L'Info Technique n°11

Périodique Juin 2010

Sommaire. 1- Les problèmes de cuisson dans la transfor-

mation de la canne à sucre. 2 - Électricité. Le courant alternatif.

3 - La soudure. P 14 Les brasages. 4 - Fabrication d’un casse roches. P 20 5 - Solidarité active face aux malheurs encou-

rus par les Haïtiens.

P 2

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P 21

2

1 - Les problèmes de cuisson dans la transformation de la canne à sucre

Dans la transformation de la canne à sucre nous progressons à petits pas afin de mettre une technologie à la portée financière et technique des artisans du pays du sud. Toutes nos recherches se font en concertation avec nos partenaires dans le but d’améliorer de façon durable la qualité et la

quantité de la production vivrière. Nous voulons assurer l’avenir en ne continuant pas à détruire le maigre patrimoine forestier qui reste encore à certains pays dont Haïti est un exemple. C’est dans ce but que les systèmes de chauffage (four et cuve) devront donner un maximum de chaleur en n’utilisant plus du bois mais uniquement la bagasse (1).

Les principales installations de chauffe et d’évaporation des jus dérivent des sucreries artisanales qui étaient traditionnelles à Haïti à l’époque coloniale. C’est souvent pour conserver un maximum d’emplois ruraux que le processus s’est perpétué, ignorant les mé-thodes industrielles qui ont pour seul but le rapport financier au détriment de la survie des populations. Les exploitations indus-trielles se sont enrichies trop facilement au détriment des petits planteurs de la canne à sucre qui perpétuaient une activité rude mais digne.

A Haïti, la filière artisanale emploie encore 60.000 personnes. Présente à travers tout le pays, cette production agricole est une des mieux adaptées aux contions météorologiques du pays. Si l’on trouve partout de la canne à sucre et des petites unités de traite-ment celles-ci sont très anciennes et vétustes.

Les fours, maçonnés avec des pierres et de l’argile au niveau

du sol ou en surplomb (fig.1) sont fermés en leur sommet par la cuve à chauffer. Sans porte, grille et cheminée, les fours ont un faible rendement . Ils ne permettent qu’une seule chauffe par jour et nécessitent un apport de bois en complément de la bagasse.

Les cuves de cuisson , dont certaines datent de l’époque colo-niale, sont épuisées (fig.2). Réparées plus d’une fois à l’aide de morceaux de tôle rivetés, elles n’offrent plus qu’une faible surface

pour le transfert de la chaleur.

Tout en maintenant les techniques et le savoir faire qui leur ont permis de vivre jusque-là dans des conditions souvent pénibles, les améliorations auxquelles nous participons ont comme unique but de rendre à ce secteur la capacité de répondre aux besoins des populations locales en matière d’équipe-ments, de production et de transformation de leurs récoltes. C’est donc en collaboration avec les ACEP de Haïti qu’est mise au point la fabrication des outils susceptibles de remplacer des appareilla-ges déficients. Ceux-ci devraient alors être fabriqués sur place suivant un processus et une technologie facilement transférable dans les autres pays du sud qui connaissent des difficultés analogues.

Ancienne cuve qui sera probable-ment réparée une nouvelle fois

Four de cuisson traditionnel

Fig.1

Fig.2

(1) La bagasse est le résidu fibreux de la canne à sucre après son passage au moulin. On considère qu’une tonne de canne produit environ 300 Kg de bagasse. La valeur calorifique de la bagasse ne représente pas la moitié de celle du bois mais le rythme de production de ce dernier est nettement plus lent. Au niveau des pollutions la bagasse présente le même intérêt qu’une biomasse, elle est dépourvue de dioxyde de soufre et ne dégage que le CO2 fixé par la plante lors de sa croissance.

3

Deux éléments différents mais dépendant l’un de l’autre sont à envisager pour réfléchir à l’a-mélioration du matériel de cuisson : le four et les cuves.

Le four Il sera conçu pour n’utiliser que la bagasse, il est impératif dans des pays tel que Haïti de laisser le

temps à la forêt de se rétablir. L’utilisation maximale du pouvoir calorifique de la bagasse nécessite une bonne conduite du feu. De plus, sans réglage de l’allure du feu on ne maîtrisera jamais parfaite-ment les opérations de clarification et de vaporisation. Actuellement, ce sont les installations ״mono cuve״ qui sont les plus répandues (fig.1). Dans ce foyer, parfois, on peut apercevoir une grille, beaucoup plus rarement une porte. L’enfour-nement du combustible se fait en façade par une ouverture ronde ren-forcée par une jante de camion. L’installation est protégée par une peti-te construction couverte d’un toit. Une ouverture est prévue pour l’é-chappement des vapeurs et des fumées (fig.3).

À l’époque coloniale, les installations décrites par les anciens Haï-

tiens étaient ״ poly cuves ״ (fig.4); elles possédaient 5 ou 6 cuves qui toutes portaient un nom propre à leur fonction et à leur posi-tion dans la chaîne des activités: le jus de canne en 1 était d’abord recueilli dans la grande; passait en 2 dans la propre où il était clarifié; ensuite en 3 dans la lessive où il était cla-rifié une seconde fois. Parfois absente, elle était nécessaire pour un sucre très clair; puis en 4 dans le flambeau où il était réduit une première fois ; ensuite en 5 dans le sirop où le jus continuait à se concentrer en prenant une consistance sirupeuse et enfin en 6, le sirop obtenu terminait sa cuisson dans la batterie aussi nommée parce que dans cette cuve on introduisait de l’air par battage afin de provoquer la cristalli-sation.

Les installations bien pensées et pleines de bon sens de l’époque coloniale ont vite périclité pour de nombreuses raisons et rapidement on n’a plus été en état de remplacer une cuve abîmée ou en fin de vie. Leur histoire s’est perdue, les savoir-faire se sont dégradés pour arriver à la situation actuelle: la majorité des sucreries artisanales n’ont plus qu’une ou deux cuves, très rarement trois.

Les moyens actuels des artisans sont sans commune mesure avec ceux de la colonie. La production du sucre considéré à l’époque comme une épice était très rentable et la demande importante. Il ne faut pas non plus oublier le prix très bas de la main d’œuvre; on allait jusqu’à dire que sans l’esclavage la production du sucre aurait été impossible.

Le retour aux infrastructures de cette période n’est pas

pensable, les moyens des artisans sont sans commune me-sure avec ce qu’ils étaient pour les propriétaires de ces installations. Cela ne doit pas nous empêcher de nous en inspirer. Actuellement, ce sont des solutions simples qui seront les bienvenues mais il ne faudrait pas pour autant rejeter l’importance d’un certain rendement. Tout en res-tant dans le système ״mono cuve״ une amélioration probante serait celle présentée par la Fig.5.

