Projet de Fin d’Etudes - eprints2.insa-strasbourg.freprints2.insa-strasbourg.fr/1034/1/GE5E-2011-LAURENT-memoire.pdf · Lancement du Projet ... Ce rapport présentera le taail effectué

Projet de Fin d’Etudes

ACTEMIUM ITEIS

Projet de Fin d’Etudes Etude et mise en service d’un système de contrôle-

commande pour une installation de pré-concentration de gaz.

Réalisé par :

Quentin LAURENT

Juin 2011

TUTEUR EN ENTREPRISE :

M. Pierre YOUINOU

DIRIGE PAR :

M. Merouane QASTALANE

TUTEUR A L’ECOLE :

M. Jean-Michel HUBE


Quentin LAURENT Page 2

REMERCIEMENTS

Tout d’abord je tiens à remercier M. Pierre YOUINOU, chef d’entreprise, pour son accueil dans la

société Actemium ITEIS, et M. Bruno FRAVAL, Responsable d’Affaires, de m’avoir intégré dans son

équipe pour effectuer mon stage de fin d’études de six mois.

Je tiens à remercier également M. Mérouane QASTALANE, Chef de Projet, et M. Marc BLASIN,

Ingénieur Développement, pour l’encadrement et le soutien qu’ils m’ont apporté durant mon stage.

J’adresse mes remerciements également à M. Philippe DELAISEMENT, M. Jean-Frédéric THERAUD,

M. Pierre VIDARD et M. Bruno PIRES pour leurs conseils qui m’ont permis de mener les projets du mieux

possible.

Enfin, je tiens à remercier l’ensemble du personnel ACTEMIUM pour leur accueil chaleureux et

pour l’excellente ambiance qui a régné durant toute la durée de mon stage.

D’autre part, je remercie l’ensemble des enseignants de l'INSA Strasbourg, filière Génie Electrique,

pour tout le savoir qu’ils m’ont apporté.

LAURENT Quentin

Département de Génie Electrique

Option Energie

INSA STRASBOURG

Janvier 2011



FICHE D’OBJECTIFS

Le projet consiste à automatiser une installation qui était entièrement manuelle.

Bien que mon rôle essentiel a été de réaliser la programmation des applications d’automatisme et de

supervision. J’ai été impliqué dans la réalisation des missions suivantes :

- Etudes électriques, automatisme et supervision,

- Programmation automatisme et supervision,

- Réception plateforme,

- Raccordements électriques et mise en œuvre sur site,

- Mise en service

- Formation



RESUME

Le présent projet consiste en l’automatisation d’une expérience de laboratoire ayant pour but la

concentration de traces de gaz. Les différents équipements d’instrumentation (capteurs de vide, vannes,

vérins) sont connectés à un automate programmable industriel compactRIO (National Instruments). La

supervision se fait au travers un poste informatique, permettant le contrôle des mesures, et la

commande des équipements. Les données sont archivées sur le poste de commande.

Le travail fourni concene la programmation en langage graphique LabVIEW de l’Automate

Programmable et de l’application de supervision.



SSOOMMMMAAIIRREE

Remerciements ............................................................................................................................................. 2

Fiche d’objectifs ............................................................................................................................................ 3

Résumé .......................................................................................................................................................... 4

1. Introduction ....................................................................................................................................... 6

2. Présentation de l’entreprise .............................................................................................................. 7

3. Présentation du Projet ..................................................................................................................... 14

3.1. L’IFP Energies Renouvelables (Institut Français du Pétrole) ........................................................ 14

3.2. Projets annexes ............................................................................................................................ 15

3.3. Description du projet de pré concentration de gaz (T146) .......................................................... 18

4. Travail Réalisé .................................................................................................................................. 25

4.1. Lancement du Projet .................................................................................................................... 25

4.2. Réalisation du produit .................................................................................................................. 26

4.3. Déroulement du stage .................................................................................................................. 29

4.4. Analyse détaillée du projet .......................................................................................................... 33

5. Conclusion ........................................................................................................................................ 45

ANNEXES ..................................................................................................................................................... 51

TABLE DES ILLUSTRATIONS ......................................................................................................................... 51



1. INTRODUCTION

Dans le cadre de mes études en 3ème année de Génie Electrique à l’INSA Strasbourg, j’ai effectué mon Projet de Fin d’Etudes au sein de l’entreprise ACTEMIUM ITEIS, à Maisons-Laffitte du 31 Janvier au 22 Juin 2011.

Pendant ce stage, j’ai été amené à travailler sur différents projets pour l’Institut Français du Pétrole Energies Nouvelles sous la responsabilité du Chargé d’Affaires Bruno FRAVAL et du Chef de Projet Mérouane QASTALANE.

Le principal projet mené à bien consiste en l’étude et la réalisation d’une installation de pré-concentration de gaz automatisée afin d’analyser des traces d’hydrocarbures. Ce rapport présentera le travail effectué sur ce projet en particulier, pour lequel j’ai développé le programme de l’Automate Programmable Industriel ainsi que de l’Interface Homme-Machine.

Tout d’abord je présenterai le Groupe VINCI et la société ACTEMIUM ITEIS. Ensuite je présenterai le projet de « Système de Préconcentration de gaz » et j’exposerai le travail effectué. Pour finir, j’établirai un bilan de ce stage tant sur le plan technique que sur le plan humain.



2. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

2.1. Le groupe VINCI

VINCI, créé en 1899, sous le nom de Société Générale d’Entreprises (SGE) par deux ingénieurs

polytechniciens : Alexandre Giros et Louis Loucheur, est devenu aujourd'hui le premier groupe

mondial de construction et de services associés.

VINCI, groupe industriel français, construit des bâtiments, des grands ouvrages, des parkings, des

infrastructures de transport, comme des routes, des autoroutes, des voies ferrées et des

infrastructures d'énergie. VINCI gère également des stationnements automobiles, des aéroports et

des autoroutes.

Le groupe intervient à travers ses 2500 entreprises implantées localement, essentiellement en

Europe où le groupe réalise plus de 90% de son activité. VINCI emploie 164 000 personnes. Il a

réalisé en 2008 un chiffre d'affaires de plus de 33 milliards d'euros et un résultat net de 1,59

milliards d'euros.

Figure 1 : Chiffre d'affaires 2008 du groupe VINCI par métier



Le groupe VINCI est organisé autour de quatre pôles d’activités :

CA : 4 580 M€ pour 2007 Résultat net : 680 M€ pour 2007 Effectif : 15 872 salariés début 2007 VINCI CONCESSIONS, présent depuis plus d'un siècle dans la gestion déléguée d'infrastructures, bénéficie d'un savoir-faire sans équivalent dans la conception d'ouvrages, la construction clés en main, le montage de financements et l'exploitation. VINCI Concessions intervient dans les infrastructures routières, le stationnement, les grands ouvrages, la gestion d'aéroports et les services d'assistance aéroportuaires.

