Prégychape »de Lafarge Plâtres), haute dureté et hydrofugequi, après application d’un enduit Prolidur,constitue le support de revêtement de sol.La sous-face du plancher se compose d’unelaine minérale (Isover Saint-Gobain), d’uneépaisseur de 45 mm, et d’un plafond compre-nant deux lits croisés de plaques de plâtre(Plâtres Lafarge) qui assure une fonctioncoupe-feu variable suivant sa configuration :elle est d’1 heure lorsqu’il est constitué de 2 Prégyfeu BA15, et d’1/2 heure lorsqu’il estconstitué de 2 Prégyplac BA 13. Le plafond sefixe aux poutres par une mise en place, aupréalable, de suspentes et rails métalliques.

La suite de la démarche impliquera quelquesévolutions sur les poutres et le faux plafond.Compte tenu des problèmes que cela aengendré, le retour à la constitution du plan-cher, telle que définie dans le protocole, doitêtre « fermement » intégré dans un guide deconception à venir.

La construction de l’immeuble intègre audépart plusieurs choix techniques. Ainsi, lastructure est constituée d’un systèmepoteaux poutres en acier associé au plancher

PCIS Les différents composants de l’enve-loppe se déclinent suivant une façade légèresur ossature métal; un bardage ventilé enplaques mouchetées « Glasal » et des plaquescomposites de « Le Verrier »; un doublage enlaine minérale « Isover Saint-Gobain » et desplaques de plâtre sur ossature « Pregy-métal ». Les plaques mouchetées, ainsi que lesplaques composites évolueront, comme men-tionné plus loin, du fait de l’inadaptabilité descassettes « Le Verrier » à la souplesse requisepour moduler les façades, mais aussi par soucid’économie. La couverture est constituéed’un bac acier « Haironville », avec possibilitéd’utiliser le nouveau système toiture pour lamontagne « Annapurna » en cours de déve-loppement chez « Haironville », à partir d’unbrevet Dubosc et Landowski. Les menuiseriesextérieures font appel au PVC avec un doublevitrage isolant, les fermetures et les planchersdes balcons étant en bois. Les cloisons sépa-ratives sont en plaques de plâtre asso-ciées à une ossature métallique système« Prégymétal » avec une laine de verre« Isover Saint-Gobain ». Les partitions cloisonssèches sont en « Pregypan ».Les objectifs de qualité technique globale duprojet sont établis ci-dessous, dans l’optiquede répondre aux exigences définies dans lesdifférentes rubriques de base pour l’attribu-tion des labels Qualitel.

Présentation de l’expérimentation

REX Saint-Martin d’Hères

1. Le PCIS a fait l’objet d’uneATEX du CSTB


Les exigences liées aux autres rubriques quecelles de base de la méthode Qualitel visaientà se rapprocher des performances maximalesrecommandées, tout en respectant lescontraintes économiques du projet. En qualitéacoustique, le projet s’inscrit volontairementdans le respect des performances exigées par la N.R.A. (Nouvelle RéglementationAcoustique). Cette exigence se caractérisenotamment par l’isolement acoustique desfaçades enveloppe et la réverbération acous-tique des parties communes.

Les objectifs économiques sont assez vagues,le protocole d’expérimentation précisant que« l’économie du projet s’inscrira dans lescontraintes des prix pratiqués habituellementpar le maître d’ouvrage sur l’agglomération deSaint-Martin d’Hères, prix compatibles avec lesconditions du marché locatif social ».

Rubriques de base Notes viséesj Plomberie - Sanitaire ≥ 4k Électricité ≥ 4I Protection contre les bruits émis à l’intérieur du bâtiment 5m Protection contre les bruits émis à l’extérieur du bâtiment sans objetp Confort thermique d’été ≥ 3q Coût d’entretien des façades et toitures ≥ 4s Niveau prévisionnel des charges de chauffage et d’ECS 5

Le planning annexé au protocole mentionneune période de préparation de chantier s’éta-lant de juillet à août 1994, le chantier (terras-sements) devant démarrer après un ordre deservice donné en septembre 94. La livraisonétait prévue pour fin mars 1995. La duréeeffective de chantier s’inscrivait donc sur 9 mois, y compris 2 mois de préparation, cequi supposait une réalisation complète en 7mois. Le protocole d’expérimentation men-tionne par ailleurs un contenu de préparationde chantier ambitieux, dans lequel une atten-tion particulière est portée sur les points d’in-terface.Toutefois, deux outils caractéristiquesessentiels, utilisés couramment dans lesconstructions industrialisées, ne sont pasdéveloppés : les outils de la synthèse de projetet les outils nécessaires à son ordonnance-ment et à sa planification. Le protocole déve-loppe par ailleurs un objectif commun sécu-rité et logistique intéressant, dont onobservera plus loin qu’il est particulièrementsensible sur ce type de construction.

La préparation de chantier

Elle a débuté le 13 octobre 1995, soit plusd’un an après la date théorique de début dechantier prévue au protocole (août 1994). Ceretard traduit une difficulté de cadrage écono-mique du projet dans l’objectif fixé par lemaître d’ouvrage. Ce temps a été mis à profitpar l’entreprise Tondella pour optimiser leprojet, notamment en matière de traitementde l’enveloppe. Le détail de la préparationfigurant dans les documents transmis par SpieTondella a évolué au fil du temps. Le chantiern’ayant en effet débuté qu’en janvier 1995,une longue période, jalonnée de réunions detravail, a permis de nombreuses discussionstechnico-économiques quant aux choixessentiels de la structure et de l’enveloppe(sans jamais remettre en cause le PCIS). Unefois les choix techniques arrêtés, (en parallèleavec le choix des sous-traitants), un travaild’étude a été réalisé conjointement entre lesprincipaux partenaires. Ce travail a permisd’aborder toutes les interfaces traditionnelles :plancher, façades, menuiseries extérieures. Del’avis de tous, il a été bien organisé, avec denombreux allers et retours entre les différentspartenaires.Les industriels Isoroy et Lafarge se sont forte-ment impliqués. A contrario, l’industriel, LesForges d’Haironville, n’a pas assez fait bénéfi-cier l’équipe des expériences de pose de bacsHacierco. Les difficultés ultérieures de réglage

des bacs sont consécutifs à cette carence.Les interviews réalisées auprès des entre-prises de bardage, de menuiseries extérieureset de plâtrerie, montrent par ailleurs leur trèsgrande mobilisation autour de l’architecte etde l’entreprise générale pour la mise au pointdes détails lors de la phase de préparation dechantier. Le produit mis en place étant totale-ment inconnu des entreprises, cette phase, depar son organisation et la qualité de ses dia-logues, s’est avérée essentielle pour le dérou-lement futur de la démarche.L’architecte a lui aussi joué un rôle importantdans cette phase aux côtés de l’entreprisegénérale. L’expérience en filière sèche duCabinet Dubosc et Landowski, représenté surcette opération par Elisabeth Cambillard, apermis des échanges approfondis sur le plantechnique, sans toutefois parvenir à un niveaude synthèse qui aurait pu éviter les dysfonc-tionnements ultérieurs. La réduction de lamission de l’architecte, qui a été associé à desBET sans expérience sur le procédé construc-tif, peut être considérée comme une erreur àce stade de l’analyse.La conclusion de la préparation de chantier acependant été jugée positivement par les par-tenaires. Cette phase s’est terminée par uneorganisation logistique, traduite dans le docu-ment suivant, rédigé par Spie Tondella.

L’organisation desapprovisionnements retenue

A partir des schémas précédents et desapports de savoir-faire des sous-traitants, desréunions spécifiques logistiques ont étémenées avec les 4 industriels partenaires(21/07, 04/09, 26/09, 06/10, ...) afin de fairecoïncider les contraintes de fabrication et lemode de livraison des industriels avec lameilleures organisation du chantier induitepar le PCIS.L’ensemble de ces dispositions sera ensuiteconfirmé par les intervenants dans le cadrede la gestion contractuelle qui unit fournis-seurs et entreprises avec le négoce et lestransporteurs affrétés.

Plan d’installation de chantierPiste d’accès autour du bâtiment pour gruemobile

Grue mobileEn continu pendant la structure + bacs deplanchers

Déroulement de la démarche



Au coup par coup, pour approvisionnementset pose autres lots(planning prévisionnel des appros et pose)

Gros œuvreEléments préfabriqués (poteaux poutres pré-dalles)Coulage chape compression à la pompe (1/2jour de pompe par bâtiment)

Charpente métalliqueEléments pré-percés à boulonner sur siteRéalisation et mise à disposition par plateauxd’étage complets

Bacs aciers planchers HAIRONVILLEContraintes spécifiques / PoidsPlans de calepinage des bacs suivant lestramesCoupe à longueur par HAIRONVILLEColisage en usine par trameLivraison directe sur chantierDéchargement devant la trame considéréede 2 hauteurs d’étage maxi(une livraison par semi remorque = 2 pla-teaux complets)Reprise des bacs et pose directe sur ossature.

Triply ISOROYContraintes spécifiques / Altération intempé-riesPlans de calepinage par niveauxCoupe en usine sur 3 modules (90 % de lasurface)(le reste est coupé sur site)Colisage en 6 paquets par niveau(le total du chantier = 1 semi remorque)Livraison pour mise à l’abri chez négoce com-mun avec laine de verre et VelimatLivraison par le négoce au coup par couppour pose sur plateau immédiate.

Cloisons doublages PLATRES LAFARGE ISOVER

Découpage en principales phases d’in-terventionPhase 1 :- Ossature doublages- Séparatifs logements perpendiculaires auxdoublages- Doublages- Séparatifs logements avec parties com-munes- Gaine + habillage poteaux

Phase 2 :- Plafonds- PrégychapePhase 3 :- cloisons distributives

Principales contraintes spécifiquesBâtiment hors d’eau et airCouloir PC de largeur 120 (140 mini pourtranspalette)Surcharge admissible plancher (en phasechantier 400 kg/m2)Le poinçonnement du TRIPLY (180 à 270 kgselon entraxe des roues)Vol et altération intempériesMultiplicité des usines d’origine

Solution étudiée et abandonnée :monte charge dans cage escalier et travail enéquipe polyvalente (logement complet du solau plafond système VOLVO)

Solution retenue :Ouverture dans façade sur les deux pignonsMaintien d’une ouverture de 140 mini dansles séparatifs logementsCirculation sur TRIPLY par transpalette(entraxe de 0,40)Circulation sur protection du prégychape partranspalette (pour la phase 3)Travail en équipes spécialisées (respectdélais)

Quatre familles de produits à livrer :1re famille :Pour les phases 1 & 2, la livraison se faitdirect usine (15 semi-remorques de plaques),sans distinction des colis sur un même étage.Conséquences :- planning prévisionnel des livraisons- recalage des dates en continu

2e famille :Pour la phase 3, la livraison se fait en colisprédestiné à 2 logements maxi :Conséquences :- planning prévisionnel des livraisons- recalage des dates en continu- plans de chargement des camions pré-établis- colis de cloisons distributives pour 2 loge-ments (étiquetage)

3e famille :Ossatures quincaillerie en container

4ème famille :Laines de verre livrées chez négoce ou dépôtentreprise et emmenées chaque matin parles équipes travaux

Autres lots- Menuiseries PVC- Blocs portes- Plomberie- etc…Pour ces lots, le mode d’approvisionnementn’est pas directement lié aux conséquencesinduites par le PCIS. Il s’agit là d’une gestiontraditionnelle qui va cependant être enrichiedes apports en logistique examinés pour leslots du PCIS. (gestion prévisionnelle desapprovisionnements, mise en commun moyende levage, etc...)

Conclusion de SPIE TONDELLAsur la préparation

Avant d’examiner, avec les entreprises sous-traitantes et les industriels concernés, lesconditions d’approvisionnement optimales auregard de la technique du PCIS., il nous a fallu,dans un premier temps, expliquer à tous latechnique, les contraintes et les conséquencesdu concept de plancher. Dans un secondtemps, nous avons pu examiner les conditionsd’organisation logistique du chantier, condi-tions qui, dans notre cas, sont largementdépendantes des conditions techniques deréalisation du système composite.

C’est sur cette conclusion « ouverte » ausavoir-faire des sous-traitants, et soumise àleur validation à venir, que le chantier adébuté. Il n’y a pas eu en effet de formalisa-tion « ferme » et « finement » planifiée del’ordonnancement et de la logistique avantl’utilisation du logiciel PSN6 pour la planifi-cation du deuxième bâtiment. Même si unchantier reste un lieu de préparation activependant toute sa durée, il y a là un manquede formalisation des synthèses et uneabsence de réflexion sur les outils de planifi-cation adaptés à l’enjeu de la constructionindustrialisée.