Le premier dessin montre la cuve traditionnelle enchâs-sée dans une maçonnerie indispensable à son maintien tandis que le second présente une cuve de conception nouvelle installée en vue d’offrir à la flamme la plus grande surface de chauffe possible.

Fig.3

Fig. 4

Fig.5

Surface de chauffe: 20%

Surface utile 100%

FOYER

FOYER

4

Fig.6

Avec cette augmentation de surface, d’une chauffe par jour , on peut déjà passer à 2 chauffes par jour en n’utilisant que de la bagasse, sans aucun apport de bois.

C’est un choix que nous devons faire en Haïti (2) parce que c’est devenu une priorité absolue d’é-

liminer totalement l’utilisation du bois de chauffe dans les sucreries artisanales. Pour y arriver les foyer seront améliorés par:

1. une grille et des portes régulant les entrées d’air primaires et secondaires; 2. Une cheminée avec un système de réglage afin d’en faire un aspirateur d’air efficace. 3. Des chicanes à l’intérieur du foyer pour conserver un maximum d’air chaud utilisable.

Suggestion de réalisation d’un four (fig.6) Ce plan est prévu pour une installation mono cuve mais il a été réfléchi afin d’accepter une seconde

cuve quand les conditions financières et les possibilités de production seront réunies. Dans un premier temps une seule cuve serait installée. Le massif de maçonnerie entre le foyer et la cheminée est pourvu de chicanes qui permettent de ralentir le passage des gaz chauds et ainsi récupérer un grand nombre de calories utilisables pour le séchage de la bagasse (3).

Pour maîtriser les températures dans un four quelques éléments sont indispensables; nous allons en expliciter quelques uns.

Fig.6

(2) Le problème du déboisement est devenu un problème à l’échelle mondiale et n’est pas particulier à Haïti. D’autres pays, si on n’y prend garde vont se trouver dans la même situation. (3) La bagasse n’est jamais complètement sèche et à la combustion l’humidité se transforme en vapeur au prix d’un grand gaspillage d’énergie. Cette vapeur est inutilisée et est évacuée en pure perte avec les autres gaz issus de la combustion.

G

T

5

La grille. ( G dans fig. 6) De nombreuses grilles après une surchauffe se déforment et po-

sent des problèmes de remplacement. Les AECP de CAMP-PERRIN à Haïti, dans leur fonderie, coulent des barreaux indivi-duels qui permettent de façonner une grille (fig.7) de 60 cm de lar-ge et placés côte à côte permettent la longueur désirée. Ces bar-reaux en fonte, relativement massifs, vont prendre des calories à l’allumage du foyer mais ensuite participeront à la stabilité de la chaleur. Bien que subissant peu de déformations lors de variations trop importantes de température, en cas de détérioration il ne sera pas nécessaire de remplacer l’entièreté de la grille, chaque barreau peut être éliminé séparément et remplacé. La grille, en décollant le feu du sol, permet une bonne cir-culation de l’air favorisant ainsi le contact de son oxygène avec le carbone contenu dans le combus-tible (revoir l’Info Technique 10 premier article).

Le cendrier ...aussi appelé tiroir (T dans fig.6). Il est localisé sous la grille de façon à récolter les cendres, il permet un

nettoyage facile. Muni d’un registre, il pourra admettre et réguler une ad-mission d’air secondaire qui sera préchauffé par son passage sur les cen-dres chaudes. Plusieurs types de registre peuvent exister. Celui de l’exem-ple (fig. 8) permet l’admission par trois trous inscrits dans un cercle et qui peuvent être obstrués totalement ou partiellement grâce à des lames pivo-tantes .

Une porte de foyer avec registre. La porte est indispensable pour limiter l’arrivée d’air et du même coup l’ampleur du feu. Un re-

gistre n’est pas un luxe si l’on veut conduire et contrôler le feu. Le nom de registre dans le domaine technique est donné à une plaque mobile qui permet l’admission d’air dans un conduit. Ils peuvent être de conception et de formes différentes de ce qui est représenté à la fig. 8.

Une cheminée avec registre. La section et la hauteur de la cheminée ont beaucoup d’importance. (voir aussi Info Technique n°

10 p8 et p9). Le registre, ici aussi, va réguler la vitesse d’évacuation du gaz résultant de la combus-tion en obstruant en partie le conduit d’échappement. Dans cette fonction, ce régulateur sera aussi appelé clé.

D’autres améliorations sont toujours possibles mais nécessitent des coûts dont le choix est sou-

vent à faire au détriment de choses plus essentielles. Toutes ne sont pas nécessairement coûteuses. Un exemple: pour éviter les pertes par radiation, on peut isoler les fours avec des murs en briques

réfractaires ou des parois épaisses en terre argileuse. Les cuves La matière: en fonte, en acier, acier inox ou encore en cuivre comme en Inde. La fonte a été largement utilisée dans les campagnes haïtiennes où elle a fait ses preuves. Obliga-

toirement d’une bonne épaisseur, son inertie thermique la rendait peu sensible aux points chauds qui ont tendance à faire coller les sirops et à les caraméliser. Elle est fragile aussi bien aux chocs thermi-ques qu’aux chocs mécaniques. C’est ainsi qu’une cuve chaude ne peut recevoir sans danger des jus de canne froids. De toute façon Haïti n’a plus les infrastructures pour les fabriquer et pour les mon-ter sur place.

Fig.7

Fig.8

6

L’acier est le plus abordable au niveau financier. Il est résistant aux chocs, ce qui simplifie son transport et ses manipulations. Plus sensible aux points chauds, la caramélisation des sirops pourra être évitée par une bonne régulation de la chaleur. La durabilité des cuves en acier est importante du fait qu’elles peuvent être entretenues et réparées.

Sans nier des qualités supérieures au cuivre et à l’acier inox, notre choix pour réaliser nos cuves en Haïti s’est porté sur l’acier ordinaire pour les aspects pratiques de réalisations et de finance. Nous pen-sons que ce choix est valable pour la plupart des pays du sud.

Les formes: rectangulaire, hémisphérique, hémicylindrique. Quelle forme choisir pour obtenir un transfert maximum de chaleur? Comparons les surfaces en contact, les poids et les volumes des trois formes placées dans le même

encombrement intérieure de 1,2m x 1,2m x 0,6m, fabriquées en acier ordinaire dans de la tôle de 8 mm( densité de l’acier +/- 7,6).

