NOTICE MECA SBO4-es_ind-f.pdf

Avenue de la Patrouille de FranceOcteville-Sur-MerB.P. 204 - 76053 Le Havre Cedex (France)Tél. (33) 02 32 85 86 87 - Télex 190912 FFax (33) 02 32 85 81 00

MANUAL TECNICO

Indice de modification : fDate : 30/04/1998 JANVIER 1993

SBO 4

VALABLE A PARTIR DE LAMACHINE 317

MODIFICATIONS NOTICE MECANIQUE SBO 4 - ESPAGNOL

Indice Date Objet de la modification

a 05 - 07 - 1994 Modifi� alimentation pr�formes : Bloc dÕalimentationremplac� par roue de chargement.Concerne les pages 5 - 11 - 16 - 17 - 18 - 121 -123 et142.Remplac� le d�tendeur haute pression SORI parGROVE.Concerne les pages 116 et 117.

b 21 - 11 - 1995 Modifi� le texte de la page 79 : Tra�tement de lÕeau des circuits de r�frig�ration.

c 11 - 12 - 1995 Page 156 : remplac� huile WT3 - rep�re 6 par huileENERPART T.017; ajout� graisse CALORIS MS 3 - REPERE 9.page 159 : ajout� graissage verrouillage avec graisse CALORIS MS 3.Page 161 : ajout� v�rin de tuy�re.

d 17 - 03 - 1997 Page 30 : remplac� lÕ�l�ment de s�curit� par le limiteurdÕeffort.Page 31 : mise � jour du croquis : 4comande.tif est remplac� par par 4ouvfer.tif et 4guidage.tif (dÕapr�s plan 0-678331 06 a.Page 107 : ajout� le paragraphe 3 : montage et r�glagedu limiteur dÕeffort et le croquis du limiteur dÕeffort4limit.tif. Modification en cons�quence du sommaire.Chang� le texte du paragraphe : "commande ouverture/fermeture mouleÈ des pages 149 et 163(�l�ment de s�curit� remplac� par limiteur dÕeffort).

e 24 - 06 - 1997 Pr�sentation du texte et insertion des croquis sousQuarkXpress.Prise en compte des modifications suivantes :- S�curit� verrouillage moule- Branchement en eau et air- Limiteur dÕeffort de la commande O/F moule- Outillage ( r�glage tension courroies )- Mise � jour des lubrifiants- Proc�dure de d�marrage et arr�t machine � partir dÕun

P.C.C, P.C- Changement du frein- Alimentation roue tendeur four- Suppression des PUPM- Lubrification des tournettes- R�gulation du four- R�glage du synchronisme- Niveau dÕhuile du lubrificateurMise en forme par SONOVISION-ITEP/SANDOUVILLE ; date : 24/06/1997.

f 30 - 04 - 1998 Prise en compte des modifications suivantes :- Ventilateur des cols au virage du four.- Guide escamotable.- Synchronisme transfert pr�formes.- Frein pneumatique.

SUMARIO

PRIMERA PARTE - DESCRIPCION

I - GENERALIDADES .................................................................31 - DEFINICION....................................................................................................3

2 - ESQUEMA DE PRINCIPIO .............................................................................3

II - PRESENTACION GENERAL .................................................51 - ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS FRIAS ............................................5

2 - HORNO LINEAL DE CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMAS...................5

3 - RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS PREFORMAS CALIENTES ............5

4 - EYECCION DE LAS PREFORMAS ................................................................5

5 - RUEDA DE SOPLADO....................................................................................6

6 - RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS BOTELLAS .....................................6

7 - EYECCION DE LAS BOTELLAS ....................................................................6

8 - RUEDA DE SALIDA BOTELLA .......................................................................6

9 - ARMARIOS ELECTRICOS .............................................................................7

10 - PUPITRE DE MANDO PCC - PUESTO DE CONTROL / MANDO P.C.C ......710 - 1 Pupitre de mando ................................................................................710 - 2 Pupitre de control/mando ....................................................................7

11 - PROTECCION DE LA MAQUINA.....................................................................7

III - CADENA CINEMATICA..........................................................91 - DESCRIPCION................................................................................................9

2 - MOTORIZACION ...........................................................................................11

3 - ROTACION MANUAL ....................................................................................11

4 - CORRREAS...................................................................................................11

5 - FRENO ..........................................................................................................11

6 - LIMITADORES DE PARES............................................................................11

IV - HORNO LINEAL INFRARROJO ..........................................131 - DESCRIPCION..............................................................................................13

2 - CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMAS...................................................14

3 - REGULACION...............................................................................................16

4 - ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS ......................................................16

5 - RUEDA DE MUESCAS DE ALIMENTACION................................................18

6 - DETECCION Y EYECCION DE LAS PREFORMAS ....................................20

7 - PLACAS GIRATORIAS..................................................................................22

V - RUEDA DE SOPLADO.........................................................25

1 - DESCRIPCION..............................................................................................25

2 - UNIDAD PORTAMOLDE ...............................................................................26

3 - MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDE ........................................................28

4 - BLOQUEO GUPM .........................................................................................30

5 - FONDO DE MOLDE......................................................................................32

6 - GATO DE TOBERA .......................................................................................34

7 - ESTIRADO ....................................................................................................36

8 - VALVULA DE 3 VIAS.....................................................................................38

VI - CIRCUITOS DE AIRE...........................................................39

1 - DESCRIPCION..............................................................................................39

2 - CIRCUITO DE ALTA PRESION.....................................................................402 - 1 Panel neum�tico ................................................................................432 - 2 Parte central de llegada de aire ........................................................45

3 - AIRE DE PRESOPLADO/SOPLADO............................................................48

4 - CIRCUITO BAJA PRESION ..........................................................................50

VII - CIRCUITOS DE AGUA.........................................................53

1 - DESCRIPCION..............................................................................................53

2 - JUNTAS GIRATORIAS ..................................................................................54

VIII - CONJUNTO DE LAS TRANSFERENCIAS..........................59

SEGUNDA PARTE - INSTALACION DE LA MAQUINA

I - MANIPULACION ..................................................................63

1 - SEGURIDAD DURANTE LA MANIPULACION .............................................63

2 - ESLINGADO DE LA RUEDA DE SOPLADO ................................................64

3 - ESLINGADO DEL HORNO INFRARROJO...................................................65

4 - ESLINGADO DEL ARMARIO ELECTRICO ..................................................66

II - ORDEN DE INSTALACION..................................................67

1 - INSTALACION ...............................................................................................67

2 - COLOCACION DEL MATERIAL....................................................................67

3 - ARMARIO ELECTRICO ................................................................................68

4 - CONEXIONES...............................................................................................68

III - CONSUMO DE ENERGIAS Y FLUIDOS .............................71

IV - TRATAMIENTO DEL AGUA DE LOS CIRCUITOS DEREFRIGERACION ................................................................73

TERCERA PARTE - PUESTA EN MARCHA DE LA MAQUINA

I - AJUSTES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA ..............77

1 - AJUSTE DEL SINCRONISMO ......................................................................781 - 1 Transferencia de preformas...............................................................781 - 2 Transferencia botellas........................................................................781 - 3 Rueda de muescas del horno ...........................................................801 - 4 Rueda de salida de botellas ..............................................................82

2 - CONTROL DEL SINCRONISMO ..................................................................82

3 - UTILIZACION DE LA ROTACION MANUAL .................................................82

II - VERIFICACION ANTES DE LA PRIMERA PUESTA ENMARCHA ..............................................................................85

III - CONDUCCION DE LA MAQUINA .......................................87

1 - PUESTA EN PRODUCCION .........................................................................871 - 1 Seguridades.......................................................................................871 - 2 Orden l�gico para la puesta en marcha que se debe respetar

con una m�quina equipada con un Pupitre de Mando (P.C.) ...........871 - 3 Orden l�gico para la puesta en marcha que se debe respetar

con una m�quina equipada con un Puesto de Control yMando (P.C.C.) ..................................................................................89

1 -4 Para de una m�quina equipada con un Pupitre de Mando (P.C.).....901 -5 Parada de una m�quina equipada con un Puesto

de Control y de Mando (P.C.C.) ........................................................90

2 - CONTROLES DURANTE EL FUNCIONAMIENTO.......................................91

IV - EMISION SONORA DE LA MAQUINA ................................95

CUARTA PARTE - MONTAJES Y AJUSTES

I - SEGURIDAD DURANTE LOS MONTAJES Y LOSAJUSTES..............................................................................99

II - MONTAJE Y AUSTE DE LOS MOLDES ...........................101

1 - MONTAJE DE LOS MOLDES GUPM .........................................................101

2 - MONTAJE DE LOS MOLDES GUPM DE PRESION COMPENSADA .......103

III - ABERTURA/CIERRE MOLDE ...........................................105

1 - AJUSTES DE LA PALANCA........................................................................105

2 - AJUSTE DE LAS CORREDERAS ..............................................................105

3 - MONTAJE Y AJUSTE DEL LIMITADOR DE ESFUERZO...........................106

IV - MONTAJE Y AJUSTE DE LOS FONDOS DE MOLDE .....107

V - MONTAJE Y AJUSTE DE LAS TOBERAS .......................109

1 - AJUSTE.......................................................................................................109

2 - CAMBIO DE JUNTAS..................................................................................109

3 - CONTROL DE LAS VALVULAS DE SOPLADO..........................................1093 - 1 A partir de un Pupitre de Mando .....................................................1093 - 2 A partri de un Puesto de Control/Mando .........................................110

VI - AJUSTE DE LOS ESTIRADOS..........................................113

1 - AJUSTE DE LA PRESION DEL GATO DE ESTIRADO ..............................113

2 - AJUSTE DE LOS ESTIRADO .....................................................................113

3 - AJUSTE DE LAS PRESIONES DE PRESOPLADO Y DE SOPLADO .......114

4 - AJUSTE DE LOS MANDOS DE PRESOPLADO Y DE SOPLADO............114

5 - AJUSTE DE LAS VALVULAS DE MANDO DE ESTIRADO........................115

VII - AJUSTE DE LA PRESION DE SOPLADO ........................117

VIII - AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA .........119

1 - AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA EN EL BANCO ..........119

2 - CALADO DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA ..................................120

3 - CALADO DE LAS TRANSFERENCIAS DESPUESDE LA INSTALACION DE UN CONJUNTO DE MOLDES..........................122

IX - PROCEDIMIENTO PARA UNA NUEVARESINCRONIZACION TRAS LADESCONEXION DE UNO O MASLIMITADORES DE PAR .....................................................123

1 - LIMITADOR DE PAR DEL HORNO.............................................................123

2 - LIMITADOR DE PAR DE LAS RUEDAS DE TRANSFERENCIA ...............123

3 - LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SOPLADO..................................124

4 - LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SALIDA ......................................124

X - AJUSTES EN EL HORNO INFRARROJO.........................125

1 - CAMBIO DE LAMPARAS ............................................................................125

2 - RAMPAS DE PROTECCION.......................................................................125

3 - AJUSTE DE LAS LAMPARAS.....................................................................126

4 - DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LAS PLACAS GIRATORIAS..............126

XI - INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO DEL FRENONEUMATICO.......................................................................129

1 - INSTALACION .............................................................................................129

2 - FUNCIONAMIENTO ....................................................................................129

QUINTA PARTE - CONTROLES/LIMPIEZA

I - SEGURIDAD DURANTE LOS CONTROLES Y LASOPERACIONES DE LIMPIEZA..........................................135

II - MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS SBO ..................137

1 - DIARIO ........................................................................................................137

2 - SEMANAL....................................................................................................138

3 - LIMPIEZA ....................................................................................................138

4 - CONTROLES ..............................................................................................138

5 - SEGURIDADES...........................................................................................139

6 - AJUSTES.....................................................................................................139

7 - AJUSTE DE CAUDAL DE ACEITE EN LOS LUBRICADORES .................139

III - DIARIO................................................................................141

IV - SEMANAL...........................................................................143

V - MENSUAL...........................................................................147

VI - TRIMESTRAL (1.500 HORAS)...........................................155

VII - ANUAL (6.000 HORAS) .....................................................157

SEXTA PARTE- ENGRASE/LUBRICACION

I - SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO...............161

II - CUADRO DE LAS CARACTERISTICAS DE LOSACEITES Y GRASAS.........................................................163

III - DIARIO................................................................................165

IV - SEMANAL...........................................................................167

V - MENSUAL...........................................................................169

VI - TRIMESTRAL .....................................................................171

VII - ANUAL (6.000 HORAS) .....................................................173

PRIMERA PARTEDESCRIPCION

NOTICE TECHNIQUE SBO 4 - ESPAGNOL - 1 -

- 2 - NOTICE TECHNIQUE SBO 4 - ESPAGNOL

I - GENERALIDADES

Para la fabricaci�n de botellas de PET biorentado, destinadas al acondicionamiento debebidas con gas y sin gas. SIDEL ha elegido el procedimiento en fr�o.

Este procedimiento implica :El calentamiento de las preformas.

Un estirado axial mec�nico y un estirado radial por soplado de aire comprimido.Este procedimiento permite la optimizaci�n de la producci�n, as� como una gran flexibilidadde funcionamiento y utilizaci�n.

1 - DEFINICIONLa SBO 4 est� destinada a fabricar botellas de PET. Su velocidad instant�nea puedealcanzar 4.800 botellas por hora de acuerdo a la capacidad.

2 - ESQUEMA DE PRINCIPIO


RELES DE ALIMENTACION DE PREFORMAS

RUEDA DE ALIMENTACION DE PREFORMAS

HORNO INFRARROJO

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS

RUEDA DE SOPLADO

ARMARIOS ELECTRICOS

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS

EVACUACION DE BOTELLAS

EVACUACION DE LASPREFORMAS NO

CONFORMES

EVACUACION DE LASBOTELLAS NOCONFORMES


II - PRESENTACION GENERAL

La m�quina de soplado SBO 4 se puede dividir de acuerdo a las siguientes funcionesprincipales, sabiendo que los movimientos son controlados por levas y rodillos seguidores.

1 - ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS FRIASLa SBO 4 puede estar equipada con un conjunto de almacenamiento y de carga queposiciona las preformas en los rieles de entrada de la m�quina.Las preformas fr�as se introducen por una rampa inclinada. Est�n suspendidas por elcollar�n y guiadas por 2 rieles entre los cuales descienden por gravedad.El extremo inferior de la rampa comunica con la rueda de carga del horno lineal derecalentamiento de las preformas. Esta rueda de carga transporta las preformas, conun paso definido hacia la rueda de 30 muescas y a la cadena de placas giratorias delhorno infrarrojo.

2 - HORNO LINEAL DE CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMASLas preformas, sujetas por el cuello por placas giratorias, van girando delante de lasl�mparas infrarrojas.En caso de carga incorrecta o de preforma defectuosa, se activa autom�ticamente unsistema de eyecci�n de las preformas. Est� instalado antes del movimiento giratoriode la placa giratoria.Un perfil que se mantiene fr�o por circulaci�n de agua protege el cuello de laspreformas de los rayos infrarrojos.Un sistema de ventilaci�n permite enfriar el cuello de las preformas durante su pasoal extremo del horno.El horno lineal est� equipado de 6 m�dulos de calentamiento. Cada m�dulo de horno,comprende 8 l�mparas infrarrojas.A la salida del horno, una c�mara infrarroja lee la temperatura de las reformas. Estasinformaciones permiten regular autom�ticamente el conjunto de las zonas sometidasa su control.

3 - RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS PREFORMAS CALIENTESA la salida del horno, una rueda de transferencia provista con 3 brazosasegura el paso de las preformas calientes a los moldes de soplado. Cada brazo est�equipado con una pinza de 2 pasadores articulados que agarran la preforma porencima del collar�n, en el momento en que la placa giratoria la libera. La preforma as�sujeta se transfiere por rotaci�n del brazo al molde de soplado.

4 - EYECCION DE LAS PREFORMASUn sistema de eyecci�n est� montado despu�s de la rueda de transferencia de laspreformas. Es posible eyectar manualmente las preformas antes de que est�nintroducidas en el molde, a consecuencia de una temperatura no conforme o de unaparada prolongada, por ejemplo.


5 - RUEDA DE SOPLADOLa preforma se introduce en el molde, cuyas operaciones de abertura y cierre est�naseguradas por una biela accionada por una leva.El bloqueo del molde se efect�a mediante un cerrojo mec�nico.La punta de la tobera de soplado se introduce en el cuello de la preforma. Laestanquidad al aire de soplado se efect�a mediante una junta t�rica que se apoya enel borde del cuello de la preforma.La tobera de soplado permite guiar el v�stago de elongaci�n, que asegura laorientaci�n longitudinal.El soplado que asegura la orientaci�n lateral se efect�a en 2 etapas para obtener unarepartici�n �ptima del espesor de la pared.

- Un presoplado a presi�n media.- Un soplado a alta presi�n.

Un conjunto de levas sincroniza el desarrollo de estas acciones.Se acondiciona la temperatura de los moldes por circulaci�n de agua o de un fluidoportador de calor siguiendo el proceso.El conjunto de estos equipos permite una fiabilidad y una calidad �ptima de laproducci�n.

6 - RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS BOTELLASUna rueda de transferencia, equipada con 3 brazos, asegura la toma de las botellasen los moldes para sacarlos de la rueda de soplado. Este sistema es id�ntico a larueda de transferencia de las preformas.

7 - EYECCION DE LAS BOTELLASUn sistema de eyecci�n est� montado detr�s de la rueda de transferencia de lasbotellas. Este sistema es id�ntico al sistema de eyecci�n de las preformas. Estesistema se completa por un conjunto de c�lulas fotoel�ctricas que controlan, en modoautom�tico, la anchura de los fondos y de los hombros. Si la botella no es conforme,ser� eyectada en lugar de seguir hacia el dispositivo de salida de botellas.En modo "Manual", es posible eyectar las botellas no conformes antes del dispositivode salida de las botellas.

8 - RUEDA DE SALIDA BOTELLASUna rueda de salida de 6 muescas recibe las botellas presentadas por los brazos detransferencia y las deposita en un tapiz. Est�n sujetas por gu�as. La salida botellas puede conectarse con un sistema transportador


9 - ARMARIOS ELECTRICOSLos armarios el�ctricos agrupan los �rganos de potencia y de mando.Un aut�mata programable asegura el funcionamiento de la m�quina y suministra loselementos de ayuda a la gesti�n de la producci�n.

10 - PUPITRE DE MANDO (P.C.) - PUESTO DE CONTROL/MANDO (P.C.C.)

10 - 1 Pupitre de mandoEl pupitre de mando agrupa los �rganos de mando y de control necesariospara la conducci�n de la m�quina.Una unidad de visualizaci�n alfanum�rica permite supervisar la m�quina,cuyo funcionamiento es �ntegramente autom�tico. Facilita el diagn�sticocuando las seguridades paran la m�quina.

10 - 2 Puesto de control/mandoLa m�quina est� equipada con un P.C industrial t�ctil NEMATRON,conectado a un aut�mata 115U SIEMENS colocado en el armario. Tiene porfunci�n el control y el mando de la m�quina.Este puesto de control/mando se denomina P.C.C.Modo de funcionamiento :La m�quina posee 3 modos de funcionamiento :

* MODO AJUSTE : sirve para efectuar los ajustes m�quina.* MODO MANUAL : sirve para la puesta a punto del proceso (toda

operaci�n se realiza a pedido del operador).* MODO AUTOMATICO : sirve para la puesta en producci�n. La puesta

en rotaci�n de la m�quina provocaautom�ticamente todo el ciclo de producci�n, sin la intervenci�n del operador.

11 - PROTECCION DE LA MAQUINA :Numerosas seguridades permiten evitar a la m�quina da�os mec�nicos :* Ya sea de forma preventiva (eyecci�n de las preformas incorrectas antes del

acondicionamiento t�rmico, eyecci�n de las preformas no sopladas o malsopladas, etc.).

* O bien por parada muy r�pida de la m�quina (esfuerzos anormales, etc.).Despu�s de un parada por seguridad, hay un vaciado autom�tico de la m�quina avelocidad reducida antes de volver a arrancar la producci�n.Los botones de parada de urgencia, situados alrededor de la m�quina, permiten aloperador pararla en caso de incidente.



III - CADENA CINEMATICA

1 - DESCRIPCION :En el esquema de la cadena cinem�tica, se reconocen los conjuntos siguientes :

- El motorreductor de accionamiento.- La corona de la rueda de soplado.- La rueda de muescas de alimentaci�n del horno infrarrojo (30 muescas).- La rueda de transferencia de las preformas de 3 brazos.- La rueda de transferencia de botellas de 3 brazos.- La rueda de salida de botellas de 6 muescas.

El eje de salida del motorreductor est� equipado con un pi��n de 38dientes. Asegura la transmisi�n de potencia a la corona de 120 dientes dela rueda de soplado por medio de un pi��n loco de 38 dientes.Desde la corona de la rueda de soplado, el movimiento se transmite atrav�s de pi�ones a :

* La rueda de transferencia de preformas.* La rueda de transferencia de botellas.