CA : 13 653 M€ pour 2007 Résultat net : 438 M€ pour 2007 Effectif : 70 455 salariés début 2007 VINCI CONSTRUCTION intervient dans les métiers du bâtiment, du génie civil, des travaux hydrauliques et de la maintenance multitechnique. L'étendue du champ d'expertise de VINCI Construction, associée à un réseau international d'une densité exceptionnelle, en particulier en Europe, fait du Groupe le numéro un du secteur.

CA : 7 706 M€ pour 2007

Résultat net : 263 M€ pour 2007 Effectif : 39 804 salariés début 2007 EUROVIA est le numéro un européen de l'industrie routière et du recyclage des matériaux. Son activité est organisée autour de trois métiers complémentaires : les travaux routiers, la production de matériaux, l'environnement.

CA : 4 301 M€ pour 2007 Résultat net : 142 M€ pour 2007 Effectif : 31 852 salariés début 2007 VINCI ENERGIES est le leader en France et un acteur majeur en Europe des technologies de l'information et des énergies. Son activité se répartit dans trois domaines : l'optimisation des outils de production ; la réalisation d'infrastructures, réseaux et services de communication pour le compte d'entreprises, de collectivités et d'opérateurs ; l'aménagement des lieux de vie.

nn°°11 mmoonnddiiaall ddeess ccoonncceessssiioonnss,, ddee llaa

ccoonnssttrruuccttiioonn eett ddeess sseerrvviicceess aassssoocciiééss

AAffiinn ddee mmiieeuuxx aaccccoommppaaggnneerr sseess cclliieennttss ddaannss lleeuurrss pprroojjeettss mmuullttii--ssiitteess,, eenn FFrraannccee ccoommmmee àà ll’’iinntteerrnnaattiioonnaall,, VViinnccii EEnneerrggiieess aa ddéévveellooppppéé ddeess mmaarrqquueess ffééddéérraa--ttrriicceess dd’’eexxppeerrttiisseess,, ggaarraanntteess ddee tteecchhnniicciittéé,, ddee vvaalleeuurr aajjoouuttééee eett dd’’iinnnnoovvaattiioonn..

Réseaux

Réseaux

Eclairage Public

Maintenance

Télécommunicatio

ns

Traitement de

l’information



2.2. Le pole Vinci Energies

VINCI Energies est l’un des leaders en France ainsi qu’un acteur de premier plan en Europe sur les

services liés aux technologies des énergies et de l’information. Il répond aux besoins multiples et

évolutifs de ses clients (producteurs et distributeurs d’énergie, opérateurs des transports et des

télécommunications, industriels, collectivités locales, etc…) en intégrant ces technologies dans des

offres sur mesure à fort contenu de service. VINCI Energies accompagne ses clients à tous les stades

de leurs projets (conception et ingénierie, réalisation, exploitation, maintenance) dans quatre

domaines :

les infrastructures : réseaux d’énergie (transport, transformation et distribution de l’énergie

électrique) ; mise en lumière des villes et aménagements urbains ; infrastructures de transport

(alimentation électrique, éclairage et systèmes d’information) ;

l’industrie : distribution d’énergie électrique et contrôle-commande, mécanique, traitement de

l’air, protection incendie, isolation, maintenance industrielle ;

le tertiaire : réseaux d’énergie, génie climatique, plomberie, détection et protection incendie,

gestion technique de bâtiment, sécurité, maintenance ;

les télécommunications : infrastructures et communication d’entreprise voix-données-images.

Figure 2 : Répartition de l’activité chez VINCI Energies

La diversité de ces offres, proposées au travers d’un maillage dense de ses 800 entreprises, permet de développer des solutions à la fois locales et globales. VINCI Energies réalise plus de 30 % de son chiffre d’affaires hors de France.

http://www.vinci-energies.com/



Figure 3 : Marques du Pole VINCI Energies

2.3. Actemium ITEIS

Actemium est la marque du groupe VINCI Energies portant son offre industrielle en ingénierie et travaux. Acteur majeur européen des technologies des énergies et de l’information, VINCI Energies assure la conception, la réalisation et la maintenance de solutions pour l’industrie, les services et les collectivités locales.

S’appuyant sur la connaissance fine des process de ses clients et sa maîtrise d’expertises complémentaires, Actemium développe pour certains marchés des offres spécifiques à haute valeur ajoutée. De plus en plus sollicité, le savoir-faire d’intégrateur d’Actemium s’illustre dans divers secteurs d’activités de la façon suivante :

Figure 4 : Les marchés d’Actemium en 2009



Avec 30 ans d’expérience dans l’industrie, Actemium a acquis des compétences pour intervenir à

chaque étape d'un projet industriel, du conseil à la réalisation clefs en main. Les 4 gros domaines de

compétences sont les suivants :

Energie Electrique

Automatisme et Informatique Industrielle

Instrumentation

Mécanique

2.3.1. L’histoire

ITEIS est née en 2000 de la fusion des entreprises GTIE-IGL et SDEL-A2I créés respectivement en

1984 et 1998. En 2002, VINCI Energies décide de créer des marques et de communiquer sous

leurs noms afin d’afficher une meilleure visibilité auprès de ses clients. C’est pourquoi, la société

ITEIS a rejoint la marque ACTEMIUM, regroupant les entreprises concevant des systèmes

d’information de production pour l’industrie.

MAISONS-LAFFITE PARIS

2.3.2. L’entreprise

Actuellement, Actemium Iteis emploie 33 personnes et réalise un chiffre d’affaires de 7 485 k€

pour l’année 2007. Son bénéfice net pour l’année 2007 s’élève à 586 k€, soit près de 8%.

Actemium Iteis est une Société par Action Simplifiée (SAS) au capital de 300 000 € dont

l’actionnaire principal est le groupe VINCI Energies.