Rectangulaire (9a) : Surface de contact = (1,2 x 1,2) + 4(1,2 x 0,6) = 1,44 x 2,88 = 4,147 m2

Poids = 414,7 dm2 x 0,08 dm x 7,6 = 252 Kg. Volume = 144 dm2 x 6 dm = 864 litres

Hémicylindrique (9b): Surface de contact = πR² + ( πR x 1,2m) = 1,130 + 2,260 = 3,390 m² Poids = 339 dm² x 0,08 dm x 7,6 = 206 Kg. Volume = 1/2 πR² x 12 dm = 0,5 x 3,14 x 6 dm x 6 dm x 1,2 dm = 678 litres Hémisphérique (9c) : Surface de contact = 1/2 x 4 x πR² = 0,5 x 4 x 3,14 x 0,6 x 0,6 = 2,260 m² Poids = 226 dm² x 0,08 dm² x 7,6 = 137 Kg. Volume = 1/2 x 4/3 πR³ = 0,5 x 1,333 x 3,14 x 6 dm x 6 dm x 6 dm = 452 litres.

Ces calculs apportent des données qui permettent d’analyser en connaissance de cause tous les élé-

ments qui doivent conduire à une bonne décision. Vu les prix sur les marchés internationaux et les avantages sociaux et économiques, la construction

dans la région d’exploitation de la canne est la seule qui profitera aux artisans locaux. Au vu des pos-sibilités du moment, l’option ira vers une cuve d’acier solide en 8 mm d’épaisseur. Si un change-ment de l’installation du foyer n’est pas envisagée, la forme et les dimensions s’adapteront à l’installa-tion.

Autrement quelle forme choisir et pourquoi? La cuve traditionnelle pour la préparation du rapadou en Haïti a une forme semi sphérique (Fig. 10) et coûtait, en 2009, 666 € et vu l’encombrement et le poids, le prix de l’expédition est un surplus important. L’emboutissage en un seul élément nécessite un développement industriel conséquent et la pièce réalisée doit encore être transportée et montée sur place; cela représente un difficulté supplémentaire. La nouvelle production de cuves sera une production d’éléments mécano-soudés assemblés à l’en-

droit d’exploitation. Pour pratiquement un même encombrement de maçonnerie, l’espace pour le jus de canne est nette-

ment supérieur dans la rectangulaire (fig.9a) tandis que la demi-sphérique (fig.9c) a la plus petite ca-pacité. Le résultat théorique est identiquement le même au sujet de la surface de transfert de la cha-leur. Toutefois, il faut tenir compte que l’air chaud se déplace tel un fluide et que les angles ralentis-sent son déplacement et que toutes les saillies sur son parcours donnent à cet endroit une chaleur loca-le plus importante ce qui dans le cas de sirop de sucre peut provoquer une caramélisation.

Pour le travail de malaxage et de nettoyage dans des cuves de type (9a et 9b), les angles ou les

Fig.9a

Fig. 9b

Fig.9c

Fig.10

7

coins sont peu accessibles pour les louches ou palettes. Il est donc nécessaire de prévoir de sérieux arrondis. Pour réaliser ces cuves en élément mécano-soudés, les problèmes de mise en forme et de soudage ne seront pas moindres qu’une réalisation semi-sphérique (9c) telle qu’elle a été étudiée et expérimentée au AECP de Haïti.

Exigences projet de cuve 1 - répondre à nos principes de chauffage: récupération maximale de chaleur et facilité d’utilisation. 2 - fabrication globale possible chez nos partenaires. 3 - fabrication sur place des outillages de déformation et des gabarits de montage. 4 - acquisition et transport faciles des matières premières; 5 - possession de la technique de fabrication et d’utilisation du matériel. Étude

PLAN DE L’ENSEMBLE (fig.11)

Essais et méthode Afin de réduire les dépenses et de rendre moins pénible

la mise au point des travaux d’emboutissage, les essais peu-vent se faire à une échelle réduite (fig.11). Dans une bonne tôle, bien homogène, il s’agit de réduire toutes les dimen-sions à une même échelle et de faire l’étude des outillages dans la même proportionnalité.

En emboutissage, on constate que les problèmes liés à la déformation (% d’amincissement, formation de plis, etc.)

L’ensemble de la cuve (1) doit prendre place dans une maçonnerie où elle sera totalement en contact avec le foyer comme cela est indiqué sur la fig.5.

Pour accumuler un maximum de chaleur, la cuve est insérée dans une plaque d’acier (2) de 12 mm d’épais-seur réalisée à l’aide de six pièces soudées entre elles.

Enfin, une collerette cylindrique (3) pour contenir les bouillonnements et l’écume, prolonge la demi-sphère permettant ainsi de la remplir totalement.

7 pièces, 6 pétales (4) et une calotte sphérique (5) constituent les éléments mécano-soudés.

Fig.12

5

Fig.11

8

sont identiques à l’échelle réduite. En partant d’une tôle de 1mm, nos techniciens ont réalisé un outil-

lage à l’échelle de 1/8. Pour une raison économique, l’essai devait tout d’abord déterminer le diamètre maximum de la calotte sphérique que l’on peut obtenir sans formation de plis. Plus celle-ci sera grande et plus sera courte la longueur des soudures. Les essais ont déterminé une calotte de diamètre 600 mm (fig.12 et 13 a).

Bien entendu cet essai réussi devait avoir son parallèle: la réussite de la formation des pétales (fig.13b et 14) sans aucun plis.

La matière première, l’acier se présentera sous forme de tôle d’é-

paisseur de 8 mm. La calotte sphérique sera tirée d’un disque de dia-mètre égale à 622,76 mm (fig.12) tandis que les 6 pétales seront ra-tionnellement tracées dans un espace de 1760 mm x 1320 mm d’un tôle de même épaisseur: 8 mm.

Disposition des pétales (fig.15). La fig.16 donne la forme d’un pétale et quelque cotes. Le découpage des 7 pièces se fait avec les moyens du bord. C’est la

découpe plasma à lecture optique qui est utilisée à Haïti, mais tout le monde n’a pas les moyens d’en posséder une. Au premier assemblage sur le gabarit, il sera peut-être nécessaire de procéder à quelques re-touches dont il faudra tenir compte pour les cuves suivantes.

Pour le soudage, il est impérieux de réaliser un bon chanfrein aux endroits à souder des différentes pièces, soit à la meule, soit à la ma-chine. Pour une production importante, il est plus facile de chanfrei-

ner avant de déformer les pièces mais il faut être assuré qu’il n’y aura pratiquement pas des retouches. La fig. 17 donne un aperçu d’un bon chanfreinage: léger à

l’intérieur de la cuve et plus important à l’extérieur. Le soudage sera alors réalisé sur un gabarit conçu spéciale-

ment à cet effet.

Fig.12

Fig.13

a

b

Fig.14

Fig.15

Fig.16

Fig.17

9

Gabarit pour le soudage Il sert à bien positionner et à maintenir les pièces pendant le

soudage (fig.19). Sur une tôle de base de 6mm (fig.18-1) sont également réparties six branches (fig.18-2) d’une étoile en tôle d’acier de 6 mm. Douze pines (Ø10 x 40mm) (fig.18-3) sont ré-parties sur une circonférence tracée sur la tôle de base et auront comme mission de maintenir les « pétales » en bonne position pendant le soudage.

