PNM 02[1].3.152-NF EN 14140+A1-2007.pdf

Projet de Norme Marocaine PNM 02.3.152

2009

Équipements pour GPL et leurs accessoires Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfié (GPL) Autres solutions en matière de conception et de construction

Norme Marocaine homologuée

Par arrêté du Ministre de l’Industrie, du Commerce et des Nouvelle Technologies N° du 2009, publié au B.O N° du 2009.

Correspondance

La présente norme est en large concordance avec la norme NF EN 14140 et sont amendement A1 (2007).

Modifications

Examinée et adoptée par le comité technique de normalisation des appareils à pression

Editée et diffusée par le Service de Normalisation Industrielle Marocaine (SNIMA)

© SNIMA 2009 ICS : 75.180.20

© A

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7 —

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sFA151813 ISSN 0335-3931

NF EN 14140+A1Mars 2007

Indice de classement : M 88-741

norme européenne

SAGAWEB pour : SNIMA le 10/7/2009 - 18:17

ICS : 13.300 ; 23.020.30

Équipements pour GPL et leurs accessoires

Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfié (GPL)Autres solutions en matière de conception et construction

E : LPG equipment and accessories — Transportable refillable welded steel cylinders for LPG — Alternative design and construction

D : Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile — Ortsbewegliche,wiederbefüllbare, geschweißte Flaschen aus Stahl für Flüssiggas (LPG) — Alternative Gestaltungund Konstruktion

Norme française homologuéepar décision du Directeur Général d'AFNOR le 5 février 2007 pour prendre effetle 5 mars 2007.

Remplace la norme homologuée NF EN 14140, de mars 2004.

Correspondance La Norme européenne EN 14140:2003+A1:2006 a le statut d'une norme française.

Analyse La présente norme européenne spécifie les exigences minimales concernant la conception,la construction et les essais lors de la fabrication des bouteilles en acier soudé transportableset rechargeables pour le gaz de pétrole liquéfié (GPL) d'une capacité en eau comprise entre0,5 l et 150 l inclus, soumises à la température ambiante. Elle autorise, en matière de concep-tion et de fabrication, l'utilisation de solutions différentes de celles requises dans l'EN 1442.

Descripteurs Thésaurus International Technique : bouteille à gaz, gaz de pétrole liquéfié, conception,matériau, caractéristique de construction, essai, essai mécanique, essai à la pression, exa-men visuel, essai de fatigue, acceptabilité, prévention de la corrosion, marquage.

Modifications Par rapport au document remplacé, révision limitée portant sur les principaux points suivants :

— matériaux ;

— conception ;

— fabrication et qualité d’exécution ;

— essais et examen ;

— exigences techniques ;

— marquage.

Corrections

© AFNOR 2007 AFNOR 2007 1er tirage 2007-03-F

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, rue Francis de Pressensé — 93571 La Plaine Saint-Denis Cedex Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.org


Équipement pour GPL et leurs accessoires BNPé M 40

Membres de la commission de normalisation

Président : M BUREAU

Secrétariat : M OSINSKI — BNPÉ

M AUBERTIN BUTAGAZ

MME BARBERIS CFBP

M BOUILLIS PRIMAGAZ CGP

M BRUHAT CLESSE

M BUREAU CFBP

M BUREAU CFBP

M CAMUS CFBP

M CHAPELAIN AFNOR

M COMBES CFBP

M DAGNAS CFBP

M DAILLLOUX LIOTARD FRERES

M DUBUS ANTARGAZ

M FLANDRIN DARPMI DGAP

M GUELLAUT VITOGAZ

M LE ROY G3ED

M LUTAS ROBINE INDUSTRIE

MLLE MAQUENNEHAN AFPR

M MARTIN TOTALGAZ

M MOQUET BUREAU VERITAS

M MOSER BUTAGAZ

M OSINSKI BNPÉ

M POUZIN BUTAGAZ

M ROLIN GLI SCHNEIDER INDUSTRIE

MME ROUMIER DIRECTION DES TRANSPORTS TERRESTRES

M SERRE APPLICATION DES GAZ

— 3 — NF EN 14140:2007


Avant-propos national

Références aux normes françaises

La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaisesidentiques est la suivante :

EN 287-1 : NF EN 287-1 (indice de classement : A 88-110-1)



EN 473 : NF EN 473 (indice de classement : A 09-010)



EN 962 : NF EN 962 (indice de classement : E 29-691)





EN 10002-1 : NF EN 10002-1 (indice de classement : A 03-001)




EN 14894 : NF EN 14894 (indice de classement : M 88-753)

EN 14913 : NF EN 14913 (indice de classement : M 88-755)

EN ISO 643 : NF EN ISO 643 (indice de classement : A 04-102)

EN ISO 2409 : NF EN ISO 2409 (indice de classement : T 30-038)

EN ISO 2812-2 : NF EN ISO 2812-2 (indice de classement : T 30-053-2)

EN ISO 3231 : NF EN ISO 3231 (indice de classement : T 30-055)

EN ISO 6520-1 : NF EN ISO 6520-1 (indice de classement : A 80-230-1)

EN ISO 7253 : NF EN ISO 7253 (indice de classement : X 41-003)


EN ISO 15613 : NF EN ISO 15613 (indice de classement : A 89-056)


ISO 4624 : NF EN ISO 4624 (indice de classement : T 30-062)

ISO 11997-2 : NF EN ISO 11997-2 (indice de classement : X 41-004-2)

NORME EUROPÉENNEEUROPÄISCHE NORMEUROPEAN STANDARD

EN 14140:2003+A1

Décembre 2006


ICS : 23.020.30

Version française

Équipements pour GPL et leurs accessoires —Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables

pour gaz de pétrole liquéfié (GPL) — Autres solutions en matièrede conception et construction

Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile — Ortsbewegliche,wiederbefüllbare, geschweißte

Flaschen aus Stahl für Flüssiggas (LPG) —Alternative Gestaltung und Konstruktion

LPG equipment and accessories —Transportable refillable welded steel cylinders for LPG —

Alternative design and construction

© CEN 2003 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le mondeentier aux membres nationaux du CEN.

Réf. n° EN 14140:2003+A1:2006 F

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 10 juillet 2003 et inclut l’Amendement 1 approuvépar le CEN le 2 novembre 2006.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit lesconditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Normeeuropéenne. Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationalespeuvent être obtenues auprès du Centre de Gestion ou auprès des membres du CEN.

La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dansune autre langue faite par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale etnotifiée au Centre de Gestion, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,Belgique, Chypre, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie,Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Roumanie,Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

CENCOMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Europäisches Komitee für NormungEuropean Committee for Standardization

Centre de Gestion : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

EN 14140:2003+A1:2006 (F)

SommairePage


Avant-propos .......................................................................................................................................................... 4

Introduction ............................................................................................................................................................ 5

1 Domaine d'application .......................................................................................................................... 5

2 Références normatives ........................................................................................................................ 5

3 Termes, définitions et symboles ......................................................................................................... 73.1 Termes et définitions ............................................................................................................................... 73.2 Symboles ................................................................................................................................................ 7

4 Matériaux ............................................................................................................................................... 8

5 Conception ............................................................................................................................................ 85.1 Exigences générales ............................................................................................................................... 85.2 Calcul de l’épaisseur de la virole cylindrique .......................................................................................... 95.3 Conception des fonds concaves torisphériques et semi-éllipsoïdaux du côté de la pression ................. 95.4 Fonds d’autres formes .......................................................................................................................... 135.5 Épaisseur minimale de la paroi ............................................................................................................. 135.6 Conception des orifices ......................................................................................................................... 135.7 Protection des robinets ......................................................................................................................... 145.8 Éléments rapportés non soumis à la pression ...................................................................................... 14

6 Fabrication et qualité d'exécution ..................................................................................................... 146.1 Qualification du soudage ....................................................................................................................... 146.2 Tôles et éléments emboutis .................................................................................................................. 146.3 Assemblages soudés ............................................................................................................................ 156.4 Tolérances ............................................................................................................................................ 156.4.1 Ovalisation ............................................................................................................................................ 156.4.2 Linéarité ................................................................................................................................................ 166.4.3 Verticalité .............................................................................................................................................. 166.5 Fermeture des orifices .......................................................................................................................... 166.6 Traitement thermique ............................................................................................................................ 16

7 Essais et examens .............................................................................................................................. 167.1 Généralités ............................................................................................................................................ 167.2 Types d’essai et évaluation des résultats d’essai ................................................................................. 177.3 Essais et examens associés aux éprouvettes ...................................................................................... 177.3.1 Bouteilles deux pièces .......................................................................................................................... 177.3.2 Bouteilles trois pièces ........................................................................................................................... 187.3.3 Soudures de la collerette ...................................................................................................................... 207.4 Essai de traction .................................................................................................................................... 207.4.1 Métal de base ........................................................................................................................................ 207.4.2 Soudures ............................................................................................................................................... 207.5 Essai de pliage ...................................................................................................................................... 217.5.1 Mode opératoire .................................................................................................................................... 217.5.2 Exigences .............................................................................................................................................. 217.6 Essai de rupture sous pression hydraulique ......................................................................................... 237.6.1 Mode opératoire .................................................................................................................................... 237.6.2 Exigences .............................................................................................................................................. 237.7 Essai de pression (Épreuve) ................................................................................................................. 237.7.1 Mode opératoire .................................................................................................................................... 23

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Sommaire (fin)Page

EN 14140:2003+A1:2006 (F)


