update - fce.arcelormittal.com · FCE demandent un soutien de vente et de service à plusieurs usines, l’un des principaux rôles d’Alain est de garantir la cohérence de la coordination

ArcelorMittal Flat Carbon Europe

updateMagazine client | Novembre 2009

08 L’avenir par le co-engineering10 Les ambitions européennes de Toyota12 Usibor® et Ductibor® : un mariage réussi 14 Granite® Comfort et Granite® Diamond pour la construction 20 ULCOS : nouvelles initiatives dans l’acier pour une société durable24 Les emballages en acier : taux de recyclage de 69% en Europe

08 L’avenir par le co-engineering10 Les ambitions européennes de Toyota12 Usibor® et Ductibor® : un mariage réussi 14 Granite® Comfort et Granite® Diamond pour la construction 20 ULCOS : nouvelles initiatives dans l’acier pour une société durable24 Les emballages en acier : taux de recyclage de 69% en Europe

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2 Update l Magazine client l Novembre 2009

CouvertureDe nouveaux aciers pour une meilleure résistance que jamaisen cas de collisionPhoto : ArcelorMittal R&D

CopyrightTous droits réservés. Aucun extrait de la présente publication ne peut être reproduit, sous quelque forme que ce soit et de quelque manière que ce soit, sans un accord écrit préalable.Bien que le plus grand soin ait été apporté à l’exactitude des informations contenues dans la présente publication, ArcelorMittal décline toute responsabilité en cas d’erreurs ou d’omissions éventuelles.

Conception graphiqueGeers Offset nv

Crédits photosArcelorMittal et :pp. 4-6 : Jessica Fulat

p. 7 : GM

p. 9 : Jeroen Op de Beeck

pp. 10-11 : Toyota

p. 15 : Philippe Vandenameele,Armat by ArcelorMittal

p. 16 : MCB

p. 17 : Joris Ide

Sommaire04 Plus de pertinence

et de réactivité

07 ArcelorMittal, «Supplierof the Year» chez GM

10 Les ambitionseuropéennes de Toyota

16 Délais plus courts pourles volumes réservés :déploiement du service CV&SLT

18 Revêtementsgalvannealed : une offre mondiale et évolutive pour les OEM

20 ULCOS : nouvellesinitiatives dans l’acier pour une société durable

24 Taux de recyclage de 69% pour les emballages en acier en Europe

08 L’avenir par leco-engineering

Découvrez les cinq étapes de co-engineering qui peuvent offrir des opportunités insoupçonnées pour sortir renforcé de la

crise. Puisez l’inspiration dans quelques cas d’école pour réduire vos coûts tout en améliorant la diversité et la qualité de votre offre de produits.

12 Usibor® et Ductibor® :un mariage réussi pour des voitures plus sûreset plus légères

Le nouveau conceptde fl an soudé au laser Usibor® 1500P / Ductibor® 500P embouti à chaud permet de réduire de

plus de 30% le poids du longeron avant d’une voiture par rapportà une pièce emboutie à froid.De plus, il garantit d’excellentes performances en cas de collision et ce, sans coûts supplémentaires.

14 Granite® Comfort et Granite® Diamond : deux nouveaux produits prélaqués pour le secteur de la construction

Le secteur de la construction exigeen permanence une durabilité supérieureet une meilleure performance thermique des tôles d’acier

prélaquées. C’est pourquoi ArcelorMittal vient d’étendre sa gamme Granite® avec Granite® Comfort et Granite® Diamond, deux produits offrant chacun des avantages spécifi ques.

22 SteelUser ou comment gagner un temps précieux

Depuis début 2009, SteelUser.com a enregistré plus de 100.000 visites par mois de la part des quelque 900 clients qui se sont inscrits à la

plate-forme e-business d’ArcelorMittal. Nous avons demandé à plusieurs clients d’expliquer le succès de SteelUser.