Le soudage Les pièces présentées sur le gabarit seront pointées pour les

maintenir assemblées et ensuite soudées extérieurement. Afin d’éviter une déformation de la forme demi-sphérique, il est im-pératif de souder en alternance et jamais deux côtés adjacents. On termine par les soudures intérieures et par l'enlèvement des excédents de soudure à la meule puis au papier afin d’obtenir une surface intérieure bien lisse qui n’accrochera pas le rapadou.

La technique est dénommée « cuve de rapadou type pétale ». Elle nécessite un certain outillage et

une maîtrise spécifique de certains outils. Toutefois, en regroupant les capacités et les techniques de chacun et en se répartissant les tâches et les moyens financiers, les quelques difficultés sont surmonta-bles.

Le dossier complet intitulé « Note technique-cuve de rapadou type pétale » peut être obtenu chez

CODEART ASBL Chevémont 15, B-4852 Hombourg (Belgique) - tél + 32-87/78 59 59 Email : info@codeart.org. Dans ce dossier, vous trouverez les plans complets pour effectuer les pièces de la cuve mais aussi

tous les plans et indications pour réaliser les outillages de fabrication et le gabarit de soudage. En plus de ce dossier technique, l’ensemble de ce sujet a trouvé ses principales sources dans un do-

cument rédigé par LES ATELIERS-ECOLES DE CAMP-PERRIN (Haïti) et intitulé: La filière canne à sucre en Haïti

Informations techniques-Propositions d’amélioration-documentation

Tous ces documents vous pourrez bientôt les télécharger sur notre site Internet: www;codeart.org

Une première approche sur l’exploitation de la canne à sucre se trouve dans l’Info Technique n°9 pages 15 à 18.

Fig.18

Fig.19 Fig.19

10

2 - Courant alternatif

Un courant alternatif périodique est caracté-

risé par sa fréquence, mesurée en hertz (Hz). C'est le nombre d' allers et retours qu'effectue le courant électrique en une seconde. Sur la Fig 1 nous avons 2 allers et retours, c’est aussi l’équivalent de 2 périodes et aussi de deux tours du bobinage au travers du champ ma-gnétique Fig 2.

Un courant alternatif périodique de 50 Hz effectue 50 allers et retours par seconde, cela veut aussi dire qu'il change 100 fois de sens par seconde.

D’une façon générale, pour distribuer sur les réseaux en Europe, on produit un

courant à la fréquence de 50 Hz tandis qu ‘aux Etats-Unis d’Amérique on utilise un courant de 60 hertz. Insistons sur le fait que la fréquence d’un courant dépend de la vitesse de la machine génératrice de courant (alternateur). C’est ainsi que dans un l’alternateur bipolaire, comme sur la Fig 2, pour obtenir 50 Hz, il faudra tourner à: 50 tours / secondes x 60 secondes = 3.000 tours / minute.

La Fig 3 montre deux alternateurs, le premier a deux paires de pôles, la machi-ne tournera 2 fois moins vite pour obtenir la même fréquence, c'est-à-dire à 1500 tours / minute et la seconde machine, avec trois paires de pôles devra tourner à 1.000 tours / minute. Une paire de pôles comprend toujours un pôle nord et un pôle sud. En Amérique, pour obtenir 60 hz l’alternateur bipolaire devra atteindre 3600 t/m, l’alternateur à 4 pôles 1800 t/m et celui à 6 pôles 1200 t/m.

Lorsqu’un courant alternatif de 10 A. de valeur maximale traverse une résistance, il produit une énergie transformée en chaleur. Cette chaleur sera moins importante que celle qu’aurait produit un courant continu de 10 A puisque le courant alternatif varie constamment entre zéro et 10 A, que le

Un courant alternatif (CA ou AC pour alternating current en anglais) est un courant où les électrons circulent alternativement dans une direction puis dans l'autre. La forme la plus utilisée de courant alternatif est le courant sinusoïdal (Fig 1). Cette forme est cel-le d’un courant induit (créé) dans les bobines d’un alternateur soumises à un champ magnétique va-riable.

Fig.1

Fig.2

Fig.3

11

sens soit positif (courbe au-dessus) ou négatif (courbe en-dessous). Différemment avec un courant continu de 10 A qui reste constant , en alternatif nous aurons une valeur qui change au rythme de la courbe sinusoïdale.

Si un courant continu de 1 A chauffe une résistance à 100°C après 1 minute, un courant alternatif de 1 A. de valeur maximale n’atteindra qu’une température de 70,7°C dans la même résistance et après le même laps de temps.

L’efficacité d’un courant alternatif de 1 A de valeur maximale sera plus faible que celle d’un cou-

rant continu de 1 Ampère. Il ne produira que 70,7 % de ce qu’aurait produit un courant continu de même valeur pendant un même temps. On dira donc qu’un courant alternatif a une valeur efficace de 1 A lorsque, dans une résistance donnée, il produit la même chaleur et à la même vitesse qu’un courant continu d’un ampère.

Les appareils de mesures courant alternatif donnent les valeurs efficaces. C’est en effet cette valeur qui est utile pour connaître les passibilités du courant. Toutefois, la va-

leur entre les pointes du courant est déterminante pour choisir certains composants de circuit. .

Valeur maximale = 1,414 Valeur efficace Umax = 1,414 x U et Imax = 1,414 x I

Un appareil de contrôle, tel qu’un oscilloscope, donne le graphique des courants et dans ces cas seules la lecture des valeurs de pointe est plus ou moins précise.

Pour obtenir les valeurs efficaces, on transforme la formule précédente: Valeur efficace = Valeur maximale : 1,414 ou = 0,707 Valeur maximale

I = 0.707 Imax et Ueff = 0,707 Umax Comme le montre la Fig 1, le courant alternatif sinusoïdal a une courbe régulière qui, sur une pé-

riode, passe par une valeur positive (+) maximale et par une valeur négative (-) maximale et entre les deux, par une valeur = à 0, à chaque changement de sens. Pour le calcul de la résistance, dans le cas de circuit avec résistance pure, on applique la loi d’ohm ( I : U/R) et, comme R est une valeur constante pendant le fonctionnement la valeur de I changera en même temps que celle de U. On dira alors que le courant (I) est en phase avec la tension (U).

Dans un circuit avec des bobines (électro-aimants, relais, contacteurs,

moteurs, etc) nous aurons un déphasage. Le courant sera en retard sur la tension (fig.5).

Dans un montage avec seulement des capacités (des condensateurs), nous aurons aussi un déphasage. Dans le cas, le courant sera en avance sur la tension.