De la rueda de transferencia de preformas, el movimiento se transmite aleje de accionamiento del horno infrarrojo mediante una transmisi�n depoleas y correa dentada.La puesta en rotaci�n del horno infrarrojo se efect�a mediante un m�duloepicicloidal. Este invierte el sentido de rotaci�n y multiplica el movimiento enuna relaci�n exacta de 6.De la rueda de transferencia de botellas, el movimiento se transmite aldispositivo de salida de botellas mediante una transmisi�n de poleas ycorrea dentada y de una holgura de engranajes que invierte el sentido derotaci�n.


CADENA CINEMATICA

1 - Motorreductor 14 - Corona de la rueda de soplado2 - Freno 15 - Ruedas de transferencia preformas3 - Piñón 38 diente 16 - Limitador de par4 - Piñón 70 dientes 17 - Rueda 90 dientes5 - Polea muescada 39 dientes 18 - Módulo epicicloidal6 - Correa 25 T 10 19 - Polea muescada 65 dientes7 - Rueda de salida botellas 20 - Polea muescada 39 dientes8 - Polea muescada 39 dientes 21 - Correa 25 T 109 - Limitador de par 22 - Piñón 38 dientes

10 - Rueda 90 dientes 23 - Limitador de par11 - Limitador de par 24 - Limitador de par12 - Rueda de transferencia botellas 25 - Rueda de alimentación de 30 muescas13 - Eje de la rueda de soplado

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

6 5 4 3 2 1 23 22 20 21 25 24

7

8


2 - MOTORIZACIONSe trata de un reductor con motor as�ncrono con una potencia de 2,2 kW. Lavelocidad de salida es de 64 r.p.m. para una producci�n de 4.800 botellas por hora.

3 - ROTACION MANUALEl dispositivo de rotaci�n manual permite hacer funcionar la m�quina para ajustes,por ejemplo.

Antes de cualquier maniobra de rotación, el técnico operador debeasegurarse que nadie está presente alrededor de la máquina, enparticular en las partes no visibles desde este dispositivo.

Es necesario desbloquear el freno

4 - CORREASLas transmisiones del movimiento a los diferentes conjuntos se realizan mediantecorreas muescadas. Est�n armadas con cables met�licos y se alargan muy poco,asegurando una gran precisi�n a los movimientos de transferencia (puntos deencuentro).Sin embargo, una fuerte tensi�n da�a las correas, los ejes y sus cojinetes.Esta es la raz�n por la que, con cada m�quina, se suministra un aparato paracontrolar la tensi�n (ver p�gina 144).

5 - FRENOEn caso de disparo, una seguridad permite la parada r�pida de la m�quina.Cuando se para la m�quina por una seguridad, el frenado es instant�neo.Durante una parada normal, el frenado se retarda por una temporizaci�n.Un freno neum�tico (1), asociado a un disco (2) montado en el eje intermedio (3),permite detener r�pidamente la rotaci�n de la m�quina.Funcionamiento :Los estribos MXS est�n apretados por muelle y aflojados por aire por compensaci�nautom�tica de los patines.Est� conectado al circuito 7 bar y dirigido por un distribuidor.

Los frenos se ajustan en fábrica y no deben en ningún casodesajustarse.

6 - LIMITADORES DE PARESSeis limitadores de par protegen :

- El motorreductor.- La rueda de transferencia de las preformas. - La rueda de transferencia de las botellas.- La rueda de salida de las botellas.- El horno infrarrojo. - La rueda de carga preformas.

!

!


Estos aparatos permiten un desacoplamiento en caso de sobrecarga.La seguridad el�ctrica, activada por el desplazamiento de una parte del limitador,manda la parada del motor y la asistencia de freno.Los limitadores de par se calibran en la f�brica y este ajuste nunca se debe modificar. Los valores del ajuste son los siguientes :* Limitador de par del motorreductor : .........................................................460 mN.* Limitador de par de transferencia preformas : ...........................................100 mN.* Limitador de par de transferencia botellas : ..............................................100 mN.* Limitador de par de la rueda de salida de botellas : ....................................20 mN.* Limitador de par horno infrarrojo : .............................................................170 mN.* Limitador de par rueda de carga preformas : ...............................................30 mN.

3

2

1


IV - HORNO LINEAL INFRARROJO

1 - DESCRIPCIONLa funci�n del horno infrarrojo es calentar las preformas a una temperaturacomprendida entre 105 y 120¡C antes de su estirado-soplado en la rueda deacabado.El paso al horno se efect�a seg�n el esquema siguiente :


ALIMENTACION DE PREFORMAS

CARGA

CONTROL DE PREFORMA

VOLTEO

ROTACION DE PREFORMAS

PASO DELANTE DEL MODULO I.R.

VOLTEO

EYECCION

EYECCION

DESCARGA

TRANSFERENCIA DE PREFORMAS

2 - CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMASPara calentar las preformas, son necesarios 6 módulos (SBO 4-6) a ambos lados delhorno. Cada uno de ellos se puede equipar con 8 l�mparas infrarrojas.

* La potencia de las l�mparas puede ser de 1 � 2 kW.La cantidad y la potencia de las l�mparas depende del tipo de preformaque se debe calentar y del art�culo a producir.Las l�mparas se montan en dos bastidores a ambos lados del horno.Los bastidores permiten el desplazamiento del conjunto de las l�mparasen altura y profundidad.Hay un espacio de 19 mm entre las l�mparas y �stas est�n sujetas en unmismo plano por los extremos de una caja ranurada.Una tapa corrediza protege los extremos de las l�mparas de los rayosinfrarrojos.

El funcionamiento de las l�mparas infrarrojas est� sometido al mantenimiento de losextremos a una temperatura inferior a 250¡C.Un ventilador, montado en la parte posterior del horno, suministra aire a trav�s de loslargueros del chasis. Cada m�dulo del horno est� ventilado a trav�s de unaderivaci�n, con el objetivo de enfriar eficazmente los extremos de las l�mparas.Frente a las l�mparas, los reflectores reemiten una parte de los rayos infrarrojos,mejorando la capacidad de calentamiento del horno.Un segundo ventilador mantiene la temperatura del horno a una temperaturaaceptable para las piezas mec�nicas y, sobre todo, para el acondicionamiento de laspreformas.Las rampas de circulaci�n de agua garantizan la protecci�n de los cuellos, haciendopantalla a las radiaciones infrarrojas.El ajuste de estas rampas se efect�a por agujeros realizados en su soporte. Para sereficaces, deben estar lo m�s cerca posible a la parte de abajo del collar�n.Es de hacer notar que, cuando no se justifica un m�dulo completo, el horno puede irdotado de l�mparas complementarias por pares en el extremo del horno. Estemontaje particular se llama "horno de �ngulo".


1 - Cajón 3 módulos2 - Postigo3 - Tapa 3 módulos4 - Reflector5 - Lámpara IR6 - Rampas de enfriamiento7 - Ventilador NYLAIR

6

4 53

2

1

7


3 - REGULACIONEn el m�dulo N¡ 1 penetran las preformas introducidas en el horno. De acuerdo altrayecto de las preformas, se encuentran en orden los m�dulos :

1 - 2 - 3 - 4 - 5 y 6 : SBO 4-6Los m�dulos pueden estar equipados con hasta 8 l�mparas.La adici�n de l�mparas en una misma hilera constituye una zona de calentamiento.El conjunto de este horno est� constituido por 8 zonas de calentamiento quecorresponden a 8 hileras de l�mparas de los hornos de 1 a 6 :

Cada zona de calentamiento est� controlada por un regulador. Los m�dulos de 1 a 2 no est�n regulados y funcionan al 100%.Un termopar en el m�dulo n¡ 4 permite controlar la temperatura ambiente. Esta informaci�n se indica en el pupitre de mando y permite autorizar la carga de laspreformas.A la salida del horno, una c�mara infrarroja controla las preformas :

La temperatura se lee en el regulador al cual est� acoplada la c�mara. El reguladorconsidera y administra el calentamiento de las diferentes zonas, respetando elperfil establecido.

4 - ALIMENTACION DE LAS PREFORMASLas preformas fr�as se introducen en la m�quina a trav�s de una rampa inclinada.

Est�n suspendidas por su collar�n y guiadas por dos rieles inclinados entre loscuales bajan por gravedad.

El extremo inferior de la rampa comunica con la rueda de carga, lo que permiteintroducir las preformas en las muescas del plato de alimentaci�n.Un pasador, accionado por un gato neum�tico, permite detener la alimentaci�n,bloqueando las preformas antes de que lleguen a la rueda de carga.Esta parada se puede obtener manualmente, a partir del panel de mando o demanera autom�tica, como consecuencia de un defecto.

Una guía retractable, montada en un gato nuemático, sirve deseguridad para alimentar las preformas. En caso de alimentacióndefectuosa de una preforma, se detecta el desplazamiento de la guíay su gato le permite retractarse completamente (Ver manual PCC).

Un limitador de par, montado en el extremo del eje de la rueda de carga preformas,permite la parada de la m�quina en caso de esfuerzo anormal.

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ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS

1 - Rueda de carga2 - Guía retractable3 - Gato neumático de parada preformas4 - Rieles de alimentación preformas5 - Gato de guía retractable

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4

5


5 - RUEDA DE MUESCAS DE ALIMENTACIONSe trata de una rueda de 30 muescas, en las cuales se engranan las placasgiratorias. Unidad a la transmisi�n, la rueda pone el conjunto de las placas giratoriasen rotaci�n.Las preformas, dispuestas las ruedas de carga, se transfieren a la rueda de ranuras.Las preformas est�n al mismo paso que las placas giratorias.La acci�n de una leva fija en una horquilla provoca la carga y descarga de laspreformas.La rueda de alimentaci�n gu�a las horquillas, mediante anillos de bronce, seengranan con las placas giratorias.

* Durante la alimentaci�n, la placa giratoria se mantiene en posici�n alta.Subsiste una holgura entre el borde del cuello de la preforma y la punta de laplaca giratoria, que puede llegar hasta 5 mm.

* Una vez introducida la preforma en la muesca del plato de alimentaci�n, unacontraleva introduce el anillo el�stico en el cuello (carga). Debe subsistir unaholgura de 0,2 a 0,3 mm entre la horquilla y la arandela de apoyo de la placagiratoria.

Esta leva, mantenida por un resorte, es retractable. Un esfuerzo excesivo en la puntade la placa giratoria causar� su desplazamiento, activando un contacto.Despu�s de la carga, para controlar las preformas, la horquilla se despegaligeramente del cuello del plato de alimentaci�n.La horquilla desengrana las placas giratorias.

* Por el contrario, la posici�n de la leva debe permitir el enganche de la horquillacon una ligera holgura entre el pi��n y la arandela de apoyo de la placagiratoria.

La descarga de la preforma se efect�a justo antes de la transferencia cuando sube lahorquilla.


RUEDA DE MUESCAS DE ALIMENTACION

1 - Leva de descarga2 - Horquilla3 - Rueda de muescas4 - Plato de alimentación5 - Placa giratoria6 - Posición de la placa giratoria antes de carga7 - Posición de la placa giratoria después de carga

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6 DETECCION Y EYECCION DE PREFORMASInmediatamente despu�s de la carga, la preforma se despega ligeramente del platode alimentaci�n. Un disco motorizado acciona por fricci�n la placa giratoria en rotaci�n.

* Es el control de la preforma.El objetivo es evacuar las preformas deformadas o mal cargadas que puedenperturbar el funcionamiento del horno.La preforma gira r�pidamente sobre s� misma, pasando por el medio de un diapas�n.Todas las preformas que produzcan un desplazamiento del diapas�n ser�neyectadas.

* Una bandera oculta una c�lula que manda el gato de eyecci�n.* El gato de eyecci�n provoca la descarga de la preforma, empujando la

horquilla hacia arriba.* Un chorro de aire comprimido eyecta la preforma en un canal�n.


DETECCION Y EYECCION DE LAS PREFORMAS

1 - Horquilla2 - Disco motorizado3 - Placa giratoria4 - Plato de alimentación5 - Gato de eyección6 - Diapasón7 - Célula fotoeléctrica

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7 - PLACAS GIRATORIASHay un total de 96 (SBO 4-6) placas giratorias, cuya funci�n es :

* Asegurar la toma de las preformas de la rueda de alimentaci�n.Despu�s de su introducci�n en el plato de muescas, el anillo el�sticomontado en el extremo del eje penetra en el cuello de la preforma.El apriete de este anillo, es suficiente para mantener la preforma biensujeta, a lo largo de su paso por el horno.

* Asegurar el volteo de las preformas.* Asegurar el paso de las preformas delante de los m�dulos de calentamiento.* Poner en rotaci�n las preformas para obtener una repartici�n del

calentamiento regular y homog�nea.Ensambladas unas con otras, forman una cadena, al paso constante de 60,3 mm.

El ensamblaje se realiza por las r�tulas para permitir el pivoteo y el paso de lasplacas giratorias en las ruedas de muescas.

La rueda trasera del horno sirve de tensor. Un gato neum�tico realiza la tensi�n dela cadena de placas giratorias. La presi�n establecida en este gato crea un esfuerzoconstante, que permite mantener los dos ramales tensos.La placa giratoria se compone, esencialmente, de un cuerpo que consta :

- Por una parte, de un asiento esf�rico c�ncavo.- Por otra parte, de un eje y de una clavija que reciben el asiento esf�rico

convexo, lo que forma as� una articulaci�n con la placa giratoria siguiente.- De cada lado del cuerpo, las tapas que reciben los cilindros.

Cada cilindro est� equipado con un anillo de bronce, en el interior del cual,el eje principal girar� gracias a un pi��n, pero tambi�n se deslizar� durantelas operaciones de carga y de montaje de las preformas.Un resorte asegura la posici�n de reposo.

En el extremo del eje se fija la personalizaci�n dotada de un anillo el�stico quepermite una buena sujeci�n de la preforma.

- Dos rodillos fijados por una y otra parte del cuerpo de la placa giratoriaaseguran la gu�a en los rieles a todo lo largo del horno.

Estos rodillos circulan en ranuras que permiten voltear y sujetar las placasgiratorias. El conjunto de las levas de volteo y de gu�a de las placasgiratorias est� montado y ajustado de f�brica y, por lo tanto, no se debeajustar.

Despu�s del volteo de las preformas, este pi��n ataca una cadena.IMPORTANTE : Respetar el procedimiento de engrase de las placas giratoriaspágina 171.


PLACA GIRATORIA

1 - Vástago2 - Cuerpo3 - Cilindro4 - Piñón5 - Resorte6 - Rótula7 - Rodillo8 - Tapa9 - Eyector

10 - Anillo11 - Anillo elástico12 - ExtremoNota : Las piezas 9 - 10 - 11 y 12 son piezas de personalización

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V - RUEDA DE SOPLADO

1 - DESCRIPCIONLa corona de orientaci�n, montada en la base de la rueda m�vil, asegura la gu�a y elaccionamiento. La rueda de soplado comprende :

- 4 unidades de soplado-estirado, situadas en la periferia de la rueda.Cada una de las 4 unidades de soplado comprende :

* Una unidad portamolde. * Una tobera de soplado. * Una v�lvula de 3 v�as. * Un conjunto de estirado.

- La parte central de llegada de aire.- La parte central de llegada de agua.- La rueda fija portalevas.- Una mesa de transferencias.


2 - UNIDAD PORTAMOLDEDescripciónGUPM (gran unidad portamolde)El molde se abre y cierra sincr�nicamente con las transferencias de las preformasy botellas.La unidad portamolde est� articulada sobre una bisagra del lado interior de larueda. Los casquillos de agujas efect�an la gu�a.El conjunto de la unidad portamolde est� montado sobre una consola, fijada en larueda m�vil.

* En ningún caso se debe desmontar esta consola.La abertura y el cierre de los moldes se obtiene a partir de una corredera equipadacon un rodillo enganchado en una leva.El movimiento se transmite de la corredera a las escuadras portamoldes por dosbrazos.Esta unidad puede recibir moldes de presi�n compensada.

La mitad del molde izquierdo cuenta, en su superficie lateral con una juntat�rica alojada en una ranura. Esta junta delimita as� una c�mara, que recibir�aire a la presi�n de soplado para aplicar perfectamente las 2 mitades de moldesuno contra el otro.


UNIDAD PORTAMOLDE GUPM

1 - Casquillo de agujas2 - Tope de agujas3 - Eje de bloqueo4 - Eje5 - Rodillo de bloqueo6 - Columnita7 - Escuadra derecha8 - Amortiguador9 - Escuadra izquierda

10 - Consola

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3 - MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDEEl sistema de mando abertura/cierre molde comprende los elementos siguientes :

- Una corredera horizontal equipada de jaula para agujas.- Un rodillo de mando de traslaci�n fijado en un soporte.

* El soporte rodillo est� guiado por medio de dos correderas.El enlace soporte rodillo/corredera se realiza mediante un elemento deseguridad (Limitador de esfuerzo) que separa mec�nicamente elsoporte rodillo de la corredera en caso de esfuerzo anormal.Un sistema de seguridad constata la desconexi�n del elemento desegurida y pide la parada de la m�quina.En el caso en que el limitador de esfuerzo se deba desmontar oreemplazar, habr� que proceder a un ajuste de la fuerza dedesconexi�n (ver p�gina 106).

- Dos brazos transmiten el movimiento a la unidad portamolde.

LIMITADOR DE ESFUERZO

1 - Cuerpos2 - Tapón3 - Pilote4 - Resorte5 - Bola6 - Cubeta7 - Soporte cubeta8 - Contratuerca9 - Tornillo de ajuste

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5

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MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDE

1 - Columnita2 - Soporte rodillo3 - Rodillos4 - Brazo5 - Elemento de

seguridad6 - Corredera7 - Riel de guía8 - Jaula de aguja9 - Riel de guía

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4


4 - BLOQUEO GUPMLos principales elementos que constituyen este cierre son :

- 1 escuadra derecha- 1 escuadra izquierda- 1 eje montado en la escuadra derecha. Se desliza dentro de 2 anillos de acero

tratado.- 1 Soporte equipado con un rodillo montado en el extremo inferior del eje.

* Mediante una leva, bloquear y desbloquear la unidad de portamolde.- 4 Pasadores de bloqueo que se deslizan mediante 4 anillos de acero tratado

en la escuadra izquierda. El cierre de la escuadra izquierda est� garantizadopor 4 anillos de acero tratado.

* El pasador inferior est� fijado en el soporte de rodillo.* Los otros 3 pasadores est�n unidos al eje deslizante, mediante un

v�stago de uni�n.* NOTA : Todos los anillos de acero tratado están montados a

nivel con LOCTITE 648.- 1 pat�n de bronce empujado por un resorte, cuya presi�n se puede ajustar con

un tornillo, frena el eje en su movimiento de subida y bajada.- 1 Tope fijado en el eje limita su bajada.- 2 Anillos el�sticos, montados uno dentro del otro, fijados al extremo del eje y

sujetos por el tope, mantiene el cierre cuando est� en posici�n baja.- 1 Amortiguador hidr�ulico permite que las dos mitades de moldes se acerquen

sin choque.


BLOQUEO GUPM

1 - Escuadra izquierda2 - Eje3 - Tope4 - Anillo elástico5 - Anillo de acero tratado6 - Escuadra derecha7 - Pasador de bloqueo8 - Vástago de unión9 - Patín de bronce

10 - Soporte rodillo11 - Rodillo12 - Amortiguador hidráulico

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5 - FONDO DE MOLDEEn el caso de una producci�n de art�culos con fondos autoestables, el molde nocomprende dos, sino tres partes. Unicamente una parte retractable permitedesmoldar este tipo de fondo.Esta tercera parte se coloca en el conjunto fondo de molde que constitye las partessiguientes :

- 1 gato neumátio de doble efecto con amortiguamientoS neum�ticosajustables, fijado en la tabla de la parte giratoria.

- 1 soporte de fondo de molde, montado en el extremo superior del v�stago delgato, sobre el que est�n conectadas las tuber�as de agua de regulaci�n detemperatura.Dos columnas montadas en los casquillos de bolas que aseguran el guiadoantirotaci�n.

- 1 realce de fondo de molde. Esta pieza intermedia se personaliza, seg�n lasalturas de los moldes.

La estanquidad del circuito de agua se asegura por juntas t�ricas siutadas enlas ranuras.Un calce pelable situado entre el soporte gato y la tabla permite obtener unajuste correcto del gato neum�tico a la hora del montaje.

Se asegura el mando del gato neum�tico mediante v�lvulas neum�ticas accionadaspor la leva del fondo del molde.