7.7.2 Exigences .............................................................................................................................................. 247.8 Examen radiographique ......................................................................................................................... 247.8.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 247.8.2 Évaluation .............................................................................................................................................. 257.8.3 Exigences .............................................................................................................................................. 257.9 Examen macroscopique ........................................................................................................................ 257.9.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 257.9.2 Exigences .............................................................................................................................................. 267.10 Examen visuel de la surface de la soudure ........................................................................................... 267.10.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 267.10.2 Exigences .............................................................................................................................................. 267.11 Essai de fatigue ..................................................................................................................................... 267.11.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 267.11.2 Exigences .............................................................................................................................................. 267.12 Résistance à la corrosion extérieure ...................................................................................................... 267.12.1 Bouteilles revêtues ................................................................................................................................. 267.12.2 Bouteilles non revêtues .......................................................................................................................... 277.13 Essais de résistance aux chocs pour vérifier l’intégrité du corps de la bouteille ................................... 287.13.1 Généralités ............................................................................................................................................. 287.13.2 Essai de résistance aux chocs sur une surface plane ........................................................................... 287.13.3 Essai de résistance aux chocs sur une cornière .................................................................................... 297.14 Essais de chute ...................................................................................................................................... 317.14.1 Mode opératoire ..................................................................................................................................... 317.14.2 Exigences .............................................................................................................................................. 32

8 Exigences techniques en vue de l'approbation de type .................................................................. 328.1 Étendue des essais ................................................................................................................................ 328.2 Types de bouteilles ................................................................................................................................ 32

9 Essai de production et exigences relatives au contrôle .................................................................. 339.1 Essais et examens applicables à toutes les bouteilles .......................................................................... 339.2 Examen radiographique ......................................................................................................................... 339.3 Examen macroscopique ........................................................................................................................ 339.4 Examen de la soudure de la collerette ................................................................................................... 349.5 Examen des soudures des éléments non démontables et non soumis à la pression ........................... 349.6 Défauts inacceptables suite aux examens radiographiques ou macroscopiques .................................. 349.7 Essais par lot (Essais mécaniques/ de rupture) ..................................................................................... 349.7.1 Lot .......................................................................................................................................................... 349.7.2 Lots d’inspection .................................................................................................................................... 349.7.3 Taux d’échantillonnage .......................................................................................................................... 349.8 Défaillance aux exigences des essais mécaniques et de rupture ......................................................... 369.8.1 Mécanique ............................................................................................................................................. 369.8.2 Rupture .................................................................................................................................................. 369.8.3 Nouvel essai par lot ............................................................................................................................... 369.8.4 Soumission du lot à nouveau ................................................................................................................. 37

10 Marquage .............................................................................................................................................. 37

11 Certificat ............................................................................................................................................... 37

Annexe A (normative) Marquage du fabricant .................................................................................................. 38

Bibliographie ......................................................................................................................................................... 39

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EN 14140:2003+A1:2006 (F)


Avant-propos

Le présent document (EN 14140:2003/A1:2006) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 286 «Équipementset accessoires pour gaz de pétrole liquéfié (GPL)», dont le secrétariat est tenu par NSAI.

Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soitpar entérinement, au plus tard en juin 2007, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées auplus tard en juin 2007.

Le présent document comprend l’Amendement 1, approuvé par le CEN le 02-11-2006.

Le présent document remplace l’EN 14140:2003.

Le début et la fin du texte ajouté ou modifié par l’amendement est indiqué dans le texte par les repères !".

Le présent document a été élaboré dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission Européenne etl'Association Européenne de Libre Échange et vient à l'appui des exigences essentielles des Directives cadresrelatives au Transport des matières dangereuses.

La présente Norme européenne a été citée en référence dans le RID et/ou les annexes techniques de l’ADR.

Par conséquent, dans ce contexte, les normes énumérées dans les références normatives et couvrant les exigencesfondamentales du RID/ADR qui ne sont pas traitées par la présente norme ne sont normatives que si les normes sontelles-mêmes citées en référence dans le RID et/ou les annexes techniques de l’ADR.

L’Annexe A est normative.

Le présent document comprend une bibliographie.

Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sonttenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Chypre, Danemark,Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte,Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suèdeet Suisse.

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EN 14140:2003+A1:2006 (F)


Introduction

La présente Norme européenne nécessite l'utilisation de substances et/ou modes opératoires qui peuvent êtrepréjudiciables à la santé si les précautions appropriées ne sont pas prises. La présente norme fait uniquementréférence à l'aptitude à l'emploi technique et, à aucun moment, ne décharge l'utilisateur de ses obligations légalesrelatives à la santé et la sécurité.

Lors de l’élaboration de la présente Norme européenne, il a été supposé que l'application de ses dispositionsincombe à des personnes expérimentées et qualifiées.

Cette norme permet d’utiliser de nouveaux aciers, d’une résistance plus élevée, et offre la possibilité aux bouteillesd’être d’une épaisseur inférieure à l’épaisseur minimale en fonction du diamètre des bouteilles conformesà l’EN 1442. Ces évolutions technologiques sont justifiées par l’exigence d’une série d’essais de résistance,y compris des essais de résistance aux chocs, qui permettent de démontrer l’adéquation entre l’épaisseur souspression calculée et les exigences de service et de transport.

NOTE !Il convient de faire également référence à l’EN 14913 qui exige du fabricant de bouteilles de procéder à d’autresessais pour déterminer les limites de rejet en cas d’endommagement en service et d’inclure ces limites dans la documentationaccompagnant les bouteilles."

1 Domaine d'application

La présente Norme européenne spécifie les exigences minimales concernant la conception, la construction et lesessais lors de la fabrication des bouteilles en acier soudées, transportables et rechargeables pour le gaz de pétroleliquéfié (GPL) d’une capacité en eau comprise entre 0,5 l et 150 l inclus, soumises à la température ambiante.Elle autorise, en matière de conception et de fabrication, l’utilisation de solutions différentes de celles requisesdans l’EN 1442.

La présente Norme européenne s’applique uniquement aux bouteilles de section transversale circulaire.

Sauf indication contraire, toutes les pressions sont des pressions relatives.

2 Références normatives

Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications.Ces références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énuméréesci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de cespublications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique(y compris les amendements).

!Texte supprimé"

EN 287-1, Épreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 1 : Aciers.

!Texte supprimé"

!Texte supprimé"

EN 462-1, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1 : Indicateurs de qualité d'image(à fils), détermination de l'indice de qualité d'image.

EN 462-2, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 2 : Indicateurs de qualité d'image(à trous et à gradins) — Détermination de l'indice de qualité d'image.

EN 473:2000, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END — Principes généraux.

EN 895, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction transversale.

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EN 14140:2003+A1:2006 (F)


EN 910, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de pliage.

!Texte supprimé"

!EN 962:1996, Bouteilles à gaz transportables — Chapeaux fermés et chapeaux ouverts de protection des robinetsde bouteilles à gaz industriels et médicaux — Conception, construction et essais."

EN 970, Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion — Contrôle visuel.

EN 1321, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Examen macroscopique et microscopiquedes assemblages soudés.

EN 1418, Personnel en soudage — Épreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par fusion etdes régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des matériauxmétalliques.

EN 1435:1997, Essais non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie des assemblagessoudés.

!Texte supprimé"

EN 10002-1, Matériaux métalliques — Essais de traction — Partie 1 : Méthode d'essai à température ambiante.

EN 10028-7, Produits plats en aciers pour appareils à pression — Partie 7 : Aciers inoxydables.

EN 10120, Tôles et bandes pour bouteilles à gaz soudées en acier.

!EN 10204:2004, Produits métalliques — Types de documents de contrôle."

!prEN 14894, Équipements pour GPL et leurs accessoires — Marquage des bouteilles GPL.

EN 14913, Équipements pour gaz de pétrole liquéfiés et leurs accessoires — Bouteilles en acier, soudées,transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) — Autres solutions de conception et defabrication — Mode opératoire pour la vérification avant, pendant et après le remplissage.

EN ISO 643, Aciers — Détermination micrographique de la grosseur de grain apparente (ISO 643:2003)."

EN ISO 2409:1994, Peintures et vernis — Essais de quadrillage (ISO 2409:1992).

EN ISO 2812-2, Peintures et vernis — Détermination résistance aux liquides — Partie 2 : Méthode par immersiondans l'eau (ISO 2812-2:1993).

EN ISO 3231:1997, Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux atmosphères humides contenant dudioxyde de soufre (ISO 3231:1993).

EN ISO 6520-1, Soudage et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les soudures desmatières métalliques — Partie 1 : Soudage par fusion (ISO 6520-1:1998).

EN ISO 7253, Peintures et vernis — Détermination de la résistance au brouillard salin neutre (ISO 7253:1996).

!EN ISO 15609-1, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc (ISO 15609-1:2004).

EN ISO 15613, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —Qualification sur la base d'un assemblage soudé de préproduction (ISO 15613:2004).

EN ISO 15614-1, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc et aux gaz des aciers etsoudage à l'arc des nickels et alliages de nickel (ISO 15614-1:2004)."

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EN 14140:2003+A1:2006 (F)


ISO 4624, Peintures et vernis — Essai de traction.

ISO 11997-2, Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux conditions de corrosion cyclique — Partie 2 :Brouillard salin/sécheresse/humidité/lumière UV.

3 Termes, définitions et symboles

3.1 Termes et définitions

Pour les besoins de la présente Norme européenne, les termes et définitions suivants s’appliquent.