En combinant batterie de condensateurs et bobines, on peut atténuer les déphasages.

En courant continu, la résistance au passage du courant dépendra uniquement des matériaux uti-lisés.

En courant alternatif, nous aurons trois types de résistances: pures, inductives et capacitives. La résistance pure (éclairage et chauffage) suivra la même règle que pour le continu, la résistance inductive (circuit avec une ou des bobines) est due aux caractéristiques de la bobine et à celle du courant alternatif et la résistance capacitive dépendra de la valeur du condensateur et des caracté-ristiques du courant alternatif.

Dans le langage usuel, ce sont les valeurs efficaces que l’on donne en courant alternatif. C’est aussi les valeurs efficaces que donnent les appareils de mesure en alternatif. Quand on parle d’une tension de 220V, c’est la tension lue sur l’appareil.

Fig.5

12

La puissance sera à chaque instant le produit de la tension par l’inten-

sité (P = U x I). Pour se faire, à chaque point de l’abscisse (ligne hori-zontale), on trace une ordonnée (ligne verticale) et on obtient l’Intensité et la tension U à chaque instant.

La puissance pointée à chaque point sera le produit du U et du I rele-

vés. L’ensemble de ces points donne la courbe de puissance de la Fig 6. Dans le cas où le courant est en phase avec la tension, la puissance est toujours positive.

Graphiquement, pour une période, nous avons deux courbes identiques de puissance quel que soit le sens de la tension et du courant.

Attention! En courant alternatif les circuits avec résistance pure (lampes incandescen-tes, appareils de chauffage, etc.) ne sont pas majoritaires. La puissance active (qui donne du travail) sera le produit de U x I (courant efficace fois tension efficace).

Tous les appareils utilisant des bobinages pour des effets magnétiques réagissent différemment face au courant alternatif et provoquent un dé-phasage entre la tension et le courant et à ce moment la puissance acti-ve sera inférieure (Fig.7).

La tension et l’intensité ne franchissent pas au même moment la ligne du zéro. A chaque fois que nous aurons une valeur positive et une valeur négative nous obtiendrons un travail négatif.

Le travail négatif équivaut à une perte. Le travail d’un courant alternatif déphasé est d’autant plus petit

que le déphasage augmente.

La puissance active de ce courant est alors U x I x cos φ (fi). Le cosinus φ est aussi appelé facteur de puissance.

Nous terminerons, pour ce numéro, la théorie sur le courant alternatif, en vous proposant la courbe

de puissance et les surfaces de travail lors d’un déphasage de φ = 90° Un déphasage de 90° est un cas limite et purement théorique. Cela signifierait que la seule opposi-

tion au passage du courant proviendrait uniquement de l’effet d’auto induction (un mot à expliquer

RAPPEL MATH.

+ x + = + - x - = + + x - = - - x + = -

Fig.6

Fig.7

Le condensateur, dans un circuit courant continu, ne laisse passer le courant que pendant sa charge, c'est-à-dire pendant un temps infiniment court. Dans le concret, le condensateur agit com-me si le courant continu était coupé.

Une même bobine en courant alternatif présentera une résistance plus grande qu’en courant continu.

Grandeurs qui caractérisent une bobine: (fig.5) - résistance électrique du fil, - nombre de spires (tours) de la bobine, - section, forme et qualité magnétique de la

matière du noyau Fig.5

13

plus tard) créé par la bobine. Le fil utilisé pour le bobinage a toujours un minimum de résistance, ce qui rend un déphasage de 90° impossi-ble.

Quand nous avons les deux courbes d’un même sens au même mo-ment nous avons une valeur positive, c'est-à-dire la moitié du temps et l’autre moitié du temps nous avons la même valeur négative. En d’autre termes les surfaces de travail s’annulent. Nous avons un cou-rant déwatté, il ne peut fournir aucun travail. Utilisation du courant alternatif.

Quoique plus difficile à s’imaginer et à comprendre, les deux principaux atouts du courant alter-

natif seront: 1 - Tous les réseaux de transport électrique d’une certaine importance utilisent le courant alter-

natif pour la grande facilité avec laquelle ont peu transformer sa tension et automatiquement son intensité. Plus la tension sera élevée et plus faible sera la perte de puissance en ligne.

Exemple. Une ligne alimente un atelier dont les machines demandent une puissance totale de 15 KW. La

ligne a une section de 20 mm² et une longueur 5 Km. Si le fil a une résistance de 0,0028 Ω par mè-tre, quelle sera la perte en ligne pour une tension de 1000V et pour une tension de 2000V.

Pour calculer la perte de puissance dans une ligne électrique on utilise une des formules de la

puissance exprimée dans l’Info Technique n°7 de septembre 2008. Solution: Résistance totale de la ligne: 0,0028 Ω x 5000m = 14 Ω ( en 1000V) I nécessaire = 15000W : 1000V = 15 A Puissance perdue = 14 Ω x 15²A = 3150 W soit 21% de perte ( en 2000V) I nécessaire = 15000W : 2000V = 7,5A Puissance perdue = 14Ω x 7,5²A = 787,5 W soit 5,25% de perte N.B. pour une tension 2 fois plus grande les pertes sont divisées par 4, pour 3 fois plus grande

elles seraient divisées par 9 et une tension 4 x plus grande, les pertes serait divisées par 16, etc. 2 - La fabrication des générateurs et des moteurs en courant alternatif est plus simple que celle

nécessitée pour ces mêmes machines destinées au courant continu. Les progrès technologiques en électronique permettent souvent de s’aligner sur les avantages qu’avaient les moteurs à courant continu spécialement au niveau des changements de vitesse.

3 - La technologie, toujours en progrès, a résolu de nombreux problèmes dus aux vibrations occa-

sionnées par le courant alternatif, que ce soit dans les électroaimants ou la lumière. 4 - De nombreuses applications sont aussi dues aux phénomènes d’auto-induction propres au

courant alternatif, c’est le cas de nombreux fours.

Fig.8

Rappel Puissance (P) = Tension (U) x Intensité (I)

Si l’on sait que U = R x I, la formule peut devenir P = (R x I) x I = RI²

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3 - La soudure : Le brasage Le brasage est l'assemblage de deux matériaux à l'aide d'un métal d’apport ayant une température de fusion inférieure à celle des métaux à assembler. Le métal d’apport en fondant, par capillarité, assure la liaison entre les deux pièces, un peu à la manière d’une colle. Pratiquement dans une brasure, le métal d’apport (ou alliage d’apport) dont la température de fusion est plus basse que celle des métaux à joindre, assure à lui seul la liaison entre les pièces en pénétrant par capillarité.