La réalisation du socle

Les fondations ont été réalisées en« raquettes canadiennes ». Cette disposition,faite de longrines croisées, a interdit l’utilisa-tion des poteaux béton armé préfabriquésprévus au départ. Par ailleurs, la médiocrité du

sous-sol a nécessité des dispositions plus coû-teuses que celles prévues initialement; elles sesont traduites par un surcoût de l’ordre de200 000 à 300 000 francs HT, et un retard de3 semaines sur le planning prévisionnel. Cepoint mérite un approfondissement : la struc-ture légère, en métal, n’échappe pas ici à uneadaptation majeure du système de fondationsur un sol médiocre et hétérogène qui pré-sente des risques de tassement différentiels.Toutefois, la légèreté du bâtiment sembleavoir influé positivement sur la limitation dessurcoûts correspondant aux fondations surce site médiocre.Le rez-de-chaussée a été réalisé sous formed’une structure poteaux poutres associée àune dalle en béton armé traditionnelle. Lesdispositions prises pour l’incorporation desplatines intègrent un scellement de tige d’an-crage sur la seule hauteur des poutres quisuppose des efforts de traction assez faibles,compte tenu des longueurs d’acier en attentedes poteaux (acier non crossés). Cette solu-tion résulte d’une optimisation des plans decontreventement afin d’assurer une meilleurerépartition des efforts de traction qui est pos-sible sur cette opération, grâce au fonctionne-ment du plancher PCIS en plaque rigide quipermet d’intéresser tous les portiques aucontreventement.Les études d’exécution béton armé ont étéproduites avant et en l’absence d’une syn-thèse avec les études des superstructuresmétalliques. Conséquence : une correction de6 centimètres, de part et d’autre des façades,a été nécessaire pour tenir compte desconséquences du calepinage des bacs fait àposteriori.

Elévation des portiques

La charpente a été réalisée sous forme d’élé-ments de portiques pré-assemblés et pré-percés à boulonner sur le site. Les profiléssont des profilés reconstitués soudés (PRS)fabriqués par l’entreprise sous-traitante(Vieux Melchior) au lieu des poutres IFBARBED. L’observation montre des écarts defabrication de l’ordre de +/- 2 millimètres surces profilés, écarts qui sont très au-delà destolérances de fabrication des poutres IFBARBED. Par ailleurs, des décalages, au niveaudes assemblages boulonnés, introduisent desdésaffleurements de l’ordre de 2 à 3 milli-mètres . Ainsi, des cumuls de « tolérance »,voisins du demi-centimètre sur une mêmetravée à quelques centimètres de distance,ont été constatés sur l’ouvrage.


L’entreprise Vieux Melchior avait proposéd’utiliser ces éléments de portique en PRSpour des raisons économiques, mais aussi enfonction de son savoir-faire. Ce choix n’étaitpas judicieux pour assurer la planéité requisesur le plancher PCIS, dans la mesure où iln’avait pas intégré les conséquences desimperfections dimensionnelles sur la mise enœuvre des planchers.L’ancrage en pied de portique s’est avéréfacile à réaliser sur les platines : au plan hori-zontal, il n’y a pas eu d’erreur d’implantationdes platines. Par contre, l’observation montrequelques calages d’épaisseur variable sur lespieds de portiques. Lors de l’assemblage descharpentes, le boulonnage sur place s’estaccompagné de calages importants afin d’ali-gner les structures correctement. Ces calessont apparentes et contrastent avec la préci-sion attendue des assemblages.Un important retard des études de la struc-ture métallique, qui a nécessité un premierrattrapage de 6 centimètres sur les façades(relativement aux cotes figurant sur l’étudeBA déjà mentionnée), a entraîné des retardsen chaîne dans la production et dans la posedes charpentes métalliques (tant sur la posede portiques que sur celle des bacs de plan-chers et de toitures ou des ossatures defaçades). Une anticipation de deux mois desétudes des structures métalliques sembledonc absolument nécessaire avant tout lan-cement de chantier de ce type. Il aurait étépar conséquent nécessaire que l’entrepriseVieux Melchior soit désignée plus tôt pourqu’elle puisse réaliser préalablement les pré-études utiles au calage général des différentscorps d’état. Dans la situation de tensionéconomique qui affectait ce projet, l’entre-prise Tondella n’a désigné ses sous-traitantsque tardivement. L’entreprise Vieux Melchiorn’a donc pu faire face à l’urgence due à ceretard, mais aussi en raison de difficultés éco-nomiques internes à l’entreprise.

Pose des bacs HaciercoConsécutivement au retard pris sur les étudeset la pose des portiques, l’entreprise VieuxMelchior a commandé des bacs avec un plande chargement inverse correspondant auxdifférentes trames, afin d’assurer une mise àdisposition rapide des plateaux aux corpsd’état secondaires. Cette commande s’esteffectuée sur la base d’une réalisation entranches verticales au lieu de plateaux com-plets, comme prévu initialement. La pose desplaques a été réalisée à l’aide d’aimants. Lecalepinage a donné de bons résultats surplace ; il a simplement fallu rectifier lesencoches, à raison de deux entailles par tramede 6 m, pour tenir compte d’une configura-tion de goussets d’attente de poutres quel’entreprise Vieux Melchior a pris l’initiative depositionner sur les poteaux, sans en avertir lebureau d’études qui calepinait les bacs. Lemode de livraison des bacs, sous forme decolisages et d’étiquetages préétablis, s’estavéré efficace pour l’approvisionnement desplateaux.

Les découpes longitudinales des bacs ont faitl’objet d’un calepinage qui avait pris encompte une finition sans découpe en rive. Parcontre, une découpe a dû être réalisée sur lestraverses intermédiaires qui ne s’intégraientpas dans le module du bac. Cette découpe aété préférée à une adaptation du plan, l’appli-cation rigoureuse du calepinage par élémententier amenant trop de contraintes sur laconception. L’aile inférieure des traverses aété rallongée pour permettre d’y poser direc-tement l’onde inférieure du bac. Ce détailsera à mémoriser pour être intégré au guide àl’usage des concepteurs.

La pose de bacs, sans gabarit de pose ni tra-çage préalable, a engendré une déformationpar affaissement des ondes lors du transportou de la pose. Ce problème inattendu agénéré un écartement des nervures résultantdes déformations horizontales, elles-mêmesentraînées par l’affaissement du bac sur la lar-geur du bâtiment. Les ondes se sont ainsitrouvées décalées de 5 à 10 centimètres.L’observation montre par ailleurs un désaf-fleurement entre le sommet des poutres PRSet le sommet des ondes de bacs de l’ordre de+/- 2 millimètres. Celui-ci, cumulé à une tolé-rance de fabrication des bacs de l’ordre de+/- 2 millimètres et aux tolérances de lastructure principale évoquées ci-avant (del’ordre de +/- 5 millimètres), a entraîné des


différences d’altimétrie de l’ordre du centi-mètre sur des points du plancher distants dequelques dizaines de centimètres.Les petites trames étant plus délicates à réglerque les grandes, les bacs ont dû être spités ensous-face de poutres dans certains cas dedécoupe de rive. De manière générale, lesfixations sont plus difficiles à réaliser lorsqueles ondes sont parallèles à une poutre de rive.La création d’une pièce spéciale de rive enforme de « U, plutôt qu’en forme de « H » àailes, pourrait permettre d’améliorer ce point.

La pose des bacs a donc révélé des pro-blèmes majeurs à régler :● assurer le montage de la structure por-teuse principale à l’aide de profilés « fiables »sur le plan dimensionnel, comme prévu àl’origine (Arbed) ;● éviter des assemblages par semi-portiqueboulonné sur place qui introduisent desdécalages altimétriques dans les structuresporteuses ;● améliorer les modes de fixation sur lesrives parallèles aux ondes de bacs ;● poser les bacs avec un traçage préalable etun suivi de la pose pour aligner correcte-ment les dessus d’ondes, tout en respectantleur écartement théorique.Toutes ces remarques concernent le pre-mier bâtiment. Sur le second, préalablementà la pose du Triply, l’entreprise a procédé àun resserrement des bacs qui a amélioré laplanéité du support sans résoudre complè-tement le problème.

Pose du Triply

La pose du Triply s’est donc effectuée sur unsupport quelque peu aléatoire. Le Triply avaitlui-même fait l’objet d’un plan de calepinageapprouvé par l’ensemble des partenaires. Lespanneaux ont donc été prédécoupés et livrésà la Samse (négociant en matériaux) qui aréalisé dans son dépôt un colisage spécial, demanière à acheminer les colis sur le chantiersur chacun des plateaux (5 paquets par niveausuivant des colisages correspondants aux cale-pinages prévus). Du fait du fluage des bacsexplicité plus haut, le calepinage du Triply s’estrévélé pour partie inopérant. Les écartementsd’ondes n’ayant pas été respectés, un décalages’est produit de bac en bac et, par suite, du faitdes erreurs cumulées, les rives du Triply ontéchappé à l’onde sur laquelle elles devaientêtre fixées. Suite à ce constat, le poseur duTriply a préféré travailler avec des découpes

sur place, sans calepinage préalable (ce qui estcontre performant dans une approche indus-trielle de la construction). C’est le façadier quia assuré la pose du Triply. Cette sous-traitance,assurée par une autre entreprise que celle quiposait les bacs Hacierco, a attiré l’attention dusuiveur sur la nature des garanties associées àla pose du Triply, compte tenu de sa participa-tion au contreventement (donc à la tenue dela structure). Il semble qu’il y ait sur ce pointune coordination à assurer entre les parte-naires, le plancher de type composite néces-sitant plusieurs interventions dont chacunecontribue à la stabilité de l’ouvrage. Ce pointsera à éclaircir dans le guide de conception àvenir.Dernier point : la pose du Triply, qui ne peutavoir lieu qu’après la mise hors d’eau du bâti-ment, (donc de la pose du pare pluie), néces-site une coordination avec les travaux d’enve-loppe.

Pose du BA 13 et de la Prégychape en surface deplancher

Bien que réalisée après l’enveloppe et lesséparatifs acoustiques, la pose de ces élé-ments est décrite à ce stade de l’exposé pourregrouper l’ensemble des interventions tou-chant au PCIS.Etant posées après les doublages, les sépara-tifs et les faux plafonds, les plaques BA 13 et laPrégychape ont été approvisionnées dans unsecond temps afin que leur stockage sur placene gêne pas les premières interventions del’entreprise Sud-Est Plâtres (SEP). Leur miseen œuvre n’a pas posé de problème particu-lier, hormis au niveau de la finition. Outre leragréage spécial prévu pour les pièceshumides (Prolidur), il a en effet fallu effectuerun ragréage général dans les autres pièces en


raison de l’apparition des spectres des jointsde plaques à travers les sols souples.Par ailleurs, l’approvisionnement des cloisonsde distribution secondaire des plaques BA 13et des Prégychape en une seule livraison aprovoqué un encombrement des lieux trèsgênant pour les poseurs. Ces derniers ont dûdéplacer les différents stocks pour procéderaux phases de pose du BA 13, de laPrégychape et, enfin, pour effectuer lesragréages. Un sectionnement plus fin desapprovisionnements sera à prévoir lorsd’une autre opération. Le résultat final, relatifà la pose du BA 13 et de la Prégychape, est debonne qualité.

Pose des faux plafonds

Celle-ci a été l’occasion d’une surprise désa-gréable, suite à l’adaptation du procédé prévupar l’ATEx (Appréciation Techniqued’Expérimentation). En effet, la hauteur sousplafond résultant du mode de pose réalisé,n’était pas de 2,50 m. L’enquête a révélé quece déficit de hauteur provenait d’une part duchoix, puis de la pose du rail support du fauxplafond sur chant au lieu d’être posé à plat et,d’autre part, d’une marge de 2 centimètresménagée pour les passages de la laine deverre et des fourreaux électriques. La laine deverre, qui devait être à l’origine posée entreles profils, représentait une sujétion de poseimportante mal évaluée par SEP au stade dela signature des marchés. De ce fait, lesposeurs de faux plafond ont préféré laisserfiler la laine de verre par dessus les ossatures.Ceci correspondait par ailleurs à la prise encompte du passage de fourreaux électriquesdont les distributions perpendiculaires auxondes avaient été elles-mêmes mal évaluéeslors de l’établissement de la coupe de prin-cipe sur le faux plafond. Ce constat a entraînéune action corrective. La pose du profil, sup-port du faux plafond, s’est effectuée parallèle-

ment aux ondes de bacs et dans les creux deceux-ci afin de laisser filer la laine de verre pardessus et de permettre ainsi un passage defourreaux aisé. La hauteur sous plafond a étéétablie à 2,52 mètres. Cependant, ces disposi-tions n’ont pas facilité la pose de la laine deverre, complexe en raison de sa mise en placeen alternance sous les ondes de bacs et surles profils du faux plafond. Spie Tondella aréétudié ce point pour les prochaines opéra-tions. Le retour à l’utilisation du profilé prévupar l’ATEX, dans une disposition proche decelle initialement prévue, devrait régler ceproblème.Un autre problème s’est posé lors de la posedes faux plafonds des rampants sous toiture :la présence de croix de Saint-André en cor-nière acier a obligé un réglage du faux plafondsurbaissé. Cet aléa provenait du manque desynthèse entre l’ossature principale et la com-position du faux plafond.