FONDO DE MOLDE

1 - Fondo de molde2 - Junta tórica3 - Soporte de fondo de molde4 - Realce5 - Columna6 - Casquillo de bolas7 - Soporte gato8 - Calce pelable9 - Gato neumático

10 - Engrasador

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6 - GATO DE TOBERAEl conjunto gato de tobera es un dispositivo nuem�tico que permite aplicar la toberasobre el borde del cuello de la preforma y presurizarla para formar la botella.El conjunto est� atravesado por el v�stago de elongaci�n.Se disguen 2 funciones :

- La parte mando.- La parte soplado.

* Tanto una como otra est�n aseguradas por el v�stago hueco.En el extremo del v�stago hueco, se atornilla la tobera personalizada a la preformautilizada.Principio de funcionamiento :

- Se establece la presi�n entre el fondo trasero y el v�stago hueco provocando labajada de la tobera.

En ausencia de preformas, al final de la carrera se amortigua por una juntat�rica montada en el v�stago hueco.

- El v�stago de elongaci�n baja para estirar la preforma.Est� guiada, en el fondo trasero, por un anillo montado de bronce y en elextremo del v�stago hueco, por un casquillo de lat�n (difusor).

- Se establecen las presiones de presoplado y de soplado en el cuerpo A.P. (altapresi�n) del gato.

- El circuito de alta presi�n est� en comunicaci�n con la botella a trav�s delcuerpo A.P. El v�stago hueco taladrado de parte a parte permite la circulaci�ndel aire a lo largo del v�stago de elongaci�n.

* El difusor es una pieza de secci�n cuadrada que permite el paso del aire.* La estanquidad de la tobera de soplado en el borde del cuello de la

preforma se realiza por una junta t�rica.* Una junta de labio, montada en el v�stago hueco, aisla el aire baja presi�n

de mando del aire alta presi�n.* El aire en comunicaci�n en el cuerpo A.P., al actuar sobre un pist�n

adicional en el fileteado del v�stago hueco, establece una contrapresi�nque mantiene la tobera en contacto con el borde del cuello de la preforma.

* As� se asegura la estanquidad en el borde del cuello, sea cual fuere lapresi�n de soplado.

- Cuando se termina el ciclo de presoplado, de soplado y de fuga, la presi�nestablecida en la parte inferior delantera, actuando sobre el v�stago hueco haceque suba la tobera.


GATO DE TOBERA

1 - Parte inferior trasera2 - Anillo de bronce3 - Junta de labios4 - Junta tórica de amortiguamiento5 - Vástago hueco6 - Vástago de elongación7 - Cuerpos alta presión8 - Pistón9 - Botón

10 - Difusor11 - Junta tórica (estanquidad en el borde del cuello)12 - Mando bajada tobera13 - Mando subida tobera14 - Presoplado - soplado15 - Tobera equipada16 - Tornillo de fijación

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7 - ESTIRADOLa función del estirado es alargar mecánicamente las preformas después de supaso por el horno.El conjunto se descompone de la manera siguiente :

* 1 gato neum�tico suministra la energ�a necesaria para el estirado. * 1 Corredera guiada por dos columnas.* Un v�stago de elongaci�n fijado en la corredera por medio de un anillo de

apreite.* 1 rodillo en contacto con una leva, en la fase de elongaci�n, permite la

regulaci�n de la velocidad del estirado.* Dos topes personalizados al conjunto de moldes.

El v�stado de elongaci�n est� guiado dentro del gato de tobera. Penetra en el interiorde la preforma y la estira.

8 - VALVULA DE 3 VIASLa función de la válvula de 3 vías es conmutar las presiones de presoplado ysoplado y garantizar la función de desgasificado de la botella.Descripción

La v�lvula de 3 v�as comprende esencialmente :* Un cuerpo* Un pist�n* Una palanca equipada con rodamientos.

Principio de funcionamientoDurante el paso de las levas de presoplado y luego de soplado se acciona lapalanca y dirige el movimiento del pist�n que determina las funciones seg�n suposici�n :

* En posici�n baja : funci�n de desgasificado.* En posici�n media : funci�n de presoplado.* En posici�n alta : funci�n de soplado.


ESTIRADO

1 - Corredera2 - Rodillo3 - Tope superior4 - Gato neumático5 - Tornillo de apriete6 - Anillo de apriete7 - Vástago de elongación8 - Gato de tobera

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VI - CIRCUITOS DE AIRE

1 - DESCRIPCIONLas principales funciones neumáticas son :

* El estirado realizado por los gatos neum�ticos de doble efecto. * El presoplado.* El soplado. * Los mandos de los cilindros neum�ticos anexos.

La alimentación de aire se efectúa a través de dos circuitos distintos :* 1 circuito de alta presión.* 1 circuito de baja presión.


2 - CIRCUITO DE ALTA PRESIONEl circuito de alta presión se utiliza para las operaciones de presoplado ysoplado.

* Las necesidades son espec�ficas para cada tipo de botella.* Para responder a las exigencias de calidad, se suministrar� aire seco y

perfectamente desaceitado para una instalaci�n que responda a larecomendaci�n PNEUROP 6611/1984.

(Ver p�ginas 41 y 42). NECESIDADES ALIMENTARIAS :

Contaminantes sólidos :* Tama�o m�ximo : 1 Micr�n * Concentraci�n m�xima : 1 mg/m3

Agua :* Punto de roc�o bajo presi�n : + 2¡ C.

Aceite :* Concentraci�n m�xima : 0,01 mg/m3

El conjunto del circuito se descompone de la manera siguiente :* 1 panel neum�tico.* 1 parte central de llegada de aire.


RECOMENDACIONES PNEUROP 6611 1984 (EXTRACTOS)

Clases de calidad recomendadas :Necesidades alimentarias.Contaminantes s�lidos :

- Clase 2.- Tama�o m�ximo : 1 Micr�n.

- Concentraci�n m�xima : 1 mg/m3.Los metros c�bicos se miden al aire libre, normalmente en las condicionesest�ndares atmosf�ricas (Ver ISO 554).

Agua :- Clase 3.- Punto de roc�o a presi�n : + 2¡C.

Aceite :(L�quidos, aerosoles y vapor).- Clase 1.

- Concentraci�n m�xima : 0,01 mg/m3.Los metros c�bicos se miden al aire libre, normalmente en las condicionesest�ndares atmosf�ricas (Ver ISO 554).

Circuito de aire comprimido :La conducci�n y mantenimiento de los compresores y sus motores y accesoriosdeben estar conformes con las instrucciones y especificaciones del constructor. El lubricante del compresor debe estar conforme con las especificaciones. El compresor o la entrada de su tuber�a de aspiraci�n, cuando es distinta, debeubicarse en un sitio limpio, es decir, en un sitio con una contaminaci�n m�nima delos gases de fuga del motor y la evacuaci�n del gas de fabricaci�n.

Contaminantes : - S�lidos :

El polvo entra siempre en el compresor con el aire aspirado, sin embargo,el filtro de aspiraci�n retiene la mayor parte.Durante el paso del aire en el compresor y sus tuber�as, algunas part�culasmayores (herrumbre, productos de desgaste, etc.) pueden a�adirse,ponerse en suspensi�n en el aceite y ser eliminadas por los filtros deaceite.Si las tuber�as est�n en buen estado, la concentraci�n de herrumbre y delimalla usualmente no excede 2 a 4 mg/m3 , pero pueden aparecer picosde concentraci�n elevada cuando el aire empieza a fluir o despu�s dechoques mec�nicos en la tuber�a.


- Aceite ( mineral o sint�tico) :En los compresores de c�mara de compresi�n lubricada, el aire se mezclainevitablemente con el aceite, pero tambi�n el aire proveniente de loscompresores no lubricados (secos) puede contener trazas de aceite quepueden ser aspiradas con el aire...En algunas aplicaciones, se utiliza a veces un lubricante no t�xico.El aceite en el aire comprimido puede presentar tres formas :

.L�quido.

.Aerosol.

. Vapor.S�lo una peque�a fracci�n del aceite introducido en la c�mara decompresi�n de un compresor volum�trico queda en el aire expulsado. Unagran parte se evac�a con los condensados de los enfriadores intermedio yfinal. La posibilidad de eliminar el aceite contenido en el aire comprimidodepende tanto del tipo de compresor como del tipo de aceite, y de lasesfuerzos a los cuales se somete en el interior del compresor, estosfactores tienen una influencia en el tama�o y la composici�n de laspart�culas de aceite.


2 - 1 Panel neumáticoMontado en la parte derecha de la m�quina, agrupa toda la parte detratamiento del aire :

* Una v�lvula montada en la entrada del circuito a�sla la m�quinade la red de la f�brica.

- Para cualquier intervención en la máquina, cerrar la válvula.

* Una v�lvula calibrada a 50 Bar evita cualquier sobrecarga de los�rganos neum�ticos y los protege de las sobrepresiones.

* Un filtro purifica el aire : en caso de falla de la red de la f�brica,elimina las part�culas s�lidas y l�quidas hasta un di�metro de 1micr�n.La parte m�s importante del filtro es el elemento filtrante.

* Permite eliminar las part�culas s�lidas o l�quidas mediantemicrofibras.

* Las part�culas s�lidas se captan permanentemente.* Las part�culas l�quidas forman progresivamente gotas cada vez

mas gruesas y caen al fondo de la cuba del filtro.Una purga autom�tica permite evacuar los residuos acumulados enel fondo de la cuba del filtro.Consideramos que el tiempo de vida �til del cartucho filtrante es una�o.

- En efecto, las part�culas s�lidas terminan por obturar elcartucho filtrante, lo que resulta en un aumento de la p�rdida decarga del filtro.Un control peri�dico del indicador de suciedad, permite preveruna substituci�n del cartucho filtrante, cuando el indicador rojoaparece.

* Un reductor de alta presi�nEste reductor reduce la presi�n superior a una presi�n hacia abajom�s baja, regulada en presi�n y caudal.

* El regulador funciona con un diafragma. La posici�n de estediafragma dirige la abertura de una v�lvula para mantenerconstante la presi�n inferior. Este diafragma esta sometido auna presi�n de aire encerrado en la cavidad del domo.

* Se puede obtener cualquier presi�n reducida hacia abajoadmitiendo aire proveniente de la parte superior a la presi�nutilizada en el domo, con tornillos de punta.

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* Una segunda v�lvula calibrada a 40 Bar protege nuevamente los�rganos de una sobrepresi�n debida, por ejemplo, a unfuncionamiento incorrecto de un regulador.

* Una v�lvula alta presi�n permite establecer la presi�n sobre la ruedam�vil y por lo tanto sobre los puestos de soplado.

- Al abrirse una puerta o despu�s de una parada, esta v�lvulapone en fuga los puestos de soplado.

- El pilotaje de la v�lvula es neum�tico. El aire de pilotaje se tomaa partir de una derivaci�n en el circuito de alta presi�n. El airese descomprime a una presi�n m�xima de 10 bar. Este circuitoest� protegido por una v�lvula calibrada a 10 bar.

- Un pres�stato montado entre el regulador y la v�lvula detectauna falta de aire y dirige el procedimiento de parada progresivade la m�quina.


2 - 2 Parte central de llegada de aireLa parte central de llegada de aire est� situada en la parte superior de larueda de soplado.Se trata de un bloque de distribuci�n de aire que incluye 4 etapas.ETAPA 1 :Alimentada de aire alta presi�n (40 Bars m�ximo), por medio de un racorrotativo, comprende :

* En el nivel A : 4 salidas de aire alta presi�n que alimenta cada una delas 4 v�lvulas de 3 v�as (aire de soplado)

* En el nivel B : 3 salidas de aire alta presi�n que se expanden :- en media presi�n (13 Bars m�ximo) alimenta la etapa 2.- a 4 Bars alimenta la etapa 3- a 7 Bars alimenta la etapa 4

Estas diferentes presiones se obtienen gracias a un reductor baja presi�n yson visualizadas por un man�metro.Cada salida de aire a media presi�n, 4 y 7 Bars est� equipada de unachapaleta de escape autom�tico que asegura la descarga de los circuitos encaso de corte de aire o sobre seguridad (por ejemplo abertura de puerta).ETAPA 2 :Alimentada de aire media presi�n, incluye 5 salidas :

Para la alimentaci�n de las 4 v�lvulas de 3 v�as (aire de presoplado), seutilizan 4 salidas.La quinta salida est� equipada con una v�lvula de seguridad ajustada a 15Bars.

ETAPA 3 :Alimentada en aire a 4 Bars, incluye 5 salidas :

Para la alimentaci�n de las 4 gatos de tobera, se utilizan 4 salidas.La quinta salida est� equipada con una v�lvula de seguridad ajustada a 8Bars.

ETAPA 4Alimentada de aire a 7 Bars, mediante un lubricador de aire, incluye 5 salidas :

Para la alimentaci�n en aire aceitado de los gatos de estirado y el fondode molde, se utilizan 4 salidas.La quinta salida est� equipada con una v�lvula de seguridad ajustada a 8Bars.


PARTE CENTRAL DE LLEGADA DE AIRE

1 - Racor rotativo2 - Reductor con manómetro3 - Chapaleta de escape4 - Silenciador5 - Válvula ajustada a 15 Bars6 - Válvula ajustada a 8 Bars7 - Lubricador8 - Distribuidor de aire

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ETAPA 1NIVEL A : 4 salidas alimentaci�n aire desoplado - hacia v�lvula de 3 v�as.NIVEL B : expandir aire alta presi�n enmedia presi�n 7 y 4 Bars.ETAPA 2NIVEL C : alimentaci�n aire de presoplado -hacia v�lvula de 3 v�as.ETAPA 3NIVEL D : alimentaci�n aire 4 Bars - haciagato de tobera.ETAPA 4NIVEL E : alimentaci�n aire 7 Bars aceitado :movimiento del cilindro rueda m�vil.


RACOR ROTATIVO MCT BE 1627R

1 - Culata2 - Subconjunto empaquetadura mecánica3 - Arandela4 - Subconjunto anillo de estanquidad5 - Anillo de espaciamiento6 - Anillo de bloqueo7 - Rodamiento de bolas con contacto angular8 - Caja9 - Eje rotativo

10 - Junta tórica

* Estas partes giran con el eje


3 - AIRE DE PRESOPLADO/SOPLADOLa parte central de llegada de aire situada en la parte superior de la rueda m�vil dela rueda de soplado pone en comunicaci�n cada una de las 4 unidades de sopladocon la instalaci�n de tratamiento de aire.Cada una de las derivaciones : presoplado y soplado est� conectada al bloquemanifold de la v�lvula de 3 v�as.El circuito de soplado est� alimentado directamente por el circuito alta presi�n.El circuito de presoplado est� derivado del circuito alta presi�n en el nivel 2 del bloquede distribuci�n. La presi�n se obtiene actuando en el reductor situado en este nivel.Sobre cada uno de los puestos, un limitador de caudal permite establecer la presionde presoplado y de soplado m�s o menos r�pidamente para conjugar los efectos delestirado y del soplado.


AIRE DE PRESOPLADO/SOPLADO

1 - Aire de soplado : 40 Bars máximo.2 - Controlador de caudal3 - Aire de presoplado : 13 Bars máximo.4 - Limitador de caudal5 - Base de la válvula de 3 vías6 - Tobera7 - Válvula de 3 vías8 - Silenciador

1

2

3

4

5

6

7

8


4 - CIRCUITO DE BAJA PRESIONEl circuito de baja presi�n se utiliza para el mando de los gatos de las siguientesfunciones :

* Los gatos de las levas retractables de presoplado y de soplado.* El gato de la leva de bloqueo* Los gatos de eyecci�n de las preformas y botellas* El gato de alimentaci�n preformas.* El gato de eyecci�n de las preformas defectuosas o mal vestidas.* El gato del tensor de horno infrarrojo.

Estos gatos est�n pilotados por distribuidores repartidos en la m�quina.El tratamiento del aire del circuito de baja presi�n se efect�a en el panelneum�tico.Una válvula delante del circuito aísla la máquina del circuito aire de lafábrica. Debe estar cerrada para cualquier intervención en la máquina.El panel neum�tico comprende :

* Un conjunto filtro - regulador de presión con un manómetro-lubricador,que trata el aire del circuito de la f�brica.

- El filtro elimina el agua que se condensa por enfriamiento en lascanalizaciones y las part�culas s�lidas como, por ejemplo, la herrumbre.

Est� equipado con una purga que puede ser :- Manual : Basta con desenroscar de algunos movimientos

pivotantes el tap�n y dejar evacuar los residuos. Una vez quese vac�a la cuba, volver a enroscar el tap�n.

- Autom�tica (en ausencia de presi�n) : Cuando se retira eltap�n, un resorte abre el purgador a partir de una presi�n inferiora 0,2 Bar y la cierra cuando la presi�n es superior a 0,8 Bar.

La cuba del filtro est� fijada mediante un sistema debayoneta. Se recomienda especialmente una limpiezaperi�dica de la cuba y del cartucho. Efectuar esta limpiezacon petr�leo o con una soluci�n alcalina, excluyendocualquier producto clorado o alcoholizado.

- El regulador de presión mantiene constante la presi�n inferior,cualesquiera que sean las variaciones de presi�n de la red de la f�brica.

- El lubricador a�ade al aire un lubricante compatible con el funcionamientoadecuado de los �rganos neum�ticos. El caudal de aceite se ajusta con untornillo de punta y se controla a trav�s de un indicador luminoso. Lariqueza media de la mezcla es de 3 a 5 gotas/Nm3 de aire.

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* Una válvula de 2/2 vías permite la puesta en fuga del conjunto del circuito unavez parada la m�quina.

* 7 Bar forzado.Este circuito est� constituido por una manguera enrollada en resorteequipado de un racor r�pido colocado en posici�n nornlal en un extremo"STAUBLI" situado a proximidad del freno. Este circuito es destinado,entonces a los ajustes de la alimentaci�n de los gatos de la parte giratoria dela rueda de soplado. Cuando no es utilizado, el extremo debe estarconectado al extremo "STAUBLI". Su posici�n se verifica por un detector deproximidad y est� prohibido arrancar la m�quina si �ste no est� oculto.

* La rueda tensor del horno.Est� alimentada sobre el circuito 7 bars gracias a un reductor de caudal 0,5/3Bars y presurizada con el arranque de la m�quina.



VII - CIRCUITOS DE AGUA

1 - DESCRIPCIONEl conjunto del circuito de agua se descompone de la manera siguiente :

* Un panel hidráulico que permite la conexi�n de la m�quina a la instalaci�n detratamiento de agua.

* Una junta giratoria agua caliente (en opci�n).* Un racor rotativo agua fr�a.* Un conjunto de tuberías embarcadas en la m�quina, que permite alimentar los

moldes y los fondos de molde. * Un circuito de alimentación de las rampas de enfriamiento y de protecci�n de

los cuellos de las preformas en el horno infrarrojo.Principalmente, se distinguen 2 circuitos :

En estándar :* El circuito de agua fr�a para los moldes, cuellos y fondos.

Opcional :* El circuito doble :

- Circuito de agua fr�a para el enfriamiento de los cuellos y fondos.- Circuito de agua caliente para los moldes cuando el proceso de

fabricaci�n de la botella lo requiere.La distinci�n de estos circuitos, se efect�a en el panel hidr�ulico.


2 - JUNTAS GIRATORIASSe trata de dispositivos rotativos que permiten el paso del agua entre la partefija de la caja en la cual están conectadas las tuberías del panel hidráulico y unaparte rotativa conectada al bloque perforado.El racor rotativo agua fr�a es un manufacturado de doble paso con tubo central fijo.

La estanquidad se obtiene mediante la rotaci�n de las dos superifices deestanquidad extremadamente planas, una sobre la otra, mantenidas en contactopor la accion de un resorte de fuelle al que se a�ade la presi�n del fluidotransportado a trav�s de la junta.

La junta giratoria est� montada en la parte superior de la junta agua fr�a. Est�destinada a transportar el agua hasta 80¡C, tambi�n est� aislada del primer par demanguitos en tefl�n.

Se trata de un eje perforado montado en la caja por medio de rodamientos yponiendo en comunicaci�n los orificios del circuito molde con los orificios de la cajaconectados al panel hidr�ulico.

Los dos circuitos est�n aislados por juntas.IMPORTANTE : La calidad de las juntas no permite una utilización "en seco".

La disposición del circuito siempre permite lapresurización de la junta giratoria.Nunca funcionar con un flexible desconectado.