3.1.1limite d’élasticitélimite d’élasticité supérieure, Reh pour les aciers au carbone, ou

limite d’élasticité conventionnelle à 0,2 % (allongement non proportionnel), Rp0,2 pour les aciers ne présentant pasde limite définie, et limite d’élasticité conventionnelle à 1 %, Rp1,0 pour les aciers inoxydables

3.1.2normaliséétat résultant du traitement thermique par lequel une bouteille finie est portée à une température uniforme dépassantle point critique supérieur (AC3) de l'acier et est ensuite refroidie en atmosphère contrôlée

3.1.3détensionnéétat résultant du traitement thermique de la bouteille finie destiné à réduire les tensions résiduelles sans modifier lastructure métallurgique de l'acier, consistant à la chauffer à une température uniforme inférieure au point critiqueinférieur (AC1) de l'acier et à la refroidir dans une atmosphère contrôlée

3.2 Symboles

a Épaisseur minimale calculée de la virole cylindrique, en millimètres.

A Allongement à la rupture, en pourcentage.

b Épaisseur minimale calculée d’un fond de bouteille, en millimètres.

C Facteur de forme (voir Tableau 1 et Figure 2).

D Diamètre extérieur de la bouteille indiqué sur le plan de conception (voir Figure 1), en millimètres.

Dp Diamètre extérieur du mandrin pour les essais de pliage (voir Figure 8), en millimètres.

e Épaisseur réelle du matériau utilisé, en millimètres.

h Hauteur de la partie cylindrique du fond (voir Figure 1) , en millimètres.

H Hauteur extérieure de la partie bombée du fond (voir Figure 1) , en millimètres.

J Coefficient de soudure.

l Longueur de la bouteille, en millimètres.

Lo Longueur entre repères de l’éprouvette avant un essai de traction, conformément à l’EN 10002-1,en millimètres.

n Rapport entre le diamètre du mandrin de l’essai de pliage et l’épaisseur de l’éprouvette (voir Tableau 5).

Pc Pression de calcul utilisée pour calculer l’épaisseur minimale requise de la virole cylindrique et des fonds, enbars (1 bar = 105 Pa = 105 N/m2).

Pb Pression maximale atteinte lors de l’essai de rupture sous pression, en bars.

Pt Pression réelle d’essai appliquée à la bouteille par le fabricant, en bars.

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EN 14140:2003+A1:2006 (F)


Ptmin Pression d’épreuve minimale autorisée, en bars.

r Rayon de carre intérieur du fond, en millimètres.

R Rayon intérieur d’emboutissage de l’extrémité du fond, en millimètres.

Rg Résistance à la rupture garantie par le fabricant de bouteilles pour la bouteille finie, en newtons par millimètrecarré.

Ro Valeur minimale de la limite d’élasticité garantie par le fabricant de bouteilles pour la bouteille finie, en newtonspar millimètre carré.

Rm Valeur réelle de la résistance à la rupture déterminée par l’essai de traction spécifié en 7.4, en newtons parmillimètre carré.

4 Matériaux

4.1 Les matériaux constitutifs des viroles et des pièces embouties doivent être :

a) de l’acier au carbone conforme à l’EN 10120 ou à toute autre norme appropriée à condition qu’il soit conforme auxrésultats des essais décrits dans la présente norme, ou

b) de l’acier inoxydable conforme à l’EN 10028-7.

4.2 Toutes les pièces soudées à la bouteille doivent être fabriquées à partir d’un matériau compatible avec lematériau de la bouteille.

4.3 Les métaux d'apport utilisés pour le soudage doivent permettre d’obtenir des soudures homogènes.Les résistances des soudures de la bouteille finie doivent satisfaire toutes les exigences de conception et de calculde la bouteille.

4.4 !Le fabricant de bouteilles doit être en possession de certificats indiquant l’analyse chimique et lespropriétés mécaniques détaillées de l’acier fourni pour la fabrication des parties de la bouteille soumises à lapression. Ces certificats doivent être conformes au certificat de type 3.1 de l’EN 10204:2004 pour les viroles et lesfonds et au certificat de type 2.2 pour le bossage du robinet."

4.5 Le fabricant doit avoir un système d’identification des matériaux utilisés dans la fabrication afin que l’originede tous les matériaux constitutifs des parties sous pression de la bouteille finie puisse être identifiée.

5 Conception

5.1 Exigences générales

5.1.1 Le calcul de l’épaisseur de paroi des parties soumises à la pression doit se fonder sur la limite d’élasticité dumatériau.

5.1.2 Pour le calcul, la valeur de la limite d’élasticité Ro est au plus égale à 0,85 Rg.

5.1.3 La pression de calcul (Pc) doit être :

— pour les bouteilles destinées exclusivement au GPL avec une pression de vapeur inférieure à 16 bar absolusà 70 °C :

Pc = Ptmin = 15 bar

— pour toutes les autres bouteilles de GPL :

Pc = Ptmin = 30 bar

5.1.4 Un plan intégralement coté comprenant les spécifications du matériau doit être établi.

8

EN 14140:2003+A1:2006 (F)


5.2 Calcul de l’épaisseur de la virole cylindrique

L’épaisseur de paroi de la virole cylindrique (a) ne doit pas être inférieure à :

Avec :

Pour les bouteilles ayant une soudure longitudinale : J = 0,9

Pour les bouteilles sans soudure longitudinale : J = 1,0

5.3 Conception des fonds concaves torisphériques et semi-éllipsoïdaux du côté de la pression

5.3.1 La forme des fonds doit être telle que les conditions suivantes sont remplies :

— pour les fonds torisphériques R ≤ D ; r ≥ 0,1 D ; h ≥ 4b (voir Figure 1),

— pour les fonds semi-ellipsoïdaux, H ≥ 0,192 D ; h ≥ 4 b (voir Figure 1).

aPc D×

15 Ro× J× Pc+

------------------------------------------------=

9

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Légende

1 Fond torisphérique

2 Fond semi-ellipsoïdal

NOTE Pour les fonds torisphériques, la hauteur H peut être calculée à l’aide de la formule suivante :

Figure 1 — Illustration de fonds de bouteilles concaves du côté de la pression

H R b+( ) R b+( ) D2----– R b+( ) D

2----+ 2 r b+( )–×–=

10

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5.3.2 L’épaisseur (b) de la paroi du fond ne doit pas être inférieure à :

Dans cette formule, C est un facteur de forme dont la valeur dépend du rapport H/D.

La valeur de C doit être obtenue à partir de la Figure 2 et du Tableau 1 ou de la Figure 3.

Figure 2 — Valeurs du facteur de forme C pour H/D compris entre 0,2 et 0,25

bPc D C××

15 Ro× Pc+

--------------------------------------=

11

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Figure 3 — Valeurs du facteur de forme C pour H/D compris entre 0,25 et 0,5

12

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5.4 Fonds d’autres formes

Des fonds de formes différentes de celles considérées en 5.3 peuvent être utilisés à condition que la validité deleur conception soit démontrée par un essai de fatigue conformément au 7.11 ou par une analyse descontraintes appropriée.

5.5 Épaisseur minimale de la paroi

L’épaisseur minimale de la paroi de chaque partie sous pression doit être égale à la valeur la plus importante de cellesrequises par :

— 5.2 ou celle requise pour satisfaire les essais décrits en 8.1 pour les viroles cylindriques ;

— 5.3 ou 5.4, selon le cas, ou celle requise pour satisfaire les essais décrits en 8.1 pour les fonds.

5.6 Conception des orifices

5.6.1 !Tous les orifices doivent être situés dans le même fond de la bouteille.

5.6.2 Chaque orifice de la bouteille doit être renforcé soit par un bossage, soit par une plaque de renfort,solidement fixé par soudage. La compatibilité de la conception du renfort ou des modifications de la conception parrapport au type homologué de la bouteille doit être justifiée par des calculs de conception ou par un essai de fatigueconforme à 7.11.

5.6.3 Les soudures des renforts des orifices ne doivent pas se situer à moins de mm des soudurescirculaires éventuelles.

Tableau 1 — Relation entre H/D et le facteur de forme C

H/D C H/D C

0,25 1,000 0,38 0,612

0,26 0,931 0,39 0,604

0,27 0,885 0,40 0,596

0,28 0,845 0,41 0,588

0,29 0,809 0,42 0,581

0,30 0,775 0,43 0,576

0,31 0,743 0,44 0,572

0,32 0,713 0,45 0,570

0,33 0,687 0,46 0,568

0,34 0,667 0,47 0,566

0,35 0,649 0,48 0,565

0,36 0,633 0,49 0,564

0,37 0,621 0,50 0,564

NOTE Les valeurs intermédiaires peuvent être obtenues par interpolation linéaire.

2,5bD

13

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5.6.4 Sauf spécification contraire, le filetage des bossages de robinet doit être conforme à une spécificationreconnue.

NOTE Les spécifications de filetage adaptées comprennent l’ISO 10920 pour les filetages 25 E et l’EN ISO 11116-1 pourles filetages 17 E."

5.7 !Protection des robinets

Sauf si le robinet est protégé d’une autre manière, la conception des bouteilles doit prévoir une protection desrobinets contre l’endommagement de manière à éviter de laisser échapper le contenu.

Lorsque la protection du robinet fait partie intégrante de la bouteille, cette propriété doit être démontrée par l’essai dechute spécifié en 6.7 de l’EN 962:1996.

NOTE 1 L’exigence relative à cet essai peut être considérée comme respectée si l’essai de chute spécifié en 7.14 esteffectué avec le robinet de la bouteille en place et si les critères de réception définis dans l’EN 962 sont remplis.

NOTE 2 Lorsque la bouteille n’est pas fournie avec une protection intégrée de son robinet, il convient que le fabricant spécifieque les bouteilles contenant du GPL sont à transporter dans des caisses ou en cadres ou doivent pendant le transport êtremunies d’une autre protection efficace du robinet. Dans le cas contraire, il convient que la bouteille ait un robinet dont il a étédémontré par des essais de choc conformément à l’EN 13152 ou EN 13153 qu’il peut supporter un endommagement sanslaisser fuir le contenu.