Sécurité incendie relative auPCIS

Les planchers étant considérés comme unegaine technique au vu de l’ATEX (le plénumcompris entre le faux plafond et le plancherconstitue un vide où peuvent se propager desincendies), il convient d’assurer un degrécoupe-feu d’1/2 heure à chaque traversée (lebâtiment est classé en deuxième famille). Cedegré coupe-feu est obtenu, en partie cou-rante, à partir des plaques de plâtre des fauxplafonds ou des parois verticales. Pour les tra-versées des fluides, des précautions particu-lières sont requises : clapets coupe-feu pourles réseaux VMC et joints intumescentsautour des autres réseaux. Cette dispositioninhabituelle doit être bien intégrée par leconcepteur et le bureau de contrôle, dèsl’amont de la conception (ce qui a été le cassur cette opération).Le traitement des traversées de planchers


requiert aussi des précautions sur le planacoustique, d’autant que sur projet visait lanote 5 du label QUALITEL.Les règles de prévention relatives à l’incendiene semblent pas poser de difficultés d’adapta-tion sur le produit filière sèche au niveau de ladeuxième famille. Cependant, une exigencede coupe-feu d’une heure ou de deux heuresamènerait des dispositions plus difficiles à réa-liser. Ce problème s’est posé lors du choix dela dalle sur parking ; il a constitué l’un despoints importants qui ont généré le choix dela structure béton armé à cet endroit, en lieuet place d’une structure métallique associéeau plancher PCIS.

Réalisation de l’enveloppe

L’entreprise sous-traitante (Vieux Melchior)chargée de la mise en œuvre des ossaturessecondaires de façade, du fait des graves diffi-cultés qu’elle a rencontrées, a occasionné unimportant retard au niveau de la pose desossatures secondaires. De ce fait, ces der-nières ont été posées « au compte goutte »,entraînant les problèmes exposés ci-après.Ces difficultés mettent tout particulièrementen relief les limites des approches de planifica-tion traditionnelle lorsqu’elles sont transpo-sées sans adaptation particulière sur uneconstruction de type industriel. En effet, dansles constructions traditionnelles en bétonarmé, une fois la structure réalisée avec sonétanchéité, le déroulement des travaux descorps d’état secondaires s’accommode sanstrop de problèmes de réajustements. Enconstruction industrialisée, le retard d’un despartenaires remet en cause une chaîne deproduction complète (comme l’a révélé cechantier lorsque la pose d’un pare pluie s’estavérée indispensable avant la pose du Triply).Une attention particulière doit donc être por-tée sur les moyens de planification interactifs àmettre en œuvre pour faire face à de tellessituations.

Une autre difficulté, liée au principe structurelretenu par Vieux Melchior, révèle que, du faitdes écarts dimensionnels de tous ordres, lesossatures secondaires des façades constituéesde cadres à boulonner sur l’ossature princi-pale ont dû être soudés sur celle-ci, fauted’une correspondance suffisante entre leurspercements respectifs. Bien que ce point aiteu des répercussions mineures, quant auxécarts dimensionnels touchant les planchers, ilrévèle une approche arbitraire des choixstructurels et des assemblages, incompatibleavec la précision recherchée.Contrairement aux intentions de départ (oùl’enveloppe devait être réalisée avec des cas-settes Le Verrier et du Glasal), ce sont desbardages métallique et bois qui ont constituél’enveloppe des bâtiments. La planification deces interventions n’a pas fait l’objet d’étudeparticulière entre les deux sous-traitants.Chaque entreprise (métal et bois) s’estcontentée d’assurer la pose de son pare pluie(polyane) sur l’ossature secondaire réaliséepar l’entreprise Vieux Melchior. Par ailleurs, ledéroulement logique du chantier aurait impli-qué que les doublages soient réalisés dansune même séquence « temps » que le bar-dage. Le retard pris par Vieux Melchior, lors dela pose de l’ossature secondaire en acier, anécessité une mise en œuvre des doublagesintérieurs préalablement à la pose des bar-dages. Comme le plaquiste avait intégré unpare vapeur sous forme d’un polyane filant etque les entreprises de bardage se sont mon-trées très coopératives pour travailler hori-zontalement par plateau (alors que leur poseest traditionnellement verticale), cette phased’interaction s’est relativement bien passée.L’impact du retard initial s’en est donc trouvéminoré : cela tient plus du hasard et de labonne volonté que de la méthode ! Autrepoint : les dispositions relatives au pare vapeuren polyane filant pour les doublages ontconstitué une excellente solution techniquequant à l’imperméabilité à l’air des façades.Cette technique, qui fait partie de la culturede SEP, serait à reproduire sur d’autres opéra-tions.


La difficulté de gestion des interfaces relèveaussi de l’absence d’outils de planification per-formants. C’est pourtant une dimensionessentielle dans la réflexion liée à une filièreconstructive industrielle, telle que la filièresèche, et qu’il faudra intégrer lors de ses déve-loppements ultérieurs.

Le tableau ci-après montre la complexité del’interactivité entre cinq partenaires sous-traitants sur les travaux d’enveloppe et de

plancher. L’entreprise Spie Tondella a réaliséce tableau de tâches au moment où elle adécidé de mettre en place un logiciel PSN6 luipermettant de mieux gérer ces interfaces surle plan de la planification. L’entreprise est alorspassée de la planification, à l’ordonnancementdes tâches qui constitue l’approche indispen-sable à la bonne marche d’un chantier de cetype.


Taches Entreprise Industriel Approvisionnement

5. Couverture Vieux Melchior Haironville Haironville

41.Triply Minitti Isoroy Samse

46. Ossature séparative Sud-Est Plâtres Point P

12. Pose ossatures primaires Vieux Melchior Dépôt de l’entreprise

21. Pare pluie Vieux Melchior Samse

30. Pare pluie Minitti Samse

31. Ossature secondaire Minitti Dépôt de l’entreprise

22. Ossature secondaire Vieux Melchior Dépôt de l’entreprise

32. Bardage bois Minitti Dépôt de l’entreprise

23. Bardage métallique Vieux Melchior Haironville Haironville

53. Ossature doublage Sud-Est Plâtres Point P

24. Isolation bardage Vieux Melchior Isover Dépôt de l’entreprise

36. Isolation bardage Minitti Isover Isover Dépôt de l’entreprise

53. Isolation façade Sud-Est Plâtres Isover Dépôt de l’entreprise

53. Isolation doublage Sud-Est Plâtres Lafarge Plâtres Lafarge Plâtres

47. Cloisons séparatives Sud-Est Plâtres Lafarge Plâtres Lafarge Plâtres

Menuiseries extérieures Poralu Poralu

84. Incorporations Satel(descentes électriques)

25. Finition bardage Vieux Melchior Haironville

37. Finition bardage Minitti

La pose et l’approvisionnement

La pose des cloisons séparatives (acoustiques)s’est effectuée avant celle de la Prégychapequi a elle-même précédée la, pose des cloi-sons séparatives secondaires. Le chantier n’apas connu de difficulté particulière lors decette phase, si ce n’est la présence de grandeshauteurs qui ont nécessité l’usage de silent-blocs dans le montage des cloisons acous-tiques.Tous les assemblages ont intégré de la

mousse isophonique au droit de chaque fixation.Ce projet a consommé trois fois plus de pro-duits plâtre qu’un projet traditionnel. Il a parailleurs nécessité un approvisionnement de 15semi-remorques, avec un rythme de livraisonde deux semi-remorques par jour. Chaquesemi-remorque exigeait une demi-journée dedéchargement par quatre hommes. Le stoc-kage, réalisé sur le niveau 1 en dalle béton, n’apas posé de problème particulier de sur-

charge. Par contre, par la suite, le stockage descloisons distributives s’est effectué par demi-palette afin d’éviter les surcharges admissiblessur les bacs. Les approvisionnements de cloi-sons de distribution ont fait l’objet de coli-sages destinés à réaliser deux logements; lescolis ont été acheminés par les pignons. Lesplaques ont été transférées horizontalementsur « chant » grâce à un chariot par le couloird’étage. La distribution du reste des produitsplâtre s’est effectuée en continu sur les pla-teaux. Pour ne pas interférer avec les sépara-tifs à réaliser, les positionnements des stoc-kages ont été étudiés. De manière générale,leur localisation se situait au droit des poutresmaîtresses de la structure afin d’éviter dedéformer les bacs.Une telle quantité de matériaux nécessite uneapproche logistique appropriée, ainsi que desétudes de sectionnement d’approvisionne-ment très fines, afin que les colis stockés sur lesite ne gênent pas les poseurs. Plus générale-ment, les remarques ci-dessus montrent lanécessité d’une approche d’organisation logis-tique de type industriel. Cette remarque estd’autant plus importante à intégrer que dansce type de construction, l’essentiel des flux dematériaux entrants se déroule sur uneséquence de temps très courte, au momentmême où un grand nombre de compagnonsœuvrent sur le chantier.

Finitions et équipements

Dès lors que le plancher, l’enveloppe, les par-titions et les faux plafonds étaient exécutés, laréalisation des finitions ne présentait aucuneparticularité. Au niveau des fluides, lesremarques concernant la sécurité incendie,comme évoquées dans un paragraphe précé-dent, sont importantes pour les traversées.Les percements des planchers ont été aisés.Le métal du bac se découpe en effet facile-ment à la scie cloche lorsque le percement alieu en tête d’onde. Par contre, si le perce-ment des trous se situe dans l’âme de la ner-vure du bac, la découpe doit être effectuée àla main : dans les deux cas, le diamètre de ladécoupe ne doit pas excéder 125 millimètres.

Tenue du planning

Les délais globaux ont été tenus. Le chantier adébuté en janvier 1996 et s’est achevé enjuillet 1996. La durée de 7 mois a donc étérespectée grâce à la pugnacité de l’encadre-ment de l’entreprise Tondella, mais aussi à unetrès grande disponibilité et capacité d’adapta-tion des entreprises Minitti et Sud-Est Plâtres.Dans ces conditions, il est difficile d’évaluer lapart du succès liée au PCIS lui-même. En toutétat de cause, l’opération a démontré qu’ilrequiert des entreprises performantes.


Un ensemble d’imperfections - qui auraientpu être évitées - ont perturbé l’expérimenta-tion. Ainsi, une préparation de chantier, pluspragmatique et minutieuse, et élargie à tousles intervenants, tant dans les choix structu-rels, que dans la prise en compte des consé-quences des cumuls de tolérance des pro-duits industrialisés ou manufacturés entrantdans la composition du PCIS, aurait été néces-saire. La gestion trop éclatée des marchés,auprès de sous-traitants disposant d’une largecapacité d’initiatives, n’a pas permis une syn-thèse clairvoyante des détails à régler. La cul-ture « béton armé » de l’entreprise généraleen est pour partie responsable. Cette culturedoit grandement évoluer pour appréhenderla préparation de tels chantiers selon uneapproche de type « mécanicien industriel ».Cependant, la tenue finale des délais et laqualité de l’ouvrage font de cette expéri-mentation une réussite. De ce fait, la présen-tation critique de ce rapport ne remet pasen cause la fiabilité du produit : l’essentiel duprocédé PCIS fonctionne bien. Des événe-ments, indépendants de la volonté desacteurs, ont d’ailleurs permis de démontrersa pertinence et son adaptabilité face à dessituations de désorganisation imprévues.

PROGRÈS TECHNIQUES ETORGANISATIONNELS Sur le plan purement technique, des progrèssont encore à réaliser. Ainsi, la conceptionamont doit intégrer au maximum les caracté-ristiques dimensionnelles des composants etde leurs tolérances. Par ailleurs, les traite-ments des rives sont à optimiser, soit en ajou-tant un élément de bac spécifique, soit enélargissant l’aile inférieure des poutres sup-port, ou encore mieux, par la mise en œuvred’un profilé adéquat de rive (solution déjàavancée par Spie Citra). Il convient aussi d’in-tégrer une vision globale de la conception : leschoix structurels et ceux concernant l’enve-loppe interfèrent avec la pose du plancher secau niveau des tolérances dimensionnelles etdes ordres de pose. Une attention particu-lière doit être portée sur la maîtrise du cumuldes tolérances pour éviter ce qui s’est produità Saint-Martin d’Hères entre les tolérancesdes poutres porteuses, les tolérances d’as-semblage, les tolérances des bacs eux-mêmes.Affiner les méthodes de pose des bacs, dont

la souplesse handicape la précision, constitueune autre voie de progrès: un traçage préa-lable et une pose avec gabarit sont néces-saires pour aligner correctement les dessusd’ondes. Un autre point : ne pas renoncer aucalepinage du Triply dès lors que les condi-tions précédentes sont réunies. Il est parailleurs indispensable d’associer à la concep-tion et au calepinage des dispositions de per-cements qui tiennent compte d’une préfé-rence de traversées en partie haute desondes de bacs. Enfin, les dispositions d’ossa-ture du faux plafond en interface avec les dis-tributions des fluides secs (ou humides) et lafacilité de pose de la laine de verre devrontêtre revues.