Le brasage tendre met en œuvre un alliage qui fond à moins de 450°. Il n’y a pas longtemps cet alliage était exclusivement à base d’étain et de plomb. Depuis peu, toutes les émanations de plomb sont apparues comme très nocives, que ce soit pendant le travail de soudage ou dans les matériaux directement en contact avec l’alimentaire. C’est l’argent ou l’antimoine qui remplace alors le plomb.

Dans le brasage fort, le métal d’apport fond à une température de fusion supérieure à 450° Le mé-tal d'apport utilisé pour le brasage fort est généralement un alliage cuivre/phosphore, cuivre/zinc, ou cuivre/argent. Le point de fusion de ces différents alliages se situe généralement entre 600 °C et 880 °C. Les alliages à forte teneur en argent (40 %) sont recommandés pour la réalisation de brasa-ges à résistance mécanique élevée et sont les seuls autorisés en Belgique pour les raccordements de conduites de gaz en cuivre et en laiton. Le laiton est aussi utilisé pour le brasage de l'acier.

A - Le brasage tendre. 1 – Domaines d’application. La soudure avec un alliage à l’étain est naturellement limitée aux assemblages qui n’ont pas à

subir de trop grosses contraintes mécaniques, ni d’importantes variations de température. C’est le cas de canalisations d’eau froide, de connexions électriques, d’installations ou de réparations de gouttiè-res en zinc, etc.

Seuls le cuivre, le plomb, le fer, le laiton , le zinc et l’acier peuvent être soudés (collés) par ce pro-cédé.

2 – Matériel nécessaire. Évidemment une soudure nécessite une source de chaleur capable d’atteindre la température de

fusion du métal d’apport ne dépassant pas 450° (souvent entre 180 à 250°). Pour porter les pièces à souder à la bonne température, plusieurs solutions peuvent être proposées.

CAPILLARITE Nous donnons, parmi d’autres, la définition qui se rapporte à notre propos, c'est-à-dire à la soudure

par brasage. C’est l’ensemble des phénomènes qui se passent dans le contact des liquides avec les solides

présentant des espaces très étroits ou capillaires. C’est une force particulière qui produit des phénomènes assimilés à une variété d’adhérence

entre deux corps qui ne sont pas nécessairement tout à fait semblables. Cette mise en œuvre est bien illustrée dans les exemples suivants: lorsque les buvards aspi-

rent l’encre, les éponges s’imbibent d’eau et encore le sucre plongé dans le café.

Les lampes à souder sont généralement alimentées par des cartouches jetables de gaz liquide (butane ou propane). Elles peuvent être équipées de becs de diverses formes.

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N.B. Il existe des pannes en cuivre ou en alliage de cuivre adaptables à la lampe à souder ou au cha-lumeau afin de chauffer les pièces à souder sans les mettre en contact avec la flamme. Cette dernière encrasse plus rapidement la surface en contact.

3 - Exemples de brasage tendre. a) - La soudure à l’étain en électricité. Son but principal est d’améliorer le contact électrique

entre deux parties conductrices du courant tout en les fixant l’une à l’autre.

Mode opératoire. Trois opérations sont importantes: le décapage, l’étamage, la mise à température et le soudage. Le décapage ou la mise à nu du métal. Très important dans le brasage, aucune couche d’oxyde ou

d’impureté quelconque ne peut s’intercaler entre les surfaces à souder. C’est la condition pour garantir une pénétration superficielle de l’étain en fusion dans les pièces à souder.

Le décapage s’effectue d’abord mécaniquement, soit avec un couteau, une lime ou de la toile émeri jusqu’au moment où les surfaces à souder brillent avec éclat sans aucune tache sombre. Une pâte déca-

pante à base de résine appliquée à l’endroit de la soudure favorise l’adhérence. Elle empêche l’air d’entrer en contact avec les pièces chauffées, ce qui évite l’oxydation au moment du chauffage. De nombreux fils d’apport en alliage d’étain ont une âme contenant une pâte à décaper.

Le chalumeau est plus puissant que la lampe à souder et il dispose d’une auto-

nomie plus grande. Il est raccordé à de grandes bouteilles de butane ou de propane (généralement munies d’un détendeur) Son débit important permet d’atteindre des températures importantes (1500°).

Le fer à souder au gaz. Ce fer est utilisé pour des réparations rapides. Il est autono-

me au gaz. Il se recharge avec des cartouches appropriées au gaz..

Le fer à souder électrique ( de 20 à 400W) peut être de puissan-

ce très différente et la forme, comme le volume de leur panne seront adaptés aux travaux à effectuer.

Un bec mince permet des petits travaux comme en électronique par exemple.

Les travaux plus lourds demandent une panne plus volumineuse. Celle-ci permettra, au bout d’un certain temps, d’accumuler la cha-leur nécessaire pour le travail demandé.

Fer à souder électrique instantané. Souvent d’une puissance appro-

chant les 100W, la chaleur est présente instantanément dès que le doigt est sur la gâchette. Utilisé plus spécialement pour la soudure de pièces fragiles à la température comme c’est souvent le cas en électronique.

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L’étamage est une opération importante en électricité. Elle est utilisée, indépendamment du souda-ge, pour améliorer le contact électrique entre deux surfaces. Il recouvre une surface métallique d’une fine couche d’étain, ce qui la protège de l’oxydation.

L’étamage prépare aussi les pièces à unir afin d’en faciliter la soudure. La mise à température.

- Choisir un fer adapté au travail: un fer trop petit n’atteindra pas la température nécessaire tandis qu’un fer trop puissant risque de surchauffer. Des fils, les isolants et de nombreux composants ne supportent pas les excès de température.

- La panne du fer doit être propre et étamée. Toute surchauffe attaque l’étamage et permet l’oxydation. L’oxydation est un isolant, elle ne laisse pas passer la chaleur, ni l’électricité. Après un nettoya-ge à la lime ou au papier, il faut de nouveau étamer la panne. De nombreux praticiens expérimentés suggèrent un petit martelage du bout de la panne afin d’en resserrer la matière avant de l’étamer.

- Le travail sera minutieusement préparé pour que le temps de chauffe du circuit soit le plus court pos-sible. Cela pour préserver la vie du circuit surtout s’il est électronique.

- Pour rester le minimum de temps en contact avec le circuit, le fer sera porté à la température de fu-sion du métal d’apport. Celle-ci sera atteinte au moment de la fusion du fil de sou-dure posé sur la pointe de la panne (fig.1).

- L’étamage préalable des pièces à souder, dans bien des cas, facilite et raccourcit le temps où le fer sera en contact avec le circuit.

Le soudage. (fig.2)

- Le fil de soudure doit fondre au contact des pièces à souder et non sur le fer. C’est la seule garantie que l’étain pénétrera par capillarité dans les pièces à souder. L’étain qui entre en contact avec une partie métallique dont la température est trop fable, se solidifie ra-pidement et sera très vite décollé.