5.8 Éléments rapportés non soumis à la pression

5.8.1 Les éléments rapportés doivent être conçus de manière à ne pas emprisonner d’eau et à permettre l’examenexterne des soudures d’assemblage. Ils doivent se trouver hors de l’emprise des soudures longitudinales etcirconférentielles.

5.8.2 La frette de pied éventuellement prévue doit être de résistance suffisante pour assurer la stabilité et être fixéede manière à ne pas gêner l’inspection des soudures des parties sous pression. Les frettes de pied doivent permettrel’écoulement de l’eau et l’espace enfermé sous le pied doit être convenablement ventilé, par exemple par desouvertures."

6 Fabrication et qualité d'exécution

6.1 Qualification du soudage

6.1.1 Le soudage de la virole sous pression, y compris des parties non soumises à la pression, doit :

— !être accompagné des spécifications de mode opératoire de soudage conforme à EN ISO 15609-1 pour tousles assemblages, et qualifiés conformément à l’EN ISO 15614-1 ou à l’EN ISO 15613 ;"

— être réalisé par des soudeurs qualifiés conformément à l’EN 287-1 et par du personnel en soudage, qualifiéconformément à l’EN 1418.

Le fabricant doit tenir à jour les enregistrements de ces qualifications.

6.1.2 Les essais de qualification du mode opératoire de soudage doivent être réalisés sur des souduresreprésentatives de celles faites en cours de production.

6.1.3 Les soudeurs doivent avoir réussi les essais de qualification pour les types particuliers de travail et de modesopératoires concernés.

6.2 Tôles et éléments emboutis

Le fabricant doit garantir que les éléments sous pression des bouteilles sont de qualité homogène et exempts dedéfauts visibles susceptibles d’avoir à terme une influence sur l’intégrité de la bouteille.

Lorsque les bouteilles sont fabriquées à partir d’acier inoxydable, le fabricant doit prendre soin d’éviter toutecontamination provenant d’autres matériaux de fabrication.

14

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6.3 Assemblages soudés

6.3.1 Les soudures longitudinales et circulaires doivent être réalisées par un procédé entièrement mécanisé ouautomatique permettant une qualité homogène et reproductible des soudures.

6.3.2 Les bouteilles ne doivent pas comporter plus d’une soudure longitudinale qui doit être de type bout à bout ;elle ne doit pas être de type soudure sur bord soyé. Des supports à l’envers permanents ne doivent pas être utilisésavec les soudures longitudinales.

6.3.3 Les bouteilles ne doivent pas comporter plus de deux soudures circulaires qui doivent être du type bout àbout, ou soudées bout à bout avec une des deux lèvres décalée de façon à former un support à l'envers solidaire,c’est-à-dire une soudure sur bord soyé (voir Figure 4).

Légende

1 Biseau facultatif

2 Au choix

3 Profondeur du rétreint en Z = e1

4 Intérieur de la bouteille — éviter l’angle vif

e Épaisseur du métal soyé

e1 Épaisseur du métal non soyé

w Largeur de la soudure

Figure 4 — Représentation typique d'un assemblage circulaire soudé bout à bout sur bord soyé

6.3.4 Avant que les bouteilles ne soient fermées, les soudures longitudinales doivent être examinées visuellementsur les deux faces conformément à l'EN 970.

6.3.5 La fusion du métal d’apport avec le métal de base doit être régulière et doit être dépourvue de recouvrement,découpage perforant ou irrégularité à angle vif. Il ne doit y avoir ni fissure ni entaille ni porosité dans la surface soudéeni dans la zone voisine de la soudure. La surface soudée doit être régulière et uniforme sans concavité.

6.3.6 Les soudures bout à bout et celles sur bord soyé doivent être à pleine pénétration.

La surépaisseur ne doit pas dépasser un quart de la largeur de la soudure.

6.4 Tolérances

6.4.1 Ovalisation

L'ovalisation de la virole cylindrique doit être limitée de sorte que l'écart entre les diamètres extérieurs maximaux etminimaux dans la même section transversale ne dépasse pas 1 % de la moyenne de ces diamètres pour lesbouteilles deux pièces et 1,5 % de la moyenne des diamètres pour les bouteilles trois pièces.

15

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6.4.2 Linéarité

Les défauts maximaux d'alignement de la virole cylindrique ne doivent pas dépasser 0,3 % de la longueur de lapartie cylindrique.

6.4.3 Verticalité

Lorsque la bouteille repose sur son pied, la virole cylindrique et l'axe de l'orifice supérieur doivent être verticaux avecune tolérance maximale de 1,5°.

6.5 !Fermeture des orifices

Pour protéger le filetage et éviter l’entrée d’humidité dans la bouteille, les orifices des bouteilles finies doivent être :

— munis d’un bouchon en matériau non absorbant adapté ; ou

— munis de la robinetterie ou de l’accessoire approprié."

6.6 !Traitement thermique

6.6.1 À moins que les exigences de 6.6.3 ne soient respectées, les bouteilles en acier conforme à l’EN 10120doivent subir un traitement thermique (normalisation ou détensionnement).

Lorsque d’autres aciers sont utilisés, le fabricant doit spécifier et effectuer tout traitement thermique nécessaire pourobtenir les propriétés du matériau requises par la conception.

6.6.2 Le fabricant de bouteilles doit conserver les enregistrements relatifs au traitement thermique réalisé.

6.6.3 Les bouteilles fabriquées dans de l’acier conforme à l’EN 10120 n’ont pas à subir de traitement thermique siles exigences suivantes sont respectées :

— les bouteilles sont construites en trois pièces ;

— les fonds sont semi-elliptiques ou torisphériques conformément à la Figure 1 et la profondeur d’emboutissage estlimitée de telle sorte que :

et

h ≤ 8b

— les bouteilles sont fabriquées à partir d’acier à grains fins d’une grosseur de grain maximale de 8 à l’état delivraison, les essais étant faits conformément à l’EN ISO 643 ; et

— trois échantillons de chaque type sont soumis à un essai de fatigue conformément à 7.11. Tout changementultérieur apporté à la conception, à l’épaisseur du matériau, à la spécification du matériau ou au mode opératoirede soudage doit faire l’objet d’une nouvelle série d’essais de fatigue."

!Texte supprimé"

7 Essais et examens

7.1 Généralités

Les essais mécaniques et les examens macroscopiques permettant de vérifier les propriétés du métal de base et dessoudures des parties soumises à la pression doivent être réalisés sur des éprouvettes provenant des bouteilles finies.Les dimensions et la position des éprouvettes doivent être choisies conformément à 7.3.

H b–D

------------- 0,26≤

16

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7.2 Types d’essai et évaluation des résultats d’essai

Les essais et examens à appliquer aux bouteilles doivent être conformes à l’Article 8 et à l’Article 9, le tout étantillustré au Tableau 2.

NOTE !Il convient de faire également référence à l’EN 14913 qui exige que le fabricant des bouteilles réalise des essaissupplémentaires pour déterminer les limites de rejet en cas d’endommagement en service et qu’il inclue ces limites dans ladocumentation accompagnant les bouteilles."

!

"

7.3 Essais et examens associés aux éprouvettes

7.3.1 Bouteilles deux pièces

Pour les bouteilles comportant uniquement des soudures circulaires (bouteilles deux pièces), les éprouvettes(dont les détails sont indiqués au Tableau 3) doivent être prélevées aux emplacements indiqués à la Figure 5.

Tableau 2 — Applicabilité des essais/examens

Essai/examen ParagrapheEssai de type Essai de production

spécifié en spécifié en

MécaniqueTraction 7.4 X 8.1 b) X 9.2

Pliage 7.5 X 8.1 b) X 9.2

Rupture 7.6 X 8.1 c) X 9.7, 9.4, 9.8

Pression 7.7 — — X 9.1.2

Radiographie 7.8 O 8.1 O

X

Y

9.2.2, 9.4, 9.5

9.2.1, 9.2.3

9.6.2

Macroscopie 7.9 O 8.1 O

X

Y

9.2.2, 9.4, 9.5

9.3.1

9.6.2

Visuel 7.10 X 8.1 d) X 6.3.4, 9.1.1, 9.1.2

Fatigue 7.11 X 8.1 a) — —

Corrosion 7.12 X 8.1 f) — —

Résistance aux chocs 7.13 X 8.1 g) — —

Chute 7.14 X 8.1 h) — —

O Permet d’opter pour un examen radiographique ou un macroscopique

X Aucune option autorisée — essai à réaliser

Y Nouvel essai requis dans certaines circonstances

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Les éprouvettes qui ne sont pas suffisamment planes doivent être aplanies par pressage à froid.

Pour toutes les éprouvettes de pliage, la soudure doit être usinée de niveau avec la surface du matériau de base,incluant tout matériau soudé sur bord soyé [voir Figure 8b)].

Légende

1 Positions au choix des éprouvettes pour l’essai de traction

2 Éprouvette pour l’essai de pliage (soudure à l’extérieur)

3 Éprouvette pour l’essai de traction perpendiculaire à la soudure

4 Éprouvette pour l’essai de pliage (soudure à l’intérieur)

5 Soudure circulaire

Figure 5 — Emplacement des éprouvettes prélevées sur des bouteilles deux pièces

7.3.2 Bouteilles trois pièces

7.3.2.1 Pour les bouteilles comportant des soudures longitudinales et circulaires (bouteilles trois pièces), leséprouvettes (dont les détails sont indiqués au Tableau 4) doivent être prélevées aux emplacements précisés àla Figure 6.