AMÉLIORATION DES ÉTUDESLes améliorations à apporter aux études relè-vent la nécessité de maîtriser, très en amont,l’étude des ossatures principales et secon-daires pour gérer ensuite les interfaces avec legros œuvre et les corps d’état secondaires.Deux mois de préparation et d’études sontà priori indispensables sur ce point, ce quisuppose une désignation anticipée de l’en-treprise sous-traitante correspondante,voire même de l’ensemble des sous-trai-tants. Des études de synthèse, matérialiséespar des documents utilisables par les entre-prises sur le site, sont par ailleurs à assurer. Unsuperviseur général de la synthèse apparaîtdonc indispensable pour autant qu’il n’ait pas une « culture béton armé » mais, aucontraire, orientée vers une vision « méca-nique et industrielle » du bâtiment. La cultureBA est en effet très perverse dans sa façond’appréhender les assemblages mécaniques etleurs tolérances. De ce point de vue, l’entre-prise générale ne semble pas nécessairementla mieux placée pour assurer ce rôle. Acontrario, une maîtrise d’œuvre spécialisée,telle que celle du Cabinet Dubosc etLandowski, détient la capacité et le savoir-fairepour endosser cette fonction. Enfin, il est indis-pensable d’assurer toutes les études eninterface avec une planification très pointue.

En effet, à l’instar de la construction tradi-tionnelle BA, la construction industrialiséemet en jeu des chaînes d’actions complète-ment interdépendantes. Il faut donc gérer laco activité avec beaucoup de finesse, tant surle plan de la sécurité que sur le plan de l’or-


Évaluation de la démarche et perspectives

donnancement des tâches. Utiliser, dèsl’amont de la démarche, un outil informatiqueest incontournable afin de modéliser lesconséquences de choix qui peuvent s’avérercatastrophiques dans leur enchaînement.

AMÉLIORATION DELA PLANIFICATIONEN PHASE RÉALISATIONOutre la mise en œuvre des améliorationstechniques et des études amont déjà évo-quées, il serait souhaitable de disposer d’unlogiciel bien adapté à la gestion interactive duplanning : les chaînes logiques sont telles dansune approche industrialisée, qu’un tel outil estindispensable pour faire face aux aléas dechantier toujours présents. Le maintien d’unecapacité d’initiative est nécessaire sur lechantier.A cet égard, seuls des outils de pla-nification interactifs peuvent permettre unegestion coordonnée des partenaires d’unechaîne logique industrialisée, tout en préser-vant ce point de liberté indispensable. A cetégard, la mise en œuvre (tardive) du logicielPSN6 par l’Entreprise Tondella sur le chantier,pour la fin du bâtiment B, a montré la poten-tialité de tels outils. Prendre en compte lesaspects touchant à la co activité et à la sécu-rité relève de la nécessité : ce chantier expéri-mental a montré que les outils habituels dugros œuvre, pour assurer la sécurité, étaientinutilisables. Il faut intégrer la sécurité dès laconception et veiller à son application lorsde la réalisation, l’importance des flux et legrand nombre des intervenants rendantinopérante une approche mal étudiée de lasécurité.

RÉSULTATS TECHNIQUESSur les plans de la stabilité et de la rigidité, lePCIS semble satisfaisant. Il est agréable « aupas » et donne l’impression de robustesse. Ildemeure cependant une réserve sur la capa-cité du plancher à transmettre les efforts hori-zontaux dans le sens perpendiculaire auxondes du bac : celle-ci dépend de la justifica-tion des fixations du Triply sur les bacs et surles poutres. Ce justificatif reste à produire et àintégrer au guide de conception.Des mesures acoustiques ont été réalisées enpartie par le CSTB de Grenoble et en partiepar Lafarge Plâtres. Les résultats indiquent queles isolements aux bruits aériens intérieurssont conformes aux exigences de la NRA etdu Label Qualitel, ainsi que dans la tolérance(-2 dB(A)) pour le Label Qualitel « ConfortAcoustique »pour la valeur la plus défavorable(54 dB(A)) en isolement horizontal de sépa-ratif Prégymétal S140 sur bac continu. Parailleurs, les niveaux de bruits de chocs sontconformes à la NRA sans revêtement de sol,et conformes au Label Qualitel « ConfortAcoustique » avec un revêtement de sol plas-tique présentant un DL courant de 13 dB(A).Les isolements de façades, par rapport auxbruits extérieurs, sont conformes aux exi-gences courantes de la NRA et des labels (30dB(A) route), bien que présentant de largesouvertures. Les transmissions latérales sontquasiment inexistantes. Cet avantage permetd’obtenir des isolements de 58 dB(A) pourdes cloisons séparatives de 14 cm, alors qu’entechnique lourde des isolements de 54 dB(A)nécessitent des cloisons séparatives de 18 centimètres minimum.Selon Lafarge Plâtres, cette première opéra-tion confirme, au delà des résultats de labora-toire, le bon comportement acoustique de ceplancher et démontre l’efficacité d’une solu-tion constructive cohérente.Les résultats thermiques sont excellents dufait de l’absence de pont thermique inhérent àce type de construction.

CONCLUSIONLes résultats économiques sont « masquéspar le respect du forfait » liant l’entreprisegénérale et son client. On peut cependantnoter une dérive consécutive à une mauvaiseévaluation de la médiocrité du sous-sol en


fondations qui a minimisé la plus-value poten-tielle corrélative à la légèreté du bâtiment.Une vive tension économique s’est parailleurs ressentie sur le lot plâtre lors de lapassation du marché, puis dans le décomptedes temps réels de mise en œuvre du fauxplafond. Ces temps avaient été, semble t-il, lar-gement sous estimés. L’évaluation de ce pointn’a pas été transmise.Autre point : le ragréagecomplet des Prégychape, du fait de l’appari-tion des spectres des joints à travers le revê-tement de sol souple, a engendré un surcoût.Son montant exact reste à déterminer.Néanmoins, il est probable qu’il se situeautour de 20 francs/m2 au vu du coût d’unragréage courant.En tout état de cause, l’expérimentation duPCIS s’avère très riche en enseignements. Ungrand nombre de petites améliorations sont àapporter sur le plan technique pour fiabiliserle produit; le guide de conception, en cours derédaction, devrait permettre de les formaliser.L’approche de la réalisation en filière sècheimplique une évolution culturelle au sein desentreprises. Sur une construction de type« industriel », le chantier se doit en effet d’être« pensé » de manière radicalement différente.

Une « supervision » de la synthèse est à pro-duire à chaque phase du projet et de sa réali-sation, selon une vision interactive de toutesles chaînes logiques des tâches associées à unprojet industrialisé. Sur ce point, la maîtrised’œuvre spécialisée paraît la mieux placéepour assurer cette mission. Enfin, les parte-naires doivent se doter d’outils d’ordonnance-ment et de planification et fournir un encadre-ment adéquat pour aborder cette nouvellefilière.Moyennant ces évolutions techniques et orga-nisationnelles, il est probable que le PCISpuisse trouver une place compétitive dans lagamme des produits utilisés dans le bâtiment.


ANNEXES

La REX de Saint-Martin d’Hères (42 loge-ments collectifs), dont le chantier est en cours,porte sur la mise en œuvre d’un PlancherComposite Interactif Sec (PCIS) - d’une por-tée de six mètres - associé à une ossaturemétallique. Fruit de la collaboration desmembres du Cercle Architecture et Industrieet de l’entreprise Spie-Citra, ce plancherconstitue une « première » : il est séparatif ettotalement sec.But de l’opération : valider les performancesthéoriques du produit et vérifier la compétiti-vité économique du système global « filièresèche ». L’utilisation du PCIS devrait per-mettre d’optimiser la séquence STREN(structure enveloppe), séquence la plusimportante de la filière. Elle devrait aussi favo-riser les avantages liés à l’utilisation des pro-duits secs (méthodes de production indus-trielle, rapidité des délais, logistique tous corpsd’état, valorisation du travail). Cette REXmarque une étape déterminante. Au traversde ses résultats, se jouent aussi les ambitionsde la filière à se poser comme une véritablealternative au béton.

UN PLANCHER SANS BÉTON« Les systèmes secs ne peuvent être perfor-mants que s’ils sont cohérents et homogènes. Sicette réalisation confirme nos recherches, nousdétiendrons un système complet, performant enacoustique, thermique et durabilité. Surtout, nouspourrons enfin maîtriser les délais et tirer profitdes produits et méthodes de l’industrie ».C’est par ces mots qu’Eric Dubosc, architectede l’opération, définit les enjeux liés à cetteexpérimentation. Enjeux importants en termeéconomique, mais aussi dans l’approche du

chantier. En effet, selon les concepteurs, lePCIS est le dernier maillon qui manquait pourque les systèmes secs puissent aussi trouverun réelle cohérence en matière d’organisa-tion. D’après l’architecte, « l’utilisation du plan-cher collaborant, malgré l’avancée qu’il repré-sente par rapport aux planchers classiques, faitencore pour partie appel au béton. Il révèle ainsiles limites de la cohabitation entre une filièresèche rapide et une filière humide qui nécessitedes étais empêchant une bonne gestion desinterfaces et des approvisionnements. En fait, lamixité est synonyme d’une soustraction de tech-nologies, les gains escomptés par la partie sècheétant neutralisés par la filière humide ».

CARACTÉRISTIQUESTECHNIQUESLe PCIS réalise toutes les fonctions d’un plan-cher séparatif de logements collectifs. Il auto-rise des portées de six mètres avec une épais-seur de 31 centimètres et un poids propre de 80 kg/m2. Il est constitué de poutres à ailes dis-symétriques supportant les bacs (Haironville).La hauteur des profils est réglée de façon às’araser aux nus des bacs qui prennent appuisur des ailes inférieures. Un feutre Vélimat(Isover), interposé entre la surface métallique(bacs et poutres) et le panneau Triply, inter-vient comme sous-couche résiliante. Par-des-sus, est posé un panneau de fibres de parti-cules Triply (Isoroy) de 12 millimètres,constitué par des lamelles calibrées et encol-lées par des résines non-hydrolisables. Afind’en augmenter les capacités mécaniques, lesfibres qui le composent sont orientées etassemblées en trois couches. Ce panneau par-ticipe au contreventement et sert de plate-forme de circulation provisoire durant laphase montage. Puis, est posé un premier liten plaques de plâtre Prégyplac BA 13 (LafargePlâtres) suivi d’un second lit de Prégychape13, haute dureté et hydrofuge qui, après appli-cation d’un enduit, constitue le support durevêtement de sol. La sous-face du plancherse compose d’un matelas de laine minérale(Isover) et d’un plafond comprenant deux litscroisés de plaques de plâtre. Il se fixe auxpoutres par des suspentes et assure une fonc-tion coupe-feu d’une heure. Le plancherrépond aux normes de la NRA, avec un indiced’affaiblissement acoustique R=57dB(A).Enfin, l’équipe a étudié l’incorporation de cer-tains fluides. D’après Philippe Rousseau (Spie-Citra), « le PCIS est une technique tout à fait


Vers une cohérence de la filière sèche

Article extrait du journal« Chantiers 2000 »

numéro 3 - Avril 1996

adaptée pour passer des fluides. Nous sommesactuellement dans une nouvelle phase deréflexion afin de trouver, avec les industriels, dessolutions permettant un passage transversal ethorizontal, par exemple au travers d’un bacmuni de trous dès sa fabrication.Avec la diminu-tion de l’épaisseur du plancher, c’est une desvoies d’amélioration de cette technique ».

UN REPOSITIONNEMENTDES ACTEURSL’intégration du PCIS dans la filière sècheconduit à se poser la question de la redistri-bution des tâches. Ainsi, l’activité de l’archi-tecte se trouve modifiée. Il intègre à son pro-jet la technique de réalisation et la mise enœuvre du matériau (le plancher sec exige quesoit décrite, sur les plans, l’interventiondétaillée des corps d’état) et devient ainsi lemaître d’œuvre de la dimension architecturaleet technique. L’entreprise de gros œuvre,quant à elle, voit sa part de réalisations’amoindrir. Sur ce projet, elle passe de 35 % à10 %, le transfert d’activité se reportant sur leplaquiste qui passe de 7 à 20 %, le charpentieret le façadier représentant 10 % de l’activité.

L’entreprise générale, n’assurant quasimentplus de production propre de gros œuvre, vadonc s’orienter vers un rôle de coordinateuret démontrer son savoir-faire en matière degestion tous corps d’état. Selon Robert Aïello(Spie-Citra), « La filière sèche modifie fortementl’organisation de la filière construction. Et commetoute transformation profonde du rôle desacteurs, cela ne va pas sans créer des conflits.Les enjeux qui émergent au travers de cettefilière sont considérables, ne serait-ce que pourl’entreprise générale qui devra affirmer de nou-velles compétences, tant en matière économiqueque technique ou d’organisation. C’est dans cettenécessaire capacité d’adaptation - quelle quesoit la technologie utilisée - que se jouera sonavenir ».