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PARTE CENTRAL DE LA LLEGADA DE AGUA

1 - Corona de distribución agua fría2 - Hacia molde3 - Vuelta molde4 - Distribuidor agua caliente5 - Pasador de parada en rotación6 - Junta giratoria agua caliente7 - Vuelta agua caliente8 - Llegada agua caliente9 - Tubo central agua fría

10 - Racor rotativo agua fría11 - Vuelta agua fría12 - Llegada agua fría

2

3

1

5

6

4

89

10

1211

7


RACOR ROTATIVO AGUA FRIA 18106L

1 - Culata2 - Subconjunto soplado3 - Arandelas4 - Subconjunto anillo de estanquidad5 - Tornillo de punta6 - Anillo de espaciamiento7 - Anillos elásticos8 - Rodamiento de bolas9 - Cuerpo

10 - Eje rotativo11 - Tubo central

* Estos componentes giran con el eje de la máquina


JUNTA GIRATORIA AGUA CALIENTE

1 - Eje2 - Cuerpo3 - Anillos elásticos4 - Rodamiento de bolas5 - Junta QUADRING6 - Engrasador7 - Rodamiento de bolas8 - Válvula de descarga9 - Junta tórica

10 - Junta tórica



VIII - CONJUNTO DE LAS TRANSFERENCIAS

El conjunto de las transferencias consta de :- Una rueda de transferencia de las preformas :

Una rueda de transferencia equipada con 3 brazos permite el paso de laspreformas calientes a la salida del horno hacia los moldes de soplado. Cadabrazo cuenta con una pinza con 2 pasadores articulados que agarran lapreforma a altura del collar�n cuando la placa giratoria la libera. La preforma as�sujeta se transferir� por rotaci�n del brazo hacia el molde de soplado.Son las levas las que originan los movimientos.

- El sistema de eyección de las preformas :Se obtiene la eyecci�n manual de las preformas a partir del cuadro de mando yesta operaci�n permite al operador eyectar las preformas antes de que entrenen los moldes o controlar parte de los ajustes de las transferencias durante lamarcha autom�tica evacuando las preformas antes de introducirlas en losmoldes.Opcional : la eyecci�n autom�tica de las preformas ser� pedida si latemperatura de las preformas le�da por la c�mara infrarroja no es correcta.

- Una rueda de transferencia de las botellas :Saca las botellas de los moldes y las deposita sobre el plato de la rueda desalida.La rueda de transferencia de las botellas es un conjunto id�ntico a la rueda detransferencia de las preformas.

- El sistema de eyección de las botellas :La eyecci�n de las botellas es un dispositivo id�ntico a la eyecci�n de laspreformas. Est� completado por un sistema de control de las botellas porc�lulas fotoel�ctricas :

- Dos c�lulas fotoel�ctricas controlan el ancho de los fondos.- Dos c�lulas fotoel�ctricas controlan el ancho de los hombros.

En funcionamiento autom�tico, se eyectar�n las botellas no conformes.En funcionamiento manual, permite la eyecci�n sistem�tica de las botellasproducidas.

- La salida botellas :Este conjunto consta de un plato de muescas y de gu�as en las que descansanlas botellas.Despu�s de las gu�as de salida se puede a�adir un dispositivo de transporteneum�tico (Jet Stream) que permite transportar las botellas hacia un puestodirecci�n abajo.



SEGUNDA PARTEINSTALACION DE LA MAQUINA



I -MANIPULACION

1 - SEGURIDAD DURANTE LA MANIPULACIONLas operaciones de manipulación serán efectuadas por un personalcapacitado y cualificado que controlará la calidad de las eslingas de lasmanillas y de los anillos de elevación, etc. Tendrán que utilizarobligatoriamente todos los elementos de protección y de seguridadadecuados. Además, convendrá que se designe a un responsable de lamaniobra que dirigirá todo el equipo encargado de las operaciones deelevación y de manipulación.Los eslingados tendrán que ser conformes a los croquis de las páginas 64,65 y 66.


2 - ESLINGADO DE LA RUEDA DE SOPLADOPeso : 7.000 daN (con los moldes)

1 - Herramienta de manipulación2 - 1 eslinga longitud 3,75 metros - Capacidad 5 toneladas3 - 1 eslinga longitud 3,15 metros - Capacidad 5 toneladas4 - 2 eslingas longitud 3,30 metros - Capacidad 5 toneladas


3 - ESLINGADO DEL HORNO INFRARROJOSBO 4-6 : Peso : 1.600 daN

1 - 2 eslingas longitud 2 metros - Capacidad 5 toneladas2 - 2 eslingas longitud 2,10 metros - Capacidad 5 toneladas

21

2,00m

3,50m


4 - ESLINGADO DEL ARMARIO ELECTRICOPeso : 1.500 daN

4 eslingas de 1.000 daN de carga útil - longitud 2 metros


II - ORDEN DE INSTALACION

1 - INSTALACIONLa instalación de la máquina será efectuada por un personalcapacitado y cualificado, tendrá que utilizar obligatoriamente todoslos elementos de protección y de seguridad adecuados. Además, sedesignará un responsable de la instalación que dirigirá todo el equipoencargado de las operaciones. Este responsable también seencargará de la seguridad de todo el personal.Para los trabajos en altura, será conveniente utilizar plataformas querespeten las normas de seguridad vigentes.Se consultará el plano de implantación correspondiente a lainstalación elegida.

2 - COLOCACION DEL MATERIAL1 - Posicionar y colocar la rueda de soplado.

Retirar la herramienta de manipulaci�n.Eslingar el armario el�ctrico.Dejar el armario el�ctrico en el suelo y retirar la herramienta de transporte.Hacer la puesta de nivel de la rueda de soplado.Fijaci�n en el suelo por 4 patas de sellado.

2 - Acoplar el horno infrarrojo a la rueda de soplado.Nivelar.Fijar el horno en la rueda de soplado.Colocar los calces debajo de los pies y fijar el horno con pernos de sellado.Retirar los tornillos de apriete del tensor neum�tico para liberarlo (estos tornilloss�lo sirven para la seguridad durante el transporte).Instalar la correa muescada entre el eje de transferencia de las preformas y elm�dulo epicicloidal. Tensar la correa y verificar su tensi�n con el aparato demedida : Frecuenc�metro BINDER MAGNETIQUE TSM3 : 38 Hz.

3 - Empalmar los rieles de alimentaci�n de las preformas con el horno infrarrojo.4 - Instalar el distribuidor de preformas y empalmarlo con los rieles de alimentaci�n.

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3 - ARMARIO ELECTRICOEl armario eléctrico de la SBO 4 está acoplado a la máquina, para lasnecesidades del transporte, por medio de un soporte fijado sobre elchasis de la máquina.Debe estar depositado en este soporte, y fijado al suelo en la momentode la instalación de la máquina.El funcionamiento de la SBO 4 con el armario eléctrico no separado dela máquina puede tener graves consecuencias para la fiabilidad de losequipos electrónicos del armario.

4 - CONEXIONESAsegurarse que los cables de potencia eléctrica, las tuberías de aire yagua no están energizadas.Efectuar la alimentaci�n el�ctrica con cables de secci�n suficiente quecorresponda a la potencia instalada.

NOTA : Verificar y apretar sistemáticamente todos los tornillos de aprietey de sujeción de las conexiones eléctricas.No olvidar las conexiones del autotransformador o deltransformador si el equipo está equipado con uno.

Efectuar las conexiones de AIRE de AGUA respetando el plano de detalle de lasconexiones de agua y de aire, ver planos :

- circuito est�ndar (p�gina 69)- circuito HR (p�gina 70)

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DETALLE DE CONEXION AGUA Y AIRE

* CIRCUITO ESTANDAR

A - Entrada del circuito cuerpo de molde Ø 1"B - Entrada del circuito fondo de molde Ø 1"C - Retorno circuito cuerpo de molde Ø 1"D - Retorno del circuito fondo de molde Ø 1"E - Purga Ø 3/4"F - Entrada aire comprimido 7 Bars Ø 3/4"G - Entrada aire comprimido alta presión para el presoplado y el soplado Ø 1"I - Purga fondo de molde Ø 1"

B

AG

EJG AF

280

[11,0]

215

[8,5]

B

290

[11,4]

115

[4,5]

D

1030

[40,6]

380

[15,0]

455

[17,9]

C

165

[6,5]

560

[22,0]

EJF D C

10 [0,4]30 [1,2]


DETALLE DE CONEXION AGUA Y AIRE

* CIRCUITO HR

A - Entrada del circuito cuerpo de molde Ø 1"B - Entrada del circuito fondo de molde Ø 1"C - Retorno circuito cuerpo de molde Ø 1"D - Retorno del circuito fondo de molde Ø 1"E - Purga Ø 3/4"F - Entrada aire comprimido 7 Bars Ø 3/4"G - Entrada aire comprimido alta presión para el presoplado y el soplado Ø 1"H - Entrada circuito horno Ø 1"I - Salida del circuito horno Ø 1"

J - Purga fondo de molde Ø 1"

GAC

10 [0,4]

F E

I J

I

H E

J

F

30 [1,2]

CA

165

[6,5]

D

1030

[40,6]

380

[15,0]

455

[17,9]

H B G

170

[6,7]

80 [3,1]

100

[3,9]

560

[22,0]

635

[25,0]

115

[4,5]

280

[11,0]


III - CONSUMO DE ENERGIAS Y FLUIDOS

El caudal y la presión de aire comprimida, la potencia utilizada, están en función dela forma, de la capacidad y del peso de la botella.

1 - Electricidad :Potencia m�xima instalada ............................................................132 kW.Consumo :................................................de 75 a 100 kW/h seg�n art�culoTensi�n : ...........................................380 voltios trif�sica. + neutra + tierra* Adaptaci�n posible a otras tensiones por transformador.Frecuencia : ..................................................................................50/60 Hz.

2 - Aire comprimido :Presi�n instalada ....................................................................de 7 a 35 Bar

Aire de mandoPresi�n :......................................................................7 Bar - aire lubricado

Caudal : .............................................de 30 a 60 Nm3 /Hora seg�n art�culo Aire de soplado - aire seco, desaceitado, filtrado a 0,01 ppm :

Fondo esf�rico :Presi�n.....................................................................................hasta 25 Bar

Caudal : ...........................................de 70 a 325 Nm3 /Hora seg�n art�culoFondo petaloidePresi�n :...................................................................................hasta 35 Bar

Caudal : ...........................................de 95 a 415 Nm3 /Hora seg�n art�culo3 - Agua refrigerada :

Temperatura : .........................................................................de 10 a 12 ¡CPresi�n :...................................................................................de 5 a 6 Bar.

Caudal : .............................................................................hasta 5 m3 /HoraCalor�as a evacuar :.................................................hasta 11000 Kcal/Hora



IV - TRATAMIENTO DEL AGUA DE LOS CIRCUITOS DEREFRIGERACION

Para preservar las capacidades y la duraci�n de vida de los �rganos de la m�quina ser�conveniente utilizar aguas limpias, previamente analizadas y tratadas, si procede. Estetratamiento permitir� inhibir la corrosi�n y evitar� los dep�sitos de t�rtaro, poso y lodo.

Los circuitos hidráulicos de las máquinas SIDEL se suministranvaciados y limpios. Por lo tanto, no es necesario proceder a undecapado con ácido en efecto, esto podría corroer los circuitos deacero o de cobre, o empaquetaduras de estanquidad, si el aclarado y laneutralización no se han hecho correctamente.

Generalmente, se aconseja consultar y recurrir a una sociedad especializada en eltratamiento de las aguas para que analice y aconseje debidamente para obtener el mejortratamiento en funci�n de las caracter�sticas del agua de llenado complementario.Este tratamiento consiste en aportar productos que confieran al agua :

- Una alcalinizaci�n del pH que debe ser comprendida entre 7.5 y 8 (laanticorrosi�n elimina la formaci�n de los �xidos que obstruyen los circuitos).

- Un TH que no sea superior a los 35¡ franceses. Se aconseja la utilizaci�n de unproducto biocida para destruir todos los organismos vivos que contiene el agua.

Para tener la seguridad de tener un agua limpia en el circuito cerrado, recomendamosfiltrar el agua de llenado con un cartucho filtrante cuyo espacio entre mallas ser� de unos0,05 mm.Cada 3 meses se deber� supervisar el agua del circuito as� tratada efectuando lassiguientes operaciones :

- Un control con papel pH o de un pH metro.Cada vez que el valor de pH sea superior a 8, ser� preciso vaciar el circuito deagua, aclararlo y llenarlo con una soluci�n de agua limpia a la que se a�adir� elproducto adaptado.

- Un control de la dureza por an�lisis de los cloruros o por el empleo de un"salin�metro".

- Si la relaci�n entre la tasa de s�lidos disueltos en el agua del circuito y la delagua de llenado complementario es superior a 2, habr� que vaciar y procedercomo se ha estipulado anteriormente.

Además, se aconseja un tratamiento bactericida si el circuito se paradurante cierto tiempo, con el fin de evitar la proliferación de algas quepuedan obstruir ciertas partes de la máquina y de los moldes.

Definición de las abreviaturas empleadas :pH = potencial de hidr�geno = caracteriza la acidez o el car�cter b�sico de un medio.

Acido si el pH es inferior a 7 o b�sico si es superior a 7.TH = grado hidrotim�trico de un agua.

TH francés : 1 grado TH corresponde a la absorci�n de 0,10 g de jab�n por litrode agua y a la presencia (por ejemplo) de 10,3 mg de CO3Ca.

TH inglés : 1 grado TH corresponde a 10 mg de CO3Ca para 700 cm3 de agua.

TH alemán : 1 grado TH corresponde a 10 mg de CO3Ca por litro de agua.

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TERCERA PARTEPUESTA EN MARCHA DE LA MAQUINA



1 - AJUSTES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

La máquina ha sido elaborada, concebida y construida para respondera las prestaciones anteriormente mencionadas.En caso de que el usuario modificase la máquina o sus prestaciones,nuestra garantía y nuestra conformidad se convertirían en caducas.La puesta en marcha de la máquina debe hacerse con un personalcualificado, y que utilizará obligatoriamente todos los elementosnecesarios de protección y de seguridad para realizar esta operación.

Se supone que la máquina está en estado de funcionamiento, es decir :* Polispasto de manipulaci�n de la rueda de soplado retirada.* Armario el�ctrico separado de la rueda de soplado.* Tornillos de bloqueo del tensor del horno libres, ya que estos tornillos s�lo sirven

para la seguridad del transporte.* Piezas de personalizaci�n para la fabricaci�n montadas.* Moldes montados y ajustados.* Fondos de molde montados y ajustados.* Funcionamiento correcto de los bloqueos.* Toberas ajustadas.* V�stagos de elongaci�n ajustados.

Antes de la puesta en marcha, hay que controlar el sincronismo de los diferentes puntosde encuentro.

Estas operaciones se efectuar�n obligatoriamente :Con la m�quina desconectada de la energ�aHaciendo girar la m�quina con la rotaci�n manual.

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1 - AJUSTE DEL SINCRONISMOLas poleas, los platos y los pi�ones no est�n claveteados en ejes. Sus fijaciones seaseguran por ensambladores expansibles.

1 - 1 Transferencia de preformasEl plato comprende orificios oblongos, lo que permite un ajuste fino del puntode encuentro de las pinzas de transferencia de las preformas con los moldes. Si la desviaci�n entre la pinza y el molde es grande, basta accionar sobre elelemento de ensamblaje.Proceder como sigue a continuaci�n1 - Aflojar ligeramente los tornillos.2- Retirar todos los tornillos que haya en los orificios de desmontaje, luego

atornillarlos en los orificios de desmontaje.3 - Apretar progresivamente los tornillos opuestos. De esta manera, el

casquillo c�nico se separar� autom�ticamente del casquillo interior y elensamblador expansible se desbloquear�.

4 - Ajustar una pinza para que coincida con el molde. La utilizaci�n de unapreforma facilita el centrado.

5 - Retirar los tornillos de los orificios de desmontaje, volverlos a poneren ensu posici�n inicial de apriete.

6 - Apretar los tornillos opuestos a la mano, empezando de cada lado de laranura, en el orden siguiente : A B C D E F para poner todas las piezasen contacto.

7 - Apretar los tornillos opuestos empezando de cada lado de la ranura, enel orden siguiente : A B C D E F con la llave dinamom�trica hasta la mitaddel par, es decir 7 Nm.Siempre de forma opuesta empezando de cada lado de la ranura, en elorden siguiente : A B C D E F, continuar hasta obtener el par de aprietede 14 Nm.

8 - Volver a apretar en orden cronol�gico.Una vez alcanzado el par de 14 Nm sobre todos los tornillos se terminael proceso de apriete.

9 - Verificar la posici�n de la pinza siguiente con otro molde. Si �ste no est�correcto, volver a empezar la operaci�n.

1 - 2 Transferencia botellasEl ajuste de las pinzas de transferencia de las botellas con el molde esid�ntico al ajuste de las pinzas de transferencia preformas.

A

B

C

D

E

FORIFICIO

DE DESMONTAJE


TRANSFERENCIA PREFORMAS Y BOTELLAS

1 - Ensamblador expansible TLK 1332 - Plato portabrazo3 - Brazo de transferencia

3 2 1


1 - 3 Rueda de muescas del hornoAjustar el punto de encuentro de las pinzas de transferencia de las preformascon la rueda de muescas del horno.Para un reajuste conveniente de la holgura del m�dulo epicicloidal, seproceder� de la forma siguiente :

* Aflojar los tornillos referencia 1 del disco de ajuste situado debajo delm�dulo epicicloidal.

* Posicionar una pinza de transferencia perpendicularmente a la marcagrabada en la leva de posici�n.

* Hacer avanzar manualmente el horno para que la pinza coincida conuna muesca. Se evitar� retroceder.

* Bloquear los tornillos de fijaci�n referencia 1 del disco de ajuste.* Utilizando la rotaci�n manual, controlar para comprobar si el brazo

siguiente coincide con otra muesca.Si el centrado pinza/muesca no es correcto, repetir la operaci�n.


PLATO DE ALIMENTACION DEL HORNO

1 - Eje2 - Limitador de par3 - Módulo epicicloidal4 - Disco de ajuste5 - Tornillo

1

2

3

4

5


1 - 4 Rueda de salida de botellasAjustar el punto de encuentro de las pinzas de transferencia de botellas conla rueda de salida de botellas. Se proceder� de la manera siguiente :

* Aflojar los 2 tornillos de apriete de los anillos de soporte de los platoscon muescas.

* Colocar una botella en una de las piezas de transferencia de botella. * Centrar los platos con muescas. * Bloquear los 2 tornillos de apriete.

2 - CONTROL DEL SINCRONISMOHacer girar la m�quina utilizando la rotaci�n manual y controlando los sincronismosen los diferentes puntos de correspondencia :

- Transferencia de preformas / rueda de muescas del horno. - Transferencia de las preformas / molde. - Transferencia de botellas / molde. - Transferencia de botellas / rueda de muescas de salida.

Si los sincronismos son correctos, poner la m�quina con energ�as y efecutar uncontrol visual en modo autom�tico a una velocidad de 1.000 botellas/horaaproximadamente.Durante las pruebas a alta velocidad, seg�n el aflojamiento de las correas, enocasiones se recomienda hacer retroceder o avanzar un poco las ruedas de muescasdel horno y de salida de botellas.

3 - UTILIZACION DE LA ROTACION MANUALPara verificar si los sincronismos son correctos, se utiliza la rotaci�n manual. Paraesta operaci�n, es necesario desbloquear el freno neum�tico.Proceder como sigue :

- Cerrar las puertas.- Poner la máquina con energías.

* Puesto mando (P.C.) :- Pulsar el bot�n "AJUSTE".

* Puesto de control/mando (P.C.C.) :- Ponerse en modo "AJUSTE"- Poner la m�quina en soplado para subir las toberas.- Abrir la puerta N¡ 3.- Hacer girar el bot�n del distribuidor nuem�tico sobre la posici�n "OFF" -

abertura del freno.Entonces se puede utilizar la rotaci�n manual.

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RUEDA DE SALIDA BOTELLAS

1 - Eje2 - Anillo hendido3 - Plato de ranuras

1

2 3



II - CONTROLES ANTES DE LA PRIMERA PUESTA ENMARCHA

* Controlar las conexiones neum�ticas e hidr�ulicas.* Asegurarse que el seccionador principal est� abierto y alimentar la l�nea red.* Controlar la tensi�n de alimentaci�n m�quina, asegurarse que es id�ntica a nuestras

prescripciones.* Controlar si toda la aparamenta de seguridad (portafusibles y disyuntores) est� en

posici�n abierta.* Alimentar la m�quina con las fuentes de energ�a correspondiente.* Cerrar el seccionador principal.* Con las instrucciones el�ctricas y un volt�metro, controlar las tensiones a partir de los

terminales de la aparamenta de seguridad (disyuntores, fusibles, etc ... ) y cerrarlosuno tras otro.

* Asegurarse del buen funcionamiento de las paradas de urgencia. Estas deben cortar,en caso de disparo, las alimentaciones el�ctricas y neum�ticas y provocar la paradainmediata de la m�quina.

* Asegurarse que todos los c�rteres de protecci�n est�n instalados.* Asegurarse del buen funcionamiento de las seguridades el�ctricas control�ndolas a

partir del LED de las entradas aut�mata correspondientes.



III - CONDUCCION DE LA MAQUINA

1 - PUESTA EN PRODUCCION

1 - 1 SeguridadesEsta m�quina ha sido dise�ada y revestida para que est� conforme con ladirectiva Europea "m�quinas" (Directiva 89/392/CEE), modificada, y con losdecretos franceses 97/765 - 92/766 - 92/767 y 92/768 tomados para sutransposici�n.

