Méthode MRPII Production Juste à Temps

Stock de distribution et de fabricationMéthode MRPII

Production Juste à Temps

Gestion des stocks de production

BAHRINI OUESLATI Wadiaa

Université de ManoubaÉcole Supérieure de l’Économie Numérique

24 avril 2018

1 / 29 Gestion des stocks de production



Sommaire

1 Stock de distribution et de fabrication

2 Méthode MRPII

3 Production Juste à Temps




Les stocks

Les stocks permettent de définir ce qu’il faut réellement produire à partirdes besoins (calcul des besoins nets à partir des besoins bruts)

Les coûts associés aux stocks sont de différentes natures :

1 coût d’acquisition2 coût de détention3 coût de rupture




Formule de Wilson

Variables




Formule de Wilson

Quantités économiques




Formule de Wilson

Période économique




Sommaire


2 Méthode MRPII





Historique

1965 M.R.P."0" : Material Requirements Planning (Planification desBesoins en Composants) M.R.P. ne représente alors qu’une méthodede calcul des besoins matières.

1971 M.R.P."1" : (Méthode de Régulation de la Production) avecadéquation charge / capacité.

1979 M.R.P."2" : Manufacturing Ressources Planning (Managementdes Ressources de la Production). M.R.P. s’étend à l’ensemble del’entreprise.

1995 E.R.P. : Enterprise Ressources Planning (Planification desressources de l’entreprise). E.R.P. couvre l’ensemble des flux matièreset financiers de l’entreprise




Définition du M.R.PII

On ajoute au calcul des besoins (MRP0), la recherche de l’adéquation entrecharge et capacités. C’est une technique de gestion industrielle qui répondaux besoins suivants :

fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus.

réaliser l’adéquation charge/capacité résultant de ce programme deproduction,

maîtriser les coûts de production.




Améliorations des techniques de base de la MRPII

Politique de lotissement sans regroupement ou avec regroupement

Introduction d’un stock de sécurité dans le calcul de besoin net

Introduction des Pertes et rebuts dans le calcul de besoin net




Politique de lotissement sans regroupement

On peut envisager les tailles de lot suivantes :

Politique Lot pour lot : taille de lot = besoin net

Politique de Multiples de lot économique :

1 si BN<Qe : taille de lot = quantité économique (Formule de Wilson : Qe)2 si BN>Qe : taille de lot = multiple d’une quantité économique (x Qe)

Politique supérieur à une quantité minimale :

1 si BN<Qmin : taille de lot= Quantité minimale2 si BN>Qmin : taille de lot=BN




Politique de lotissement avec regroupement par quantité

Lorsqu’il y a besoin on regroupe les besoins de telle manière que laquantité à lancer soit supérieure à une quantité donnée

On explore pour cela le besoin cumulé des périodes à venir




Politique de lotissement avec regroupement par période

C’est le cas de certaines entreprises qui ne souhaitent pas lancer unecommande à chaque fois qu’il y a un besoin mais qui préfère regroupertous les besoins d’un semaine, de deux semaines, etc.

Il faut une seule commande avec une grande quantité au lieu de passerà chaque fois des commandes de petites quantités




Introduction d’un stock de sécurité

Les stocks de sécurité sont utilisés dans les systèmes MRP lorsquel’incertitude concerne les quantités, par exemple lorsque les rebuts oules surplus de demande sont fréquents.

La constitution d’un stock de sécurité au niveau du produit fini peutfaciliter l’absorption des erreurs de prévision.




Pertes et rebuts

Un système de production n’a pas une fiabilité parfaite, il peut existerdes composants détériorés pendant le transport, le montage ou par uneerreur de fabrication.

Si l’on considère un procédé de fabrication (de montage) ayant un tauxde rebut (r) :

la quantité de pièces bonnes = quantité de pièces à lancer * (1+r)

la quantité de pièces à lancer = quantité de pièces nécessaires /(1+r)




Calcul des Charges Détaillées

L’objectif du Calcul des Charges Détaillées est de déterminer, de façonprécise, l’échéancier des charges et donc des besoins en capacité pourchaque centre de charge de l’entreprise.

Le but est ici de détecter tout problème de surcharge qui se poseraitsuite à l’établissement du programme de production prévisionnel(ensemble des ordres proposés par le Calcul des Besoins).