CHANTIERS 2000 : Le PCIS est l’aboutisse-ment de recherches entamées depuis plusieursannées. Dans quel cadre s’inscrit-il ?R.A. : Il s’inscrit dans le cadre plus générald’actions que nous menons depuis plusieursannées, en collaboration avec des industriels,afin de développer de nouveaux produits, denouvelles méthodes et de nouvelles tech-niques. Cette collaboration poursuit deuxobjectifs: développer l’innovation et nouer desrelations durables avec le monde de l’indus-trie. Le développement des produits secsdans la construction trouve ses origines à la findes années 80 dans une action dénommée« Construire avec l’Industrie ». Cettedémarche visait, autour d’une entreprise, àregrouper un certain nombre d’industriels afinde mettre en œuvre une véritable stratégied’industrialisation de la construction par l’utili-sation de produits secs manufacturés. Ce par-tenariat a conduit à la mise à disposition d’unedocumentation commune du produit compo-site ainsi créé. L’idée était de développer lafilière métallique en donnant au prescripteurun produit composite à chaque fois transpo-sable. Dès cette époque, le bac collaborantqu’avait développé Usinor-Sacilor aux alen-tours de 1986, paraissait présenter plusieurscontradictions avec une filière sèche :● il détruisait la cohérence de la filière sèche.On continuait à couler du béton alors que lereste du bâtiment était composé par des pro-duits secs. Par ailleurs, le système nouscontraignait à étayer tous les trois mètre ;● il était lourd. Le poids des planchers s’établis-sait autour de 400 à 500 kg/m2. Nous étionsdans la même configuration de poids que desplanchers de dalles pleines en béton ;● nous étions obligés d’insérer les poutrespour reprendre le plancher entre les plaquesséparatives de logements. Cela conduisait àdes séparatifs horizontaux de très forte épais-seur et surtout contraignait la conception etla flexibilité des bâtiments.L’industriel ne pouvait pas réaliser rapidementun bac d’une portée de six mètres. Nousnous sommes donc orientés sur la mise enœuvre d’un plancher totalement sec d’uneportée maximale de quatre mètres. Nousavons expérimenté cette solution en 1990 surune REX de logements individuels. Ce plan-

cher était constitué de poutres et de bacs enacier, de cornières de contreventement et deplaques de plâtre. L’opération a permis dedégager trois résultats importants :● nous obtenions un chantier particulièrementpropre ;● la pose des plaques de plâtre du plancherétait réalisée sans difficulté, après une rapidepériode de formation, par un plaquiste localqui avait apporté des améliorations par rap-port aux préconisations théoriques de miseen œuvre ;● le plancher présentait une bonne raideur.Nous avons donc décidé d’entreprendre unesérie de mesures acoustiques de deuxnatures : la première sur le plancher tel qu’ilavait été prévu initialement; la seconde en gar-nissant le plénum de laine de verre afin devérifier l’amélioration attendue. Les essais sesont avérés très concluants; ils démontraientqu’en garnissant le plénum de laine minérale,nous obtenions des résultats qui satisfaisaientaux normes acoustiques en vigueur àl’époque.

CHANTIERS 2000 : Quel rôle ont joué lesarchitectes dans ce processus d’innovation ?R.A. : Une innovation est très rarement lefruit d’une imagination spontanée. Elle résultesouvent d’une réflexion, plus ou moins forma-lisée au départ, qui vous préoccupe pendantune longue période. Il se trouve que nousconnaissions bien le cabinet d’architectureDubosc et Landowski, lui même animateur duCercle Architecture et Industrie créé pourpromouvoir la filière sèche. Nous avons unesimilitude d’approche et menons depuis plu-sieurs années des études et des développe-ments en commun.Tout naturellement, en 1992, nous noussommes rapprochés de ces architectes et desindustriels du Cercle pour mettre au point unplancher séparatif de logements collectifstotalement sec, afin d’apporter enfin cettecohérence recherchée.Nous nous étions assignés au moins troisobjectifs, sachant que l’industriel (Haironville)disposait déjà de bacs capables de franchir desportées de six mètres :● diminuer l’épaisseur du plancher ;● accroître son rôle structurel ;


Robert AIELLO et Philippe ROUSSEAU sont respectivement directeur de la cellule Recherche etDéveloppement et ingénieur chez Spie-Sitra. Ils évoquent le lent processus de maturation qui aabouti au PCIS. Robert AIELLO insiste sur les nouvelles compétences que doit acquérir l’entreprisegénérale pour répondre à la diversité des techniques constructives.

«L’entreprise générale devra être de nouveau compétente dans la recherche de solutions et de miseau point des études techniques de second-œuvre»

Interview extraite du journal« Chantiers 2000 »


● améliorer les performances acoustiques,thermiques et de résistance au feu et lesrendre compatibles avec la réglementationdes logements collectifs.Cette collaboration a conduit à l’établisse-ment, en 1993, d’un cahier des charges pres-crivant les caractéristiques du plancherrecherché et destiné aux différents industrielspartenaires. Ces derniers se sont chargés detrouver des solutions satisfaisantes au sein deleur entreprise respective. Le produit a étémis au point et étudié théoriquement. En par-ticulier, nous avons travaillé sur les différentesconfigurations problématiques comme l’inter-face plancher/façade, le passage des gaines deventilation ou l’étanchéité dans les locauxtechniques.Nous avons ensuite mis en forme la solutionet avons déposé une demande de brevet surle PCIS en 1994. Parallèlement, nous avonseffectué une première série d’essais en entre-prise. Ces tests portaient sur les différentscomposants du PCIS de manière indépen-dante : résistance au feu des bacs et despoutres; transmission du bruit et des chocsdans les plaques de plâtre, etc. Enfin, nousavons établi et réalisé un programme d’essaissur le système dans sa globalité. Ces essais ontété préparés par les industriels et l’entrepriseet réalisés dans des laboratoires agréés.L’ATEx (Avis Technique d’Expérimentation)du CSTB, obtenu en novembre 1994, va nouspermettre de tester « in situ » les perfor-mances théoriques du produit.

CHANTIERS 2000 : Que fait ressortir l’étudede prix ?R.A. : Lorsque l’on construit en ossatureacier, la technologie dominante en matière deplanchers est le bac collaborant. Nous avonsdonc entrepris une étude de prix compara-tive relayée par une projection des gains deproductivité que nous pouvions espérer grâceà l’utilisation du PCIS. Nous n’avons pas optépour une comparaison avec une solutionbéton qui nous aurait obligé à une mise enconcurrence sur la globalité des deux sys-tèmes, difficilement chiffrable au regard deleurs avantages et inconvénients respectifs. Parcontre, le problème ne se posait pas avec lebac collaborant qui procède de la mêmefilière que le PCIS et qu’il était donc possibled’isoler des autres coûts. Ce qui ressort del’étude, c’est que le prix de revient entreprisefourni posé des deux systèmes est sensible-ment équivalent. Il s’établit à un prix de 505 francs/m2 pour le bac collaborant contreun prix de 525 francs/m2 pour le PCIS. Par

ailleurs, il est dores et déjà possible d’énumé-rer les économies possibles par l’intégrationdu PCIS :● réduction des délais de réalisation due à lacohérence des différents composants du sys-tème constructif et de leur facilité d’assem-blage. Cela entraîne par ailleurs une diminu-tion des frais de chantier ainsi qu’uneaccélération de la mise en service desouvrages ;● diminution des fondations du fait de l’allège-ment du bâtiment (80 kg/m2 au lieu de 500 kg/m2) ;● l’utilisation de composants industriels et lerecours à la fabrication entraînent une réduc-tion des effectifs ouvriers sur chantier et uneminoration des installations sanitaires et can-tonnements ;● suppression de l’installation fixe type grue àtour au profit d’une grue mobile.De manière plus générale, je pense que le sys-tème poteaux poutres est susceptible detrouver des débouchés économiques dansl’avenir, ne serait-ce qu’en terme de flexibilitédes bâtiments. Les programmes de réhabilita-tion impliquant une redistribution des locauxsont à l’heure actuelle difficiles à appréhender.Les murs en béton banché posent en effetdes problèmes de structure dans la réorgani-sation de l’espace des bâtiments. Ce qui estplus particulièrement intéressant avec lePCIS, c’est que - contrairement à un systèmepoteaux poutres associé à un plancher clas-sique - la structure horizontale s’inscrit dansl’épaisseur du bac acier. On dispose donc d’unplateau entièrement libre en sous-face. Demême, la flexibilité ou l’évolutivité des bâti-ments, en vue d’une redistribution desespaces en fonction des usages, peut s’effec-tuer dans les trois dimensions sans travauxlourds.

CHANTIERS 2000 : Quelles fonctions assurele PCIS ?P.R. : Le PCIS est un plancher qui assure desfonctions comparables à un plancher béton(résistance mécanique, stabilité horizontale etverticale, performance acoustique, sécuritéincendie, encombrement). Il se caractérise parune protection au feu entre logements supé-rieure à une heure. Il peut donc viser desconstructions de logements classés endeuxième famille A et B et en troisièmefamille. Il apporte une fonction d’isolationthermique et un important gain sur le poidsmort du bâtiment grâce à sa légèreté. Enmatière acoustique, il répond aux normesdéfinies par la NRA, aussi bien en bruits


aériens qu’en bruits de chocs. La seule incerti-tude qui demeure est relative au confort à lamarche (bruits de chocs provoqués etretransmis par le fait de marcher). Lesmesures effectuées par les industriels mon-trent qu’actuellement, même avec une excel-lente performance aux bruits de chocs, unplancher léger n’obtient qu’une performancerelativement moyenne vis-à-vis du confort à lamarche. Pour parer à cette gêne, nous avonsimaginé des solutions correctives avec lesindustriels. Ces solutions visent à désolidariserle plus possible les plaques de plâtre constitu-tives du faux plafond de la structure. Les essaisin situ permettront de vérifier l’adéquation deces dispositions. Enfin, les essais de résistancemécanique font apparaître une flèche souscharges permanentes et surcharges variablescompatibles avec les conditions d’usage.

CHANTIERS 2000 : De quelle manière l’en-treprise générale se repositionne au sein decette filière ?R.A. : La vocation de l’entreprise générale estd’apporter la meilleure solution technique etéconomique à un problème posé - quelle quesoit la technologie utilisée. Cela impliquequ’elle développe à l’avenir un savoir-fairepluri-culturel. Elle doit s’affranchir de la mono-culture « béton » au profit d’une vocationd’entreprise généraliste. Dans cette nouvelleconfiguration, comment orienter - dès l’amontdu projet - les grands partis constructifs afinde répondre, avec la meilleure solution, auproblème posé ?Aujourd’hui, ceci passe par des phases de dis-cussions et de négociations avec les concep-teurs et les maîtres d’ouvrage. Quelles com-pétences doit acquérir l’entreprise pourpouvoir mener ces discussions ? Par ailleurs,de quelle manière appréhende t-on la consul-tation avec les corps d’état secondaires ? Si ensolution béton on maîtrise bien cette phase, iln’en n’est pas de même pour les autres tech-niques constructives. Dans le cas de Saint-Martin d’Hères - et malgré toute la compé-tence des intervenants - cette phase a étélongue et difficile à mettre au point.Le repositionnement de l’entreprise générale -_ comme entreprise ensemblière _ peut se tra-duire par cette question : comment managerle projet, à la fois dans sa conception tech-nique et sa réalisation ?

CHANTIERS 2000 : Cela passe t-il par uneévolution des bureaux de méthodes ?R.A. : Je pense que les bureaux de méthodes

devront intégrer une cellule technique detype généraliste. Son rôle sera - non pas d’ex-plorer à fond le projet - mais d’orienter leschoix constructifs et de détecter rapidementles problèmes de mise en œuvre par rapportaux contraintes techniques et économiques,afin que les spécialistes puissent les résoudre.Cette fonction est à l’heure actuelle souventassumée par le conducteur de travaux dontce n’est pas le rôle. Ce glissement tient au faitque la plupart des entreprises ont perdu unepartie de leur savoir d’études techniques auprofit de bureaux d’études sous-traitants quin’interviennent d’ailleurs que pour la struc-ture. Il subsiste évidemment des bureaux deméthodes internes, mais ceux-ci sont axés surla phase gros œuvre « béton » et non sur l’or-ganisation générale des travaux.Comment le conducteur de travaux va-t’ils’organiser lorsqu’il sera confronté à une tech-nique qu’il ne connaît pas ? Toute une séried’interrogations se pose, notamment par rap-port aux moyens dont doit se doter l’entre-prise générale et aux nouvelles compétencesque les hommes doivent acquérir.