Les activités d’Actemium Iteis :

Maintenance & Infrastructure Technique : L'entreprise effectue la mise en œuvre et la maintenance du système de gestion de complexes industriels ou d’immeubles pour le compte de grosses sociétés. Principaux clients : AdP, SNCF, …

Logistique : L'objectif de cette activité est de proposer la gestion d'entrepôts « clé en main ». Pour cela, il faut entrer en contact avec les développeurs de logiciels pour réaliser l’interface avec le client. Les logiciels sont donc adaptés suite à un travail de programmation pour correspondre aux besoins du client. Principaux clients : LEAR, PSA UK, Faurecia, …

Procédés Continus :

Cette activité est séparée en trois branches :

Pétrole et gaz : Lorsqu'une plate-forme pétrolière ou gazière est construite, la société intervient pour réaliser l'analyse fonctionnelle et organique, la programmation des automates et leurs essais. Principaux clients : Bouygues Offshore, Yokogawa France, …

Verre et ciment : Le but est de mettre en place des logiciels permettant de contrôler la fabrication de manière automatisée et centralisée. Principaux clients : Saint-Gobain, …

Traitement de l’eau : Maîtrise d'œuvre du projet initial et conception du système de supervision temps réel des flux hydrauliques dans le réseau et les sites de production. Principaux clients : Générale des eaux, …

Figure 5 : Activités de GTI

Figure 6 : Activités de Logistique

Figure 7 : Activités de

Procédés Continus



2.4. Organisation de l’entreprise

L’organisation est structurée autour des secteurs d’activité

décrits plus haut, pilotés par les Responsables Secteurs (RS)

qui assurent la responsabilité globale de leur activité

marketing, commerciale et opérationnelle. Ils sont assistés

par un ou plusieurs Responsables d’Affaires (RA) qui

assurent quant à eux la responsabilité, la gestion et le suivi

des affaires. Les Chefs de Projets (CP) encadrent la gestion

technique des projets. Enfin, les Analystees/Programmeurs

(A/P) développent les projets depuis la conception, la

réalisation, jusqu’à la mise en service industrielle.

Les équipes sont ainsi constituées affaire par affaire.

RS

RA

CP

A/P



3. PRESENTATION DU PROJET

3.1. L’IFP Energies Renouvelables (Institut Français du Pétrole)

L’IFP Energies Nouvelles est un organisme public de recherche, d’innovation et de formation

intervenant dans les domaines de l’Energie, du Transport et de l’Environnement. Sa mission est

d’apporter aux acteurs publics et à l’industrie des technologies performantes, économiques, propres et

durables pour relever les défis sociétaux liés au changement climatique, à la diversification énergétique

et à la gestion des ressources en eau. Son expertise est internationalement reconnue.

L’institut compte deux sites en France, l’un est situé à Rueil-Malmaison dans les Yvelines, le

second se trouve à Lyon, totalisant un effectif de 1737 personnes à temps plein. L’IFP EN se classe parmi

les 10 premiers déposants de brevets en France avec 182 brevets déposés en 2009.

ACTEMIUM ITEIS entretient une collaboration avec l’IFP EN depuis quelques années déjà. Dans ce

cadre, deux personnes sont détachées à temps plein sur le site de Rueil-Malmaison afin d’assurer la

maintenance des installations existantes (bancs moteur et installations d’acquisition de données).

Ce partenariat se développe avec la sous-traitance à ACTEMIUM de la réfection d’installations

existantes, et du développement d’expériences nouvelles.



3.2. Projets annexes

3.2.1. Laboratoire T266 / MSD1

Cette installation a pour but de mesurer des perméabilités relatives par la méthode dite “semi

dynamique” ; l’échantillon est place dans une cellule porte-échantillon et il est soumis a des circulations

de fluides (saumure ou huile) de différentes natures : classique, simultanée, tangentielle sur la face

d’entrée. Les fluides produits sont décomprimés via une « Back Pressure Regulator » ou ré-aspirés par

les pompes (flux continu) via un séparateur.

Les circulations sont gérées par des pompes hautes pression placées dans une étuve, de même

que le séparateur et la bouteille tampon de celui-ci. La cellule est chauffée de façon indépendante. Un

dispositif de rayons X (générateur/détecteur/banc de déplacement) permet de mesurer des profils

d’absorption des RX et donc de déduire des profils de saturation le long de l’échantillon.

Figure 8 Schéma de l'installation T266

Le projet consiste à remplacer les équipements obsolètes de l’installation, à savoir :

- Les variateurs

- Les capteurs

- L’automate programmable industriel

- Le superviseur



Les tâches à effectuer sont les suivantes :

- Fourniture des équipements concernés,

- Etudes électriques, automatisme et supervision,

- Programmation automate et superviseur,

- Réception plateforme,

- Raccordements électriques et mise en œuvre sur site,

- Mise en service

- Formation

Après avoir participé avec M. QASTALANE à la partie Etudes (rédaction de l’Analyse Fonctionnelle,

validation des plans électriques), le projet en est au stade de programmation. J’assure la réalisation du

programme de supervision en langage LabVIEW.



3.2.2. Laboratoire T486 / µScanner

Le projet consiste en la réalisation (par l’IFP Energies Nouvelles) d’une mini-cellule triaxiale

pouvant se positionner dans l’enceinte d’un micro scanner (détecteur RX) afin de :

- Charger mécaniquement des méso-échantillons cylindriques (Diamètre 10mm, Hauteur 20mm)

- Faire des mesures de façon déviatorique (contrôle indépendant des contraintes axiales et

radiales)

- Contrôler la pression exercée

Le système de contrôle-commande permet le contrôle (déplacement piston) et l’acquisition des

données à la fréquence d’échantillonnage définie.

Figure 9 Schéma de principe du mini-dispositif triaxial pour micro-scanner (µMSC)

Les tâches à effectuer sont similaires au projet précédent, avec comme particularité le pilotage

d’un moteur pas-à-pas. J’ai assuré la rédaction de l’analyse fonctionnelle détaillée de ce projet, ainsi que

la validation des plans électriques. Le développement du programme Automate et de la supervision

(tous deux en langage LabVIEW) sont en cours.



3.3. Description du projet de pré concentration de gaz (T146)

Figure 10 Photo de l'installation à la livraison

Il s’agit d’assurer les prestations d’électricité, d’instrumentation, d’automatisme et de supervision

dans le cadre de ce projet de revamping système de l’unité T146 pour la pré concentration de traces de

gaz pour la Direction R03 du site de Rueil de l’IFP. Cette unité est implantée dans le laboratoire F038 du

site de l’IFP à Rueil.