Editrice responsableCecile Van den HofArcelorMittal Flat Carbon Europe S.A.19, avenue de la LibertéL-2930 Luxembourgwww.arcelormittal.com/fce

Rédacteur en chefDieter Vandenhende

Equipe de rédactionAlain Besseyrias, Carine Bouichou,Maren Burkhardt, Virginie Claeys,Jan J.M. De Moor, Aurélien Pic,Dieter Vandenhende


Update l Magazine client l Novembre 2009 3

Cecile Van den HofCommunications

ArcelorMittal Flat Carbon Europe

Editorial

Les effets du resserrement du crédit et de la crise économique mondiale qui s’en est suivie commencent à s’estomper. Un peu partout dans le secteur, nous entrevoyons les premiers signes d’un redressement bienvenu et, avec nos clients, nous envisageons de nouveau l’avenir avecplus d’assurance et de détermination.

Il ne fait aucun doute que l’année écouléea été dure mais la fl exibilité et l’adaptabilité extrêmes grâce auxquelles nous avons pu – nos clients et nous – survivre au pire nous guideront également lors de la prochaine étape. Une étape qui sera caractérisée selon nous par un progrès constant et croissant.

Jean-Christophe Deville, General Manager Purchasing chez Toyota Europe, partage sans ambiguïté notre confi ance retrouvée dans notre activité. Dans son interview,que vous lirez dans cette édition, il range ArcelorMittal parmi les partenaires de développement avec lesquels il pense que Toyota collaborera étroitement pour «poser les jalons des succès qui ne manqueront pas de se dessiner une fois la crise terminée».

Chez ArcelorMittal Flat Carbon Europe, nous jetons en effet les bases des succès futurs. L’article «Plus de pertinence et de réactivité», qui traite essentiellement de la syntonisation fi ne de notre organisation commerciale, le démontre. Notre but est d’habiliter les équipes commerciales locales pour qu’elles puissent répondre plus rapidement à vos besoins. Le client que vous êtes devrait bientôt constater un impact positif sur notre capacité à répondre plus vite mais aussi avec plus de fl exibilitéà ses besoins de produits et de services. Nous pensons que c’est là une excellente base pour notre future collaboration.

Nous jetons les bases des succès futurs

Dans un environnement d’après-crise, la plupart des entreprises actives dans les industries liées à l’acier seront confrontées à de nouveaux défi s complexes qui ne pourront être relevés que par une collaboration proactive avec des fournisseurs prêts à offrir des produits et services innovants et de première qualité. Dans cette édition, nous nous concentrons sur le développement de nouveaux systèmes et technologies. Nul doute quede nouveaux produits comme Usibor®et Ductibor® ou Granite® Comfort et Granite® Diamond vous interpelleront, tout comme d’ailleurs notre nouveau service Committed Volume & Short Lead Time, notre plate-forme e-business SteelUser et nos services testés de co-engineering.

Comme vous allez le découvrir, nousavons essayé de concentrer un maximum d’informations utiles et enrichissantesdans cette édition d’Update. Parce quenous pensons que le partage d’idées, d’expériences et d’opinions est une première étape essentielle dans la construction d’un avenir commun.

Bonne lecture !

Cecile Van den Hof




Pour étayer l’engagement d’ArcelorMittal FCE à nouer des relations réussies et durables avec ses clients, l’équipe de direction de FCE a optimisé notre organisa-tion commerciale, notamment par la simplifi cation de notre stratégie de vente et de notre approche des différents segments de marché, par l’habilitation des équipes locales afi n qu’elles puissent répondre plus rapidement aux besoins de la clientèle.

Plus de pertinenceet de réactivitéComme bien d’autres entités opérant au niveau mondial, ArcelorMittal Flat Carbon Europe (FCE) a découvert que l’approche «think global, act local» n’est pas suffi sante, en particulier dans le contexte de crise fi nancière internationale. Pour être vraiment centrés sur le client dans différentes industries et régions, nous devons également être en mesure de «penser localement et agir globalement». C’est pourquoi nous avons réaligné notre organisation commerciale pour être certains de combiner tous les avantages du savoir-faire du segment de marché avec une plus grande responsabilité locale.

Brian Aranha est le nouveau Chief Marketing Offi cer (CMO) de FCE. «La politique commerciale et de tarifi cation globale continuera à être gérée au niveau de FCE pour tous nos marchés», explique-t-il. «Trois segments-clés (General Industry, Automotive et Partners) conserveront des équipes de vente centralisées, tandis que les clients régionaux seront soutenus par des forces de vente régionales. Et avec des

unités opérationnelles partout en Europe, nous pourrons continuer à fournir des produits de back-up et des solutions personnalisées fondées sur la dernière technologie en date. Mais les clientsont besoin que nous réagissions plus rapidement et la meilleure manière d’y parvenir, c’est d’habiliter les équipes régionales pour le soutien à la vente et la gestion de la chaîne d’approvisionnement.»