CHANTIERS 2000 : La perte de ce savoird’études techniques ne se traduit-elle pas égale-ment par une méconnaissance des corps d’étatsecondaires ?R.A. : Cette perte se situe à la fin des années70. Auparavant, la commande publique étantforte, les grandes entreprises impliquées dansces programmes possédaient des cellules trèscompétentes. Elles maîtrisaient l’ensemble desproblèmes liés aux produits qui étaientdemandés, tant en réglementation techniqueque dans la connaissance du second-œuvre.Au début des années 80, la commandepublique se raréfiant, les entreprises se sontrestructurées et n’ont conservé - pour lesplus importantes - que leur BET béton, leurbureau méthodes et une mini cellule de corpsd’état techniques de type « consultant ».Cette cellule exerce une fonction d’« ache-teur » auprès des corps d’état, mais ne pos-sède pas les compétences nécessaires pourêtre un véritable coordonnateur dans larecherche de solutions et de mise au pointdes études techniques de second-œuvre.C’est pourtant une des compétences quel’entreprise générale devra se réapproprierpour s’orienter vers une entité de typeensemblier.


CHANTIERS 2000 : La société LafargePlâtres a contribué à la mise au point du PCIS.Vous soutenez aussi le développement de lafilière sèche. Dans quelle stratégie s’inscrit cesoutien ?A.B. : Nous proposons un système deconstruction, à base de plaques de plâtre, plu-tôt qu’un produit spécifique. Nous fabriquonsà cet effet différents types de plaques stan-dards dont les performances sont différentessuivant la combinaison adoptée. Nous élabo-rons par ailleurs des produits innovants àvaleur technologique ajoutée.Ainsi, nous pen-sions que nos produits pourraient se dévelop-per s’ils s’inscrivaient dans une technologiesatisfaisant à cette stratégie de système. Il fal-lait aussi que cet environnement technolo-gique soit cohérent. La filière sèche corres-pondait à cette approche puisqu’elle procèdepar assemblage et pose sur chantier de pro-duits industrialisés secs préparés en usine. LePCIS, qui est une association de différentsmatériaux, illustre bien cette stratégie de sys-tème de construction que j’évoquai précé-demment.Les principaux objectifs que nous noussommes assignés au travers de la filière sèchesont :● l’élargissement du marché de la plaque deplâtre, en volume et en technicité;● l’aide aux entreprises plaquistes pour déve-lopper leur domaine d’intervention, leurs qua-lifications et leur chiffre d’affaires par opéra-tion;● le développement d’une politique de qualitésur le chantier.

CHANTIERS 2000 : Vous aviez tout d’abordsoutenu la filière bois.A.B. : Ce marché représentait une tripleopportunité : améliorer de 30 à 40% le ratiode consommation de plaques de plâtre parmètre carré de surface habitable (création duplafond Prégymétal et substitution desrefends béton par des refends secs avecplaques de plâtre); développer les ventes deplaques plus techniques; accroître significative-ment le chiffre d’affaires des entreprises pla-quistes et améliorer les conditions de travaildes ouvriers sur des chantiers totalementsecs. C’est à cette occasion que nous avons eul’idée d’utiliser une plaque de plâtre PrégyrocBA 13 qui participait au contreventement de

l’ossature des panneaux de murs. Auparavant,le contreventement des ossatures bois étaittraditionnellement réalisé par des croix deSaint-André en bois. Suite à une campagned’essais menée en 1986, le CTBA avait codifiéla capacité des panneaux dérivés du bois àassurer cette fonction selon le type et l’espa-cement des fixations. Il avait aussi mis en avantla contribution apportée par les plaques deplâtre standards à la raideur des ouvrages.Cependant, cette contribution était trop faiblepour être prise en compte dans les calculs destabilité. L’optimisation du système était doncincomplète et pesait sur les coûts de revient.Nous avons alors conçu et réalisé un bancd’essais pour définir les principaux paramètresinfluant sur le comportement des plaques deplâtre en contreventement. Cette recherches’est traduite par la mise au point d’un sys-tème composé d’une plaque de plâtrePrégyroc BA 13, résistante à l’eau et de trèshaute dureté, et d’une visserie spécifique.

CHANTIERS 2000 :Votre société s’est ensuiterepositionnée sur le filière acier.

A.B. : Le soutien à la filière bois ne s’étant pasconcrétisé par de nombreux projets, nousavons rejoint la filière acier avec l’intentiond’exploiter les acquis de la filière bois. Outre laPrégyroc, nous avions en effet développé unplancher bois séparatif Prégybois, constituéd’un platelage composite (CTBH 22+Prégyplac BA 18) vissé sur solivage bois, etd’un plafond Prégymétal avec Prégyplac BA18, le plénum recevant un matelas de laineminérale. Un point important : ce nouveauplancher permettait de répondre aux exi-gences feu et aux contraintes acoustiquesfixées par la réglementation. Il s’avérait parailleurs être intéressant en terme écono-mique. Lorsque nous nous sommes reposi-tionnés sur la filière acier, nous avons pumettre à profit cette expérience. Les pro-blèmes sont en effet sensiblement les mêmes,tant en matière d’acoustique que de sécuritéincendie. Au tout début, nous avons d’ailleurstravaillé sur la base des DTU bois feu, avec lesbureaux de contrôle, pour la justification destabilité au feu des ouvrages.

CHANTIERS 2000 : Comment s’est tra-duite votre implication dans la filière acier ?A.B. : La première étape a consisté à élaborer

Alain BIRAULT est ingénieur dans le service Prescriptions Techniques chez Lafarge Plâtres. Il résume lesenjeux liés à l’implication de sa société dans la filière sèche et retrace dans les grandes lignes les évolu-tions qui ont conduit la plaque de plâtre à participer au PCIS.

«Le PCIS s’inscrit dans une logique d’élargissementdu domaine d’utilisation des produits et systèmes»




un plancher mixte collaborant destiné à sesubstituer au plancher béton sur prédalle,alors utilisé en ossature acier. Ce fut le plan-cher Cofastra Décibel qui donna aux concep-teurs, en fonction des contraintes et des por-tées, de charge, de protection au feu etd’isolation acoustique, le montage à prescrireà partir de produits de trois fabricants(Usinor-Sacilor, Saint-Gobain et Lafarge). Laseconde étape, consécutive au protocole« Construire avec l’Industrie », s’est traduitepar la mise au point d’une première généra-tion de plancher sec qui se substituait au plan-cher Cofastra Décibel. Ce plancher distributif,expérimenté à Désertines (voir interview deRobert Aiello), était composé d’un platelageen plaques de plâtre Prégychape posé sur bacmétallique avec un plafond Prégymétal incor-porant dans le plénum un matelas de laine deverre. Nous avons par la suite mené des tra-vaux sur la Nouvelle RéglementationAcoustique qui ont abouti à une REX située àMontargis, sur des bâtiments à structuremétallique, avec pour objectif d’optimiser lescompositions des planchers, des cloisonsséparatives et de doublages de façade. Cetteréalisation a permis de confirmer les perfor-mances de cette technologie avec des isole-ments acoustiques compris entre 54 et 63 dB(A) et des niveaux de bruits de chocs comprisentre 45 et 56 selon les parois et les mon-tages.

CHANTIERS 2000 : Le PCIS s’inscrit donccette stratégie de continuité. Il n’a pas nécessitéde développer des produits nouveaux.A.B. : Dans le cadre de cette innovation, noussommes dans une logique d’élargissement dudomaine d’utilisation des produits et des sys-tèmes. C’est d’ailleurs le cas pour tous lesindustriels impliqués dans la conception duPCIS. A titre d’exemple, la Prégychape quiconstitue le support du revêtement de sol estune évolution de la plaque Pégyroc, le sys-tème Prégychape lui-même ayant été déve-loppé comme chape légère pour la réhabilita-tion ou le neuf.

Un point clé : l’expérience. Celle-ci a large-ment favorisé la réussite du partenariat entreles industriels, chacun étant déjà investi dans lafilière sèche depuis longtemps. Un second élé-ment de réussite : la continuité des équipes, etnotamment celle du bureau de contrôle qui aeu un rôle déterminant dans la validation ducahier des charges produit par le groupe etqui a été le rapporteur de l’ATEx.


Comme l’avait souligné le numéro trois dujournal « Chantiers 2000 », la REX de Saint-Martin d’Hères constituait un pas décisif pourla validation de la filière sèche dans le loge-ment. Centrée sur l’utilisation du PlancherComposite Interactif Sec (PCIS), la probléma-tique balayait en réalité tout le champ d’uneopération de chantier : technique, organisa-tionnel, économique. Convoquer toutes cesdimensions sur une technologie hors de laculture traditionnelle des entreprises relevaitd’un pari très ambitieux. Résultat probantmême si des optimisations sont à entre-prendre.

MATÉRIALISERLES ÉTUDES DE SYNTHÈSELes choix structurels et d’enveloppe, effectuésen parallèle avec la désignation des sous-trai-tants, ont été les suivants : structure poteauxpoutres en acier, associée au PCIS.L’enveloppe du bâtiment se compose d’unefaçade légère sur ossature métal avec bardagebois et métal, doublage en laine minérale etplaques de plâtre sur ossature secondaire. Lacouverture est constituée d’un bac acier.Comme le précise Patrick Martin (Betrec),évaluateur de la démarche, « en phase de pré-paration, le travail d’études conjoint entre les dif-férents partenaires a permis d’explorer toutesles interfaces traditionnelles : plancher, façades,menuiseries extérieures. Bien organisée, cettepréparation a néanmoins été handicapée par lemanque d’implication de l’industriel fournisseurdes bacs ». Conséquence : le réglage des bacsposera des difficultés lors de leur pose sur lechantier. A noter que la préparation, détermi-nante sur cette filière, s’est révélée difficile,sinon conflictuelle, entre l’entreprise généraleet les sous-traitants en raison des négocia-tions de prix.Autre difficulté : malgré les nom-

breuses discussions techniques avec le cabinetd’architectes (Dubosc et Landowski), lemanque de formalisation des études de syn-thèse n’a pas permis de fournir des docu-ments utilisables par les entreprises sur lechantier. Ainsi tous les acteurs impliqués dansce projet (voir interviews) soulignent qu’il estimpératif en construction industrielle de pro-duire une synthèse à chaque étape du projet.L’organisation logistique du chantier a fait l’ob-jet de quatre réunions spécifiques avec lesindustriels afin d’ar ticuler les contraintes deproduction en usine et des modes de livraisonavec l’organisation du chantier. Un document,élaboré par l’entreprise générale (Spie-Tondella), formalise les choix résultant desréunions préparatoires. Il révèle que l’équipe apoussé la réflexion logistique plus loin qu’enconstruction traditionnelle, tant sur lesmoyens de levage, les colisages ou le stockagedes matériaux. Cependant, Patrick Martinsouligne que « malgré ce travail, il n’y a pas eude formalisation ferme et finement planifiée del’ordonnancement et de la logistique avant l’utili-sation d’un logiciel pour la planification dusecond bâtiment. Une réflexion sur les outils deplanification est pourtant impérative pourrépondre aux enjeux liés à la construction indus-trielle ».

MAÎTRISER LES ÉCARTS DIMENSIONNELS ETLA PLANIFICATIONLa pose du Triply sur le bac acier devait s’ef-fectuer suivant un plan de calepinage précisqui s’est avéré en partie inopérant. L’analysede la pose des bacs montre que toute unesérie d’aléas techniques en sont la raison :écarts de fabrication des profilés de char-pente, mode de fixation sur les rives parallèles


Le PCIS confirme son potentiel

Article extrait du journal« Chantiers 2000 »


aux ondes de bacs, mode d’assemblage dessemi-portiques, affaissement des bacs lors dutransport ou de la pose. Conséquence : lesrives du Triply ont échappé à l’onde surlaquelle elles devaient être fixées du fait desécarts dimensionnels cumulés. Bilan : lesdécoupes en usine se sont paradoxalementrévélées handicapantes pour la pose du Triplysur les bacs acier qui s’est effectuée par lasuite sans plan de calepinage préalable. Anoter que sur le second bâtiment, un resser-rement des bacs avant la pose du Triply a per-mis d’améliorer la planéité du support.Autre point : la réalisation de l’enveloppe amontré que ce type de construction imposeune planification très détaillée et très strictepour gérer les interfaces entre les sous-trai-tants. Ainsi, la pose des ossatures secondairesayant subi un fort retard, les doublages inté-rieurs ont été effectués préalablement auxbardages alors qu’ils devaient être mis enœuvre au même moment. L’intégration d’unpare vapeur pour imperméabiliser les dou-blages à l’air et des « accommodements »dans le mode d’intervention des entreprisesde bardage (interventions par plateau au lieud’une pose verticale) ont permis de gérercette phase d’interaction correctement. SelonPatrick Martin « les approches de planificationtraditionnelles issues de la culture béton, sontrapidement défaillantes lorsqu’elle sont transpo-sées sans précautions à une construction indus-trialisée dans laquelle le retard d’un des parte-naires remet en cause une chaîne de productioncomplète ».L’intervention du plaquiste SEP, prépondérantdans cette filière (20 % des travaux), s’est réa-lisée à partir d’une approche logistique trèsfine. A raison de deux semi-remorques parlivraison, c’est ainsi trente camions qui ontapprovisionné le chantier pour ce lot. Les cloi-sons distributives ont fait l’objet d’un colisagepar demi-palette afin de ne pas surcharger lesbacs. Destinées à la réalisation de deux loge-ments, les palettes ont été approvisionnéespar un pignon laissé ouvert. Les autres pro-duits plâtres ont été distribués en continu surles plateaux.