Ce projet consiste à automatiser une installation qui était alors entièrement manuelle. Le

découpage des tâches est similaire aux projets précédents :

- Fourniture des équipements concernés

- Etudes électriques, automatisme et supervision

- Programmation automatisme et supervision

- Réception plateforme

- Raccordements électriques et mise en œuvre sur site

- Mise en service

- Formation


3.3.1. Principe de l’installation

Figure 11 PID de l'installation de pré concentration

Explication du processus mis en œuvre

Un échantillon de gaz est soumis à l’entrée du système. Les vannes de position permettent

de l’orienter vers l’un des deux pièges. Ces derniers sont soumis à une température pouvant

descendre jusqu’à -120°C. Une fois le gaz dans les pièges, la température est montée brutalement

jusqu’à typiquement 80°C pour libérer le gaz mais bloquer le dioxyde de carbone ou l’azote, qui

perturbent les analyses des traces d’hydrocarbures. Au sortir de l’installation, le gaz est envoyé

vers un spectrophotomètre de masse.


LAURENT Quentin Page 20

3.3.2. Equipe détachée sur le projet

Au sein d’ACTEMIUM, le projet a été réalisé par un Chef de Projet, Mr QASTALANE, assurant

la gestion documentaire, et moi-même, chargé du développement des logiciels pour l’API et la

supervision. Mr BLASIN, a été notamment impliqué dans la mise en service des différents

équipements. Le câblage électrique a été sous-traité à l’entreprise CAE2I basée à Melun.

Du côté de l’IFP Energies Nouvelles, nous étions en relation avec Mr Jean-Claude RIONDET,

responsable des laboratoires, ainsi qu’avec Mme Valérie BEAUMONT, chercheuse dans le

département géologie de l’IFP, chargée de la mise en place de l’installation. Par ailleurs, Sylvain

EPAILLARD, de l’atelier de l’IFP à Rueil, a été notre interlocuteur pour toutes les questions

concernant le montage mécanique et pneumatique.

3.3.3. Architecture du Système

LabView RT & FPGA

LabView 2010 - Windows

TCP / IP

Equipements

Electrovannes

EV01-09

VALCO

HEV11-14

Sonde

température

Sonde

PIRANI

Sonde

BARATRON

régulateurs

température

régulateurs

débit F05-F06

Distributeurs

HEV15-18

Réacteurs

F01 – F02

Figure 12 Architecture dusystème



3.3.4. Equipements électriques & pneumatiques

Le système est constitué des équipements suivants :

- Neuf électrovannes Swagelok : EV01, EV02, EV03, EV04, EV05, EV06, EV07, EV08, EV09

- Quatre vannes de position VALCO : HEV11, HEV12, HEV13, HEV14

- Une Pompe à vide primaire P-01

- La Pompe Turbo P-20

- Deux régulateurs de débit FC05, FC06

- Un bain thermostaté F-03

- Une jauge Pirani PT01

- Un capteur de pression Baratron PT02

- Un GC A-01

- Deux indicateurs de température de sécurité type Eurotherm 2132i

- Deux régulateurs de température type Eurotherm 2416

- Une sonde de température

- Deux réacteurs R01 et R02

- Deux détecteurs de proximité inductifs (fermeture/ouverture des réacteurs R01 et R02)

- Deux contacteurs pour la mise sous tension des réacteurs R01 et R02

- Deux thermocouples de type T duplex associés aux deux pièges et liés directement aux

régulateurs Eurotherm 2416 et aux indicateurs de sécurité Eurotherm 2132i



3.3.5. Système de supervision

Le système de supervision est constitué des éléments suivants :

Quantité Désignation Référence

1 T-Series 17" Panel PC CLS-1702I57TPMM1

1 Ecran plat 17 (intégré) CLS-1702I57TPMM1

1 Logiciel de supervision LabView 2010

Spécifications techniques du serveur de supervision (T-series 17’’ Panel PC)



3.3.6. Contrôleur d’automatisme programmable

La configuration matérielle installée est la suivante :

1 système NI cRIO-9074

Type de contrôleur : Valeur

Nombre d'emplacements : 8

Température de fonctionnement : -20..55 °C

Fréquence d'horloge du processeur : 400 MHz

Mémoire standard : 128 Mo

FPGA : Spartan-3 · 2000000

Ethernet : 2

2 modules NI 9219

Entrée analogique : 4 DI · 100 éch./s/voie · 24 bits

Type de mesures : Capteurs sur pont, Courant, Résistance, RTD, Temperature,

Thermocouple, Tension

2 modules NI 9485

Sorties pour 8 relais à semi-conducteurs (SSR)

Type de mesures

Tension de commutation de 60 Vcc, 30 Veff

Intensité de commutation de 1,2 A/voie jusqu'à 4 voies ; de 750 mA/voie pour

toutes les voies

Isolation continue voie vers terre de Cat. II de 250 Veff, voie à voie de 60 Vcc

Températures de fonctionnement de - 40 à 70° C

Spécifications/certifications industrielles extrêmes

1 module NI 9411

E/S numériques : 6 DI · 2 MHz

Compteurs/timers : Offert par châssis

Type de mesures : Numérique Spécifications/certifications industrielles extrêmes

http://sine.ni.com/nips/cds/view/p/lang/fr/nid/203964










1 module NI 9263

Sortie analogique : 4 · 100 kéch./s · 16 bits

Type de mesures : Tension extrêmes

2 modules NI 9870

Ports : 4 · RS-232

Vitesse de transfert : 921.6 kbit/s

Matériels/port : 1

Auxquels viennent s’ajouter les accessoires nécessaires : soit kit de connexion,…..

3.3.7. Logiciels

Le logiciel de supervision est développé sur LabVIEW, qui est l’outil de développement

privilégié de l’IFP Energies Nouvelles à Rueil. Le logiciel permet de concevoir des applications de

contrôle et d’acquisition de données temps réel avec le développement graphique. Le

déploiement de systèmes de contrôles distribués, autonomes ou embarqués est rendu possible

notamment grâce à la gamme de produits « compactRIO ».

La licence mise à disposition comprend le « Development System » de base, avec le module

« Application Builder » permettant de construire des exécutables et des installeurs.

Pour programmer un API de chez National Instruments (compactRIO), il faut ajouter à cela

le module « Real-Time ». De plus, le pilotage de la carte NI9870 pour la communication série en

RS232 ne peut se faire qu’en passant par la couche FPGA du contrôleur temps-réel. C’est pourquoi

le module « FPGA » nous a été également nécessaire.

L’intérêt d’utiliser une solution complète de chez National Instruments est de se limiter à un

seul langage de programmation pour l’API et la supervision, ce qui s’avère un atout pour la mise

en place d’une équipe de maintenance.







4. TRAVAIL REALISE

4.1. Lancement du Projet

A la réception de la commande, le client consigne dans un cahier des clauses techniques

particulières (CCTP) toutes ses spécifications pour la réalisation de l’affaire.