7.3.2.2 Les éprouvettes qui ne sont pas suffisamment planes doivent être aplanies par pressage à froid.

Pour toutes les éprouvettes de pliage, la soudure doit être usinée de niveau avec la surface du matériau de base,incluant tout matériau soudé sur bord soyé [voir Figure 8b)].

Tableau 3 — Types d'essais et détails (bouteilles deux pièces)

Type Conformément àLégende

(voir Figure 5)Détails

1 essai de traction EN 10002-1 1 Métal de base dans la direction longitudinale géométriquede la bouteille ou, si cela est impossible, dans la directioncirculaire, ou au centre d'un fond embouti.

1 essai de pliage EN 910 2 Sur la face extérieure de la soudure circulaire.

1 essai de traction EN 895 3 Perpendiculairement à la soudure circulaire.

1 essai de pliage EN 910 4 Sur la face intérieure de la soudure circulaire.

1 examenmacroscopique

EN 1321 Sur une coupe de la soudure circulaire prélevée au hasard.

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Légende

1 Positions au choix des éprouvettes pour l’essai de traction

2 Éprouvette pour l’essai de traction







9 Soudure circulaire

10 Soudure longitudinale

Figure 6 — Emplacement des éprouvettes prélevées sur des bouteilles trois pièces

Tableau 4 — Types d'essais et détails (bouteilles trois pièces)

Type Conformément àLégende

(voir Figure 6)Détails

1 essai de traction EN 10002-1 1 Métal de base dans la direction longitudinaleou, si cela est impossible, dans la direction circulaire.

1 essai de traction EN 10002-1 2 Métal de base du centre d’un fond embouti.

1 essai de pliage EN 910 3 Sur la face extérieure de la soudure longitudinale

1 essai de pliage EN 910 4 Sur la face extérieure de la soudure circulaire.

1 essai de traction EN 895 5 Perpendiculairement à la soudure longitudinale.

1 essai de pliage EN 910 6 Sur la face intérieure de la soudure longitudinale.

1 essai de traction EN 895 7 Perpendiculairement à la soudure circulaire.

1 essai de pliage EN 910 8 Sur la face intérieure de la soudure circulaire.

1 examenmacroscopique

EN 1321 Sur une coupe de la soudure circulaire prélevée auhasard.

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7.3.3 Soudures de la collerette

La soudure de la collerette doit être vérifiée à l’aide d’un examen radiographique ou d’un examen macroscopique,conformément à 7.8 ou 7.9.

7.4 Essai de traction

7.4.1 Métal de base

7.4.1.1 Mode opératoire

La préparation des éprouvettes et le mode opératoire pour réaliser un essai de traction doivent être conformesà l’EN 10002-1.

Les deux faces de l'éprouvette représentant respectivement l'intérieur et l'extérieur de la paroi de la bouteille nedoivent pas être usinées.

7.4.1.2 Exigences

Les valeurs obtenues pour la limite d’élasticité, la résistance à la traction et l'allongement ne doivent pas êtreinférieures à celles garanties par le fabricant de bouteilles pour une bouteille finie.

7.4.2 Soudures


L'essai de traction perpendiculaire à la soudure doit être réalisé conformément à l’EN 895, sur une éprouvette delargeur réduite à 25 mm sur une longueur s’étendant au delà de 15 mm de part et d'autre de la soudure (voir Figure 7).Au delà de cette partie centrale, la largeur de l'éprouvette doit augmenter progressivement.

7.4.2.2 Exigences

La valeur de la résistance à la traction obtenue, Rm, ne doit pas être inférieure à celle garantie par le fabricant debouteilles, Rg, et en aucun cas inférieure à celle indiquée dans les spécifications du matériau, quel que soit l'endroitoù se produit la rupture dans la section transversale de la partie centrale de l'éprouvette.

Dimensions en millimètres

Figure 7 — Éprouvette pour l'essai de traction perpendiculaire à la soudure

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7.5 Essai de pliage

7.5.1 Mode opératoire

7.5.1.1 La préparation des éprouvettes et le mode opératoire pour l’essai de traction doivent être conformesà l’EN 910.

7.5.1.2 L’éprouvette pour l’essai de pliage doit être d’une largeur de 25 mm. Un mandrin doit être placé au centrede la soudure pendant la réalisation de l'essai (voir Figure 8).

7.5.1.3 L’éprouvette doit être pliée autour du mandrin jusqu’à 180° (voir Figure 8c)).

7.5.1.4 Le rapport (n) entre le diamètre du mandrin Dp et l'épaisseur de l'éprouvette (e) (voir Figure 8c)) ne doit pasdépasser les valeurs indiquées au Tableau 5.

7.5.2 Exigences

Aucune fissure ne doit être visible sur l'éprouvette après le pliage.

Tableau 5 — Rapport entre le diamètre du mandrinet l'épaisseur de l'éprouvette

Résistance à la traction réelle mesurée Rm

N/mm2Valeurs de n

Jusqu’ à 440 inclus 2

Supérieur à 440 et jusqu’à 520 inclus 3





Supérieur à 900 8

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Légende

Figure 8 — Essais de pliage

a) Dimensions de l’éprouvette

b) Préparation de l’éprouvettepour l’essai de pliage transversa

c) Illustration de l’essai de pliage

1 Éprouvette soudée bout à bout

2) Éprouvette soudée sur bord soyé

3) Soudure arasée

4) Rétreint à retirer

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7.6 Essai de rupture sous pression hydraulique


7.6.1.1 S’il est prévu d’apposer des marquages (voir Article 10) sur une partie de la bouteille soumise à la pression,les bouteilles à tester doivent être marquées de manière similaire avant l’essai.

7.6.1.2 L’essai de rupture sous pression hydraulique doit être réalisé avec un équipement qui :

— permet d’enregistrer la pression et de l’augmenter régulièrement jusqu’à la rupture de la bouteille,

— enregistre le volume de liquide d’essai utilisé,

— enregistre la pression à laquelle la bouteille rompt.

7.6.1.3 La bouteille doit être mise sous pression jusqu’à sa rupture et l’expansion volumétrique de la bouteille doitêtre mesurée comme :

— le volume de liquide d’essai utilisé entre le commencement de la montée en pression et la rupture, ou

— la différence entre le volume de la bouteille au début et à la fin de l'essai (voir 7.6.2.2).

7.6.1.4 Après la rupture de la bouteille, la fracture et la forme de ses bords doivent être examinées (voir 7.2.6.3).

7.6.2 Exigences

7.6.2.1 Pression de rupture

La pression de rupture mesurée Pb ne doit pas être inférieure à 2,25 fois la pression de calcul Pc et au moins égaleà 50 bar.

7.6.2.2 Expansion volumétrique

7.6.2.2.1 Pour les bouteilles qui ne sont pas destinées à être pourvues d’une soupape de sûreté, le rapport del’expansion volumétrique de la bouteille et de son volume initial doit être supérieur ou égal à :

— 20 % si la longueur de la bouteille (longueur de l'enceinte sous pression y compris la collerette) est supérieure audiamètre D ;

— 17 % si la longueur de la bouteille (longueur de l'enceinte sous pression y compris la collerette) est inférieure ouégale au diamètre D.

7.6.2.2.2 Les bouteilles qui ne remplissent pas les exigences de 7.6.2.2.1 doivent présenter une valeur minimalegarantie marquée sur les bouteilles. Le fabricant doit spécifier que les bouteilles doivent être munies d’une soupapede sûreté.

7.6.2.3 Type de fracture

L’essai de rupture ne doit provoquer aucune fragmentation de la bouteille.

La fracture principale ne doit présenter aucun signe de fragilité, c'est-à-dire que les bords de la fracture ne doiventpas être radiaux mais doivent présenter un angle avec le plan diamétral et une diminution de surface sur toutel'épaisseur.

La fracture ne doit révéler aucun défaut apparent du métal (par exemple délamination).

7.7 Essai de pression (Épreuve)


7.7.1.1 Le fluide d’essai doit normalement être un liquide. L'utilisation d'un gaz peut cependant être autorisée àcondition que les mesures de sécurité appropriées soient prises.

7.7.1.2 La pression d’épreuve minimale à appliquer doit être déterminée conformément à 5.1.3.

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7.7.1.3 La pression dans la bouteille doit être augmentée régulièrement jusqu’à ce que la pression d’épreuvesoit atteinte.

7.7.1.4 La bouteille doit rester suffisamment longtemps sous pression, au moins 15 s, pour permettre de vérifierqu'aucune fuite ne peut être observée.

7.7.2 Exigences

7.7.2.1 La bouteille ne doit présenter aucune fuite.

7.7.2.2 Après l’essai, la bouteille ne doit montrer aucun signe de déformation permanente.

7.7.2.3 Toute bouteille ne satisfaisant pas à l'essai doit être rejetée.

7.8 Examen radiographique


La radiographie des soudures doit être réalisée conformément à l’EN 1435:1997, classe B. Le personnel chargé deréaliser les radiographies doit être qualifié selon l’EN 473:2000, niveau 1, et doit être supervisé par un personnelqualifié selon l’EN 473:2000, niveau 2.

La répartition des radiographies doit être celle représentée à la Figure 9 ou à la Figure 10, selon le cas.


Figure 9 — Répartition des radiographies de soudures —Bouteilles à soudures circulaires uniquement

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Figure 10 — Répartition des radiographies de soudures —Bouteilles à soudures circulaires et longitudinales

7.8.2 Évaluation

L’évaluation des films radiographiques doit être fondée sur les films d’origine, conformément à l’EN 462-1et l’EN 462-2.