UN BILAN PROMETTEURPremier élément positif : les difficultés rencon-trées n’ont pas empêché la tenue des délais.Sept mois seulement ont été nécessaires (12 mois en traditionnel) pour la réalisationglobale du chantier. Ainsi, le PCIS a démontrésa souplesse et son adaptabilité et sa facilitéde mise en œuvre face aux aléas rencontrés.Confortable à la marche, il présente parailleurs des exigences conformes à la NRA etau label Qualitel tant en matière d’isolementaux bruits aériens qu’au niveau des bruits dechocs (avec revêtement de sol pour le labelQualitel « confort acoustique »). Les résultatséconomiques sont difficilement chiffrables,même si un prix de 4300 francs HT/m2 estannoncé. Le manque d’organisation qui a per-turbé le chantier est pour l’essentiel à mettreau compte de réflexes liés à la constructiontraditionnelle. De ce point de vue, le secondbâtiment, réalisé avec un outil de planificationadapté, a permis de gérer plus finement lesinterfaces entre entreprises. Penser l’innova-tion technique revient à dire étudier l’organi-sation de chantier qui la rende efficiente.Cette opération aura plus que jamais mis enévidence ce principe incontournable.

Les interviews suivantes montrent la grandepluralité des points de vue sur cette opéra-tion, la filière sèche faisant émerger plus forte-ment les difficultés que les solutions construc-tives traditionnelles. En particulier, le rôle etl’évolution de l’entreprise générale sont aucentre des débats.


CHANTIERS 2000 : Hormis les questiontechniques liés au PCIS, quelles sont les interro-gations auxquelles vous avez été confrontés enphase amont du projet ?R.A. : La phase réalisation soulevait des ques-tions « métiers » liées à l’introduction de deuxnouveaux acteurs : le charpentier métalliqueet le façadier. Cette question trouvait aussison prolongement dans la nouvelle réparti-tion des travaux entre les corps de métiers. Legros œuvre voit en effet sa part de travauxdiminuer fortement (10 %) alors qu’un corpsd’état, tel que le plaquiste, devient prépondé-rant (20 %) : il doit donc disposer de compé-tences accrues en thermique, acoustique,sécurité incendie. La seconde interrogationétait de type « méthodes » : comment et àquel moment allions nous mettre en œuvreles différents constituants du plancher? Parailleurs, le PCIS comportant des plaques debois et de plâtre, nous fallait-il réaliser d’abordle clos couvert ? Devions-nous l’exécutercomplètement ou simplement prévoir unpare pluie pour travailler à l’intérieur du bâti-ment ? La troisième interrogation concernaitla logistique. A cet effet nous avons engagéune phase de préparation avec les industriels,relayée par l’élaboration d’une organisationlogistique axée sur un principe de liaisonétroite entre industriels et entreprises. Encorollaire, se posaient les questions du choixde ces entreprises, la façon dont l’entreprisegénérale allait elle-même s’organiser, préparerle chantier, le réaliser et surtout le coordon-ner.

CHANTIERS 2000 : Sur cette opération, lafonction d’ingénieur commercial a largementdépassé celle qui lui est dévolue sur un chantiertraditionnel.Y.M. : Un chantier de type industriel nécessiteun acteur qui s’implique tout au long du pro-jet. A cet égard, j’ai assuré la liaison complète,depuis la partie Recherche et développementjusqu’aux applications pratiques telles que levissage des plaques sur le chantier. Demanière générale, une innovation amenantune organisation de chantier nouvelle réclameun acteur pivot au sein de l’entreprise. Sonrôle est double: assurer une fonction de conti-

nuité lors des différentes phases du projet etsynthétiser les préoccupations des interve-nants. Autrement dit, il s’agit d’intégrer aumieux les logiques techniques, économiqueset organisationnelles des différents acteurs.Cette opération aura d’ailleurs montré que latraditionnelle coupure entre la phase amont,dévolue au commercial, et la réalisation duchantier est ici impossible. D’une part la tech-nique était nouvelle, et d’autre part nosconducteurs de travaux, issus d’une culturegros œuvre béton, considèrent les entreprisesde second-œuvre comme des « boîtesnoire » dans lesquelles il est difficile d’entrer.Ainsi, en phase de préparation de chantier, lanouveauté du système constructif nous aobligé à décortiquer le fonctionnement tech-nique et logistique des entreprises de secondœuvre. Par exemple, le travail mené avec leplaquiste nous a beaucoup appris sur sonmode de livraison, son cycle de commandes,le lieu de fabrication des composants... Notreproblème est de trouver maintenant un modede capitalisation de cette expérience.

CHANTIERS 2000 : Le chantier a connudes dysfonctionnements techniques et organisa-tionnels. Etaient-ils consécutifs à une insuffi-sance de préparation ?R.A. : Le déroulement du chantier a mis àjour certains problèmes liés à la préparation.Ainsi pour la charpente métallique, il avait étéprévu à l’origine un montage horizontalniveau par niveau. Le charpentier a par la suiteremis en cause ce process et a opté pour unmontage vertical. En parallèle, il a retenu unesolution d’éléments de portiques qui a générédes problèmes de pose des bacs, puis duTriply dont le calepinage s’est avéré inopérant.Ceci est la conséquence d’une préparationinitiale, soumise ensuite à une entreprise donton n’a pas su maîtriser l’intervention dans uncadre plus général de gestion du projet. Mais ilest vrai que nous ne pouvions imposer uneméthode que nous ne maîtrisions pas nous-mêmes.

Guy GARCIN : On voit à travers cetexemple que les problèmes techniques fontémerger des difficultés liées à la préparation.


Le débat suivant est extrait d’une séance de travail de l’atelier thématique « Logistique et Ingénierie dela Production ». A partir de l’exemple de la la REX de Saint-Martin d’Hères, la séance portait sur lesnouveaux modes de coordination sur les chantiers tous corps d’état. Deux professionnels au centre desdiscussions : Robert AIELLO, ancien Directeur de la cellule Recherche et Développement de Spie-Citra etYves MICHEL, Ingénieur Commercial chez Spie-Tondella.

«La coordination réclame un généraliste de laconstruction capable d’assurer une synthèse àtoutes les étapes du projet»



Vous aviez identifié trois lots (plaquiste, char-pentier métallique, façadier) dont l’interven-tion était cruciale sur ce chantier. Par contre,au lieu d’entreprendre une synthèse généralede ces lots pour optimiser leur interactions,vous avez pratiqué une préparation lot parlot, de manière indépendante. Cet exemplemontre bien qu’en négociant de cettemanière, vous avez trouvé un compromislocal (avec le charpentier), mais sans voir lesimplications techniques et organisationnellessur des autres lots très importants.

Y.M. : Il ne suffit pas de mettre les trois lotsautour d’une table. A titre d’exemple, lorsquej’ai demandé au charpentier comment il allaitassembler sa charpente sur le chantier, cela luia paru inquisitoire. Il a fallu lui démontrer queselon la configuration de montage qu’il allaitadopter, les séquences suivantes n’allaient pass’organiser de la même manière. Autre pro-blème : l’interlocuteur en phase de prépara-tion n’est pas le même que celui sur chantier.Or, il est actuellement impossible de mobiliserun chef de chantier trois mois à l’avance, alorsque ce serait nécessaire. Conséquence : lemode de mise en œuvre sur le site peut êtredifférent de celui arrêté précédemment.L’autre difficulté est liée à notre propre façonde conduire un chantier. Le conducteur detravaux ne disposant pas de « son grosœuvre » pour rythmer l’avancement du chan-tier, il éprouve des difficultés pour planifier l’in-tervention des entreprises de second œuvre,d’autant plus qu’il lui faut entrer dans le détailde la fabrication en atelier, des approvisionne-ments, etc. Ces points de repère, encore diffi-ciles à appréhender pour nous, sont pourtantindispensables pour éviter des dérives sur lechantier. C’est un nouveau métier d’entreprisegénérale.

R.A. : En phase amont, un rapport intermé-diaire avait mis en avant la nécessité d’ungénéraliste de la construction au stade de lapréparation de chantier afin d’orienter le pro-jet, de mener les discussions avec les corpsd’état, de trouver avec les BET et les entre-prises les bonnes solutions techniques. Sonrôle est d’entreprendre une analyse des diffé-rentes options possibles et de réaliser la syn-thèse de l’ensemble. L’opération aura montréque cette fonction fait actuellement défautdans nos entreprises.

CHANTIERS 2000 : On peut aussi imaginerque cette coordination très fine requiert desoutils de planification adaptés.

Y.M. : Nous avons abordé la planification dece chantier suivant un schéma traditionnel,certainement insuffisamment détaillé. Faceaux retards que nous accumulions, nous avonsfait appel à un outil informatique afin de per-mettre une gestion plus anticipatrice du chan-tier.

R.A. : Ce n’est pas qu’une question d’outilinformatique. Ce n’est pas le logiciel qui vadéfinir la méthode, ni l’organisation générale. Ils’agit tout d’abord de décomposer l’opérationen une vingtaine de grandes tâches que l’onaffine progressivement. Cela permet d’avoirune vision assez juste des enchaînements surle chantier.

G.G. : Cette REX est révélatrice des difficul-tés à formaliser des objectifs en matière deplanification. Il y a des lots et des enchaîne-ments de tâches plus importants que d’autres.En phase préparation, il ne s’agit pas de définirprécisément toutes ces tâches mais d’extrairecelles qui risquent de poser des problèmes,pas uniquement en terme de délais mais aussien terme de points techniques particuliers.C’est une vision différente de ce qu’est la pla-nification actuellement. Autre point : laméthode de préparation traditionnelle donneune grande place aux discussions sur les prix.Ces négociations sont souvent longues et nefavorisent pas une formalisation des choixtechniques et organisationnels Ne faudra t’ilpas à l’avenir essayer de fixer un objectif prixavec le sous-traitant de manière travailler cor-rectement et sereinement en amont sur leschoix techniques et organisationnels?


CHANTIERS 2000 : Comment s’est passéepour vous la préparation du chantier de Saint-Martin d’Hères ?E.V. : La préparation a été une période diffi-cile durant laquelle les négociations de prixont pesé négativement sur les discussionsrelatives aux détails techniques et à l’organisa-tion du chantier. A partir du dossier initial,nous avions soumis une première offre quis’est avérée être le double du budget de l’en-treprise générale (3,6 millions contre 1,8 mil-lion). Nous avons donc retravaillé afin de par-venir à un offre de 2,5 millions, en optimisantpar exemple le dimensionnement des cloi-sons. Une précision : l’obtention de ce marchérésulte aussi de la pugnacité du technico-com-mercial de Spie-Tondella (Yves. Michel) qui aintégré au mieux nos contraintes et deLafarge qui, techniquement, n’envisageait pasune autre entreprise. La préparation de chan-tier proprement dite a réellement démarrébien après, les problèmes financiers n’étanttoujours pas réglés. Effectivement, elle s’ests’étalée sur une période d’un mois.Autre pro-blème : le choix du plombier n’étant pasarrêté, nous avons entamé cette préparationsans certains éléments d’information néces-saires (clapets et gaines coupe-feu). Enfin,cette phase a montré la nécessité de disposerde plans plus précis, et mieux concertés avecl’architecte. Hormis pour le PCIS lui-mêmequi était subordonné à une ATEx, nous avonscomplètement repris toute l’étude techniqueafin d’élaborer nos propres plans d’exécution.A ce propos, nous avons travaillé sur les plansen concertation avec le charpentier et l’entre-prise de bardage afin de gérer les interfaces,mais à aucun moment une supervision del’ensemble n’a été produite. Un dernier point :nous n’avons eu aucun contact avec l’archi-tecte durant la préparation. Par contre, sa pré-sence nous a été utile en phase opération-nelle pour la mise en œuvre de certainspoints techniques particuliers.

CHANTIERS 2000 : En matière de logis-tique, les moyens de levage par exemple, com-ment avez-vous travaillé avec l’entreprise géné-rale ?E.V. : J’ai fait appel à ma propre organisationlogistique, les moyens dévolus par l’entreprisegénérale ne m’offrant pas la possibilité de tra-vailler aussi efficacement que je l’entendais.

Pour cela, je sous-traite mes approvisionne-ments à un transporteur qui, à chaque livrai-son, se rend sur le chantier avec le moyen delevage approprié, et reconditionne les palettessuivant le mode de mise en œuvre arrêté. Enfait, le maniscope qui avait été prévu audépart n’a pu être utilisé parce qu’en phasepréparation, il n’avait pas été pris en comptela présence des croix de Saint-André en façade ni les dépassés de toiture.Conséquence : nous avons approvisionnéavec des grues par les pignons, avec unereprise par un tire palette. Plus globalement,l’entreprise générale connaît des difficultéslorsqu’elle veut passer d’une gestion de latâche à une gestion de l’activité. M’allouer parexemple un budget pour les moyens delevage présente un intérêt cer tain.Toutefois,prévoir à ce titre trente mille francs est trèsinsuffisant sur une opération où la quantité dematériaux est multipliée par trois par rapportà un chantier traditionnel.