On procède alors à une revue de commande permettant de détecter les écarts par rapport à

l’offre remise, en particulier sur le plan contractuel et documentaire (plans d’exécution,

spécifications techniques, …).

Le Chef de Projet établit alors un planning de l’affaire faisant apparaître :

- Les différentes phases du projet, leur début et leur fin

- Les ressources associées à chacune des phases avec, pour les ressources humaines, la

définition des responsabilités et autorités,

- Les revues prévues sur le projet (enparticulier revues de fin de phase).

Ce planning est mis à jour par le Chef de Projet, en fonction de l’avancement et des évolutions du

projet.

Les interfaces organisationnelles et techniques sur une affaire sont décrites dans le Plan Qualité de

cette affaire lorsqu’il existe ou, dans les autres cas, lors de la revue de lancement au cours de

laquelle sons précisés :

- Quels sont les interlocuteurs client au niveau technique et au niveau contractuel,

- Quels sont les autres intervenants sur le projet (cotraitants, autres corps de métier, …)

- Comment sont gérées les interfaces avec les différents intervenants,

- Quels sont les circuits définis pour la circulation des documents,

- Quels sont les outils utilisés (en particulier outils bureautiques, pour les échanges de

documents).

Dès l’ouverture de l’affaire, un dossier d’affaire est crée où viendront s’ajouter dans un ou

plusieurs classeurs les documents reçus et émis pour constituer un historique et faciliter les

interfaces techniques

Elaboré par l’équipe chargée de l’affaire, il est sous la responsabilité du Responsable d’Affaire. Les

documents informatiques correspondants sont quant à eux répertoriés par affaire sur le réseau de

l’entreprise.



Il contient entre autres les documents :

- Contractuel,

- Techniques,

- De correspondance avec le client

- Fournisseurs,

- Relatifs à la qualité (plans qualité et enregistrements),

- De gestion de l’affaire.

Dans le cadre de la maîtrise du produit, il sert à la traçabilité puisqu’il va rassembler au fur et à

mesure de l’avancement les résultats des fiches de test et notifier l’état du produit.

En lui enlevant certains documents (indices intermédiaires de documents, feuilles de suivi,

charges, …), le dossier d’affaire va constituer le dossier final qui sera archivé en fin d’affaire.

Au niveau des affaires, l’affectation des ressources est planifiés dès la revue d’appel

d’offres et réajustée en cours d’affaire lors des revues de projet.

L’affectation du personnel sur les affaires se décide lors des réunions de charge mensuelles avec le

Comité d’Entreprise, les Responsables d’Affaire et les Chefs de Projets qui gèrent le « planning des

charges ».

4.2. Réalisation du produit

La phase de planification et organisation précédent la réalisation du produit détermine pour une

grande part la qualité de la réalisation du produit : ses caractéristiques et sa fiabilité, son respect

des exigences réglementaires et légales. Elle prépare aussi aux retours d’expérience.

La réalisation se décompose elle-même en plusieurs phases caractérisées chacune par :

- Les données d’entrée qui permettent de mener à bien les activités de la phase,

- Les données de sortie qui doivent être produits dans la phase afin d’être utilisés comme

éléments d’entrée de la phase suivante.

L’étape permettant de conclure une phase et de passer à la suivante est la revue de fin de phase

qui permet de vérifier que les données de sortie répondent aux exigences des données d’entrée

de la phase suivante. Elle donne lieu à un compte-rendu.

La réalisation du produit chez ACTEMIUM-ITEIS s’articule autour du « cycle en ‟V” » qui se

compose d’une phase descendante d’analyse, d’une phase de développement, et d’une phase

d’intégration. Ce cycle de réalisation permet d’avoir une vision analytique globale du projet en

reliant l’aspect client à l’aspect technique d’une part et le besoin exprimé à l’obtention d’un



résultat d’autre part. Il visualise également le rebouclage résultats/exigences à tous les niveaux

d’intégration :

Figure 13 Cycle en V

L’analyse fonctionnelle

Elle définit précisément et exhaustivement les fonctions à remplir par le système, son

architecture, ses performances et ses interfaces. Elle est réalisée avec la coopération de tous les

intervenants dans la réalisation, l’exploitation et l’utilisation du système. Elle est vérifiée dans une

revue planifiée en fin de phase et soumise à l’approbation du client. Elle est alors gérée en

configuration.

L’analyse organique

Elle détaille l’architecture du système et sa décomposition en composants, pour satisfaire toutes

les fonctions à remplir. Elle définit également les flux de données entre ces composants et la

structure de ces données (type, mnémonique, organisation). Chaque composant y est détaillé

jusqu’à être exprimé sous une forme utilisable pour le codage : algorithme, pseudo code, grafcet,

…. Elle est vérifiée en fin de phase au cours d’une revue planifiée.

Durant ces 2 analyses, on élabore un cahier de tests qui est utilisé par la suite lors de l’intégration.



Les tests d’intégration

Ils permettent de vérifier que l’architecture du système reste conforme aux spécifications de

l’analyse organique au fur et à mesure que l’on assemble les composants de l’architecture. Ils

peuvent utiliser des outils de simulation de l’environnement réel du système et être soumis à la

validation du client.

Les tests de validation

Ils permettent de vérifier que le système est conforme aux spécifications de l’analyse fonctionnelle

dans toutes les situations de vie envisagées. La validation a lieu en plate-forme et/ou sur site, en

ou hors production et éventuellement en présence du client. Elle est complétée par une recette

avec le client. Tous les résultats des tests sont enregistrés sur des fiches de tests.



4.3. Déroulement du stage

Avant mon arrivée dans l’entreprise, j’étais censé participer à la mise en œuvre de systèmes

d’informations industriels pour Aéroport de Paris, SNCF, RATP,… : rédaction d'analyse

fonctionnelle, réalisation et codage de programmes automates industriels, développement et

paramétrage d'application de supervision industrielle, configuration de gestionnaire de base de

données temps différé, test et réception en plate-forme, mise en service et essais sur site client,

formation client à l'exploitation et la maintenance des installations.

Figure 14 Institut Français du Pétrole

Après avoir travaillé sur un système d’Efficacité Energétique pour Projet de Recherche

Technologique dans la même entreprise, j’ai été détachée sur le projet T146 pour l’IFP Energies

Nouvelles. Le lancement du projet a été marqué par le suivi d’une formation d’une semaine sur la

programmation en langage graphique LabVIEW de cibles Temps-réel (Automates Programmables)

et de cibles FPGA (les Automates National Instruments possèdent une couche FPGA).