En la rueda de soplado :Las puertas de la máquina están equipadas con cerraduras de llavey duplicadas con una seguridad eléctrica. Esta seguridad provoca laparada inmediata a partir del frenado de la máquina y la descarga delaire tan pronto como se abre una puerta. Estas puertas impide elacceso a las piezas en movimiento. Queda terminantementeprohibido derivar las seguridades eléctricas y funcionar con laspuertas abiertas : NO SE GARANTIZA NINGUNA SEGURIDAD.En la rueda de soplado y en el horno infrarrojo :Los paneles fijados por cerraduras triangulares impiden el acceso alas piezas en movimiento. La abertura de estos paneles se reservaúnicamente a los agentes del mantenimiento que deberán tomarTODAS las precauciones útiles y necesarias para evitar un accidente.IMPORTANTE :Antes de proceder a cualquier intervención en la máquina, convieneasegurarse que ésta ha sido desconectada y puesta fuera de tensión.Asegurarse que el aire comprimido está cortado y los circuitospurgados.

1- 2 Orden de puesta en funcionamiento que se debe respetar con unamáquina equipada de un pupitre de mando (P.C.)

1 - Abrir la v�lvula de alimentaci�n aire a fondo.(Para no correr el riesgo de frenar el caudal).

2 - Abrir las v�lvulas de alimentaci�n y de retorno de agua.3 - Activar el seccionador manual de potencia en el armario el�ctrico.4 - Girar la llave MARCHA / PARADA general, situada en el armario.5 - Pulsar el bot�n MARCHA principal del armario.6 - Controlar la presi�n de aire de presoplado.

(man�metro en el panel neum�tico de la rueda de soplado).7 - Ajustar la presi�n de aire de soplado, seg�n el art�culo que se debe

producir, ajustando el reductor de alta presi�n.8 - Verificar que el agua de enfriamiento circule normalmente.

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9 - Bascular el conmutador en "marcha autom�tica".10 - Pulsar el bot�n "ALARMA ARRANQUE" :

(L�mpara de se�alizaci�n y advertidor sonoro)11 - Pulsar el bot�n "ROTACION RUEDAS"12 - Pulsar el bot�n de calentamiento de los hornos.

Poner el regulador principal de calor en posici�n "manual".13 - Ajustar la velocidad de producci�n en el valor deseado con el

potenci�metro.14 - Esperar que las temperaturas de los hornos alcancen 120¡C,

aproximadamente.15 - Poner en marcha el alimentador de las preformas.16 - Asegurarse que los rieles de alimentaci�n est�n cargados :

Pulsar el bot�n "ALIMENTACION PREFORMAS".Cargar s�lo de 10 a 15 preformas.

17 - Cuando las preformas lleguen a la primera rueda de transferencia :Verificar que la temperatura de las preformas sea de 100¡C comom�nimo :

Pulsar el bot�n "SOPLADO".Si no se alcanza esta temperatura :Pulsar el bot�n "EYECCION PREFORMAS".

18 - Verificar las botellas sopladas en el puesto de eyecci�n.Si las botellas no son conformes :Ajustar los apar�metros de temperaturas de los hornos.Ajustar las presiones de presoplado y de soplado.Repetir las operaciones 15 - 16 y 17.

19 - Cuando las botellas no son conformes :Poner en continuo la alimentaci�n preformas y la eyecci�nautom�tica de las botellas.

NOTA : En lo que concierne a los ajustes a efectuar a partirdel Pupitre de Mando, remitirse al manual "CONCEPCION ELECTRICA Y AUTOMATISMO".


1 - 3 Orden de puesta en funcionamiento que se debe respetar con unamáquina equipada con un Puesto de Control y de Mando (P.C.C)La puesta en marcha de la m�quina se puede efectuar de dos formasdiferentes (ver vista 1 - p�gina 92) :

- En modo MANUAL- En modo AUTOMATICO

El modo MANUAL se utiliza para la puesta a punto de un proceso botella; esel operador el que activa las diferentes funciones de la m�quina.El modo AUTOMATICO se utiliza para la puesta en marcha de la m�quina alrealizar una producci�n de botellas, las diferentes funciones de la m�quina seactivan autom�ticamente.Arranque en modo MANUAL (vista 2 y vista 3, p�gina 93).

* Pulsar la tecla "MANUAL" (F2) en la p�gina "ELECCION DEL MODODE ARRANQUE" (vista 1 - p�gina 92).

* Indicar el valor de la consigna velocidad con la tecla F17 (vista 2).* Pulsar la tecla "MARCHA MANUAL MAQUINA" (F1) hasta que el

bloque, situado encima de la tecla, pase de color verde a color rojo.NOTA : La sirena suena para advertir la puesta en rotación de

la máquina. La máquina se pone en rotación al soltarla tecla.

* Pulsar la tecla "MARCHA CALENTAMIENTO" (F2) para poner enmarcha los calentamientos del horno (vista 3).

* Pulsar la tecla "DEMANDA SOPLADO" (F3) para activar la funci�n desoplado.

* Pulsar la tecla "FUNCIONAMIENTO ELEVAD. PREF." (F4) paraponer en marcha el elevador de preformas.

* Pulsar la tecla "DEMANDA CARG. PREF." (F5) para activar la cargade preformas en el horno.

NOTA : Las preformas se cargarán automáticamente en elhorno cuando éste haya alcanzado su temperatura deconsigna.

Arranque en modo AUTOMATICO (vista 4 y vista 5, p�gina 94).* Pulsar la tecla "AUTOMATICO" (F3) en la p�gina "ELECCION DEL

MODO DE ARRANQUE" (vista 1 - p�gina 92).* Indicar el valor de la consigna velocidad con la tecla F17.* Pulsar la tecla "FUNCIONAMIENTO MAQUINA" (F1) hasta que el

bloque, situado encima de la tecla, pase de color verde a color rojo.NOTA : La sirena suena para advertir la puesta en rotación de

la máquina. La máquina se pone en rotación al soltarla tecla.


Todas las funciones a continuaci�n se activan simult�neamente al ponerseen rotaci�n la m�quina :

- calentamiento- soplado- marcha del elevador de preformas- carga de las preformas en el horno

NOTA : En lo que respecta a los ajustes que se deben efectuara partir del Puesto de Control y Mando, remitirse almanual : "CONCEPCION ELECTRICA Y AUTOMATISMO".

1 - 4 Parada de una máquina equipada con un Pupitre de Mando (P.C.)1 - Parar la alimentaci�n preformas.2 - Mantener la m�quina en rotaci�n hasta que el horno est� vac�o y las

�ltimas botellas evacuadas.3 - Parar los calentadores.4 - Parar la rotaci�n de la m�quina5 - Poner el seccionador principal en "PARADA"6 - Cerrar las v�lvulas de alimentaci�n aire y agua.

1 - 5 Parada de una máquina equipada con un Puesto de Control y deMando (P.C.C)La parada de la m�quina se puede efectuar de dos formas diferentes : ya seainmediatamente, por una raz�n de seguridad, o bien progresivamente enparada de producci�n normal.Parada inmediata en modo MANUAL o AUTOMATICO :

* Pulsar la tecla "PARADA MAQUINA" (F1).La m�quina se detiene inmediatamente, as� como todas las funcionesque se hab�an activado eventualmente.

NOTA : Este tipo de parada se debe evitar, ya que puedenquedar preformas en el horno.

Parada progresiva en modo MANUAL :* Pulsar la tecla "PARADA CARG. PREF" (F5) para detener la carga de

las preformas en el horno.* Pulsar la tecla "PARADA ELEVAD. PREF." (F4) para detener el elevador

de preformas.* Pulsar la tecla "PARADA CALENTAMIENTO" (F2) para detener los

calentamientos del horno cuando ya �ste no contiene preformas.* Pulsar la tecla "PARADA SOPL." (F3) para detener la funci�n de

soplado cuando todas las botellas han salido de la m�quina.


* Pulsar la tecla "PARADA MAQUINA" (F1) para detener la rotaci�n de lam�quina.

Parada progresiva en modo AUTOMATICO :* Pulsar la tecla "PARADA PRODUCCION" (F5). Todas las funciones

activadas se detienen sucesivamente en autom�tico hasta la parada dela rotaci�n de la m�quina.

2 - CONTROLES DURANTE EL FUNCIONAMIENTOEl operador debe controlar la estabilidad de los par�metros definidos en su hoja deajuste y debe permanecer atento para poder detectar las anomal�as siguientes :

* Alimentación de preformas :- Posicionamiento incorrecto de las preformas en los rieles de alimentaci�n.- Disparo de la seguridad en la entrada del plato de alimentaci�n.

* Horno infrarrojo :- Preformas mal tomadas por las placas giratorias.- L�mparas defectuosas.- Insuficiente calentamiento de las preformas.

* Transferencias :- Sincronismo incorrecto horno/transferencia.

* Rueda de soplado :- Sincronismo incorrecto de transferencia/rueda de soplado- Preformas que se han ca�do en el fondo del molde.- Molde no cerrado.- Presi�n de soplado insuficiente.


ELECCION DEL MODO DE ARRANQUE

< F26 >

AJUSTE< F1 >

MANUAL< F2 >

AUTOMATICO< F3 >

CODIGO< F4 >

ELECCION DEL MODO DE ARRANQUE

SIDEL

SBO4

VISTA1


MODO MANUAL

MODO MANUAL

20 95

20 88

PREFORMAS CONSIGNA

HORNO % SALIDA

4400 CONSIGNAVELOCIDADES

F1

FUNCION. MANUALMAQUINA

F2 F3

MODOAJUSTE

F4

MODOAUTO

F5

FUNCION. ELEVAD.PREF.

F6 F7 F8 F9 F10

BORRADODEFECTO

MODO MANUAL

20 95

20 88

PREFORMAS CONSIGNA

HORNO % SALIDA

4400 CONSIGNAVELOCIDAD

F1

PARRADAMAQUINA

F2 F3 F4 F5

DEMANDACARGA.PREF.

F6 F7 F8 F9 F10

BORRADODEFECTO

INTENSIDAD MOTOR VELOCIDAD B/H

MARCHAELEVADAPREF.

EYECTPREF.

EJECTBOTELLAS.

4400

F17

0 4 8 12 16 20x1

CONTADOR BOTELLAS

PAC F < F18 >

0

F17

CONTADOR BOTELLAS

PAC < F18 >

0

FUNCION.CALENTA-MIENTO

DEMANDASOPL.

OPCION< F14 >

CODIGO< F12 >

HISTO< F15 >

ALARMA< F16 >

CALENTAMIENTO< F11 >

RELACION< F13 >

OPCION< F14 >

CODIGO< F12 >

HISTO< F15 >


RELACION< F13 >

VISTA 2

VISTA 3

F24 F25

TEMPERATURA (C)F20

F21

F22

F23

F24 F25

TEMPERATURA (C)F20

F21

F22

F23


MODO AUTOMATICO

MODO AUTOMATICO

20 95

20 88

PREFORMAS CONSIGNA

HORNO % SALIDA

4400 CONSIGNAVELOCIDADES

F1

FUNCIONAM.MAQUINA

F2 F3

MODOAJUSTE

F4

MODOMANUAL

F5 F6 F7 F8 F9 F10

BORRADODEFECTO

MODO AUTOMATICO

20 95

20 88

PREFORMAS CONSIGNA

HORNO % SALIDA

4400 CINSIGNAVELOCIDAD

F1

PARADAMAQUINA

F2 F3 F4 F5

PARADAPRODUCCION

F6 F7 F8 F9 F10

BORRADODEFECTO

INSTENSIDAD MOTOR VELOCIDAD B/H

EYECCCIONPREFORMAS

EYECCIONBOTELLAS

4400

F17

0 4 8 12 16 20x1

CONTADOR BOTELLAS

PAC < F18 >

0

F17

CONTADOR BOTELLAS

PAC < F18 >

0

OPCION< F14 >

CODIGO< F12 >

HISTO< F15 >

ALARMA< F16>


RELACION< F13 >

OPCION< F14 >

CODIGO< F12 >

HISTO< F15 >


RELACION< F13 >

VISTA 4

VISTA 5

F24 F25

TEMPERATURA (C)F20

F21

F22

F23

F24 F25

TEMPERATURA (C)F20

F21

F22

F23


IV - EMISION SONORA DE LA MAQUINA

El m�todo para medir, las condiciones de funcionamiento y de montaje, son conformes conla norma siguiente :

NF S 31.048 - PUESTO DE TRABAJO :

Puesto de mando principalLAeq = 85 db (A)LP cresta < 135 db

1 - Alimentación de preformas2 - Acondicionamiento térmico3 - Rueda de soplado4 - Evacuación de las botellas5 - Armario eléctrico

2 1

5

4

3



CUARTA PARTEMONTAJES Y AJUSTES



I - SEGURIDAD DURANTE LOS MONTAJES Y LOS AJUSTES

Sólo las personas habilitadas y que llevan todos los elementos deprotección y de seguridad necesarios pueden efectuar los montajes ylos ajustes. Además, se asegurarán que todas las energías han sidoefectivamente cortadas y purgadas antes de intervenir en la máquina.En el caso de piezas calientes, el operador tendrá que estar equipadocon un equipo de protección que resista al calor.En el caso de montajes o de ajustes que se deban efectuar conenergías, las personas habilitadas deberán hacerlo respetando lasconsignas de seguridad vigentes.

Para el ajuste de los fondos de molde y de los vástagos deelongación, es necesario utilizar la manguera retorcida 7 bars forzadaprevista a este efecto (Puerta N° 3).Procedimiento de utilización :

- Conectar la manguera retorcida en el circuito de aireF.D.M./elongación (Parte central entrada de aire).

- Para el desplazamiento de los gatos, pulsar simultáneamentesobre el distribuidor 3/2 en botón pulsador y sobre la válvulaNumatic.

- Para los ajustes volver a poner la manguera en su alojamientopara que la máquina pueda arrancar.

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!



II - MONTAJE Y AJUSTE DE LOS MOLDES

1 - MONTAJE DE LOS MOLDES GUPMEl desmontaje y el montaje de los moldes resultan más fáciles por ellado izquierdo de la máquina y se facilita gracias a la utilización de mesaelevadora.

Las superficies de referencia que definen la posición de las dos mitades demoldes son :

Lado derecho : la superficie lateral y la cara delantera de la escuadra.Lado izquierdo : la cara delantera de la escuadra.

1 - Despu�s de haber comprobado la limpieza de las superficies de contacto delmolde, as� como la de las escuadras, posicionar las dos mitades de moldes ybloquear la unidad.La posici�n en altura de la mitad de molde derecho est� definida por el tope deposicionamiento enclavijado en la mitad de molde y que se apoya sobre laescuadra derecha.

2 - Poner los 2 tornillos "C" de la escuadra izquierda para pegar las dos mitades demoldes sobre la escuadra derecha.

3 - Poner el molde en contacto con la escuadra derecha, utilizando todos los tornillos"A".

4 - Bloquear los tornillos "A".5 - Retirar los tornillos de empuje "C" de la escuadra izquierda y colocar entre la

mitad de molde y la escuadra los calces pelables referencia 6.6 - Poner el molde en contacto sobre los calces pelables de la escuadra izquierda,

utilizando todos los tornillos "C" necesarios.7 - Bloquear los tornillos "C".8 - Controlar el buen funcionamiento del bloqueo.9 - Con la unidad portamolde bloqueada, conviene controlar la holgura a nivel del

plano de junta de las dos mitades de moldes : esta holgura debe ser de 0,05 mmfuera de los respiraderos.Si este no es caso :

Controlar las cotas X y X' arriba y a abajo del molde fuera de los respiraderos.Tomar como referencia la cota X o X' m�s peque�a. Restarle 0,05 mm paradeterminar el espesor de los calces referencia 6.

NOTA : Los tornillos de fijaci�n no se someten a esfuerzos particulares y, por lo tanto,se apretar�n al par nominal correspondiente a su di�metro y a su clase decalidad.

!


MONTAJE DE UN MOLDE GUPM


2 - MONTAJE DE LOS MOLDES GUPM CON PRESION COMPENSADAEl desmontaje y el montaje de los moldes resultan más fáciles por el ladotrasero de la máquina y se facilita gracias a la utilización de mesaelevadora.

Preparar en el banco de trabajo los sistemas de compensaci�n (2 conjuntos pormolde) :

Colocar los 6 tornillos de compensaci�n referencia 6 en la tapa referencia 4. Encada uno de estos tornillos, colocar 10 arandelas el�sticas en oposici�n, de modoque las arandelas extremas tengan su di�metro mayor orientado hacia el exterior.Instalar la suela referencia 3 y atornillar a fondo los tornillos referencia 4 alineandouno de los lados de la cabeza del tornillo de forma paralela al borde de la tapa.Estos tornillos delimitan una holgura de preajuste de 1 mm entre la tapa y la suela.Estos sistemas as� preparados no se debe desmontar al cambiar un conjunto demoldes.

Montar las 2 escuadras referencia 1 y 2 en la escuadra portamolde izquierda, fijarlascon los tornillos FHC/90 M10x16.Fijar los 2 sistemas de compensaci�n sobre las escuadras.Controlar la limpieza de las superficies de contacto del molde y la de las escuadras.La mitad de molde derecho tiene su posici�n definida por tres apoyos.En altura, reposa en la parte delantera sobre la escuadra portamolde mediante unapieza met�lica a�adida enclavijada sobre el molde.Los otros apoyos son la parte lateral y la cara delantera.1 - Colocar la mitad del molde derecha en la escuadra derecha.2 - Poner la mitad del molde en contacto la escuadra con todos los tornillos "A" y "B".

Atenci�n : No bloquear los tornillos.Apretar ligeramente los tornillos "A".Bloquear los tornillos "B".Bloquear los tornillos "A".

3 - La mitad del molde izquierda, est� equipada con una junta t�rica alojada en unaranura. Esta junta delimita as� una c�mara que recibir� el aire a la presi�n desoplado para que coincidan perfectamente las dos mitades de molde, una contraotra.La mitad del molde izquierda, equipada con dos regletas enclavijadas, descansasobre la escuadra izquierda por medio de dos patines de bronce, que hacenfunci�n de correderas.

4 - Colocar la mitad izquierda del molde en la escuadra y fijarla en el medio de lostornillos referencia C dejando una holgura de 0,15 mm en el plano de junta.

5 - Montar manualmente el fondo de molde y bloquear la unidad portamolde.6 - Efectuar las conexiones del circuito de calentamiento y poner los moldes a su

temperatura de funcionamiento.7 - Ajustar los tornillos de fijaci�n referencia C : se debe constatar una holgura de

0,15 mm en el plano de junta del molde, exluyendo los respiraderos.8 - Verificar el funcionamiento del bloqueo.


9 - Instalar la barrita-freno de las cabezas de tornillos despu�s de haber alienadouna de las caras de cada cabeza de tornillo para que quede paralela al borde dela tapa.Nota : Los tornillos de fijaci�n no se someten a esfuerzos particulares y, por lo

tanto, se apretar�n con un par nominal que corresponde a su di�metro ya su clase de calidad.


III - ABERTURA/CIERRE MOLDE

1 - AJUSTE DEL RODILLOEl buen ajuste del rodillo condiciona el cierre correcto de los moldes.El rodillo est� fijado sobre su soporte por un eje exc�ntrico roscado. Actuando sobrela cabeza de tornillo, se modifica la posici�n del rodillo. Un tornillo de bloqueoinmobiliza al eje.Para la verificaci�n del ajuste, llevar el rodillo a la parte de la leva que comprende unaabertura en la parte superior, a proximidad de la leva de bloqueo.En este lugar, se debe poder bloquear el molde y constatar en el plano de junta laholgura, entoces puesta del montaje del molde.El rodillo debe estar en contacto del lado interior de la leva y debe existir una holgurade 0,2 mm del lado exterior.Si este no es el caso :

Retirar el c�rter.Desatornillar ligeramente el tornillo de bloqueo y actuar sobre el eje exc�ntrico.Volver a atornillas el tornillo de bloqueo.Controlar nuevamente el ajuste del rodillo.Volver a montar el c�rter.

No dejar nunca el sistema sin cárter. En caso de una activación, elsoporte de rodillo liberará chocando, elementos fijos del chasis.

2 - AJUSTE DE LAS CORREDERASEl conjunto del mando abertura/cierre molde est� montado sobre dos correderas deagujas.Para un buen funcionamiento, el ajuste debe ser preciso. En caso de desmontaje,hay que ajustar nuevamente las correderas.La corredera derecha es fija y se apoya en una pieza claveteada. La correderaizquierda es ajustable gracias a dos tornillos de empuje.Proceder de la forma siguiente :

* Desatornillar los dos ejes en la unidad portamolde y retirar los brazos demando abertura/cierre molde.