CHANTIERS 2000 : L’entreprise générale aconnu des difficultés pour trouver une entreprisequi veuille poser le Triply.A quoi cela tient-il ?E.V. : Nous-mêmes avions envisagé d’assurerla pose du Triply en y intégrant une dimensionlogistique relative aux circulations. Sachantqu’il est impossible de rouler sur le planchersans détériorer les plaques de plâtres, il étaitprévu de créer un cheminement provisoire enTriply pour amener nos matériaux sur le lieude pose. J’ai donc soumis une offre incluantune commande de Triply un peu plus impor-tante afin de créer ces cheminements. Maisl’entreprise générale préférait sous-traiter àun tâcheron en achetant elle-même le maté-riau, ce qui lui coûtait moins cher. Assurer lapose du Tiply m’aurait pourtant intéressé,


Emmanuel VALENTI est gérant de l’entreprise Sud-Est Plâtres. Rappelant les tensions économiques quiont pesé sur la passation du lôt plâtres, il émet aussi des doutes sur la capacité des entreprises géné-rales à coordonner un chantier de ce type.

«Nous avons travaillé sur ce chantier industriel suivant des méthodes traditionnelles»



dans la mesure où ça m’aurait permis de maî-triser complètement toute l’intervention rela-tive au montage du PCIS.

CHANTIERS 2000 : L’approche logistiquerévèle que vous n’aviez pas suffisamment sec-tionné vos approvisionnements et que vosposeurs ont été gênés par l’encombrement desplateaux qui en résultait.E.V. : L’enchaînement des tâches ne s’est paspassé comme prévu du fait de l’accumulationdes retards. La logistique que nous avions éla-borée s’est trouvée de ce fait inopérante.Nous avons entamé les doublages alors queles bardages n’étaient pas posées, ce qui aprovoqué un encombrement consécutif auxmatériaux de façades qui occupaient les plan-chers. En fait, nous avons éclaté notre inter-vention sur plusieurs tâches simultanémentalors qu’elles devaient se suivre dans un ordreprécis. Le paradoxe de ce chantier industriel,c’est que nous avons œuvré de manière tradi-tionnelle : nous sommes entrés dans le plan-ning au prix de réajustements permanents aucoup par coup. Il est bien évident que lorsquele planning dérape, la logistique prévue tend àéclater. Un autre enseignement relatif à la pla-nification : il n’y a pas lieu d’entrer très loindans le détail des tâches mais d’articuler lesprincipales phases correctement. En terme dedélai, nous aurions certainement gagné unmois supplémentaire si l’enchaînement de cesphases avait été respecté.

CHANTIERS 2000 : L’entreprise généraleétait elle-même dans une phase d’apprentissagesur ce chantier. On peut imaginer que l’expé-rience qu’elle a acquise - et plus particulière-ment sur le fonctionnement du second œuvre -est un élément positif pour l’avenir.E.V. : La seule capitalisation qui lui soit utileconcerne les ratios qu’elle pourra dorénavantcalculer quant aux pratiques des corps d’état

sur cette technique. Si elle avait bien évaluéson étude de prix, l’entreprise générale neserait pas entrée dans le détail du fonctionne-ment de nos entreprises.A Gières, l’entreprisegénérale ne s’était d’ailleurs pas intéressée àdes histoires de ratios de plaques de plâtre;mais il est vrai que l’étude de prix était cor-recte. Si ce chantier représentait une occasionpour l’entreprise générale de se réorientervers une mission de coordination, j’ai du mal àen discerner la finalité sur du logement socialtraditionnel qui ne réclame aucune technicitéparticulière de la part des entreprises. Jepense même qu’à l’heure actuelle, par rapportà la taille des opérations, la notion d’entre-prise générale est dépassée : on dispose desuffisamment de compétences en maîtrised’œuvre ou en OPC pour assurer le pilotagedes chantiers. De même sur cette opération,nous étions plus compétents qu’elle, tant dansles dimensions techniques, qu’organisation-nelles.

CHANTIERS 2000 : Quelles sont les rela-tions que vous entretenez avec l’industriel(Lafarge Plâtres) sur un chantier de ce type ?E.V. : En phase opérationnelle, nous deman-dons à Lafarge Plâtres un suivi de chantiertous les quinze jours. Ce suivi donne lieu à uncourrier reprenant tous les points d’améliora-tions possibles. En phase préparation, notredossier d’exécution est d’abord transmis à l’in-dustriel qui y apporte ses remarques. Demême, pour les points techniques particuliers,nous avons établi un carnet de détail queLafarge a vérifié pour être ensuite validé par lebureau de contrôle.

CHANTIERS 2000 : Ce chantier vous a permis de capitaliser de l’expérience sur lafilière sèche. La réutilisez-vous sur d’autres opé-rations ?E.V. : A l’heure actuelle, cette expérience setraduit surtout par un enrichissement en cul-ture interne d’entreprise. Des applicationsponctuelles PCIS sont envisageables, parexemple sur la construction d’un complexecinématographique pour les cabines de pro-jection qui sont sur structure métallique.Toutefois cette expérimentation, hormis pourla partie PCIS très innovante, n’apporte pasun « plus » technique ou organisationnel pourSEP. Nous réalisons des ouvrages en tradition-nel (collèges) bien plus complexes que l’opé-ration de Saint-Martin d’Hères.


CHANTIERS 2000 : Vous étiez impliqué surl’opération de Saint-Martin d’Hères à doubletitre : en tant que membre du cercle « L’Archi-tecture avec l’Industrie » concepteur du PCIS,et en tant qu’architecte. A partir de ces deux regards, quel bilan tirez-vous de cette réa-lisation ?E.D. : L’un des objectifs du cercle « l’Archi-tecture avec l’Industrie » était de prouvernotre aptitude à créer des éléments d’ou-vrage. L’élaboration d’un plancher sec consti-tuait un défi important, le franchissementhorizontal étant toujours la partie la plus diffi-cile à réaliser. De ce point de vue, l’opérationrévèle que le plancher est une réussite. Samise en œuvre est facile et rapide bien quecertains détails, comme l’insuffisance de rigi-dité des bacs acier, nous aient échappés lorsde la conception. Plus globalement, nousn’avons pas été suffisamment attentifs sur lesaspects concernant les tolérances dimension-nelles. Un exemple : nous avions préconisé aucharpentier l’utilisation de profilés reconsti-tués soudés à la place des poutres qui étaientprévues à l’origine. Il s’est avéré que ces profi-lés induisaient des écarts dimensionnels plusimportants que prévu. Autre point : l’ineffica-cité du calepinage du Triply (du fait des écartsdimensionnels) a montré a contrario qu’unedécoupe sur site est aussi efficiente lorsqu’elleest réalisée par une entreprise compétente.Le point le plus positif concerne les perfor-mances acoustiques qui sont supérieures à laNRA. L’avenir du procédé passe maintenantpar une demande d’ATec (Avis technique)pour utiliser le plancher sur une gamme d’ou-vrages plus étendue, notamment en réhabili-tation où il devrait être très performant. Avecle PCIS, nous avons achevé la phase derecherche concernant la séquence STREN(structure enveloppe) destinée à assurer lacohérence complète de l’enveloppe. Unenouvelle étape consistera à travailler sur l’inté-gration des fluides dans le plancher sec enphase de conception architecturale, en corré-lation avec les choix de matériaux. L’opinionde l’architecte est quant à elle plus mitigée. Lepoint positif est le rôle fédérateur qu’a jouéela cellule Recherche et Développement de

Spie-Citra dans l’animation de l’opération. Ilest en effet difficile de faire concourir lesindustriels qui travaillent traditionnellementde manière cloisonnée. De ce point de vue, lasynergie architecte-entreprise-industriels aparfaitement fonctionné. Le point négatifconcerne la préparation de chantier à laquellenous n’avons pas participé. Nous avons pour-tant besoin du savoir-faire des entreprisespour adapter les détails techniques à l’opéra-tion. Or, durant cette phase, l’entreprise géné-rale a fait écran entre notre cabinet et lesentreprises de second-œuvre. L’explication setrouve probablement dans la consultationauprès des entreprises qui s’est éternisée etqui n’a pas permis d’entreprendre une prépa-ration plus en amont. Par contre, il est évidentqu’il aurait été impossible de monter cetteopération sans l’entreprise générale qui est laseule à pouvoir animer et organiser un chan-tier porteur d’une innovation technique telleque le PCIS.

CHANTIERS 2000 : Est-il difficile d’imposerune innovation comme le PCIS sur un chantieractuellement ?E.D. : De manière générale, nous sommesconfrontés à deux freins très forts dans la dif-fusion de l’innovation. Le premier est relatif àla maîtrise d’ouvrage publique qui ne veut pass’impliquer, tant en termes économiques quetechniques alors qu’elle dispose pourtant decellules techniques qui font de la prescription.Par contre, cette compétence technique n’estjamais utilisée lorsqu’il s’agit de faire évoluer lesystème productif français dans lequel lesmaîtres d’ouvrage sont pourtant complète-ment impliqués et dont ils sont les principauxbénéficiaires. A cet égard, les problèmes dedéqualification au sein des entreprises sontaussi la conséquence du manque d’intérêt dela maîtrise d’ouvrage pour la technologie.C’est une politique à court terme dans lamesure où la baisse des coûts passera systé-matiquement par des recherches préalablesqui demanderont de l’investissement. Ledeuxième frein concerne les bureaux decontrôle qui ont rigidifié leur position par rap-port à la réglementation. En matière de sécu-


«Malgré ses lacunes, seule l’entreprise généralepeut animer et organiser un chantier porteurd’une innovation telle que le PCIS»


numéro 6 - Avril 1997Eric DUBOSC est le concepteur de l’opération de Saint-Martin d’Hères. Elisabeth CAMBILLARD, archi-tecte du même cabinet, a participé à la phase opérationnelle pour la mise au point des détails tech-niques et d’organisation. Ils estiment que les difficultés rencontrées, pour partie consécutives au manqued’expérience de l’entreprise générale sur la filière sèche, ne remettent pas en cause son rôle pivot surcette opération. Eric DUBOSC évoque par ailleurs les difficultés auxquelles se heurte l’innovation dansle bâtiment.

rité au feu par exemple, les dispositions quenous utilisions il y a trois ans, et qui étaientacceptées sans difficultés, ne le sont plus.Ainsi,toute l’expérience que nous avons capitaliséeen matière acoustique, thermique, mécanique,etc, ne nous sert pas de référence d’un chan-tier à l’autre. Nous avons beau leur démontrerque des bâtiments construits depuis unedizaine d’années ne présentent aucune patho-logie, rien n’y fait. Le paradoxe est que lesbureaux de contrôle veulent nous ramener àdes solutions constructives traditionnelles qui,elles, sont pathologiques. Pathologie acceptéepuisqu’on considère comme normal que lebéton ou le parpaing fissurent, qu’il y ait desinfiltrations d’eau, etc.

CHANTIERS 2000 : Une maîtrise d’œuvrespécialisée n’est-elle pas plus apte à piloter unchantier de ce type plutôt qu’une entreprise àculture béton ?E.C. : Absolument pas. Il faut observer uncertain nombre de précautions sur la formula-tion des commandes, sur la préparation dechantier, etc, mais il n’y a pas un saut culturel,de connaissances et de savoir-faire tel qu’unconducteur de travaux « béton » ne puisses’adapter à cette filière. En revanche, une mis-sion de maîtrise d’œuvre étendue serait utileen matière de surveillance technique, parexemple sur la mise en place des matériaux.C’est surtout l’expérience qui manquait à l’en-treprise générale.Ainsi le manque de prépara-tion et de synthèse en phase amont s’esttrouvé de fait reporté sur l’aval. ll a fallu retra-vailler de manière concertée les enchaîne-ments entre les corps d’état les plus sensibles,le chantier étant bloqué. Une période de troissemaines a été nécessaire pour que les détailssoient mis au point afin que les corps d’étatpuissent travailler ensemble. En fait, le flotte-ment de départ était consécutif à une mau-vaise estimation de la gestion d’un tel chantier.En particulier, la planification n’était pas suffi-samment stricte pour permettre aux entre-

prises de caler leur intervention dans unevision interactive des enchaînements. Enparallèle, le conducteur de travaux s’est aussirendu compte que la gestion des commandeset des flux ne s’accommodait pas « d’à peuprès ». Cette opération s’est révélée trèsstructurante pour lui en matière de pilotagede chantier. L’évolution la plus marquante encours d’opération s’est traduite par une évo-lution de la planification. L’entreprise généraleest passée d’une planification par lot à unerépartition par tâches.


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Le plancher composite interactif sec