Pendant les trois semaines suivantes, des rendez-vous avec Madame BEAUMONT,

chercheuse à l’IFP Energies Nouvelles ont été convenus afin de nous faire part du fonctionnement

voulu de l’installation. Ces réunions ont permis de constituer un document reprenant le processus

du système (voir page suivante). En parallèle, la construction de la structure mécanique et la

réalisation des connexions des fluides (pneumatique et gaz) avait lieu dans les ateliers de l’IFP

Energies Nouvelles à Rueil.



Programme

Stand-By

"Manuel"

0. Préparation Stand-by 1.Stand-by

O2 fermé fermé

HNV01 fermé ouvert

HNV02 ouvert fermé fermé

HNV03 fermé fermé

HNV04 fermé fermé

HNV05 fermé fermé

HNV06 ouvert ouvert

HNV07 fermé fermé

HNV08 fermé fermé

HNV09 fermé ouvert

HEV11 position B position B

HEV12 positionA position A

HEV13 positionB position B

HEV14 positionB position B

Piège R01 TE01 Tamb Tamb

HEV15 bas bas

Piège R02 TE02 Tamb Tamb

HEV16 bas bas

Dispositif

T03

TE04

HEV18 haut haut

HEV17 froid froid

Déclencheur

pour le

passage à

l'étape

suivante

lecture sur la jauge pirani

<x pendant 30s

Fenêtre

"pop up"

Action

automatique

Action

utilisateur

Commentaire

En stand-by un pompage

secondaire est maintenu.

Toutefois, si la consigne

sur la pirani est supérieure

à x HNV09 et HNV01 sont

fermées ensemble par

sécurité et HNV02 est

ouverte ensuite. HNV06

est toujours ouverte en

stand by.

Si la pression est

supérieure à x. On ferme

immédiatement HNV01 et

HNV09, puis on ouvre

HNV02. Si on reste sous x

pendant 30 secs, on ferme

HNV02, puis on ouvre

HNV01 et HNV09

En mode manuel, tous les équipements

sont pilotables sauf l'électrovanne

HNV06, qui doit impérativement rester

ouverte. En standby, on peut accéder au

mode MANU et au mode AUTO et au

mode ARRÊT. Du mode MANU, on atteint

le MODE Stand-by

Figure 15 Extrait document "Process hydrocarbures"



L’Analyse Fonctionnelle Détaillée et le Cahier de Recette (contenant les fiches de tests) ont

été rédigés par Mr QASTALANE et moi-même. Le dessin des schémas électriques était à la charge

de l’entreprise CAE2I, représentée par Mr Bruno LEFEBVRE. Nous avons travaillé en collaboration

sur ce point, le matériel National Instruments n’étant pas familier à l’entreprise.

Figure 16 Extrait des schémas électriques (partie puissance)



J’ai alors travaillé seul sur la programmation en langage graphique LabVIEW de l’Automate

Programmable Industriel et de l’application de supervision. Une fois l’installation mécanique

terminée, le châssis du système a été transféré dans les locaux de l’entreprise CAE2I afin d’y

réaliser le câblage électrique. Cette étape a duré moins de deux semaines. Une fois le montage

retourné à l’IFP Energies Nouvelles, je fus en charge de faire les tests électriques, accompagné

d’un électricien de CAE2I et de Mr QASTALANE.

Le projet s’est poursuivi par une phase de mise en service sur site qui a duré quasiment deux

mois. Je travaillais alors quasiment à temps plein dans les locaux de l’IFP Energies Nouvelles à

Rueil. Cette phase s’est avérée longue, car l’installation n’ayant pu être transférée dans nos

locaux, aucun essai « plateforme » n’avait eu lieu.

Le projet s’est terminé par une formation de prise en main pour les futurs utilisateurs de

l’installation à l’IFP. Suite à la réussite du projet, deux autres laboratoires nous ont confiés sur

lesquels je travaille actuellement.



4.4. Analyse détaillée du projet

4.4.1. Echange de données

Afin de réaliser le processus de pré concentration, l’API utilise un certain nombre

d’informations issues des différents composants du système électrique et pneumatiques.

VANNES VALCO

Les Vannes Valco sont des vannes deux positions avec actuateur micro électrique, chacune se

pilotera via une sortie relais (NI 9485) du compact RIO. Le mode de pilotage est une sortie de type

‘TOGGLE’ permettant de piloter la vanne vers les deux position A et B avec seulement un relais. La

position courante de chaque VALCO (position A output ; position B output) est remontée sur la

centrale d’acquisition (compact RIO) via les modules d’entrées logiques (NI 9411).

Figure 17 Interface de communication VALCO

Figure 18 Câblage VALCO en mode TOGGLE

Au démarrage du processus (Manuel ou automatique) les vannes VALCO sont à la position A par

défaut.



SONDE PIRANI

La sonde Pirani (PT-01) MKS A900-06 remonte une pression avec une échelle de 10-5 Torr à 1,500

Torr. Son électronique Série A900 est installée dans le coffret électrique et alimentée en 230Vac,

elle possède un signal de sortie de 0-10Vdc qui sera acquit sur l’entrée ANA du compact RIO (NI

9219).

La sonde PIRANI se base sur une mesure de conductivité thermique du gaz. La conversion du signal

de sortie (0-10Vdc) en pression s’effectue en appliquant la formule suivante :

P = 1/ [ C0 + 1/(C1.V + C2.V^2 + C3.V^3 + C6.V^6) ]

P : pression en mbar

V : tension de sortie

Les constantes C0, C1, C2, C3 et C6 dépendent du gaz à utiliser. Le tableau ci-dessous donne des

valeurs des constantes en fonction du gaz :

Figure 19 Tableau des constantes de mise à l'échelle



SONDE BARATRON

La sonde Baratron (PT-02) MKS Baratron Type 627B (échelle de 0 à 1000 Torr).

Elle est associée à une électronique PR4000, qui ne sera pas utilisée dans l’installation. Seul le

capteur est câblé en +-15 Vdc avec un signal de sortie de 0-10Vdc acquit sur l’entrée ANA du

compact RIO (NI 9219).

Figure 20 BARATRON vue de dessus

Figure 21 Interface de communication BARATRON



TELECOMMANDE DES ELECTROVANNES

Lorsqu’une télécommande est activé (sortie au niveau de l’API = 1) l’électrovanne (EV) se ferme.

Lorsqu’une télécommande est désactivée (sortie au niveau de l’API = 0) l’électrovanne (EV)

s’ouvre. Les neufs électrovannes (EV01 à EV09) sont câblées sur les modules de sorties relais 0-

24Vdc (NI 9485) du compact RIO.