- Utilisez très peu de fil de soudure: un amas provoquerait un risque de court-circuit. - Assurez-vous que la soudure est bien prise avant toute manipulation.. Au moment où la soudure prend on observe un léger frémissement du point de soudure qui ensui-

te devient brillant. - Certains composants électroniques sont très fragiles à la chaleur. Quand cela est possible on placera un piège à calories entre le point à souder et l’appareil délicat. Ce piège peut être une simple pince dont le but sera de dévier une bonne partie de la chaleur.

b) Soudure à l’étain d’une canalisation. Matériel nécessaire. La lampe à souder ou un chalumeau de petite taille, une pâte décapante et de la soudure sous forme

de pâte ou de baguette. Préparation et soudage. Le processus est identique que pour la soudure en électricité, seule le support et

sa fonction changent. Il ne s’agit plus d’assurer un bon contact électrique mais des joints hermétiques (fig.3).

Rappelons en spécifiant et en illustrant les différentes étapes.

Fig.1

Fig.2

Fig.3

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N.B. 1 - L’étamage préalable des parties à souder n’est pas obligatoire. Uniquement une pâte déca-

pante peut être appliquée sur les parties en contact avant l’emboîtage. Si le chauffage du tube a été effectué correctement le métal d’apport s’infiltrera par le moindre interstice.

2 - La prise de l’alliage d’apport sur le métal des pièces à assembler est l’opération primordiale. Il doit fondre sur les pièces chauffées et non dans la flamme. Le métal d’apport doit être aspiré en une fine couche brillante pour ensuite pénétrer par capillarité.

3 - Résumons: la soudure a pour but de réunir deux morceau d’un même métal ou de deux mé-taux différents. Cette réunion se fait par la fusion très superficielle des deux surfaces en même temps que celle d’un métal d’apport. Celui-ci, sous forme de pâte ou de fils peu rigides, sera appelé soudure molle pour la soudure tendre. Les principaux composants seront le plomb, le zinc, l’étain et le fer blanc.

1 - Les pièces doivent être parfaitement pro-pres et nettes. Elles doivent être dégrais-sées et mises à vif.

2 - Enduire de sou-dure à l’étain en pâ-te les tubes et rac-cords sur les parties qui seront jointives.

3 - Chauffer les par-ties enduites afin de les étamer. Éviter de trop chauffer pour ne pas brûler la soudu-re .

4 - Sans attendre que l’étain soit refroidi, essuyer avec un chif-fon humide. Il ne doit subsister qu’une fine pellicule régulière-ment répartie

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5 - Assembler les piè-ces et chauffer pour que l’étain fonde. Ne pas rougir les piè-ces, l’oxydation qui en résulterait empê-cherait l’étain de prendre sur le cuivre.

6 - Présenter le fil d’é-tain afin de renforcer la liaison. Dès que le métal d’apport fond et permet la réalisation d’un cordon régulier, c’est que la températu-re est bonne. Retirer la flamme

7 - Dés que la soudure a durci et avant que le métal ne refroidisse, nettoyer la pièce avec un chiffon pour enle-ver tous les dépôts.

8 - Si le travail s’ef-fectue directement sur l’installation, il est prudent de prévoir une protection en ma-tériau ininflammable pour servir de pare flamme.

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2 - Le brasage fort. Il se réalise à l’aide d’un métal d’apport composé d’un alliage de cuivre où d’argent dont le

point de fusion est plus élevé (600 à 900°C) mais toujours inférieur à celui des pièces à assembler. Cela permet d’obtenir une résistance de ± 10 fois supérieure à celle de l’étain. La plupart des

métaux peuvent être brasés, sauf le cuivre et l’étain. La brasure obtenue présente une grande résis-tance mécanique : de 45 à 50 kg par mm². Ce type de brasure est choisie pour les pièces soumises à de fortes contraintes mécaniques ou de température (machine, installation d’eau chaude ou de gaz, fer forgé, etc.).

Pour chaque application,, il existe un métal d’apport approprié aux métaux à souder. Les plus souvent utilisés le sont sous forme d’alliage, de cuivre, de zinc et d’argent. L’argent augment la fluidité et permet de forger les pièces, même après la soudure.

1 - Le matériel utilisé devra permettre des chaleurs plus élevées. La lampe à souder. La flamme de la lampe à souder est produite par la com-

bustion d’un mélange de gaz butane ou propane avec l’oxygène de l’air. La tempé-rature qu’elle fournit peut atteindre un maximum de 700°C. Le réglage de la lampe à souder est très simple, la force de la flamme varie avec le débit et le réglage de l’oxygène permet d’obtenir une flamme bleue et puissante. Une flamme molle et rouge indique un manque de puissance.

Le chalumeau raccordé sur deux bouteilles, une de gaz et une d’oxygène

pourra atteindre une température de 875°C Le chalumeau BI-GAZ raccordé sur deux bouteilles, une d’un mélange composé d’un gaz

butane, propane et acétylène et une autre d’oxygène. Cet ensemble permettra d’atteindre des température de 2800°C. Il est très efficace pour le brasage fort du laiton.

2 - La technique est, à quelque détails près, commune aux deux types de brasage: fort et tendre.

Insistons de nouveau que la brasure de qualité sera fonction: A) de la propreté des pièces. Pour se faire il faut mettre le métal à nu au moyen de lime, brosse

métallique, laine de fer ou de papier abrasif. Le choix se fait suivant la ténacité de la crasse à éli-miner. Toutes traces d’oxydation doivent être disparues. Les endroits à souder sont ensuite soi-gneusement dégraissés.

Tout comme une goutte d’eau glisse sur du papier gras sans le mouiller, une goutte de métal d’apport en fusion glisse sur une pièce grasse et oxydée sans la « mouiller », sans

s’accrocher sur la pièce. Pendant le chauffage des pièces, il est im-portant de les empêcher de s’oxyder, aussi faut-il faire appel à un produit décapant et en enduire les parties à souder.

N.B. Dans le cas d’un brasage tendre qui est de l’ordre de 300°, il n’est pas nécessaire d’utiliser un produit décapant car la température n’entraîne qu’une oxydation négligeable du mé-tal de base. Par ailleurs les fils de soudure à l’étain ont une âme décapante qui empêche cette oxydation.

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B) du contact entre les pièces à souder. Plus le contact sera jointif et plus la pénétration capillaire de la brasure (métal d’apport) sera efficace. Il est im-portant de maintenir les pièces entre elles et de leur interdire tout mouvement pendant l’opération. Il est donc conseiller de les maintenir de manière très rigi-de (colliers de serrage, serre-joints, fils de fer, étaux,etc…)

C) du bon réglage de la flamme. La flamme d’un chalumeau alimenté par deux gaz diffé-rents doit être correctement réglée. Il faut agir sur les deux robinets pour obtenir une flam-me bleutée et fine. La quantité de chaleur est liée à la masse de la pièce à chauffer et va aussi dépendre du choix de la buse du chalumeau.