Une réponse plus rapide via les CMO régionaux

«Nous devions également mettre en œuvre une approche plus pertinente pour les clients qui opèrent au niveau régional et local et ont de ce fait un lien historique fort avec une usine particulière», poursuit Brian. «C’est pourquoi, dans le cadre de notre réorganisation, des comptes commerciaux locaux – en ce compris la responsabilité intégrale de la chaîne d’approvisionnement – ont été déplacés vers nos divisions commerciales placées sous la direction de CMO divisionnaires. Ces CMO travailleront au sein d’un réseau coordonné et auront une infl uence directe sur la qualité du service. Les clients devraient observer une amélioration de notre capacité à réagir plus rapidement mais aussi de manière plus fl exible à leurs besoins de produits et de services.»

Une approche de segment pour les multinationales

L’équipe CMO centrale comporte trois organisations de segment de marché, qui dépendent en droite ligne de Brian Aranha.

General IndustryGeneral Industry englobe Appliances, Packaging, Electrical Steels et Energy Pipes. «Nos Global Account Managers (GAM) restent en place pour garantir la continuité à nos gros clients et aux multinationales», explique Alain Le Grix, CMO General Industry. «Et nous revoyons actuellement notre stratégie de venteen collaboration avec les clients afi n de bien cerner leurs besoins.» Comme de nombreuses multinationales clientes de FCE demandent un soutien de vente et

de service à plusieurs usines, l’un des principaux rôles d’Alain est de garantir la cohérence de la coordination entre l’équipe centrale du segment de marché et nos divisions commerciales régionales.

Automotive EuropeL’impact dévastateur de la crise fi nancière sur le secteur automobile et la volonté d’ArcelorMittal de devenir un meilleur partenaire encore malgré l’expansion impliquent également des changements pour Automotive Europe. «Pour nous, il s’agit de retourner aux sources», explique Jean-Martin Van der Hoeven, CMO de ce segment. «Le resserrement du crédit a frappé de plein fouet les constructeurs automobiles, leurs marchés et leurs produits. Nous essayons tous de trouver la bonne direction dans un monde où les mots «compact» et «faible coût» prennent de plus en plus d’importance. Les clients requièrent des réponses plus spécifi quesde la part de la sidérurgie en termes de caractéristiques d’acier, de qualités, de revêtements, de distribution et de chaîne d’approvisionnement. C’est un tournant dans l’histoire de l’automobile : le besoin d’aciers légers à absorption d’énergie et d’aciers électriques va croissant et en notre qualité de leader technologique, nous sommes bien positionnés pour les offrir. Mais nous savons qu’il ne suffi t pas d’êtreà la pointe de la technologie : nous devons également être un modèle d’empathie, puisque c’est là le fondement même des partenariats à long terme.»

PartnersParmi plusieurs gros clients qui distribuent nos produits plats jusqu’aux utilisateurs fi naux, le segment Partners réunit nos «steel service centres» et solutions de distribution (AMDS) – il s’agit déjà là d’un