* Liberar los tornillos de fijaci�n y los tornillos de empuje de las correderas.* Sacar las correderas.* Limpiar todas las superficies de contacto de las cajas de agujas y engrasarlas

con grasa LUB 3 (ver p�gina 163).* Reemplazar las cajas de agujas.* Instalar el conjunto deslizante sobre los rieles de guiado y llevarlo al tope.* Colocar el conjunto deslizante a bordo de los rieles y apretar los tornillos de

empuje - par de apriete : 0,5 daN.Bloquear las contratuercas.

!


* Apretar los tornillos de fijaci�n.

* Verificar el paralelismo de dos correderas. El lado derecho debe ser de 250 6 0,2mm.

* Volver a subir los dos ejes sobre la unidad portamolde y subir los brazos demando abertura/cierre molde.

* Volver a subir el c�rter

3 - MONTAJE Y AJUSTE DEL LIMITADOR DE ESFUERZO1 - Despu�s de haber untado el aterrajado con "LOCTITE 222" (freno rosca d�bil),

enroscar el cuerpo equipado (1) del limitador de esfuerzo en la corredera.2 - Montar el soporte cubeta (7) equipado

con su tornillo de ajuste (9), con lacontratuerca (8) y con la cubeta (6),sobre el soporte rodillo.

3 - Poner el palpador de un comparadorapoyado sobre el extremo del piloto (3) yajustar el reloj a "0".

4 - Accionar la corredera de tal forma que labiela (5) est� en la cubeta (6).

5 - Verificar y anotar la medida marcada enel reloj del comparador.

6 - Aplicar con el tornillo de ajuste (9) unapretensi�n de 0,4 mm teniendo encuenta el desplazamiento eventual delpiloto (3) en el momento de la puesta enposici�n de la biela (5) en la cubeta (6).

7 - Volver a desatornillar el tornillo (9), elreloj del comparador debe indicar "0" o elvalor marcado en el punto 5 en elmomento de la puesta en posici�n de labiela (5) en la cubeta (6).

8 - Volver a apretar el tornillo de ajuste (9) como se indica en el punto 6.9 - Bloquear la contratuerca (8) manteniendo el tornillo de ajuste (9) en el medio de

una llave "ALLEN".10 - Verificar sobre el reloj del comparador que efectivamente ha habido un

desplazamiento de 0,4 mm.NOTA : El montaje de la biela (en nuestros talleres) se realiza calentando el extremo

del piloto (3) que debe recibir la biela a una temperatura de 80¡C.El montaje del tap�n (2) se realiza (en nuestros talleres) con freno rosca d�bil(LOCTITE 222).El resorte (4) se monta ligeramente engrasado con grasa LUB 3 (ver p�gina 163).


1

2

3

4

5

6

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9

IV - MONTAJE Y AJUSTE DE LOS FONDOS DE MOLDE

En caso de cambio de conjunto de moldes, es necesario utilizar los realces de fondo demolde adaptados a este conjunto de moldes.

El montaje y el desmontaje de los fondos de molde resulta más fácil por ellado trasero de la máquina.- Desmontar en cada unidad de fondo de molde, el realce y el fondo de molde

instalados.- Para la utilización de la manguera ver página 99.

- Verificar la limpieza de la superficie de contacto.- Colocar las dos juntas t�ricas ligeramente engrasadas en las cavidades.- Colocar el realce del fondo de molde en el soporte.- Acercar los tornillos de fijaci�n sin apretarlos.- Introducir el fondo en el molde y mantenerlo all� cerrando y bloqueando el molde.- Apretar los tornillos de fijaci�n del realce y del fondo de molde.- Abrir el molde y efectuar varias maniobras con el fondo presente para garantizar su

alineamiento correcto.- Despu�s de haber montado todos los fondos de moldes, calentar los fondos de

moldes y los moldes hasta su temperatura de funcionamiento.- Controlar si el bloqueo funciona normalmente.

IMPORTANTE :- El molde incluye una ranura que recibe el hombro del fondo de molde, soporta

los esfuerzos de presi�n en el momento de soplado y garantiza el centrado delfondo. Constituye una pieza de desgaste.

- Los asientos c�nicos s�lo cumplen un papel de seguridad, en ning�n casodeben estar en contacto en el momento de cerrar el molde y no deben servirpara posicionar el fondo de molde en altura.

- El fondo de molde queda correctamente ajustado cuando �ste cae de 0,05 mmcuando corta el aire. Esta verificaci�n puede efectuarse utilizando uncomparador.

Sin embargo, en el caso de problemas de dilataci�n, puede ser necesario retomarla altura del calce pelable colocado sobre la nuez :En efecto, en el caso de moldes que trabajan en caliente, los fen�menos dedilataci�n pueden ser de varias decenas de mil�metros.Después de cualquier intervención sobre los fondos del molde ysistemáticamente cada 120 horas, efectuar un control del valor de caída derodillo cuando corta el aire. Se debe encontrar a 0,05 mm.(moldes entemperatura de funcionamiento).

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AJUSTE DE LAS VALVULAS DE MANDO DE LOS GATOS DE FONDO DE MOLDE- Llevar la v�lvula (C) a la parte activa de la leva (A).- Desatornillar el tornillo (B) de fijaci�n de la v�lvula (C) sin retirarlos.- Colocar un calce (D) de 23,5 mm de espesor entre el rodillo (E) y el cuerpo de la

v�lvula (C).- Colocar el rodillo (E) en contacto con la parte activa de la leva (A).- Verificar la posici�n del calce (E).- Apretar los tornillos (B) de fijaci�n de la v�lvula (C).

B

E

D

C

A

23,5mm


V - MONTAJE Y AJUSTE DE LA TOBERA

1 - AJUSTEDespu�s de haber montado la tobera equipada sobre el v�stago hueco, desatornillarlos 4 tornillos de fijaci�n del gato de tobera en la rueda m�vil.Introducir una preforma en el molde y bloquearlo.Bajar la tobera en el cuello de la preforma centr�ndola. La preforma debe estarligeramente libre.Bloquear la tobera en esta posici�n.

2 - CAMBIO DE JUNTA* TAPON :

Despu�s de haber introducido la junta t�rica en la ranura, deformar la banda deestanquidad en forma de coraz�n, para colocarla sobre la junta t�rica,respetanto el sentido de montaje (parada lado presi�n).

* PISTON :Despu�s de haber introducido la junta t�rica en la ranura, utilizar lasherramientas para montar la banda de estanquidad.Antes de montar el v�stago hueco sobre el gato, calibrar la junta, �sta estar�fuertemente dilatada en el momento del montaje, la utilizaci�n del calibrepermite a la junta reemplazarse en la ranura.Tener cuidado, a la hora del montaje, de introducir el v�stago hueco en lacamisa lado chafl�n y no en el lado junta t�rica de la camisa.

3 - CONTROL DE LAS VALVULAS DE SOPLADO

3 - 1 A partir de un Pupitre de MandoPara poder verificar la estanquidad de las toberas y de las v�lvulas, esposible poner 40 Bars y 10 Bars, dejando las puertas abiertas, en modoajuste.

- Asegurarse que ninguna v�lvula de soplado est� abierta, enparticular en los moldes que no estuvieran bloqueadoscorrectamente.

- Colocar los art�culos en los moldes de los puestos que se debenverificar. Bloquearlos cuidadosamente. Cerrar las puertas.

- En el puesto de mando, poner la m�quina en soplado.- Abrir las puertas para maniobrar las v�lvulas de los puestos a

comprobar y bloquear, primeramente en posici�n presoplado ydespu�s en posici�n de soplado. Verificar si hay fugas.

- Volver a cerrar todas las v�lvulas. Cortar el soplado en el puesto demando.

ATENCION : Nunca forzar el desbloqueo de un molde cuandoestá a presión.!


3 - 2 A partir de un Puesto de Control/MandoPara poder verificar la estanquidad de las toberas y de las v�lvulas, esposible poner 40 Bars y 13 Bars, dejando las puertas abiertas, en la p�gina"TEST DE LOS ELECTRODISTRIBUIDORES" accesible en AJUSTE.

- Asegurarse que las llamadas 7/40 Bars est� en posici�n reposo, delo contrario solucionarlo (puertas cerradas, pulsar 7/40 Bars).

- Asegurarse que ninguna v�lvula de soplado est� abierta, enparticular en los moldes que estuvieran mal bloqueados.

- Colocar los art�culos en los moldes de los puestos a verificar,bloquear cuidadosamente.

- Cerrar las puertas.- En el puesto de mando, pulsar en la demanda 7/40 Bars.- Abrir las puertas para maniobrar las v�lvulas de los puestos a

controlar, primeramente en posici�n presoplado, luego en posici�nsoplado. Verificar si hay escapes.

- Cerrar todas las v�lvulas.- Cerrar las puertas, si desea purgar pulsando las B.P. 7/40

ATENCION : Nunca forzar el desbloqueo de un molde cuandoestá a presión.!




VI - AJUSTE DE LOS ESTIRADOS

1 - AJUSTE DE LA PRESION DEL GATO DE ESTIRADOFuncionamiento con preformas :Ajustar el reductor de presi�n para permitir el estirado de la preforma, pero sin perderel contacto con la leva. La presi�n es de 7 Bar aproximadamente.Por medida de seguridad, esta presi�n siempre debe ser superior de 1 Bar a lapresi�n necesaria.

2 - AJUSTE DE LOS ESTIRADOSEl sistema de estirado se compone de un gato neum�tico, el v�stago es fijo, el cilindroacciona una corredera sobre la que se encuentra fijo el tubo de estirado.Antes de cualquier ajuste, hay que verificar los amortiguadores de los gatos :ausencia de rebote.Con el gato bajo presi�n, debe haber 0,5 mm entre el rodillo y la parte horizontal dela leva de estirado.El tubo de estirado est� fijado mediante una nuez montada de forma flotante sobre lacorredera para evitar los esfuerzos de alineamiento. Se debe observar una holgurade 0,2 mm aproximadamente.El tubo de estirado debe ajustarse en altura, en funci�n del molde y de la preformautilizada.

- Aflojar la nuez de fijaci�n.- Aflojar el racor inferior del gato de estirado para hacer bajar suavemente la

corredera.- Asegurarse que la corredera est� en posici�n baja.- Desmontar el racor.- Subir el fondo de molde, cerrar el molde y bloquearlo.- Llevar el tubo de estirado a tope sobre el fondo del molde. Medir, con una galga

de profundidad, la cota de rebasamiento del tubo de estirado respectoa la nuez : es la cota "L".

- Medir el espesor "E" del fondo de la preforma, fuera del punto de inyecci�n.- Modificar el valor en la galga indicadora de profundidad a�adiendo a "L" las 2/3

partes del espesor "E" del fondo de la preforma.- Ajustar el tubo de estirado a este nuevo valor : L +

2E3- Apretar la nuez de sujeci�n definitivamente.

- Montar el racor sin olvidar apretar el otro extremo.- Volver a poner el estirado en posici�n alta.


Ajuste particular del estirado equipado de un tope :En el caso de una m�quina de soplado prevista para producir varias capacidades,un sistema de tope con amortiguador hidr�ulico est� montado sobre las columnasde gu�a de la corredera de estirado.Para ajustar el tope, proceder como sigue :

* Alimentar el gato neum�tico por medio de la manguera retorcida previstapara este efecto.

* Para la utilización de la manguera ver página 99.* Aflojar los cuatro tornillos de fijaci�n de las dos placas-soporte en las

columnas.* Eventualmente, bajar el conjunto as� liberado para poder colocar la

herramienta de ajuste correspondiente al art�culo que se debe fabricar.* Desplazar el conjunto hasta que la herramienta tope con la corredera.* En esta posici�n, bloquear los cuatro tornillos.* Retirar la herramienta de ajuste.

No es necesario ajustar de nuevo el tubo de estirado. Si alguna vez este ajusteresultara necesario, proceder como se indica en la p�gina 113.

3 - AJUSTE DE LAS PRESIONES DE PRESOPLADO Y DE SOPLADOPresoplado :

Permite un inflado simult�neo de la botella con el estirado y el acompa�amientodel extremo del tubo de estirado con el fondo de la preforma. Este valor est� enfunci�n de la preforma utilizada y puede variar entre 5 y 10 Bar.

Soplado :Al terminar la acci�n del presoplado, cuando la botella ha sido perfectamenteformada, se conmuta la presi�n de soplado. Esta presi�n es de 15 a 20 Baraproximadamente para botellas conformes de fondo esf�rico y c�ncavo y de 30 a40 Bar para botellas de fondo petaloide.

4 - AJUSTE DE LOS MANDOS DE PRESOPLADO Y DE SOPLADOAl efectuar el ajuste de las levas de abertura de las v�lvulas, se elige unposicionamiento adecuado en funci�n del art�culo para obtener un estirado y uninflado correcto de la botella.Generalmente, tambi�n es necesario un avance de la acci�n de presoplado respectoal inicio del estirado.Para m�s informes en cuanto a estos ajustes, remitirse a la ficha de ajuste.Punto 0 - Punto 10El momento preciso del inicio de soplado con respecto al estirado condiciona en granparte la calidad del art�culo producido, en particular la repartici�n de la materia.Ante todo, determinar el inicio del estirado activo llamado Punto 0.

- Despu�s de haber ajustado el tubo de estirado, introducir una preforma en elmolde.

- Desacoplar el racor del gato neum�tico, para que la corredera de estiradopueda bajar por gravedad.


- Hacer girar muy suavemente la rueda de soplado con la rotaci�n manualexaminando la carrera del rodillo de estirado y detenerla tan pronto como elrodillo no est� sobre la leva.

* Estamos al inicio del estirado activo : es el Punto 0. Posicionar la palanca de la v�lvula de 3 v�as para obtener la cota de 95 mm entre elcuerpo de la v�lvula y la parte inferior del rodillo, lo que corresponde al inicio delpresoplado.

Colocar la leva de presoplado en posición activa utilizando la mangueraretorcida.- Para la utilización de la manguera ver página 99.- Retirar los tornillos de sujeci�n del soporte de la leva de presoplado y

desplazarla al contacto del rodillo de la v�lvula de 3 v�as.- Fijar la leva.- Frente al �ndice, marcar la referencia del punto 0.

Retirar la preforma y continuar suavemente con la rotaci�n de la rueda de soplado ydetenerla cuando el rodillo no est� sobre la leva.

* Esta posici�n corresponde con el fin del estirado activo : es el Punto 10.Determinar, al igual que precedentemente, la nueva posici�n de la leva de presopladoy, frente al �ndice, marcar la referencia del punto 10.A continuaci�n dividir la zona as� definida en 10 partes iguales.Se�alar algunas graduaciones antes de llegar al punto 0.

* La m�quina comprende un marcado angular en grados que no hay queconfundir con el marcado que acaba de ser efectuado.

* Los valores de los calados angulares de los puntos 0 y 10 se anotar�n en la hojade operaci�n.

5 - AJUSTE DE LAS VALVULAS DE MANDO DE ESTIRADO- Llevar la v�lvula (C) a la parte activa de la leva (A).- Desatornillar los tornillos (B) de fijaci�n de la v�lvula (C) sin retirarlos. - Colocar un calce (D) de un espesor de 23,5 mm entre el rodillo (E) y el cuerpo

de la v�lvula (C)- Posicionar el rodillo (E) en contacto con la parte activa de la leva (A).- Verificar la posici�n del calce (E).- Apretar los tornillos (B) de fijaci�n de la v�lvula (C).

B

E

D

C

A

23,5mm



VII - AJUSTE DE LA PRESION DE SOPLADO

Se obtiene la presi�n de soplado ajustando el reductor de alta presi�n situado en el panelneum�tico.Para ajustar el reductor, es preciso cargar el domo con una presi�n igual a la presi�ndeseada hacia abajo.Proceder de la forma siguiente :

NOTA : Hay dos tornillos de punta para la carga interna :El tornillo superior se abre en el domo.El tornillo inferior se abre en la l�nea de alimentaci�n.Un conducto de carga une estos tornillos.

Para el ajuste, conviene utilizar una llave inglesa hexagonal.1 - Cerrar el tornillo de punta de la alimentaci�n.

Desgasificar el domo, abriendo el tornillo de punta del domo.2 - Cerrar el tornillo de punta del domo.3 - Abrir ligeramente la v�lvula de entrada de aire alta presi�n para lograr,

mediante un caudal d�bil, la presi�n adecuada a la entrada del regulador.4 - Abrir el tornillo de punta de alimentaci�n aproximadamente una vuelta y

media.Esta operaci�n abre el conducto de carga en el conducto de entrada.Los tornillos de punta no son estancos, de modo que se produce una ligerafuga durante la operaci�n de carga del domo.

5 - Abrir lentamente el tornillo de punta del domo, supervisando al mismo tiempoel man�metro que indica la presi�n de salida.

6 - Al obtener la presi�n de salida deseada en el conducto, cerrar el tornillo depunta del domo.

7 - Cerrar el tornillo de punta de alimentaci�n.8 - Verificar que los tornillos de punta del DOMO y de la ALIMENTACION est�n

correctamente cerrados sin que superen un par de 3,4 Nm.Un par excesivo en los tornillos de punta podr�a provocar una deformaci�n oun desgaste por rozamiento y fugas.

9 - Abrir lentamente la v�lvula de cierre de salida para ponerla en posici�ncompletamente abierta. El POWREACTOR cargado interiormente ahora est�en funcionamiento.

10 - Si la v�lvula de parada de salida no est� cerrada estanca, la presi�n de salidapuede reducirse aflojando ligeramente el tornillo de punta del domo paradesgasificar el domo. Cuando la presi�n de salida est� al nivel deseado, sepodr� cerrar el tornillo de punta del domo.


REDUCTOR DE ALTA PRESION

1 - Tornillo de punta3 - Resorte de diafragma4 - Resorte de válvula7 - Llave de ajuste8 - Tornillo de caperuza9 - Junta de estanquidad del domo

13 - Grupilla14 - Vástago de empuje16 - Junta de estanquidad del asiento de válvula19 - Tapón del domo21 - Placa del constructor23 - Diafragma24 - Cuerpo27 - Conjunto domo28 - Placa de diafragma29 - Tapón de cuerpo30 - Válvula31 - Conjunto asiento de válvula32 - Casquillo asiento de válvula71 - Orificio de entrada72 - Orificio de salida73 - Junta O-Ring

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18

B

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A

D


VIII - AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA

1 - AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA EN EL BANCODespu�s de un incidente mec�nico, es posible que uno o m�s brazos detransferencia queden desajustados.En efecto, la palanca de mando no est� enclavijada sobre su eje y un incidentemec�nico provoca el deslizamiento de las piezas entre s�; lo que significa que lospuntos de encuentro ya no son correctos.Para recuperar el sincronismo, conviene reajustar los brazos.Los brazos de transferencia de las preformas y de las botellas son id�nticos, su ajustetambi�n lo es.Al desmontar los brazos de los platos, conviene marcar su posici�n para poderlosmontar - despu�s de haber hecho los ajustes en su emplazamiento de origen.Prestar atenci�n a los calces pelables, que deben quedar en su emplazamiento deorigen.Método para proceder al ajuste de los brazos :

- Colocar la herramienta de ajuste de los brazos en un banco de trabajo.- Retirar los dos resortes laterales del brazo de transferencia que conviene

ajustar.- Separar las dos media-pinzas al m�ximo.- Introducir el brazo de transferencia en la herramienta de ajuste.

* La parte trasera de la corredera entra en la herramienta y las dosmedia-pinzas en el puente de centrado.

Controlar la posici�n del rodillo con calces de espesor, un calce de 0,05mm no pasa, pero el rodillo debe poder girar libremente.

- Inmovilizar la palanca portarrodillo apretando el tornillo de bloqueo al par de 35 Nm.- Anotar que la tuerca de muescas posiciona la palanca portarrodillo en altura y

no puede servir para su bloqueo.* Ahora se puede montar el brazo en la máquina. NOTA :Otra herramienta permite controlar la buena posici�n de la palanca portarrodillo sindesmontar el brazo de la m�quina.Una vez instalada en el brazo (sin resortes laterales), conviene verificar que nohaya una holgura superior a 0,1 mm en dos lugares de contacto. En el casocontrario, es imperativo desmontar el brazo para ajustarlo.Esta herramienta tambi�n sirve para ajustar las pinzas :Con el brazo embridado sobre la herramienta, montar las nuevas pinzas. Aplicarlassobre la plantilla y apretarlas. Plegar los frenos de los tornillos.


2 - CALADO DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIAEl calado individual de cada brazo de transferencia permite obtener una igualdad dealtura de las pinzas.De un extremo al otro del recorrido de la preforma o de la botella, la referencia te�ricade la parte inferior del cuello es de 1.400 mm respecto al suelo.Los �rganos siguientes est�n calados respecto a esta referencia :As�, al efectuar un desmontaje para carga de fabricaci�n, se deber�n respetar losvalores siguientes :* Molde.....................................................................................................0/1.400* Pinza de transferencia de las preformas ........................................+ 0,3/1.400* Rueda de muescas de alimentaci�n...............................................+ 0,3/1.400* Rueda de carga preformas .............................................................+ 0,5/1.400* Pinzas de transferencia de las botellas ................................................0/1.400* Plato de salida de las botellas .........................................................- 0,5/1.400


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NOTA : El ajuste de las pinzas s�lo se puede efectuar a partir de un platoperfectamente "descubierto" a 6 0,05 mm. Controlar esta planeidad con uncomparador antes de proceder a cualquier operaci�n.