7.8.3 Exigences

Les défauts suivants, définis dans l’EN ISO 6520-1, ne sont pas permis :

— fissures ;

— manque de pénétration ;

— manque de fusion de la soudure ;

— manque d’épaisseur ;

— retassure à la racine ;

— débordement ;

— toute inclusion allongée ou tout groupe d'inclusions arrondies alignées lorsque leur longueur cumulée sur unelongueur de soudure de 12 × e est supérieure à 6 mm ;

— toute soufflure sphéroïdale mesurant plus de e/3 mm ;

— toute soufflure sphéroïdale mesurant plus de e/4 mm, distante de 25 mm ou moins d'une autre soufflure ;

— soufflures sphéroïdales réparties lorsque leur surface totale, en mm2, mesurée sur une longueur de 100 mm estsupérieure à 2 e.

7.9 Examen macroscopique


L’examen macroscopique doit être réalisé conformément à l’EN 1321.

25

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7.9.2 Exigences

Les sections transversales de la soudure dans son entier doivent montrer une fusion et une pénétration complètescomme spécifié en 7.8.3.

En cas de doute, un examen microscopique de la surface suspecte doit être fait.

7.10 Examen visuel de la surface de la soudure


La soudure doit être examinée conformément à l’EN 970 une fois la soudure terminée. La surface de la soudureexaminée doit être bien éclairée et doit être exempte de graisse, de poussière, de résidu écaillé ou de revêtementprotecteur de toute sorte.

7.10.2 Exigences

Les soudures doivent être conformes à 6.3.5 et 6.3.6.

7.11 Essai de fatigue


7.11.1.1 Les bouteilles doivent être remplies d'un liquide non-corrosif et soumises à des variations successives depression hydraulique.

7.11.1.2 L’essai doit être réalisé à une pression cyclique supérieure égale :

— soit aux deux tiers de la pression d’épreuve, auquel cas la bouteille doit être soumise à 80 000 cycles,

— soit à la pression d’épreuve, auquel cas la bouteille doit être soumise à 12 000 cycles.

7.11.1.3 La valeur de la pression cyclique inférieure ne doit pas dépasser 10 % de la pression cyclique supérieure.

7.11.1.4 La fréquence des cycles de pression ne doit pas dépasser 0,25 Hz (15 cycles/ min). La températuremesurée sur la surface extérieure de la bouteille ne doit pas dépasser 50 °C au cours de l’essai.

7.11.2 Exigences

La bouteille ne doit présenter aucune fuite.

7.12 Résistance à la corrosion extérieure

7.12.1 Bouteilles revêtues


7.12.1.1.1 Les exigences d’essai et les normes appropriées sont détaillées au Tableau 6.

7.12.1.1.2 Les essais spécifiés au Tableau 6 doivent être réalisés sur des plaques standards d’essai conformes auxnormes spécifiées, à l’exception des essais d’adhérence qui doivent être réalisés sur des pièces prélevées à partird’une bouteille finie.

7.12.1.1.3 Une fois l’essai climatique, l’essai au brouillard salin et l’essai d’immersion dans l’eau terminés, lesplaques d’essai utilisées doivent être soumises à un essai de quadrillage et à un essai d’arrachement.

7.12.1.2 Exigences

Les exigences sont indiquées dans la colonne «Valeurs d’acceptation» du Tableau 6.

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7.12.2 Bouteilles non revêtues


7.12.2.1.1 Les éprouvettes doivent être prélevées à partir d’une bouteille finie afin d’inclure les soudures circulaireset longitudinales ainsi que les surfaces de déformation maximale du matériau. Ces éprouvettes doivent être exposéesau brouillard salin pendant une durée de 720 h.

7.12.2.1.2 Le mode opératoire de l’essai au brouillard salin doit être conforme à l’EN ISO 7253.

7.12.2.2 Exigences

À l’issue des essais, les surfaces exposées des éprouvettes ne doivent montrer aucune trace de corrosion.

Tableau 6 — Essai de résistance à la corrosion externe des bouteilles revêtues

Essai de type Détails de l’essai Norme Valeurs d’acceptation

Adhérence Essai de quadrillage avec ruban adhésif

EN ISO 20409:1994

Avant l’essai climatique/ au brouillard salin/ de résistance à l’eau : Tableau 1 — Classification ≤ 1

Après l’essai climatique/ au brouillard salin/ de résistance à l’eau : Tableau 1 — Classification ≤ 2

Essai d’arrachement ISO 4624 Résistance à la rupture > 8 MPa pour un type de fracture «A» (fracture jusqu’au substrat)

Essai climatique Résistance aux conditions de corrosion cyclique — brouillard salin/sécheresse/humidité/rayons UV, utilisant des panneaux incisés

ISO 11997-2 Surface :

densité des soufflures = 0degré d’enrouillement = Ri0fissure jusqu’au substrat, type (c) = 0écaillage jusqu’au substrat, type (b) = 0

Adjacent à la rayure :

étendue d’enrouillement ≤ 2 mmformation des soufflures = taille 3

Résistance aux atmosphères humides contenant du SO2, essai incluant une exposition dans des enceintes d’environnement.

0,2 l de SO2

28 cycles

EN ISO 3231:1997, incl. 9.3(b)

Formation des soufflures = 0

Degré d’enrouillement = 0

Brouillard salin 720 h d’exposition sur des surfaces rayées (2 rayures)

EN ISO 7253 Surface :

densité des soufflures = 0degré d’enrouillement = Ri0fissure jusqu’au substrat, type (c) = 0écaillage jusqu’au substrat, type (b) = 0

Adjacent à la rayure :

étendue d’enrouillement ≤ 3 mmformation des soufflures = taille 4

Résistance à l’eau 400 h d’exposition EN ISO 2812-2 Formation des soufflures = 0

Aucun autre signe de détérioration

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7.13 Essais de résistance aux chocs pour vérifier l’intégrité du corps de la bouteille

7.13.1 Généralités

L’aptitude de la conception de la bouteille (épaisseur, matériaux et propriétés mécaniques) à supporter des chargesautres que la pression interne doit être démontrée par une série d’essais de chocs.

Chaque type d’essai doit être réalisé sur des bouteilles sans pression interne et sur des bouteilles mises souspression à Pt/1,2.

L’énergie de choc et la vitesse de frappe spécifiées doivent être atteintes en frappant la bouteille d’essai à l’aide d’unpercuteur mobile ou en laissant tomber la bouteille d’une hauteur appropriée. Dans tous les cas, l’emplacement duchoc doit correspondre à celui spécifié dans le mode opératoire d’essai et sa direction doit croiser l’axe de la bouteille.

Les percuteurs (surface plane et cornières) doivent être en métal dont la dureté est supérieure au matériau de labouteille et doivent être suffisamment robustes pour empêcher l’énergie de choc d’être absorbée par la flèchedu percuteur.

7.13.2 Essai de résistance aux chocs sur une surface plane


Le percuteur doit être une surface plane dont la longueur est égale à la longueur hors tout de la bouteille et dont lalargeur est égale au diamètre de la bouteille.

L’énergie de choc, F, doit être déterminée par :

F = 30M

où :

F est l’énergie en joules ;

M est la masse en service maximale de la bouteille, en kilogrammes.

La vitesse au moment du choc doit être comprise entre 7 m/s et 8 m/s.

Chacune des deux bouteilles non pressurisées doit être frappée à l’aide de la surface parallèle à la bouteille.Les bouteilles doivent ensuite être frappées au niveau du rayon de carre du col, la surface se trouvant à 45° parrapport à l’axe de la bouteille (voir Figure 11).

Légende

1 Bouteille2 Point d’impact3 Surface plane

Figure 11 — Essai de résistance aux chocs avec une surface plane

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!Après les deux essais de choc, les bouteilles doivent être examinées visuellement afin de déceler tout dommageet évaluée en fonction des critères de rejet établis conformément à l’EN 14913.

Si les deux bouteilles montrent des dommages égaux ou supérieurs aux critères de rejet alors, à l’issue des deuxessais de choc, ces deux bouteilles doivent être soumises à un essai de rupture selon 7.6.

Si les bouteilles résistent à l’un quelconque de ces chocs et montrent des dommages visibles inférieurs aux critèresde rejet ou si les critères de rejet n’ont pas été établis, alors, à l’issue des deux essais de choc, l’une des bouteillesdoit être soumise à un essai de rupture selon 7.6 et l’autre à un essai de fatigue selon 7.11.

Les essais doivent être répétés sur deux bouteilles supplémentaires qui auront été mises sous pression à Pt/1,2."

7.13.2.2 Exigences

Après les chocs, les bouteilles sous pression ne doivent pas fuir.

Les bouteilles soumises à l’essai de rupture doivent satisfaire les exigences de 7.6.

Les bouteilles soumises à l’essai de fatigue doivent satisfaire les exigences de 7.11.

7.13.3 Essai de résistance aux chocs sur une cornière


Le profil du percuteur doit être celui représenté à la Figure 12 et sa longueur, celle indiquée à la Figure 13.


Figure 12 — Profil du percuteur

L’énergie de choc, F, doit être déterminée par :

F = 12M

où :

F est l’énergie, en joules ;

M est la masse en service maximale de la bouteille, en kilogrammes.

La vitesse au moment du choc doit être comprise entre 4 m/s et 5 m/s.

Deux bouteilles sans pression doivent être frappées, la cornière étant parallèle à l’axe de la bouteille (voir Figure 13).Les deux bouteilles doivent ensuite être frappées, la cornière étant perpendiculaire à l’axe de la bouteille(voir Figure 14). Les deux chocs doivent être situés à au moins 45° l’un de l’autre autour de la circonférence dela bouteille.