Pour effectuer le Calcul des Charges Détaillées, il faut connaître tousles ordres de fabrication donnés par le Calcul des Besoins




Calcul des Charges Détaillées

Le calcul consiste à utiliser les temps standards de changement desérie et les temps standards unitaires.

Chaque ordre de fabrication planifié par le Calcul des Besoins vainduire dans certaines périodes, des charges sur chaque machineutilisée.

La charge totale d’un centre de charge dans une période est la sommede toutes les charges générées par les ordres de fabrication quiutiliseront cette machine durant cette période.




La charge est calculée ainsi : Temps de changement de série +(quantité de pièces à fabriquer par ordre * temps de travail unitaire de lagamme)

Exemple :

1 Temps de changement de série : 0.5 h2 Temps unitaire d’exécution : 0.01 h3 Nombre d’articles à produire : 2004 Charge induite : 0.5+(0.01x200)=2.5 h

La charge du centre j est la somme des charges induites par tous lesordres i exécutés pendant la période




L’adéquation charge/capacité

Il convient de calculer la charge qu’impliquent les lots et de laconfronter à la capacité disponible.

Si la charge dépasse la capacité (surcharge) le gestionnaire de laproduction doit prendre des mesures pour l’éliminer.

Plusieurs actions sont possibles pour rétablir l’adéquationcharge/capacité :

1 Actions sur la capacité : utiliser une machine supplémentaire, effectuerdu travail de nuit, effectuer des heures supplémentaires, effectuer dutravail de week-end, faire appel à la sous-traitance.

2 Actions sur les besoins : prendre de l’avance sur certains ordres defabrication, prendre du retard sur certaines opérations (à rattraper surles opérations suivantes), décaler un ou plusieurs OF, effectuer descoupures de lots.




Sommaire


2 Méthode MRPII





Définition




Pour atteindre cela, il faut utiliser une organisation de la production et desméthodes spécifiques. Cela sous-entend :

que l’on puisse changer rapidement de série pour faire face à lademande(SMED : Single Minute Exchage of Die)

que l’on connaisse le nombre de composants à fabriquer et quand ilfaut lancer leur fabrication(MRP),

que l’on puisse transmettre simplement et rapidement les demandesdu"client" à la production( Kanban),

que l’on supprime les aléas dus aux pannes de machines(maintenance),

que l’on augmente la flexibilité des machines et la polyvalence dupersonnel.




Le SMED : Échange d’outil en moins de 10 minutes

est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façonsystématique le temps de changement de série.

Il permet un gain de temps lors du changement de production.

Il faut autant que possible chercher à réduire le temps d’arrêt pour unchangement de fabrication, voir même à le supprimer.

La méthode s’applique au temps total d’arrêt de production, c’est-à-direà l’intervalle écoulé entre la fabrication de la dernière pièce d’une sérieet la fabrication de la première pièce bonne de la série suivante.




Étapes




Étapes




Le Kanban

Mot japonais qui signifie étiquette, carte.

Il s’agit d’une gestion de production à stock zéro, mise au point auJapon par les usines Toyota. Elle est fondée sur :

1 l’emploi optimal du personnel ;2 la réduction des stocks (par commandes journalières3 la conception des produits en vue de faciliter leur fabrication ;4 le principe «SMED» qui consiste à reconfigurer très rapidement l’outil de

production en fonction des commandes.




Principe de Kanban




Le calcul de nombre de Kanban

L’objectif est de chercher le nombre minimum de kanbans à créer sansprovoquer de rupture de production. Cet optimum (N) est obtenu enappliquant la formule ci- après :

N = D ∗ d ∗ (1 + K )/C

Ou :

1 D : la demande journalière du poste P12 d : la durée d’un cycle correspondant au retour au point de départ du

kanban3 (d est la somme de plusieurs délais : Temps de fabrication sur P2, temps

d’attente dans la zone de stockage, temps de transport vers P1, tempsde récupération P1 vers le tableau des kanbans en P2 ).

4 K : coefficient de sécurité5 C : la capacité du conteneur (généralement égale à 10% de la valeur de

la production journalière)




Exemple

si

D = 500 pièces par jour,

d = 0.5 journée,

K= 0.05,

C = 50 pièces

alors N = 500.0.5.(1+0.05)/50 = 5.25

Soit 6 étiquettes.


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