Au démarrage les électrovannes se en configuration STAND BY

TELECOMMANDE DES DISTRIBUTEURS PNEUMATIQUES

Les mouvements des vérins des réacteurs (haut/bas) et du capillaire (haut/bas et droite/gauche)

sont gérés des électro-distributeurs.

Lorsqu’une télécommande est activé (sortie au niveau de l’API = 1) le distributeur se met en

position 1. Lorsqu’une télécommande est désactivée (sortie au niveau de l’API = 0) le distributeur

se met en position 2. Les quatre distributeur s (HEV15, HEV16, HEV17 et HEV18) sont câblées sur

un module de sorties relais 0-24Vdc (NI 9485) du compact RIO.

Au démarrage les vérins des vases sont en position bas, les vérins du piège de Cryofocalisation

sont respectivement en position bas et droite.

REACTEURS

Ce sont les deux réacteurs R01 (phase Hayesep) et R02 (PTV). Le système commande la fermeture

(respectivement ouverture) des circuit de chauffage F01 et F02 (mise sous/hors tension) des deux

réacteurs. Les commandes s’effectuent depuis le module de sortie relais( NI 9485) du compact

RIO. Un retour contacteur est câblé sur le module d’entrée logique NI 9411.

Aussi deux détecteurs de proximité inductifs sont installés sur chaque réacteur pour vérifier la

fermeture. Ils sont câblés sur le module d’entrée logique (NI 9411) du compact RIO.



Figure 22 Détecteur de proximité inductif

REGULATEURS DE TEMPERATURE

Ce sont les deux régulations de température des phases Hayesep. Elles sont gérées par des

régulateurs

Eurotherm 2416 avec une communication série RS232 pour le pilotage de la consigne et la

remontée de la température

sur le système d'acquisition compact RIO (NI9870).

Figure 23 Régulateur EUROTHERM 2416

Numér

o du

modèle

Fonctio

n

Tension

d’alimentatio

n

Module

1

Modul

e 2

Modul

e 3

comm

s

Manua

l

2416 CC VH LH FH XX

(none)

AM FRA



Le système possède aussi deux indicateurs de sécurité 2132i qui pilotent les contacteurs de

puissance des chauffages F-01 et F-02 des phases Hayesep.

Figure 24 Indicateur de sécurité 2132i

Numéro

du

modèle

Fonction Tension

d’alimentation

Manual E/S

logiques

Sortie

alarme 2

(relais)

Entrée

capteur

2132i AL VH FRA XX (pas

d’E/S

logqiue)

FH T



Figure 25 Schéma de principe chauffage TPC

Les régulateurs et indicateurs de sécurité sont liés à des sondes de température thermocouples de

type T, un thermocouple T double de diamètre 3 mm et de longueur 200mm pour les régulations

des phases Hayesep (un sur le régulateur de température 2416( réacteur 1 TE01), (réacteur 2

TE02) et l'autre sur le 2132i l'élément de sécurité ( réacteur 1 TE101), (réacteur 2 TE102).

Pour chaque piège (phase Hayesep et PTV), deux température cibles inférieure et supérieure sont

paramétrées au démarrage du système.

Les régulateurs et indicateurs seront placés en face avant du coffret électrique.



REGULATEURS DE DEBIT

Les deux régulateurs de débit FC-05 et FC-06 sont des massiques thermiques de marque Bronkorst

alimentés en +- 15 Vdc avec un signal de mesure 0-5Vdc acquit sur le module d’entrée ANA (NI

9219) du compact RIO et de consigne en 0-5Vdc câblée sur le module de sortie ANA (NI 9263). Par

défaut

consigne F05 = 50 ml/min

consigne F06 = 2 ml/min

Les deux consignes sont paramétrables.

POMPE PRIMAIRE

La pompe primaire tourne en permanence au démarrage du système, elle n’est pas commandée

depuis le compact RIO. Elle est pilotée par des BP Marche/Arrêt en face avant du coffret

électrique.

POMPE SECONDAIRE (TURBO)

La pompe turbo tourne en permanence au démarrage du système, elle n’est pas commandée

depuis le compact RIO.

SONDE DE TEMPERATURE T04

Une sonde de température (T04),thermo couple de type T simple de diamètre 1,5mm et de

longueur 200mm, est installée dans le piège du Cryofocalisation afin de mesurer la température

du bac chauffé depuis le bain thermostaté. Cette information est câblé au niveau d’un module

d’entrées analogiques NI 9219 du compact RIO. L’échelle de la mesure est de 0-100 °C.

BAIN THERMOSTATE

Le bain thermostaté ne sera soumis à aucun asservissement et aura un fonctionnement local. Une

température supérieure cible sur le piège de Cryofocalisation est paramétrée au démarrage du

système.



4.4.2. Paramétrage

Le système permet de paramétrer un ensemble de grandeur physique nécessaire pour le

déroulement du processus de pré-concentration. Le paragraphe suivant décrit en détail

l’ensemble des ces grandeurs et leur valeurs par défaut. Le but est d’avoir donc un système ouvert

qui s’adapte à différents contextes d’expériences.

Figure 26 Vue de l'écran de paramétrage



Mode de processus

Le processus peut se dérouler soit :

- En mode manuel : l’utilisateur manipule de manière élémentaire l’ensemble des

équipement de l’unité. Le passage d’une étape de processus à une autre reste sous la

responsabilité de l’utilisateur (changement de position des vannes VALCO,

ouverture/fermeture d’électrovannes, passage aux pièges, …). Des contrôles seront

effectués pour certaines commandes (contrôle de seuil de vide pour le passage en

pompage secondaire, ouverture/fermeture simultanée des électrovannes EV01 et EV09

et le contrôle de l’état d’ouverture(de fermeture) des EV01/EV09 par rapport à EV02 ).

- En mode automatique (programme H.C Hydro Carbure) : le processus se déroule de

manière autonome sans aucune intervention de l’utilisateur. Certains passages

nécessitent une validation de l’opérateur (pop up de validation)

Sonde PIRANI

Le pompage secondaire nécessite un certain seuil de vide avant d’ouvrir les électrovannes

associées (EV01 et EV09). Deux seuils de vide x et y en (mbars) sont défini pour la sonde PIRANI.

Régulateurs de débit

Deux consignes de débit sont paramétrables :

Flux de pré-concentration sur le régulateur F05 : 50 ml/min par défaut

Flux d’analyse sur le régulateur F06 : 2 ml/min par défaut

Configuration des pièges

L’opérateur a la possibilité de choisir la combinaison des pièges utilisés durant son expérience. Le

choix d’une combinaison donnée se traduit par l’activation ou pas de certains équipements de

l’unité (changement de positions des vannes VALCO associées et changement de position de

vérins). Le piège HayeSep est utilisé par défaut, il peut être associé au piège froid (PTV) et/ou

l’Ascarite.