Alain Le GrixBrian Aranha Jean-Martin Van der Hoeven Luc De Mondt

Rencontrer le défi demande/approvisionnement

Comme tous les producteurs d’acier, ArcelorMittal FCE a dû réduire sa production depuis l’éclatement de la crise fi nancière mondiale en raison de la chute de la demande. Nous avons fermé 14 de nos 25 hauts fourneaux au deuxième trimestre 2009. Si cette fermeture n’a pas vraiment affecté nos clients d’Europe orientale, les autres ont pu être confrontés à des retards de livraison. Entre-temps, certains des hauts fourneaux mis temporairement à l’arrêt ont été remis en service à la fi n de la période de déstockage. Fin octobre, nous avions encore 9 hauts fourneaux à l’arrêt sur 25.«Le processus de redémarrage est extrêmement complexe et très coûteux», explique Brian. «Entre la planifi cation et l’acheminement critique, il peut s’écouler deux semaines, si bien que nous sommes prudents. Dans le climat sans précédent que nous avons connu et qui était marqué par une chute du revenu des consommateurs et diverses mesures gouvernementales, ce fut un réel défi d’avoir le bon timing. Mais les clients commencent à racheter plus régulière-ment et nous travaillons d’arrache-pied pour restaurer la capacité et améliorer notre potentiel d’arrêt/redémarrage pour répondre à la demande de manière plus fl exible. En ce qui concerne les prix,je pense que nous assisterons à des mouvements de yo-yo dans la sidérurgie au quatrième trimestre 2009 et au premier trimestre 2010, mais les choses devraient se stabiliser dès que la demande et la capacité seront plusen équilibre.»



leader de marché incontesté en Europe, tant en termes de volume que sur le plande la portée géographique – ainsi qu’ArcelorMittal Tubular Products, notre division sœur qui produit des tubes. Partners couvre également la vente des matériaux non-prime générés par toutes les usines de FCE dans tous les produits ainsi que les exportations de produits de niche vendus à des clients majeurs aux quatre coins du monde.

«Nous entendons nouer des relations stables avec tous nos partenaires», explique Luc De Mondt, CMO Partners. «C’est dans l’intérêt de toutes les parties concernées. Ainsi, l’innovation débute en général à petite échelle, si bien que nous devons être en mesure de suivre de près nos clients plus modestes. Et c’est là qu’AMDS joue un rôle stratégique.»

Les avantages d’une pertinence locale accrue

«Le grand avantage de cette approche par pays des clients locaux et régionaux, c’est qu’alors que nous gardons une stratégie de vente mondiale pour chaque segment de

sérieux», intervient Tomasz Plaskura, CMO & Supply Chain, Business Division East. «La perspective et la coordination mondiales restent importantes, mais il y a plus de place pour la discussion et des décisions rapides adaptées à la situation économique et industrielle de cette région. De plus, le principe one face to the customer reste de mise, ce qui signifi e qu’il y a aussi une continuité.»

«Voilà six ans que je suis en Turquie, si bien que je connais nos clients du Sud-Est de l’Europe et que je cerne bien les différences du marché», déclare Mahesh Barve, CMO & Supply Chain, Business Division South East. «Je pense que certains de nos clients locaux et régionaux se sentent submergés par notre organisation titanesque. Mais avec cette nouvelle approche, ils savent que nous sommes ici, sur place, à portée de téléphone, et que nous avons la capacité de les aider à résoudre directement n’importe quel problème sans avoir à passer par notre équipe de CMO centrale.»

Business Division East

CMO & Supply Chain : Tomasz Plaskura Usines : Eisenhüttenstadt, Pologne, Support technique pour OstravaOffi ces commerciaux : République tchèque, Hongrie, Pologne, Slovaquie

Contacts commerciaux locaux

Business Division North

CMO & Supply Chain :Antoine Van Schooten Usines : Bremen, Basse-Indre, Desvres, Dudelange, Dunkerque, Florange, Geel, Genk, Gent, La Praye, Liège, Mardyck, Montataire, Mouzon, TallinnOffi ces commerciaux : Benelux, France,Allemagne/Autriche/Suisse, Royaume-Uni, pays scandinaves et baltes

Business Division South West

CMO & Supply Chain :Gilles Mirol Usines : Asturias, Avellino, Canossa, Etxebarri, Fos-sur-Mer, Piombino, Sagunto, Sestao,St. Chély d’Apcher, Support technique pour Annaba (Algérie)Offi ces commerciaux : Espagne, Portugal, Italie

Business Division South East

CMO & Supply Chain :Mahesh Barve Usines : Galati, Skopje, Ambalaj Turkey, Support technique pour BorçelikOffi ces commerciaux : Turquie, Roumanie, Grèce, Balkans

marché, nous serons capables d’une plus grande différenciation au sein de chaque pays», souligne Antoine Van Schooten, CMO & Supply Chain, Business Division North. «C’est ainsi que le responsable de l’offi ce commercial de France, par exemple, pourra visualiser notre profi l industriel local et la manière dont les utilisateurs fi naux achètent de l’acier et adapter la stratégie mondiale à son pays et à sa base de clientèle. Et il le fera en étroite collaboration avec ses usines locales.» «Il y a une volonté de plus grande accessibilité», ajoute Gilles Mirol, CMO & Supply Chain, Business Division South West. «Tout est basé sur la proximité et sur la simplifi cation de la relation avec les clients. Grâce aux connexions plus étroites entre nos directeurs d’usine, nos directeurs logistiques et nos commerciaux, les clients locaux disposent sur le terrain de gensqui sont focalisés sur leur marché, qui comprennent leurs besoins et qui peuvent réagir plus vite.»