Con la m�quina se suministran 2 calces de referencia. Estos calces son de 29,8 y30,1 mm para las m�quinas equipadas con unidades portamoldes GUPM. Con el calce m�s alto y un cuello de preforma, ajustar la altura de las pinzas de larueda de transferencia de preformas. A nivel del calce debemos encontrar :

La parte baja del collar�n en las unidades GUPM.El ajuste se obtiene a partir del calce pelable situado entre el brazo de transferenciay el plato portabrazos.El ajuste de los brazos de transferencia de botellas es id�ntico.Con este tipo de ajuste se debe observar un descenso de la preforma de 0,3 mmcuando la pinza la pone en el molde y una concordancia perfecta de la pinza con laranura del cuello de la botella antes de que se produzca la abertura del molde.El ajuste de la altura de la gu�a fija de la rueda de muescas del horno es tal que laspinzas de los brazos coinciden perfectamente con la ranura de las preformas quesalen del horno. El conjunto est� enclavijado.


3 - CALADO DE LAS TRANSFERENCIAS DESPUES DESMONTAR UN CONJUNTODE MOLDELos nuevos moldes est�n ajustados y se encuentran en la referencia de 1.400 mm enrelaci�n al suelo.Desmontar los brazos de transferencia marcando su emplazamiento en el plato.Desmontar las pinzas de los brazos de transferencia.Montar las pinzas nuevas.Utilizando la herramienta de ajuste de los brazos, controlar la posici�n de las pinzasy de las palancas.Volver a montar los brazos en la muesca del plato, respetando la marca efectuada enel momento del desmontaje.Controlar la altura de las pinzas.

- Si los calados no son correctos, es necesario verificar en primer lugar que losbrazos hayan sido montados en su lugar de origen.

- Para efectuar un nuevo calado, se puede efectuar :* Bien utilizando calces interpuestos entre el brazo y el plato portabrazo.

Tambi�n se pondr� o retirar� un espesor de calce debajo de todos losbrazos, las pinzas quedan a la misma altura si los brazos se montan a suposici�n de origen.

* 0 bien, actuando a nivel del plato portabrazo mediante el manguitoexpansible (ver p�gina 78).

En este �ltimo caso, conviene controlar el sincronismo de las transferencias.Montar la personalizaci�n de la rueda de muescas y la rueda de carga.

- Controlar la holgura con una preforma.Montar la personalizaci�n de la rueda de salida de botellas.

- Controlar la holgura con una botella.Ajustar las gu�as de salida de las botellas, dejando una holgura suficientemente aambos lados del di�metro bajo el cuello, para evitar que las botellas se atasquen.


IX - PROCEDIMIENTO DE RESINCRONIZACION TRAS LADESCONEXION DE UNO O MAS LIMITADORES DE PAR

A - ANTES DE CUALQUIER RESINCRONIZACIONDespu�s de producirse una desconexi�n de uno o m�s limitadores de par, convienebuscar la o las causas para solucionarlas.

B - DESPUES DE CUALQUIER RESINCRONIZACIONSe utilizar� la manivela para proceder a una rotaci�n de la m�quina y as� podercomprobar, con respecto a los moldes, el buen ajuste de las pinzas de transferencia.Los brazos de transferencia, cuyas pinzas ya no son conc�ntricas con los moldes, secontrolar�n y ajustar�n con la herramienta espec�fica suministrada con la m�quina.Cuando se haya logrado la sincronizaci�n total y completa (placas giratorias - pinzasde transferencia - moldes) con la rotaci�n manual, se podr� hacer funcionarel�ctricamente la m�quina, primero a velocidad reducida y luego a velocidad nominal.

1 - LIMITADOR DEL PAR HORNORemitirse al punto "A"- Eliminar manualmente las preformas situadas a la salida del horno a proximidad

de las pinzas de transferencia.- Situarse en la parte trasera del horno y hacer girar manualmente la cadena de

las placas giratorias hasta reenganchar el limitador de par.Remitirse al punto "B"

2 - LIMITADOR DE PAR DE LAS RUEDAS DE TRANSFERENCIARemitirse al punto "A".- Eliminar manualmente las preformas situadas a la salida del horno, as� como las

sujetas por las pinzas de transferencia.- Hacer girar manualmente las ruedas de transferencia en el sentido de la

producci�n.- Seguir girando manualmente las ruedas de transferencia hasta lograr el

reenganche del limitador de par.- Liberar el freno.- Con la manivela, hacer girar la m�quina para eliminar la botella que hab�a

quedado en el molde.Remitirse al punto "B"


3 - LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SOPLADORemitirse al punto "A"- Eliminar manualmente las preformas situadas a la salida del horno, as� como las

sujetas por las pinzas de transferencia.- Liberar el freno.- Con la manivela, hacer girar la m�quina (s�lo el horno y los brazos de

transferencia giran).- Eliminar sistem�ticamente las preformas que salen del horno.- Continuar haciendo girar la m�quina con la manivela hasta lograr el reenganche

del limitador de par de la rueda de soplado (es posible borrar este defecto de launidad de visualizaci�n)

- Controlar si las pinzas de transferencia son conc�ntricas en relaci�n a losmoldes. En caso contrario, continuar haciendo girar la m�quina con la manivelapara desconectar nuevamente el limitador de par de la rueda de soplado,eliminando todas las preformas que salen del �ltimo m�dulo del horno.

- Actuar de la misma forma hasta lograr el 2¡ reenclavamiento del limitador de parde la rueda de soplado.

- Con la manivela, hacer girar la m�quina y eliminar manualmente las botellas delos moldes que se abren.

Remitirse al punto "B"

4 - LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SALIDARemitirse al punto "A"- Eliminar todas las botellas acumuladas en esta rueda.- Hacerla girar manualmente en el sentido de la producci�n hasta reenclavar el

limitador de par.Remitirse al punto "B"


XI - AJUSTES EN EL HORNO INFRARROJO

1 - CAMBIO DE LAMPARASAtención : para esta operación, el operador manipulará piezascalientes. Deberá estar equipado obligatoriamente con elementos deseguridad y protecciones resistentes a las temperaturas elevadas.

El cambio de l�mparas es r�pido :* Desbloquear el bastidor con una llave triangular.* Bascular con cuidado el bastidor.* Desconectar la l�mpara defectuosa.* Retirar la tapa de corredera. * Retirar la l�mpara defectuosa. * Montar la nueva l�mpara. * Volver a poner la tapa de corredera. * Conectar la l�mpara. * Reinstalar el bastidor. * Bloquear el bastidor. Atención : Las lámparas siempre se manipularán por los extremos. El contacto con losdedos con la bombilla reduce su vida útil.

2 - RAMPAS DE PROTECCIONLas rampas de circulaci�n de agua garantizan la protecci�n de los cuellos, haciendopantalla a las radiaciones infrarrojas.El ajuste de estas rampas se efect�a por agujeros realizados en su soporte. Para sereficaces, deben estar lo m�s cerca posible a la parte de abajo del collar�n.

* La distancia entre rampa y preforma es de 3 mm aproximadamente.* La arista queda a 2 mm del collar�n.

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3 - AJUSTE DE LAS LAMPARASLas l�mparas infrarrojas se montan en dos bastidores a ambos lados del horno.Los bastidores permiten el desplazamiento del conjunto de las l�mparas en altura yprofundidad.Para efectuar el ajuste, actuar sobre las tuercas y contratuercas de los tornillos deajuste.

4 - DESMONTAJE Y MONTAJE DE LAS PLACAS GIRATORIASSi resulta necesario realizar una intervenci�n en una placa giratoria, proceder comose indica a continuaci�n :Desconectar la máquina para cortar su energía.Desmontaje :

- Posicionar la placa giratoria sobre la que se quiere intervenir a la entrada delhorno en el sistema de volteo de las placas giratorias.

- Accionar el reductor de aire para suprimir la presi�n en el tensor del horno.NOTA : Al desmontaje de una placa giratoria supone tambi�n intervenir en

la precedente.- Desmontar ante todo las piezas de personalizaci�n (9, 10, 11 y 12) de las placas

giratorias en cuesti�n.- Desmontar las tapas (8), salen con sus cilindros (3).- Accionar el reductor de aire para restablecer la presi�n en el tensor de horno.- Utilizando la rotaci�n manual, llevar las placas giratorias al extremo y dentro del

eje del horno.- Accionar el reductor de aire para suprirmir la presion en el tensor de horno.- Aflojar y retirar la tuerca del primer acoplamiento.

ATENCION : Estas tuercas están montadas con un líquido defrenado y puede que desbloquearlas sea difícil :utilizar preferentemente una llave de ojo.

- Desmontar de la misma forma el segundo acoplamiento y sacar el cuerpo as�liberado.


Montaje :Antes de proceder al montaje, vaporizar el activador "T 747" sobre los ejes, dejarsecar durante cinco minutos.Si es necesario un complemento de engrase de la placa giratoria, se emplear��nicamente grasa "LUB 6" a base de jab�n de litio para la presi�n extremarecomendada en la parte mantenimiento, p�gina 171 del presente manual.- Utilizar una tuerca de resalte nueva y poner freno de rosca fuerte (LOCTITE 638

Blocpress)- Instalar el cuerpo de la placa giratoria, el asiento esf�rico y la tuerca.- Apretar la tuerca al par.- Montar de la misma forma el segundo acoplamiento.- Actuar sobre el reductor de aire para poner presi�n sobre el tensor del horno.- Utilizando la rotaci�n manual, llevar las placas giratorias hasta la entrada del horno

(en el lugar del desmontaje).- Poner freno normal (LOCTITE 222) en los tornillos de sujeci�n y volver a montar

las tapas inferiores. Hacer lo mismo con las tapas superiores.- Montar de nuevo las personalizaciones. Esta operaci�n no presenta dificultad

particular.

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XI - INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO DEL FRENONEUMATICO

El freno neum�tico que equipa la m�quina es del tipo de apriete por resortes y aflojeneum�tico.

1 - INSTALACIONEn caso de reemplazo del freno.1 - 1 La abrazadera debe estar montada en un soporte suficientemente r�gido que

pueda soportar las reacciones del frenado, es decir, hasta 3,6 toneladas.1 - 2 La abrazadera se debe posicionar sim�tricamente al disco.1 - 3 Se deben utilizar 3 pernos M16, grado 8.8. Estos pernos se bloquear�n con

un par de 150 Nm.1 - 4 Las abrazaderas se suministran normalmente en "montaje a la derecha"

como se indica en el croquis.1 - 5 Normalmente el gato se env�a separadamente de la abrazadera y con el

tornillo de afloje situado en su alojamiento para mantenerlo en la posici�naflojada (ver p�rrafo 2 : FUNCIONAMIENTO) y permite su fijaci�n en el brazo.Las tuercas y arandelas de fijaci�n se deben apretar con un par de 45 Nm.Normalmente los gatos se montan con la entrada de aire en la parte superior.

1 - 6 Las entradas de aire sobre los gatos est�n aterrajados en 1/2" gas. Las dosentradas deben estar conectadas. Una tuber�a flexible se debe utilizar parapermitir los peque�os desplazamientos durante el apriete del freno.Se debe montar una v�lvula de descarga r�pida cuando se busca un aprietemuy r�pido.

1 - 7 El mando del freno se realiza con una v�lvula de dos posiciones, tres v�as,escape libre.

1 - 8 Si es posible, el aire comprimido utilizado debe ser seco y no graso.

2 - FUNCIONAMIENTO2 - 1 Se aprieta el freno por medio de los resortes del gato y se afloja neum�ticamente.2 - 2 Se suministra el gato con su tornillo de afloje montado (M16x130 -

pieza N¡ 5350249). Este tornillo fijado a la parte trasera del gato est� atornilladodirectamente en el v�stago del pulsador. Este tornillo de afloje tambi�n seemplea como seguridad durante el mantenimiento.

2 - 3 El tornillo de afloje se debe retirar completamente cuando el freno est� enservicio y su alojamiento cerrado por el tap�n pl�stico.

PONER BAJO PRESION EL GATO NEUMATICO PARA RETIRAREL TORNILLO DE SEGURIDAD.


2 - 4 La carrera del gato se debe mantener aproximadamente 20 mm desatornillandoel pulsador (8). Durante el ajuste, el freno debe estar suelto (presi�n de airemantenida).Hacer retroceder el brazo de la abrazadera para aflojar el extremo delpulsador (8) y hacer girar el pulsador a pedido : una vuelta da un ajuste de 2mm.Aflojar el brazo y asegurarse que los planos del pulsador est�n biencolocados en la ranura (se puede utilizar una llave plana de 17 mm).

NOTA : En ningún caso, meter los dedos entre el pulsador y el brazo.

2 - 5 El desgaste de las plaquetas se puede controlar observando en lasplacas de empuje de las plaquetas, la holgura que queda entre los espolones ylas muescas en el bastidor.Antes que la holgura est� en cero, hay que cambiar las empaquetaduras (verp�rrafo "MANTENIMIENTO"). El desgaste m�ximo en una plaqueta es de 10 mm.

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1 - Soporte 803 0122 - Zapata (lado gato) 663 1073 - Zapata (lado opuesto) 663 1084 - Pasador 315 0845 - Placa de presión 663 1066 - Botón 795 9487 - Tornillo MS 550 0708 - Eje de articulación 825 0459 - Arandela de resorte 430 150

10 - Anillos elásticos 430 13511 - Resorte de plaquita 795 107912 - Parada de plaquita 795 96013 - Tornillo M8 500 80514 - Tuerca M8 510 13515 - Resorte de retroceso 240 13516 - Gato 720 080517 - Membrana 720 077618 - Plaquita completa 708 080

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12

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5

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8 1 13-14

10


1 - Tapa delantera 7940984 17 - Anillo elástico 43001532 - Tapa trasera 7940991 18 - Resorte principal 72003973 - Arandela de apoyo 1650464 19 - Resorte central 25001304 - Pasador 8650004 20 - Resorte interior 25001315 - Tuerca M16 5100239 21 - Tornillo M8 x 35 50007426 - Arandela Grower M16 5800008 22 - Tuerca M8 x 51002207 - Junta raspador 6000242 23 - Tapón G 1/8" 73004328 - Pulsador 7951212 24 - Arandela 73004359 - Junta de empuje 6000243 25 - Tapón 8300030

10 - Manguito 7951000 26 - Tornillo de apriete 535024911 - Arandela 7951002 27 - Tapón 830003112 - O-ring 6000138 28 - Etiqueta13 - O-ring 6000224 29 - Placa de inserción 790106014 - Anillo circular 4300152 30 - Cojinete 180037215 - Membrana 7200776 31 - Cojinete 180037416 - Soporte membrana 7951003

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QUINTA PARTECONTROLES

LIMPIEZA



I - SEGURIDAD DURANTE LOS CONTROLES YLAS OPERACIONES DE LIMPIEZA

Sólo las personas habilitadas y que llevan todos los elementos deprotección y de seguridad necesarios pueden efectuar los controles ylas limpiezas. Además, se asegurarán que todas las energías han sidoefectivamente cortadas y purgadas antes de cualquier intervención enla máquina.En el caso de piezas calientes, el operador tendrá que estar equipadocon un equipo de protección que resista al calor.En el caso de controles que se deban efectuar con tensión o presión,las personas habilitadas deberán hacerlo respetando las consignas deseguridad vigentes.

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II - MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS SBO

1 - DIARIOEl mantenimiento diario est� vinculado esencialmente a las observaciones realizadaspor el operador durante el funcionamiento de la m�quina.El objetivo del operador es asegurar la calidad y la cantidad de botellas sopladas, porlo tanto, es preferible, en caso de incidente mec�nico o de una producci�n deart�culos de mala calidad, parar la sopladora cuanto antes y solucionar el problema.As� se evitar� prolongar in�tilmente las p�rdidas de rendimiento o de calidad.De forma indicativa, el tiempo de parada diaria no deber� exceder 1 hora para poderconservar el rendimiento global de la m�quina.Para reducir al m�nimo las p�rdidas de materia se aconseja corregir lo antes posibleun defecto m�s bien que tener que sufrir una aver�a. Una aver�a significa :

- Una p�rdida de materia.- Una p�rdida de rendimiento de la m�quina.- Un desgaste anormal de las piezas.

La mayor�a de las acciones de supervisi�n se ejercen durante el funcionamiento dela m�quina y consisten en verificar todos los par�metros se�alados en la ficha deajuste : presoplado - soplado - estirado - calentamientos ...Durante la producci�n, el operador debe controlar la homogeneidad de los art�culosfabricados por los diferentes puestos de soplado, visualmente o con la ayuda deaparatos de control.Tambi�n tendr� que controlar la velocidad de la m�quina, as� como las diferentesacciones de las transferencias de las preformas y de las botellas.El mantenimiento cotidiano de la m�quina no ser� considerado como definitivo, yaque podr� evolucionar y actualizarse seg�n el funcionamiento de la m�quina y de lasespecificidades de la l�nea.Por regla general, no se debe parar una m�quina que funciona sin problemas.Sin embargo, es conveniente utilizar los tiempos de parada de los materiales haciaabajo (si las reservas de botellas lo permite) para efectuar operaciones de controlm�s detalladas.Siempre es preferible el trabajo en tiempo oculto y el mismo debe utilizarse alm�ximo.El operador debe verificar el nivel de aceite en las cubas de los lubrificadores de larueda de soplado (Circuito 7 Bar - aire con movimiento de cilindro).

Para ajustar el caudal de aceite, ver p�gina 139.IMPORTANTE :El operador debe anotar en un cuaderno de producci�n todas las observaciones eindicaciones pertinentes. Estas servir�n de base a un buen mantenimiento preventivosemanal.


2 - SEMANALEl ajuste de todas las funciones mec�nicas y de las seguridades no tienen querepetirse sistem�ticamente durante el mantenimiento semanal.El operador debe remitirse al cuaderno de producci�n de la m�quina, que es la basedel mantenimiento semanal.Como indicativo, el tiempo de parada dedicado al mantenimiento semanal,incluyendo el engrase, es de 3 a 4 horas aproximadamente para una m�quina SBO4.El mantenimiento semanal debe ser efectuado normalmente por 2 t�cnicos.

3 - LIMPIEZAEs preferible efectuar esta operaci�n a lo largo de la semana para que la m�quinasiempre quede limpia.Con un pa�o seco, retirar la grasa sobrante de los conjuntos mec�nicos. Limpiar los cristales de la m�quina.Controlar la limpieza de los moldes y, eventualmente, limpiarlos con un pa�oempapado en alcohol o en solvente.No se debe abusar de la pasta pulidora que acaba por redondear las aristas agudas.Limpiar el disco del freno neum�tico con un chorro de aire comprimido seco y conpa�os.

4 - CONTROLESNo se requiere un control sistem�tico de la m�quina si �sta ha funcionado sinproblemas durante la semana.Sin embargo, si hubo uno o m�s incidentes en el transcurso de la semana, las causasdeben analizarse cuidadosamente para iniciar una acci�n de control de todos estoselementos afectados.


5 - SEGURIDADESSer� imprescindible controlar de modo preventivo las siguientes seguridades :* Carga :

Efectuar un test con una preforma que presente un defecto importante del bordedel cuello : la preforma se debe eyectar.

* Bloqueo molde :Simular un bloqueo incorrecto con un calce de 10 mm de espesor, colocadoentre la parte baja de la unidad portamolde y el soporte de rodillo del bloqueo :esto debe provocar el volteo de la leva de bloqueo y activar el contacto deseguridad. Controlar con la entrada aut�mata correspondiente.

* Eyección botella incorrecta :Con la m�quina en funcionamiento, provocar no soplados o pre-blow auditor�asy verificar el funcionamiento de la eyecci�n.

* Freno :Con la m�quina en funcionamiento, sin producir de botellas, provocar unaparada de seguridad accionando un bot�n de parada de urgencia o abriendouna puerta : la m�quina debe pararse correctamente en 1 1/2 a 2 puestos.

6 - AJUSTESSer� preciso efectuar los ajustes de los conjuntos mec�nicos, cuyos controlesresultaron defectuosos.* Bloqueos :

Ajustar la fuerza de apoyo del pat�n de sujeci�n, de modo que el esfuerzo debloqueo no haga bascular la leva y que el bloqueo quede mantenido en posici�nbloqueada.

7- AJUSTE DE LOS CAUDALES DE ACEITE EN LOS LUBRICADORES

0

20406080

100120140160180200

2 4 6 8 10 12 14

Caudal de aire en Nm /h 3

Número de gotas por minuto



III - DIARIO

VELOCIDAD :Control de la unidad de visualizaci�n del puesto de mando.

