MRP: Planification des ressources de productionMRPest un sigle signifiantMaterials Resources PlanningouMaterials Requirements Planningou encoreManufacturing Resources Planning. L'Office qubcois de la langue franaise propose comme traductionplanification des ressources de production. Le MRP est toujours la partie centrale d'un systme de gestion de production informatis. Mlange delogicielet debase de donnes, le MRP a pour rle principal de permettre la planification de la production en fonction des ressources en personnel, en matires premires, en machines et en temps, par rapport un besoin date ou un besoin de stock.On distingue le MRP (Materials Requirements Planning, que l'on peut traduire par planification des besoins en composants), n formellement aux tats-Unis en19652et qui ne reprsente alors quune mthode de calcul des besoins en matires, de son volution, le MRP2 ou MRP II (Manufacturing Resources Planning). Ce modle plus large, qui intgre la gestion de toutes les ressources de l'entreprise (consommables, c'est--dire matires et composants, et renouvelables, c'est--dire capacit machines et main-d'uvre), constitue un systme de pilotage des ressources qui repose sur la prvision des ventes et les nomenclatures de produits et qui opre comme le MRP en flux pouss (c'est--dire que l'on tablit le plan de production sur la base de prvisions).La planification de la production consiste dfinir le niveau global des units produire pour satisfaire au mieux les commandes fermes et prvues, tout en respectant les contraintes de capacit, les objectifs gnraux de rentabilit, de productivit, de dlais de livraison, etc.Ainsi, la planification de la production vise optimiser l'utilisation des ressources disponibles pour la fabrication d'un ou plusieurs produits.

Il n'existe pas de modle gnral d'une telle optimisation, mais certaines approches de ce problme, sans relles perspectives d'optimisation eu gard sa complexit. Le modle de planification probablement le plus rpandu est le MRP qui, dans son acception originelle, signifie Material Requirements Planning, c'est--dire planification des besoins en composants.

Le MRP est une mthode de coordination de la production dans un systme productif multiples tages incorporant plusieurs produits, composants et matires premires. Ainsi, leMRP est une mthode conue pour grer la fabrication de produits complexes, constitus de plusieurs composants.

Dans ce type de systme de production, les produits finis sont diviss en sous-ensembles, dcomposs leur tour en groupes, puis en sous-groupes jusqu'au stade final de pices ou matires achetes. Cette conception modulaire conduit dfinir un produit complexe au moyen d'une nomenclature arborescente plusieurs niveaux auxquels correspondent les divers stades de la dcomposition. Concrtement, ces niveaux de dcomposition reprsentent des niveaux de stockage ; aussi un tel systme est-il caractris par l'existence de stocks multi-chelon.

Processus MRP:

Le MRP a t mis au point dans les annes 1960 parJoseph Orlicky. On distingue schmatiquement trois phases dans le MRP2: MRP0, en anglaisMaterials Requirements Planning zero(litt., planification des besoins en matires (0)), mise au point en1965: ce n'est qu'une mthode de calcul des besoins matires; MRP1, en anglaisMaterials Requirements Planning one: premire application industrielle de la gestion intgre des flux de production, mise au point en1971; MRP2, en anglaisManufacturing Resources Planning 2(litt. planification des ressources pour la fabrication2): en plus du calcul des besoins nets en matires premires et composants, MRP2 effectue une planification des lancements en tenant compte des capacits des ressources par priode; mise au point en1979.

Le processus classique de gestion de production est le suivant: Collecte des informations:La premire tape consiste collecter les informations ncessaires une gestion efficace(nomenclature, gamme, article ) Donnes techniques: Article (vision produit) / Nomenclature (vision composant) / /Gamme (vision processus) Autre Donnes: Prvisions des ventes; Commandes clients fermes; Stocks disponibles; En-cours; Ordres de Fabrication et d'Achat: Suivi des encours de fabrication

Le fichier article: Le fichier article contient des donnes relativement permanentes ncessaires la description des articles. Dans la premire colonne de ce fichier, on trouve le code des produits. La signification de ces codes est reporte dans la colonne dsignation. L'unit de stock est le nombre des localisations en stock des articles. Si un article est stock dans l'usine et dans six centres de distribution, il lui correspondra 7 units de stock.

Stock et dlai de scuritLes stocks de scurit sont utiliss dans les systmes MRP lorsque l'incertitude concerne les quantits, par exemple lorsque les rebuts ou les surplus de demande sont frquents.Dans un systme productif caractris par l'existence de stocks multi-chelon, les marges de scurit, appliques un chelon, permettent galement de se prmunir contre les incertitudes susceptibles d'apparatre dans les autres chelons. Ainsi, la constitution d'un stock de scurit au niveau du produit fini peut faciliter l'absorption des erreurs de prvision.Certaines situations obligent la constitution de stocks d'autres niveaux que celui du produit fini. C'est notamment le cas lorsque le taux de rebut d'une production particulire est lev, ou lorsque les quantits livres d'une matire achete sont souvent infrieures aux quantits commandes.