«Nous avons déjà un feed-back qui indique que les clients croient davantage que leurs attentes et besoins locaux sont pris au

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«GM est fi er de pouvoir honorer ses meilleurs fournisseurs en leur décernant l’oscar de «Supplier of the Year», une distinction qui est selon nous la plus signifi cative pour les fournisseurs», a souligné Bo Andersson, qui offi ciait comme maître de cérémonie en sa qualité de vice-président Global Purchasing & Supply Chain du groupe GM. «En ces temps économiques diffi ciles, il est plus important que jamais de reconnaître la performance de nos fournisseurs. Ceux qui sont présents ici sont la crème de la crème et nous souhaitons leur rendre hommage pourleurs formidables prestations.»

Cette distinction reconnaît les contributions majeures apportées en 2008 par les fournisseurs de GM aux réalisations mondiales de l’entreprise, que ce soit au niveau des produits ou des performances. Le programme «Supplier of the Year» a débuté en 1992 et depuis, une équipe mondiale de cadres issus des départements achat, ingénierie, qualité, production et logistique dresse chaque année la liste des lauréats. Ses décisions se fondent sur les prestations des fournisseurs dans les domaines de la qualité, du service, de la technologie et du prix.

«Pour ArcelorMittal, cet oscar est une première, bien que nous ayons déjà été «GM Supplier of the Year» à maintes reprises au sein des anciennes branches nord-américaine et européenne», déclare Gordon O’Neill, Global Account Manager pour GM. Cette fois, ArcelorMittal a été plébiscité pour sa prestation mondiale. Non content d’approvisionner toutes les usines GM de quatre régions – ALENA, Europe,

LAAM (Amérique latine, Afrique et Moyen-Orient) et Asie-Pacifi que – ArcelorMittala soutenu la division ingénierie de GMavec des réductions de coûts et des lancements comme la future GMX 353 (Buick LaCrosse).

Pourquoi GM a-t-il élu ArcelorMittal «Supplier of the Year» ?

La prestation mondiale d’ArcelorMittala indéniablement été le facteur décisifdans l’attribution de cette distinction.Tant dans l’ALENA qu’en Europe, de nombreux programmes et interventions d’ArcelorMittal ont valu de substantielles

Le vendredi 5 juin 2009, General Motors a récompensé ses 99 meilleurs fournisseurs mondiaux, parmi lesquels ArcelorMittal, pour leur exceptionnel engagement à s’aligner sur les priorités mondiales de GM en matière d’achatet d’approvisionnement. La cérémonie a lieu au GM Heritage Center, à Sterling Heights (MI, Etats-Unis), où sont exposés bon nombre de véhicules historiqueset classiques de GM.

Greg Wells, Director Automotive Sales NAFTA, reçoit l’oscar au nom d’ArcelorMittal des mains de Jon Lauckner, GM Global Product Development Vice President (à gauche), et de Tom McMillen, GME Purchasing Vice President (à droite).

ArcelorMittal, «Supplierof the Year» chez GM

économies à GM. Au Brésil, ArcelorMittal a réalisé de spectaculaires améliorations en termes de qualité. Notre équipe de ventea veillé à ce que les livraisons soient correctes et ponctuelles. En Asie-Pacifi que, ArcelorMittal a réussi à fournir de l’acier pour la nouvelle M300 Spark de GMen Corée, alors que tous les autres fournisseurs en ont été incapables.Entre-temps, GM a continué à collaborer avec ArcelorMittal pour la nouvelle M300 en Inde.