D) du bon chauffage des pièces à assembler. Il est très important que le métal d’apport fonde au contact des pièces chaudes et non au contact de la flamme. Cela est nécessaire pour obtenir un bon mouillage et alors un bon accrochage.

Lorsque les pièces sont de différentes tailles, on doit veiller à leur faire atteindre ensemble la bon-ne température; la plus volumineuse sera chauffée plus longuement. Le seul repère de température dont dispose le soudeur sera la couleur atteinte par les pièces à assembler: rouge foncé pour le cuivre et rouge cerise pour l’acier.

Un exemple de brasage fort.

Exemple d’assemblage d’acier sur acier avec brasure à l’argent.

Résultat souhaité: grande résistance mécanique (45 kg/mm²). Température requise: 620°C Matériel nécessaire: Lampe à gaz où chalumeau avec brûleur pointe fi-ne, baguette de brasure à l’argent (40% d’argent), décapant (flux anti-oxydant, lime, toile émeri, pinceau…). Préparation: nettoyez aux endroits à assembler, avec lime ou toile émeri, toutes les pièces à assembler (sch 1); ensuite enduisez de flux anti-oxydant les endroits de brasage (sch 2); puis ajustez et calez les pièces. Deux mains libres sont nécessaires pour souder en toute sécuri-té. Brasage: 1) chauffez les pièces de façon que la flamme les enveloppe et jusqu'à ce que l’acier soit rouge cerise (sch3); 2) présentez la baguette de brasure hors de la flamme en l’inclinant légèrement. Elle doit fondre au contact des pièces et le métal d’apport doit être comme aspiré entre les pièces (sch 4). 3) Cessez de chauffer et laissez refroidir avant de déplacer la pièce. L’opération est terminée.

PETITE FERRONNERIE D’ART, POTENCE EXTERIEURE

Dans un prochain numéro nous continuerons le tours des différentes soudures et du matériel nécessaire à leur réalisation.

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4 - Fabrication d’un casse roche.

C’est un outil qui pourra être utile dans de nombreux travaux de terrassement.

Sa fabrication entièrement en acier demande un tour et un système pour réaliser des soudures à haute résistance ( à l’arc ou autogène)

Les cotes du plan sont indicatives et peuvent s’adapter au matériel disponible.

Composition. Le burin (1) est composé d’une partie tranchante (toutes les dimensions sont sur le plan) soudée à

un corps cylindrique de diamètre 25 mm et longueur 800 mm. La masse frappante est composée principalement d’un

tube (2) de diamètre 42 et 33, longueur 810 mm. À une des extrémités sera soudé un guide (3) pour la tige du burin et à l’autre extrémité un bouchon d’arrêt (5) pour la queue du burin. Ce bouchon sera adapté au diamètre intérieur du tube (33 mm) et souder solidement. Il aura une longueur de 96 mm, ce qui renforcera le poids du tube. Un collier (5)de diamètre 25 et 32,5 sera fixé sur la tige du burin à 10 mm de son extrémité. Un trou de diamètre 8 sera percé au tra-vers du tube et de la tige du burin afin d’y glisser un gou-pille (6) pour mobiliser les pièces pendant le transport. Détail du guide d’extrémité (3)

Montage de l’ensemble :

1– soudure de la partie tranchante sur la tige de ф25; 2– enfiler le guide (3) sur la tige du burin; 3– fixer le collier 5 sur la tige du burin (soudure, goupille, etc...); 4- introduction de la tige (1) dans le tube (2) et soudage de la bague (3) et enfin 5- sou-

der le bouchon d’arrêt. Fonctionnement : La masse frappante qui dans notre

cas pèse +/- 4 kg est lancée violemment sur le tranchant du burin.(voir photo)

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5 - Solidarité active face aux malheurs encourus par les Haïtiens Très rapidement l’ampleur de la catastrophe causée par le tremblement de terre nous a fait réagir et

dans l’urgence nous avons mobilisé nos associés et collaborateurs habituels en faisant appel à leur géné-rosité.

Dès le 20 janvier 2010 en fonction de notre spécificité, nous lancions l’appel suivant:

Les réponses et les dons en argent et en outillage ont été très nombreux et sont venus de nombreux

horizons : associations, conseil communal, écoles, groupes de jeunes, commerces et de nombreuses per-sonnes privées.

APPEL POUR HAÏTI

HAÏTI a une nouvelle fois été touché par une grande catastrophe.

CODEART soutien des organisations locales dont « Les Ateliers-Ecoles de Camps-Perrin ».

À la demande de son partenaire CODEART lance un appel à l’aide.

Les fonds récoltés seront affectés à la distribution d’outils et machines (brouettes, marteaux pic manuels, truelles, échafaudages, étançons, moules à blocs, petites bétonneuses…) destinés à des organisations lo-cales qui en ont besoin.

Pour certaines zones non sinistrées, vers lesquelles refluent de plus en plus de victimes parce que là il y a de l’eau et qu’a cette date il y a encore des récoltes, les fonds serviront à financer des équipements de production et de transformation des produits agricoles de base (maïs, manioc, arachides, canne à sucre...)

Tous ces équipements sont produits localement, ils aident donc deux fois: ils aident non seulement ceux qui les reçoivent, mais aussi les artisans de Camp Perrin qui les produisent et qui heureusement résident loin de l’épicentre du tremblement de terre et dont les ateliers n’ont pas été affectés par le séisme.

Pour en savoir plus sur notre travail visitez notre site « www.codeart.org »

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Il n’est pas, dans le cadre de cette information technique de rapporter tous les gestes de générosité qui se sont manifestés, cependant nous épinglerons l’action menée par les jeunes proches du lieu de nos activités.

Un groupe de jeunes s’est mis à la disposition

de CODEART. Quelques jours après le tremblement de terre en

Haïti, l’un d’entre eux, Benoît Hausman, nous a contacté pour proposer son aide.

Des collectes de denrées de première nécessité ont

été organisées dans les écoles primaires de Hom-bourg, Gemmenich et Moresnet.

Les habitants de Hombourg se sont joint à l’action

à l’initiative du magasin LADRY. Au total un lot de plus de 500kg de marchandises

sera envoyé par container. Le samedi 13 février, un groupe de cinq jeunes

sont venus chez CODEART pour assurer l’emballa-ge des colis.

Ils ont aussi offert leur aide pour la préparation des colis d’outils de déblayement et d’outils pour les paysans qui sont retournés dans les campagnes.

Ci-joint quelques photos illustrant cette remar-quable initiative.