Les dlais de scurit sont utiliss lorsque l'incertitude pse plutt sur le temps. S'il arrive frquemment que l'un des fournisseurs d'une firme ne respecte pas les dlais de livraison, l'introduction d'un dlai de scurit est plus pertinente que la constitution d'un stock de scurit. Concrtement, le dlai de scurit est ajout au dlai "normal" en vue d'excuter un ordre d'approvisionnement (achat ou production) avant sa date d'exigibilit, de manire absorber les variations du dlai de livraison.

Lot multiple : la taille de l'approvisionnement doit tre un multiple de cette quantit.

Rgles d'approvisionnementLes rgles d'approvisionnement indiquent la quantit d'units constituant un lot d'approvisionnement, pour chaque article considr isolment. Nous supposerons ici que les lots sont dtermins de faon exogne Le lot pour lot consiste s'approvisionner chaque priode d'une quantit gale la demande; Le groupage x jours conduit effectuer des lots dont le nombre d'units correspond la demande de x jours ; la quantit fixe de commande, comme son nom l'indique, impose un volume donn d'approvisionnement.

Dlai en jours : il s'agit du dlai moyen d'approvisionnement c'est--dire calcul pour un lot d'une taille donne, mais les lots effectivement lancs en production pourront tre d'une taille diffrente. Ce dlai d'obtention se dfinit comme la somme du temps opratoire (incluant le temps de lancement et le temps de fabrication) et de temps inter-opratoires (temps de transit entre les centres de production par exemple).

Lot standard : le lot standard est un lot virtuel moyen, notamment utilis pour calculer des cots moyens.Le fichier nomenclature Une nomenclature de produits est une codification exhaustive de tous les articles d'une entreprise donne. Cette liste de codes fait apparatre les relations d'inclusion des produits entre eux. En effet, elle est organise en niveaux qui reprsentent les diffrents stades de dcomposition des produits. A un niveau donn n, on dispose les produits inclus dans d'autres, placs quant eux, au niveau n-1. Aussi parle-t-on gnralement de liste hirarchise de codes. Dans cette liste, figurent galement les quantits respectives des produits inclus dans une unit de l'article dont ils sont les composants. On appelle ces quantits des coefficients techniques, ou coefficients de lien. Par convention, on place les produits finis au niveau zro puis, au niveau un, les composs qui entrent directement dans la composition des produits finis, etc.

Figure 1: Exemple d'une nomenclature Le fichier poste de charge Un poste de charge est une unit de production virtuelle, constitue d'un ou plusieurs centres d'activit, comprenant des machines et des outillages ncessaires l'excution de tches.

Cette unit de production est notamment utilise pour la planification des besoins en capacit.Dans le fichier poste de charge du Figure 3, on trouve certaines informations que nous dtaillons ci-aprs. La capacit thorique reprsente le nombre maximum de jours de fonctionnement, par semaine en l'occurrence. Le coefficient minimum en pourcent est le pourcentage de temps durant lequel le poste ne fonctionne pas.

Le fichier gamme Prpare par le bureau des mthodes, la gamme d'opration est une liste des diffrentes oprations ncessaires la fabrication ou l'assemblage d'une pice, d'un ensemble ou sous ensemble.

Dans la colonne opration du fichier gamme (cf. Figure 3), on consigne le code des articles et le numro d'ordre des oprations effectuer sur ces articles. Le temps de prparation est le temps ncessaire pour prparer les machines lopration (rglage, nettoyage...). Le temps unitaire est le temps requis pour la fabrication ou l'assemblage d'un seul article.

Plan industriel et commercial (P.I.C.)

l'aide des macro-donnes techniques et de la charge globale, dfinition d'un plan industriel et commercial (P.I.C.) (en anglais,Manufacturing and Sales Plan) pour les familles de produits (macro-produits). Le raisonnement est alors long terme. Conjointement tabli par la direction gnrale, la direction de la production et la direction commerciale partir du carnet de commandes et des prvisions commerciales, le PIC a pour objectif dadapter les ressources (main d'uvre et niveau de stocks) aux besoins de production pour satisfaire la demande en termes de quantit.

Programme directeur de production (P.D.P.)

Grce aux donnes de la charge globale, tablissement d'un Programme Directeur de Production (P.D.P.) pour les produits finis. Le raisonnement est alors moyen terme.

Plan de charge (P.D.C.)

Un Plan de charge est alors ralis. Si la charge dpasse temporairement la capacit, on effectue alors un lissage, c'est--dire un dplacement dans le temps de ressources afin de limiter les retards de dlai, ou les recours l'embauche d'intrimaires. La recherche de l'optimum consiste alors utiliser les ressources au maximum de leur capacit sans jamais la dpasser.