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Légende

1 Bouteille d’essai

2 Cornière pour l’essai de chute (voir Figure 11)

Figure 13 — Essai de choc, l'axe de la bouteille étant parallèle à la cornière, L


Légende

1 Bouteille d’essai

2 Cornière pour l’essai de chute (voir Figure 11)

3 Indentation, conséquence de la première chute

4 Soudure pour le cas d’une bouteille 3 pièces

5 Points d’impacts, séparés d’au moins 45°

Figure 14 — Essai de choc, l'axe de la bouteille étant perpendiculaire à la cornière, L

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!Après les deux essais de choc, les bouteilles doivent être examinées afin de déceler tout dommage visible, etévaluées en utilisant les critères de rejet établis conformément à l’EN 14913.

Si les deux bouteilles montrent des dommages égaux ou supérieurs aux critères de rejet alors, à l’issue desdeux essais de choc, ces deux bouteilles doivent être soumises à un essai de rupture selon 7.6.

Si les bouteilles résistent à l’un quelconque de ces chocs et montrent des dommages visibles inférieurs aux critèresde rejet ou si les critères de rejet n’ont pas été établis, alors, à l’issue des deux chocs, l’une des bouteilles doit êtresoumise à un essai de rupture selon 7.6 et l’autre à un essai de fatigue selon 7.11.

Les essais doivent être répétés sur deux bouteilles supplémentaires qui auront été mises sous pression à Pt/1,2."

7.13.3.2 Exigences

Après les chocs, les bouteilles sous pression ne doivent pas fuir.



7.14 Essais de chute


Deux bouteilles finies, y compris leur pied et/ou leur protection de robinetterie, doivent être pesées afin de représenterla masse en service maximale et mises sous pression à Pt/1,2.

Chacune des bouteilles doit être lâchée deux fois d’une hauteur de 1,2 m sur une surface plane, dans chacune descinq orientations illustrées à la Figure 15, soit dix chutes par bouteille.

Figure 15 — Orientations de la bouteille pour une chute de 1,2 m sur une surface plane

La surface doit se composer d’une plaque en acier de 10 mm d’épaisseur, suffisamment plane pour que la différenceentre deux points de la surface ne dépasse pas 2 mm. Si la surface ne remplit plus cette exigence, elle doit êtreremplacée. La plaque doit reposer sur un socle en béton plat et lisse d’au moins 100 mm d’épaisseur. L’intégralité dela plaque doit être en contact avec le socle en béton, de manière à être intégralement soutenue.

!Après chaque chute, les bouteilles doivent être examinées afin de déceler tout dommage visible, en utilisant lescritères de rejet établis conformément à l’EN 14913.

Si les deux bouteilles montrent des dommages égaux ou supérieurs aux critères de rejet, alors, à l’issue desdix chutes, ces deux bouteilles doivent être soumises à un essai de rupture selon 7.6.

Si les bouteilles résistent à l’une quelconque de ces chutes et montrent des dommages visibles inférieurs aux critèresde rejet ou si les critères de rejet n’ont pas été établis, alors, à l’issue des dix chutes, l’une des bouteilles doit êtresoumise à un essai de rupture selon 7.6 et l’autre à un essai de fatigue selon 7.11."

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7.14.2 Exigences

Après les dix chutes, les bouteilles ne doivent pas fuir.



8 Exigences techniques en vue de l'approbation de type

8.1 Étendue des essais

Le fabricant doit mettre à disposition un lot d'au moins 50 bouteilles de chaque type, garanties comme étantreprésentatives des bouteilles de production. La spécification du matériau, son épaisseur nominale et les processusde fabrication doivent être identiques à ceux des bouteilles de production.

Les bouteilles doivent être choisies en vue des essais comme suit :

a) !trois bouteilles pour un essai de fatigue conformément à 7.11 si cela est exigé en 5.4, 5.6.2, 6.6.3 ouà l’Article 10 ;"

b) 2 bouteilles pour les essais mécaniques selon 7.4 et 7.5 et les essais radiographiques/ macroscopiques selon 7.8et 7.9 ;

c) 2 bouteilles pour un essai de rupture selon 7.6 ;

d) 2 bouteilles doivent être soumises à :

- des vérifications permettant de confirmer la conformité des dimensions et de l’épaisseur de la paroi à laconception ;

- des vérifications permettant de confirmer la conformité des tolérances aux exigences de 6.4 ;

- un examen visuel de la surface des soudures, conformément à 7.10.

NOTE Les bouteilles sur lesquelles ces vérifications sont effectuées peuvent être celles utilisées pour les essais mécaniques.

e) résistance au vide ;

- l’intégrité structurelle des bouteilles destinées à contenir du GPL avec une pression de vapeur ne dépassantpas 16 bar absolus à 70 °C, doit être vérifiée à l’aide de calculs ou d’essais, afin de démontrer leur résistanceau vide ;

- la pression minimale permise doit être de 0,6 bar absolus à moins qu’une exigence relative à un vide plusimportant ne soit spécifiée pour des raisons de fonctionnement ;

NOTE Une méthode de calcul acceptable est indiquée dans l’EN 13445-3.

f) résistance à la corrosion extérieure conformément à 7.12,

g) essai de résistance aux chocs conformément à 7.13,

h) essai de chute conformément à 7.14.

8.2 Types de bouteilles

!Des conceptions de bouteilles différentes doivent être considérées comme étant de même type, dans les limitessuivantes :

a) bouteilles deux pièces ayant mêmes :

- diamètre nominal ;

- profil nominal des fonds ;

- épaisseur minimale ; et

- spécifications de matériau ;

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et étant

- de longueur ne dépassant pas la longueur des bouteilles utilisées pour l’essai d’approbation de type ;

- dotées des mêmes orifices (voir 5.6.2) ;

- fabriquées selon les mêmes techniques de fabrication ;

- soumises aux mêmes conditions de traitement thermique ; et

- fabriquées sur le même type de machine mécanisée ou automatique de soudage ;

b) bouteilles trois pièces conformes aux limites de 8.2 a) si :

- la longueur de l’enveloppe sous pression n’est pas inférieure au triple du diamètre extérieur ;

- la longueur de l’enveloppe sous pression n’est pas inférieure à 0,67 fois celle de la bouteille soumise à l’essaide type.

9 Essai de production et exigences relatives au contrôle

9.1 Essais et examens applicables à toutes les bouteilles

9.1.1 Avant de fermer les bouteilles, leurs soudures longitudinales doivent être examinées visuellement desdeux côtés, conformément à 6.3.4.

9.1.2 Avant de subir leur traitement de surface, toutes les bouteilles de production finies doivent être soumises à :

— un essai de pression spécifié en 7.7 ;

— un examen visuel de la surface des soudures, comme cela est spécifié en 7.10 ;

— un contrôle des marquages, comme cela est spécifié à l’Article 10 et à l’Annexe A.

9.2 Examen radiographique

9.2.1 Les soudures circulaires et longitudinales (voir les Figures 9 et 10) de la première bouteille de productiondoivent être radiographiées dans les circonstances suivantes :

— au début de la production ;

— après un changement apporté au type ou à la taille de la bouteille ;

— après un changement du mode de soudage (y compris le réglage de la machine), ou

— après une interruption de la production de plus de 4 h.

9.2.2 Dans le cas de bouteilles ayant un diamètre extérieur inférieur à 250 mm, la radiographie des soudures surbord soyé peut être remplacée par deux examens macroscopiques (voir 7.9) dont l'un doit être au niveau de la zonede départ/d'arrêt de la soudure et l'autre au côté opposé.

9.2.3 En plus des exigences énoncées en 9.2.1, et pour les bouteilles ayant une soudure longitudinale, le nœuddes soudures longitudinale et circulaire doit être radiographié comme indiqué à la Figure 10, à raison d'une bouteillesur 250 produites.

9.2.4 Lorsque plusieurs machines de soudage sont utilisées pour la production, la méthode énoncée ci-dessus doits'appliquer à chacune de ces machines.

9.3 Examen macroscopique

9.3.1 L’examen macroscopique doit être réalisé sur les soudures circulaires de bouteilles-échantillons, commecela est détaillé dans les Tableaux 3 et 4. Les bouteilles-échantillons doivent être choisies conformément à 9.7.

9.3.2 L’examen macroscopique doit être réalisé comme spécifié en 7.9.

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9.4 Examen de la soudure de la collerette

L’examen radiographique ou macroscopique doit être réalisé à un taux d’échantillonnage et sur des échantillonsprélevés à partir de bouteilles choisies pour les essais mécaniques/ de rupture comme cela est spécifié en 9.7.

9.5 Examen des soudures des éléments non démontables et non soumis à la pression

Les examens radiographiques et macroscopiques doivent être réalisés sur au moins une bouteille sur mille produites.

L’examen peut être réalisé sur des échantillons prélevés sur des bouteilles choisies pour les essaismécaniques/de rupture spécifiés en 9.7.

9.6 Défauts inacceptables suite aux examens radiographiques ou macroscopiques

9.6.1 Si l’un quelconque des examens radiographiques ou microscopique montre un défaut inacceptable, laproduction doit être arrêtée.

9.6.2 Chaque bouteille soudée depuis les derniers examens radiographiques ou macroscopiques acceptables doitêtre mise de côté jusqu'à ce qu’il puisse être montré que ces bouteilles sont satisfaisantes, soit par radiographie, soitpar macroscopie, soit par d'autres moyens appropriés.

9.6.3 La production ne doit pas être remise en route avant que la cause du défaut n'ait été établie et corrigée etque le mode opératoire d'essai spécifié en 9.2 n'ait été répété.