Durées des transferts

Pahse hayesep

Durée piégeage = 10 minutes par défaut

Durée balayage = 5 minutes par défaut

Cryofocalisation

Durée = 5 minutes par défaut

Température des pièges

Phase hayesep

- température inférieure = -120 °C par défaut

- température supérieure = + 80°C par défaut

Piège froid

- température inférieure = -120 °C par défaut


Cryofocalisation

L’opérateur doit régler le bain thermostaté afin de chauffer le bac chaud du capillaire à la

température cible souhaitée. Cette température est remontée depuis la sonde T04.


Sauvegarde

L’opérateur peut donner un nom précis a son expérience et définir le répertoire de dépôt des

traces de processus.

On prendra comme convention de nommage:

Nom analyse : PROC_HC_(Date_Heure)

Chemin d’accès : C:\T146\Traces_Processus\Traces_PROC_HC_(Date_Heure)



4.4.3. Processus de préconcentration

L’objectif de ce paragraphe est de décrire l’ensemble des étapes du processus de pré-

concentration.

En mode automatique le système de l’unité passe par 13 étapes différentes afin d’envoyer

l’échantillon du gaz à tester vers le G.C (Gas Chromatograph) pour analyse, chaque étape

représente un état défini. Un état du système est caractérisé par l’état de chaque élément

matériel.

Le passage d’une étape i à l’étape (i+1) se fait par action d’un ou de plusieurs équipements de

l’unité d’expérience, suite à un temps d’attente intermédiaire ou par validation de l’opérateur.

Actions sur équipements :

- Fermeture/ouverture d’électrovannes EV01-EV09 - Changement de position des vannes VALCO HEV11-HEV14 - Envoi de consigne de température au régulateurs EUROTHERM 2416 - Changement de position des phases DEWARE (changement position de vérins via

distributeurs) - Changement de position du bac capillaire (changement position de vérins via distributeurs)

Attente :

- Attente de seuil de vide sur la sonde PIRANI - Attente l’écoulement de X minutes / X secondes

Confirmation opérateur :

- Validation de « pop up » de confirmation opérateur

Chaque étape est définie par :

- Une liste d’actions sur équipements - Un déclencheur pour le passage à l’étape suivante - Une fenêtre « pop up » - Une action automatique - Une action opérateur



5. CONCLUSION

Ce stage a été très enrichissant aussi bien d’un point de vue technique que d’un point de vue

humain.

D’un point de vue technique, j’ai été amené à travailler sur les phases successives d’un

projet : étude de l’analyse fonctionnelle, développement de la partie Supervision conjointement

avec le développement des automatismes, et l’aboutissement du projet : la mise en service. Cette

mise en service permet de vérifier sur le terrain toutes les fonctionnalités développées.

Ce projet m’a permis de me former sur le développement de supervision mais aussi de

découvrir la programmation d’automates et l’installation de réseau industriel.

D’un point de vue humain, ce projet m’a permis de m’investir au sein d’une équipe et de

partager des compétences. De plus, dès le début du stage j’ai été amené à dialoguer avec le client

afin de répondre au mieux à ses attentes.

J’ai été agréablement surpris par la convivialité de l’ambiance qui règne dans cette

entreprise ainsi que par la qualité des rapports humains entre les différents salariés.

Pour finir je suis très satisfait de ce stage qui m’a permis d’apprendre beaucoup sur le métier

d’ingénieur et sur le secteur de l’automatisme et de l’informatique industrielle. Ce stage a été une

expérience enrichissante car il m’a donné une vision globale d’un projet industriel.



ANNEXES

VUE DU SYNOPTIQUE



VUE DES COURBES SÉPARÉES



VUE DES COURBES D’ENSEMBLE



VUE DE L’ÉCRAN DE PARAMÉTRAGE



DOCUMENTS APPLICABLES AU PROJET

- Schémas électriques

- Analyse Fonctionnelle Détaillée

- Process hydrocarbures

- Cahier de Recettes

- Fiches de Test

- Cahier des Charges Technique

- Charte Graphique

- Code Source

- Documentation Code Source

- Documentation des Equipements



TABLE DES ILLUSTRATIONS

Figure 1 : Chiffre d'affaires 2008 du groupe VINCI par métier ............................................................ 7

Figure 2 : Répartition de l’activité chez VINCI Energies ....................................................................... 9

Figure 3 : Marques du Pole VINCI Energies........................................................................................ 10

Figure 4 : Les marchés d’Actemium en 2009 ..................................................................................... 10

Figure 5 : Activités de GTI .................................................................................................................. 12

Figure 6 : Activités de Logistique ....................................................................................................... 12

Figure 7 : Activités de Procédés Continus .......................................................................................... 12

Figure 8 Schéma de l'installation T266 .............................................................................................. 15

Figure 9 Schéma de principe du mini-dispositif triaxial pour micro-scanner (µMSC) ....................... 17

Figure 10 Photo de l'installation à la livraison ................................................................................... 18

Figure 11 PID de l'installation de pré concentration ......................................................................... 19

Figure 12 Architecture dusystème ..................................................................................................... 20

Figure 13 Cycle en V ........................................................................................................................... 27

Figure 14 Institut Français du Pétrole ................................................................................................ 29

Figure 15 Extrait document "Process hydrocarbures" ...................................................................... 30

Figure 16 Extrait des schémas électriques (partie puissance) ........................................................... 31

Figure 17 Interface de communication VALCO .................................................................................. 33

Figure 18 Câblage VALCO en mode TOGGLE ..................................................................................... 33

Figure 19 Tableau des constantes de mise à l'échelle ....................................................................... 34

Figure 20 BARATRON vue de dessus .................................................................................................. 35

Figure 21 Interface de communication BARATRON .......................................................................... 35

Figure 22 Détecteur de proximité inductif ........................................................................................ 37



Figure 23 Régulateur EUROTHERM 2416 ........................................................................................... 37

Figure 24 Indicateur de sécurité 2132i .............................................................................................. 38

Figure 25 Schéma de principe chauffage TPC .................................................................................... 39

Figure 26 Vue de l'écran de paramétrage .......................................................................................... 41

Documents

Projet de Fin d’Etudes - eprints2.insa-strasbourg.freprints2.insa-strasbourg.fr/1034/1/GE5E-2011-LAURENT-memoire.pdf · Lancement du Projet ... Ce rapport présentera le taail effectué