CELULAS :Control de las botellas.Nivel en la rampa de alimentaci�n.Nivel en la tolva de preformas.

Limpieza con un pa�o suave y seco.

PRESIONES NEUMATICAS :Verificaci�n de los valores visualizados en los man�metros con los medidos en laficha de ajuste.

PUESTOS DE SOPLADO :Verificaci�n en producci�n de las presiones en los 4 puestos.

FILTRO DE AIRE SECO 40 BARS :Control del testigo de obstrucci�n del indicador de colmatado : si aparece el anillorojo, hay que proceder al reemplazo del cartucho del filtro.La purga es autom�tica : no obstante, controlar con la purga manual.

FILTRO DE AIRE CON MOVIMIENTO DE CILINDRO :Verificaci�n de la limpieza de la cuba.Purgar y limpiar si procede

ELONGACION :Verificaci�n de la presi�n de aire de los gatos de elongaci�n.En todos los puestos :

Control del seguimiento de los rodillos en la leva de elongaci�n : Ausencia de salto.


TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Y BOTELLAS :Verificaci�n visual durante la producci�n de los puntos de encuentro. Verificar el camino de rodamiento de las levas : limpiar si procede. Control del seguimiento de los rodamientos en las levas.

CAMARA INFRARROJA :Limpieza del objetivo con un pa�o empapado con alcohol.


IV -SEMANAL

MOLDES :Limpiar todos los moldes y todos los fondos de molde.

SEGURIDADES DE LA MAQUINA :Verificaci�n de su posici�n en relaci�n al elemento protegido. Verificar el funcionamiento en la entrada del aut�mata correspondiente.

VERIFICACION DE LOS RODILLOS :- Bloqueo- Placas giratorias- Transferencias- EstiradoEn todos los puestos :

Con la m�quina en ralent�, verificar su rotaci�n.Estos rodillos no requieren mantenimiento (salvo estirado) - tipo estanco.

TOBERAS DE SOPLADO :En los todos puestos :

Verificaci�n del centrado con respecto al molde.En modo "ajuste", con una botella en el molde, controlar la estanquidad de las 4toberas (ver p�ginas 109 y 110).Cambiar eventualmente las juntas, montarlas de nuevo engras�ndolasligeramente, utilizar la grasa alimentaria "LUB 9" (ver p�gina 163).

ELONGACION :Controlar el ajuste de las v�stagos de elongaci�n.


VALVULA DE 3 VIAS :En cada puesto :

Verificar la holgura entre la palanca de mando de la v�lvula y :- El tope alto- El tope bajo

Esta holgura debe ser de 1 mm.

PLACAS GIRATORIAS DE HORNO :Verificar en cada placa giratoria :- La rotaci�n- El estado del pi��n y su introducci�n en la cadena.- El anillo el�stico.- El deslizamiento de pi��n a nivel del retorno.

UNIDAD PORTAMOLDE :Ajustar eventualmente los amortiguadores de cierre de los moldes El ajuste es tal queel molde est� al l�mite del chasquido.

TRANSMISION :Verificaci�n de la tensi�n de las correas con el aparato de medida : Frecuenc�metro BINDER MAGNETIQUE TSM3 :

Correa horno : ...............................................................38 HzCorrea rotaci�n manual : ...............................................72 HzCorrea de salida botellas : .............................................83 HzCorrea rueda de carga preformas..................................70 Hz

FONDO DE MOLDE :Estos controles deben efectuarse estando los moldes a su temperatura defuncionamiento. Con el fondo del molde en posici�n y el molde bloqueado.

Cortar el aire y verificar (por ejemplo con un comparador) que el conjunto soportedel fondo de molde baja a 0,05 mm.

PUNTOS DE ENCUENTRO :Control visual.


CONTROL DE LA SEGURIDAD SOBRE LA LEVA DE BLOQUEO MOLDE :El contacto de bloqueo o de no bloqueo se asegura por un conjunto"detector/contactor".Un orificio oblongo en el contactor permite ocultar o no la c�lula del detector.Ajuste :Se impone una holgura de 2 mm entre el detector y el contactor.

* Posici�n de no bloqueo :

* Posici�n de bloqueo :

DETECTOR

CONTACTOR

DETECTOR

CONTACTOR



V - MENSUAL

CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO :Control de los caudales.

BRAZO DE TRANSFERENCIA :Control de resortes y pinzas de todos los brazos de transferencia de preformas ybotellas.

RODAMIENTO DE MANDO DEL ESTIRADO :En cada puesto :

Con el gato en posici�n alta, controlar la holgura entre el rodamiento y la partehorizontal de la leva.La holgura debe ser de 0,5 mm.

CONJUNTO DE ESTIRADO :En cada puesto :Controlar la holgura entre la nuez de apriete y la corredera.

Esta holgura debe ser de 0,2 mm.

DISTANCIA LIBRE DE LAS VALVULAS DE MANDO DEL ESTIRADO :Rodillo de la v�lvula en la leva :

Distancia libre rodillo / Cuerpo de v�lvula : 8 mm.

TOBERAS DE SOPLADO :Cambiar las juntas t�ricas defectuosas. Montarlas de nuevo engras�ndolasligeramente con grasa alimentaria LUB 9 (ver p�gina 163).

DISTRIBUIDORES NEUMATICOS :Limpiar los silenciadores.


FRENO NEUMATICO :

MANTENIMIENTOAsegurarse que las plaquitas y el disco no est�n manchados por aceite o grasa,limpiar el disco y cambiar las plaquitas si est�n impregnadas de aceite o de grasa.El reemplazo de las plaquitas se hace por la parte trasera.

NO RETIRAR LA BARRITA DE RESORTE QUE SUJETA LAS PLAQUITASDE PRESION EN LAS PALANCAS.

Una vez aflojado el freno, (se puede instalar el tornillo de afloje por seguridad), retirarlos resortes de retroceso en la abrazadera y las placas de mantenimiento.Tirar de las plaquitas hacia atr�s, luego sacarlas hacia arriba. Est� previsto un orificioen la chapa de fijaci�n de la empaquetadura para facilitar el desmontaje. Colocar lasnuevas plaquitas asegur�ndose que la muesca de la chapa de fijaci�n est� bieninsertada en el tet�n de la placa de presi�n. Reemplazar las placas de sujecci�n y losresortes de retroceso. Ajustar el pulsador (ver p�rrafo "FUNCIONAMIENTO") y lostornillos de parada, si estos est�n montados.Se debe mantener bien engrasada la superficie de apoyo del pulsador en el brazo.Llegado el caso, las articulaciones entre las placas y las palancas de presi�n sedeben limpiar y engrasar ligeramente.Despu�s de una larga utilizaci�n, se deben sacar los ejes de pivoteo (despu�s dehaber retirado el clip hacia el extremo m�s bajo) y se limpiar�n y engrasar�n los ejesantes del montaje.

GATOLimpiar el pulsador. Si el aire es h�medo, el bot�n de purga (23) se deber� retirarregularmente para purgar el agua depositada.En caso de fuga o de mal funcionamiento, hay que verificar y si procede, reemplazarlas piezas siguientes procediendo como se describe a continuaci�n sin descomprimirel bloque del resorte :

* Diafragma (15).* Junta de pulsador (9).* Cojinete (30).* Junta raspador (7).* Pulsador (8).

El reemplazo de las otras piezas, por ejemplo juntas "O'Ring (12) y (13), cojinete (31)y los resortes, necesitan la descompresi�n del bloque resorte.Esta operaci�n no se describe en estas instrucciones : debe ser efectuada por lost�cnicos TWIFLEX.Si est� da�ado el pulsador, reemplazarlo como se indica en la p�gina 150.

ATENCION, NO INTENTAR DESCOMPRESAR LOS RESORTESDESATORNILLANDO EL TORNILLO DE RETRACCION.!

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MANTENIMIENTO DEL GATOEstando alimentado el freno, retirar el tap�n pl�stico, montar el tornillo de apriete yatornillarlo enteramente a la mano. Si el gato no se retracta en la puesta bajo presi�ndel aire, se deber� aflojar el freno utilizando el tornillo de retracci�n que anteriormentehabr� sido bien engrasado.Desconectar las entradas de aire y retirar el gato de la abrazadera.Aflojar el tornillo de retracci�n para obtener una carrera de aproximadamente 32 mm(casi el m�ximo de carrera). Esto permite a los diafragmas colocarse en su posici�nnatural lo que facilita el montaje.La puesta bajo presi�n temporal puede facilitar esta operaci�n ya que permite hacergirar el tornillo de retracc�on libremente.Retirar : los pernos manteniendo la tapa delantera (1), el anillo el�stico (17), la placasoporte (16) y el diafragma delanterao (15).Si est� da�ada, tambi�n se debe retirar y cambiar la junta "O'RING" de estanquidadde alisado de la placa de presi�n.

Los escapes de aire bajo la junta del pulsador o la junta "O'RING" se pueden deberal deterioro de las estanquidades, del pulsador o del espaciador.Las superficies del pulsador y del espaciador deben ser lisas sin rayaduras ni cortes.Tomar en cuenta que el pulsador no se puede desmontar cuando el gato est� abierto(para retirar y reemplazar el pulsador, ver p�rrafo 3 -11 anterior).Para montar una nueva junta, el anillo se debe comprimir, para lo que se necesita lautilizaci�n de una herramienta de montaje (21123).Anotar que el extremo espeso del anillo debe estar colocado lado presi�n.

La junta raspador (7) sirve para mantener la grasa y no dejar pasar los polvos. Laparte del pulsador que se desplaza bajo la junta se debe limpiar y lubricar.El cojinete (30), montado a fuerza en la tapa delantera comprende varias ranurascirculares interiores para retener la grasa. El l�mite de desgaste aceptable en elcojinete es de 0,2 mm, lo que corresponde aproximadamente a la mitad de laprofundidad de las ranuras. Despu�s de haber retirado el cojinete con un extractor, lanueva pieza deber� estar encajada hasta que �sta aflore el alojamiento de la juntaraspador.

Montar el gato procediendo inversamente al desmontaje.Tener en cuenta que el espaciador debe estar instalado delante del c�rter central.Las juntas t�ricas y las estanquidades deben estar ligeramente engrasadas parafacilitar el montaje. Las ranuras de reserva de grasa en la tapa delantera y elalojamiento en el alisado deben estar provistas de grasa.Instalar la membrana asegur�ndose que la dilataci�n en el borde exterior est� bienen su alojamiento y apretar progresivamente los pernos alrededor.Poner el gato a presi�n y verificar si hay fugas.Despu�s de haber instalado el tornillo de retracc�on, volver a colocar el gato en laabrazadera.Retirar el tornillo de retracc�on y volver a colocar la tapa pl�stica.


DESMONTAJE Y MONTAJE DEL PULSADOREstando separado el gato de la abrazadera, retirar el tornillo de retracci�n para queel gato realice su carrera completa y que el empuje de los resorte sea retomado porla tapa delantera.Retirar de la tapa trasera (2) la arandela de apoyo (3) que est� montada con un ligeroapriete en la prensa.Desatornillar el pulsador hasta que est� libre en la parte trasera del gato. Limpiar yexaminar el pulsador, reemplazarlo si est� estropeado y limpiar las otras piezas.Engrasar el cojinete, de la tapa delantera, todas las partes interiores del manguito(10) y los roscados interiores y exteriores del pulsador.Volver a montar el pulsador en el manguito y reemplazar la arandela de empuje.

* Si esta arandela est� libre, montarla con "LOCTITE".Poner bajo presi�n el gato, verificar los escapes y reinstalar el tornillo de retracci�n.Montar el gato en la abrazadera.Retirar el tornillo de retracci�n y volver a meter el tap�n pl�stico.


1 - Soporte 803 0122 - Zapata (lado gato) 663 1073 - Zapata (lado opuesto) 663 1084 - Pasador 315 0845 - Placa de presión 663 1066 - Botón 795 9487 - Tornillo MS 550 0708 - Eje de articulación 825 0459 - Arandela de resorte 430 150

10 - Anillos elásticos 430 13511 - Resorte de plaquita 795 107912 - Parada de plaquita 795 96013 - Tornillo M8 500 80514 - Tuerca M8 510 13515 - Resorte de retroceso 240 13516 - Gato 720 080517 - Membrana 720 077618 - Plaquita completa 708 080

11 9 2

16-17

12

15

3

4

5

18 6-7

8 1 13-14

10


1 -Tapa delantera 7940984 17 - Anillo elástico 43001532 - Tapa trasera 7940991 18 - Resorte principal 72003973 - Arandela de apoyo 1650464 19 - Resorte central 25001304 - Pasador 8650004 20 - Resorte interior 25001315 - Tuerca M16 5100239 21 - Tornillo M8 x 35 50007426 - Arandela Grower M16 5800008 22 - Tuerca M8 x 51002207 - Junta raspador 6000242 23 - Tapón G 1/8" 73004328 - Pulsador 7951212 24 - Arandela 73004359 - Junta de empuje 6000243 25 - Tapón 8300030

10 - Manguito 7951000 26 - Tornillo de apriete 535024911 - Arandela 7951002 27 - Tapón 830003112 - O-ring 6000138 28 - Etiqueta13 - O-ring 6000224 29 - Placa de inserción 790106014 - Anillo elástico 4300152 30 - Cojinete 180037215 - Membrana 7200776 31 - Cojinete 180037416 - Soporte membrana 7951003

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CALENTAMIENTO :Todas las zonas deben ser reguladas a valores id�nticos :

25 - 50 - 75 - 100%, hacer variar el porcentaje de salida del piromato.

TENSION - FRECUENCIAS :Verificar :

Si se est� a + o - 10% de tolerancia en las diferentes tensiones utilizadas.Que se est� + o - a 2% en la frecuencia.

CONTROL DE LA PUESTA A TIERRA :Verificar la continuidad del circuito de protecci�n :

Medida entre el borne "TIERRA" de la alimentaci�n general y el chasis : 0,1( -Valor m�ximo.

LAMPARAS INFRARROJAS :Limpiar las l�mparas infrarrojas con un pa�o suave impregnado con alcohol.

IMPORTANTE : Las lámparas siempre se manipularán por los extremos. El contacto con los dedos con la bombilla reduce su vida útil.

REFLECTORES DE ALUMINIO :Si su aspecto ha perdido su brillo, proceder a un ligero pulido de mantenimiento conpasta fina.

Si la limpieza no es eficaz, cambiar el reflector.

FILTROS DE ARMARIOS ELECTRICOS :Desmontar los filtros y soplarlos con aire seco.

En producci�n, trabajar siempre con las puertas del armario cerradas.

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VI - TRIMESTRAL (1.500 HORAS)

INDICADORES LUMINOSOS DE 24 VOLTIOS :Cambio sistem�tico de las l�mparas

REDUCTOR Y MOTOR :Controlar la limpieza de las superficies externas y de los pasos de aire.



VII - ANUAL (6.000 HORAS)

FILTROS DE AIRE DE 40 BAR :Cambiar el cartucho micr�nico.

SILENCIADOR DE ALTA PRESION (DESGASIFICADO) :Cambiar los 4 cartuchos.

TOBERAS DE SOPLADO :Desmontaje y limpieza.Control de las juntas : montarlas de nuevo engras�ndolas ligeramente. Utilizar grasaalimentaria LUB 9.

MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDE :Limitador de esfuerzo : control del pretensado : 0,4 mm; a ajustar si procede (verp�gina 106)

ARMARIOS ELECTRICOS :Inspecci�n general.Verificaci�n y apriete sistem�tico de todos los tornillos que aseguran el bloqueo delas conexiones el�ctricas. No olvidar las conexiones del autotransformador o deltransformador si el equipo comprende uno.Inspecci�n de los bloques fusibles y de los cableados

AUTOMATA PROGRAMABLE :Aut�mata con presi�n :

Cambio de la pila de salvaguarda RAM.

LAMPARAS INFRARROJAS :Duraci�n de vida �til : 5.000 horas con 235 voltios.Al utilizar estos elementos con una tensi�n inferior, su duraci�n de vida enla pr�ctica es superior.Es necesario efectuar un control peri�dico, m�s que un cambio sistem�tico.

UNIDAD DE TIRISTORES :Proceder a un control del calibrado :

Remitirse al manual "concepción eléctrica y automatismo".



SEXTA PARTEENGRASE - LUBRICACION



1 - SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO

Sólo las personas habilitadas y que llevan todos los elementos deprotección y de seguridad necesarios pueden efectuar elmantenimiento. Además, se asegurarán que todas las energías hansido efectivamente cortadas y purgadas antes de intervenir en lamáquina.

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II - CUADRO DE LAS CARACTERISTICAS DE LOS ACEITES YGRASAS

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III - DIARIO

Aceitador de aire movimiento CILINDRO :

Control de caudal : 1 g/Nm3, es decir, de 3 a 5 gotas.El caudal se puede ajustar por tornillo de punta.Eventualmente, completar hasta la marca de nivel.

LUB 8

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Caudal de aire en Nm /h 3

Número de gotas por minuto



IV - SEMANAL

ELONGACION :En cada puesto, engrasar :

El rodillo (Engrasador)Los casquillos de bielas (Engrasador)La unidad de gu�a (Engrasador)Las columnas (Pincel)

LUB 3

UNIDAD PORTAMOLDE Y FONDO DE MOLDE :En cada puesto, engrasar :

- Eje de consola (Engrasador).LUB 3

- Mando abertura/cierre molde : engrasar moderadamente los rieles de gu�a(Pincel).

LUB 7

BLOQUEO :Engrasar el conjunto deslizante de cada bloqueo (Pincel) :

LUB 10

RUEDA DE SOPLADO :Pistas de levas de mando - Engrasar con pincel :

Abertura/cierre de molde. Gato de fondo de molde.

LUB 4Soplado - Presoplado - Desgasificado. Bloqueado/desbloqueadoElongaci�nSeguridad elongaci�nMando v�lvulas de elongaci�nMando gato de toberaSubida/bajada tobera

LUB 3

MODULO EPICICLOIDAL :El m�dulo epicicloidal no necesita mantenimiento, est� lubricado de por vida conaceite :

KLUBER SINTHESO D68EP



V - MENSUAL

RUEDA DE SOPLADO :Coronas de orientación :

M�quina en rotaci�n, engrasar el rodamiento - engrasadores (llevados sobre una barrita de distribuci�n - Puerta n¡ 2) :

LUB 3Engrasar el dentado de la rueda con pincel :

LUB 2Racor rotativo - junta giratoria "aire" - junta giratoria "agua"

LUB 4

MESA DE TRANSFERENCIAS :Eje de transferencia preformas :Eje de transferencia botellas :

Engrasar con un pincel las levas de velocidad y las levas de posici�n :LUB 3

Engrasar con un pincel el dentado de los pi�ones :LUB 2

Eje de salida botellas :Engasar con un pincel el dentado de los pi�ones

LUB 2

HORNO INFRARROJO :Leva de carga :Corredera y volteo :

Engrasar la ruta de rodamiento con un pincel :LUB 3

Cadena fija : engrasar con un pincel :LUB 1

Rueda tensor : engrasar la corredera con pincel :LUB 3

GATO DE TOBERA :Junta de bode del cuello : Reemplazarla, montarla ligeramente engrasada :

LUB 9


FRENO :ABRAZADERA :

Grasa media con bisulfuro de Molibdeno : Castrol LMM, Shell Alvania2+MoS2.

GATO :Grasa litio con antioxidante : Castrol AP2, Shell Alvania R2.


VI - TRIMESTRAL

HORNO INFRARROJO :Cadena de placas giratorias :

LUB 9Procedimiento de engrase.- Parar el horno y los calentamientos.- El engrase se realiza en 2 tiempos (ver croquis) :

* Una 1a vez a la salida del horno despu�s de voltear las placas giratorias (puntahacia abajo).

* Una 2a vez en la parte trasera del horno (punta hacia arriba).- El engrase se efectuar� cuando las placas giratorias se encuentren en una de las

2 ruedas dentadas.- El alargador debe apuntar sobre la parte visible de la esfera.

En cada engrase, basta un impulso, ya que una aportación demasiadoabundante de producto ocasionaría un derrame del mismo sobre la puntade la placa giratoria.

12



VII - ANUAL (6.000 HORAS)

RUEDA DE SOPLADO :Cojinetes máquinas :

Transmisi�n.Rotaci�n manual.Eje motor.Engrase de los cojinetes.

LUB 3Mando abertura/cierre molde :

Limitador de esfuerzo : Limpieza y engrase del resorte (ver p�gina 106) :LUB 3

Nota : Montar el tap�n en el freno rosca d�bil (LOCTITE 222).

MESA DE TRANSFERENCIAS :Cojinetes de transmisi�n de eje de transferencia de preformas. Cojinetes de transmisi�n de eje de transferencia de botellas. Cojinetes de eje de salida botellas.

LUB 3



Documents

NOTICE MECA SBO4-es_ind-f.pdf