9.7 Essais par lot (Essais mécaniques/ de rupture)

9.7.1 Lot

Un lot de fabrication doit se composer de bouteilles finies, de même conception, mêmes dimensions, et mêmesmatériaux, fabriquées consécutivement par le même fabricant en utilisant la même technique de fabrication, sur lemême type de machines automatiques de soudage et soumises aux mêmes conditions de traitement thermique.

NOTE Dans ce contexte, «consécutivement» ne signifie pas nécessairement une production continue.

9.7.2 Lots d’inspection

Pour l'acceptation, le lot de fabrication doit être divisé en lots d'inspection ne dépassant pas 1 000 bouteilles.

Pour la sélection des bouteilles-échantillons pour essais mécaniques ou de rupture, chaque lot est subdiviséen sous-lots de 250 bouteilles pour les 3 000 premières bouteilles d'un lot de fabrication et ensuite en sous-lotsde 500 ou 1 000 bouteilles, selon la taille des bouteilles. (Voir Figure 16).

9.7.3 Taux d’échantillonnage

9.7.3.1 Généralités

Lorsqu'un lot de fabrication contient des matériaux provenant de plusieurs coulées, le fabricant doit faire en sorte queles échantillons soumis à essai soient représentatifs de chaque coulée de matériau.

Le taux d'échantillonnage réduit pour une fabrication en grande série (supérieure à 3 000 bouteilles) peut uniquements’appliquer lorsque le fabricant a pu montrer que les résultats des essais des lots de production et les procédés defabrication sont cohérents et fiables sans aucune interruption majeure de fabrication.

Sauf dans les cas autorisés par 9.7.3.4, les échantillons prélevés pour les essais de rupture (B) ou les essaismécaniques (M) doivent être utilisés tantôt pour les essais mécaniques, tantôt pour les essais de rupture.

Un graphique illustrant le taux d’échantillonnage est représenté à la Figure 16.

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Légende

a) Pour les bouteilles dont le volume est inférieur ou égal à 35 l

b) Pour les bouteilles dont le volume est supérieur à 35 l

NOTE Les bouteilles devant être soumises aux essais mécaniques conformément aux exigences de 9.7.2 et ayant une con-tenance en eau inférieure à 6,5 l et une pression d'éclatement supérieure à 100 bar, peuvent, au choix du fabricant, être sou-mises à l'essai de rupture proposé en alternative.

Figure 16 — Lots pour inspection

9.7.3.2 Lot inférieur ou égal à 3 000 bouteilles

9.7.3.2.1 Deux bouteilles échantillons, une pour l'essai de rupture et une pour les essais mécaniques, doivent êtreprélevées au hasard parmi les 250 premières bouteilles ou moins de chaque lot d'inspection.

9.7.3.2.2 Une bouteille échantillon, pour l'essai de rupture ou pour les essais mécaniques, doit être prélevée auhasard parmi chaque groupe suivant de 250 bouteilles ou moins de chaque lot d'inspection.

9.7.3.3 Lot supérieur à 3 000 bouteilles

9.7.3.3.1 Bouteilles d’une capacité inférieure ou égale à 35 l

Des bouteilles représentatives doivent être prélevées conformément au 9.7.3.2 parmi les 3 000 premières bouteillesdu lot. Des bouteilles représentatives doivent être ensuite prélevées au hasard dans chaque lot restant, une pourl'essai de rupture et une pour les essais mécaniques.

9.7.3.3.2 Bouteilles d’une capacité supérieure à 35 l

9.7.3.3.2.1 Des bouteilles représentatives doivent être prélevées conformément au 9.7.3.2 parmi les3 000 premières bouteilles du lot.

Taille du lot/du sous-lot

Symbole Nombrede bouteilles

Type d’essais

0 250 2 une soumise à un essai de rupture (B) et une soumise à un essai mécanique (M)

0 250 1 une soumise à un essai de rupture (B) ou à un essai mécanique (M)


0 500 1 une soumise à un essai de rupture (B) ou à un essai mécanique (M)


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9.7.3.3.2.2 Des bouteilles représentatives doivent être ensuite prélevées au hasard parmi les 500 premièresbouteilles, au plus, de chaque lot d’inspection restant, une pour l'essai de rupture et une pour les essais mécaniques.

9.7.3.3.2.3 Une bouteille représentative doit être ensuite prélevée au hasard parmi les 500 dernières bouteilles, auplus, de ces lots d’inspection (voir 9.7.3.3.2.2), pour l'essai de rupture ou pour les essais mécaniques.

9.7.3.4 Bouteilles d’une capacité inférieure ou égale à 6,5 l

Pour les bouteilles ayant une capacité en eau inférieure ou égale à 6,5 l et une pression de rupture supérieureà 100 bar, les bouteilles destinées à être soumises aux essais mécaniques peuvent être soumises en alternative àun essai de rupture.

9.8 Défaillance aux exigences des essais mécaniques et de rupture

9.8.1 Mécanique

9.8.1.1 S'il s'avère qu'il y a eu une erreur dans la réalisation des essais mécaniques, ou une erreur de mesure, unsecond essai doit être effectué sur la même bouteille. Si le résultat de ce deuxième essai est satisfaisant, le premieressai doit être ignoré.

9.8.1.2 Si l’essai confirme le résultat d’essai initial, le mode opératoire spécifié en 9.8.3.1 ou en 9.8.3.2 doitêtre suivi.

9.8.2 Rupture

Si une seule bouteille ne satisfait pas à l’essai de rupture, le mode opératoire spécifié en 9.8.3.1 ou en 9.8.3.2 doitêtre suivi.

9.8.3 Nouvel essai par lot

9.8.3.1 Si une seule bouteille échoue au premier essai mécanique ou de rupture, il doit être procédé à de nouveauxessais mécaniques et de rupture, comme indiqué au Tableau 7, les bouteilles de ces nouveaux essais devant êtreprises au hasard dans le même lot/sous-lot.

S’il n’y a aucune défaillance de la part du lot soumis aux nouveaux essais, le lot doit être accepté.

9.8.3.2 Si plusieurs bouteilles échouent aux essais initiaux ou si une ou plusieurs bouteilles échouent auxnouveaux essais spécifiés en 9.8.3.1, le lot doit être rejeté.

Tableau 7 — Exigences pour les nouveaux essais par lot

Taille du lot/sous-lot d’inspection Défaillance Nouveaux essais

≤ 250 1 M 2 M + 1 B

≤ 250 1 B 2 B + 1 M

> 250 1 M 2 M + 2 B

> 250 1 B 1 M + 4 B

NOTE M indique un essai mécanique et B un essai de rupture.

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9.8.4 Soumission du lot à nouveau

9.8.4.1 Bouteilles traitées thermiquement

Dans le cas de bouteilles traitées thermiquement, le fabricant peut :

— retraiter thermiquement le lot rejeté, ou

— réparer toute défaillance de soudure et retraiter thermiquement le lot.

Le lot peut ensuite être à nouveau proposé comme un nouveau lot, comme spécifié en 9.7.

9.8.4.2 Bouteilles non traitées thermiquement

Dans le cas de bouteilles non traitées thermiquement, le lot peut être traité thermiquement et à nouveau proposé, àcondition que des essais complémentaires d’approbation de type soient réalisés, et que les modes opératoires desoudage correspondant au traitement thermique soient qualifiés.

9.8.4.3 Vérifications supplémentaires

Les bouteilles échantillons sélectionnées pour l’essai mécanique doivent également être soumises aux vérificationssuivantes :

— vérification permettant de confirmer la conformité des dimensions et de l’épaisseur de paroi à la conception ;

— vérification permettant de confirmer la conformité des tolérances aux exigences de 6.4.

10 Marquage

!Chaque bouteille doit comporter un marquage clair et lisible comportant les informations relatives à sacertification, à sa fabrication et à son exploitation conformément au prEN 14894 ainsi que les marques spécifiquesnormalisées requises dans l’Annexe A.

Si le marquage est appliqué directement sur l’enveloppe sous pression, il doit être démontré, par des essais defatigue et de rupture, que la défaillance n’y prend pas naissance et que le marquage en question demeure lisible."

11 Certificat

Chaque lot de fabrication de bouteilles doit faire l’objet d’un certificat attestant que les bouteilles sont en tous pointsconformes aux exigences de la présente Norme européenne.

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Annexe A

(normative)

Marquage du fabricant

Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!

!

"

Tableau A.1 — Marquage du fabricant

Définitions Exemple

Sur une bouteille normalisée, ce symbole doit être placé immédiatementaprès le numéro de la norme européenne.

N

Sur une bouteille détensionnée, ce symbole doit être placé immédiatementaprès le numéro de la norme européenne.

S

Sur une bouteille ni normalisée ni détensionnée, ce symbole doit être placéimmédiatement après le numéro de la norme européenne.

U

Expansion volumétrique, si requise en 7.6.2.2.2. 8 % EXP

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Bibliographie

[1] EN 13152, Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL — Fermeture automatique.

[2] EN 13153, Spécifications et essais des robinets de bouteilles de GPL — Fermeture manuelle.

[3] EN 13445-3, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 3 : Conception.

[4] EN 1442, Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfiés (GPL) —Conception et fabrication.

[5] !EN 13152, Spécifications et essais pour valves de bouteilles de GPL — Fermeture automatique.

[6] EN 13153, Spécifications et essais des robinets de bouteilles de GPL — Fermeture manuelle.

[7] EN ISO 11116-1, Bouteilles à gaz — Filetage conique 17E pour le raccordement des robinets sur les bouteillesà gaz — Partie 1 : Spécifications (ISO 11116-1:1999).

[8] ISO 10920, Bouteilles à gaz — Filetages coniques 25E pour le raccordement des robinets sur les bouteilles àgaz — Spécifications»."

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Documents

PNM 02[1].3.152-NF EN 14140+A1-2007.pdf