Jan De Moor, Development Manager de la FCE Technical Client Team, est très clair : «Le co-engineering est avant tout un travail d’équipe et je me considère comme un chef de projet qui facilite et contrôle la collaboration entre les techniciens du client, d’une part, et les spécialistes R&D, le Client Technical Support et le personnel des ventes d’ArcelorMittal, d’autre part. Je suis un cartésien et je suis persuadé qu’il n’y a rien de magique dans le co-engineering. C’est simplement l’approche la plus sensée de l’innovation dont la plupart des entreprises ont besoin aujourd’hui.»

Quelles sont les entreprises qui devraient envisager un projet de co-engineering ?Jan De Moor. Tous nos clients onttout intérêt à utiliser ce service plus fréquemment. L’acier représente souvent entre 60 et 80% du coût total des produits innovants. Par conséquent, lorsqu’il s’agit de faire des économies, il est bon de s’occuper d’abord de la partie «acier» de l’équation. Paradoxalement, le résultat d’un projet de co-engineering peut suggérer d’opter pour des types d’acier plus pointus et donc plus chers. Mais le résultat fi nal de ce passage à des aciers légèrement plus coûteux sera une diminution du coûtde revient total parce que le tonnage nécessaire sera moins important pour la simple et bonne raison qu’il est possible d’utiliser des gabarits inférieurs sans compromettre la résistance et la durabilité du concept. De plus, le nouveau matériau utilisé permet souvent de simplifi er les processus de production du client.

L’avenirpar le co-engineeringRelever les défi s de l’après-crise

Maintenant que le pire de la récession est passé et que les économies commencent à se redresser, il est peut-être utile d’envisager de nouvelles manières de relever les défi s de l’après-crise. Réduire les coûts sans innover dans les produits se traduira inévitablement par une diminution des rendements. Pour la plupart des entreprises, la meilleure approche consiste dès lors à sabrer dans leurs coûts tout en continuant à améliorer sans relâche la diversité et la qualité de leur éventailde produits. Et c’est là que le co-engineering peut offrir des opportunités inattendues.

Le co-engineering conduit-il toujours à l’utilisation d’aciers plus récents et plus chers ?Jan De Moor. Non, pas forcément. Il arrive que nous conseillions au client d’opterpour des aciers moins chers mais aussi performants. Dans d’autres cas, nous arrivons à la conclusion que les coûts peuvent être réduits par l’adoption de processus plus effi caces ou de nouveaux concepts plus faciles à produire tout en nous appuyant sur les qualités d’acier essayées et éprouvées. Enfi n, le co-engineering peut conduire à des réductions de coûts en rendant un produit ou un processus moins gourmand en énergie. C’est particulièrement vrai pour les systèmes de chauffage, de ventilation etde climatisation, les véhicules de transport, les équipements industriels et d’autres systèmes très énergivores.

Imaginons que je doive repenser un produit pour mieux répondre aux besoins de mes clients et réduire les coûts de production. Quand dois-je m’adresser à vous ?Jan De Moor. Idéalement, vous devriez nous impliquer le plus tôt possible dans la conception ou la reconception de votre produit. Le co-engineering est un processus en cinq étapes (voir encadré) visant à tirer un avantage maximal de l’expertise combinée de votre équipe de techniciens et de la nôtre. Lors de la première étape, nous défi nissons les objectifs du projet. Nous prenons les besoins et desiderata de vos clientscomme point de départ ainsi que les

caractéristiques et avantages que vous souhaitez pour vos produits. Notre mission consiste à vous fournir les ressources et l’expertise technique pour vous aider à répondre aux besoins de vos clients le plus effi cacement et le plus rentablement possible. Voilà pourquoi la plupart des projets de co-engineering ont pour butde réduire les coûts, le poids et la consommation d’énergie et d’améliorer la sécurité. Au cours des étapes suivantesdu processus de co-engineering, nous précisons ce qui est faisable. Dès que les nouvelles options conceptuelles ont été explorées et les matériaux compatibles, sélectionnés, nous passons aux étapes de prototypage et d’essai «in situ». A la fi n du processus de co-engineering, nous convenons d’un concept fi nal et décidons du type d’acier qui sera utilisé. Nous veillons toujours à créer une situation gagnant-gagnant pour que chaque partie tire un avantage tangible du projet.

Le co-engineering, un processus en cinq étapes

• Etape 1 : analyse mutuelle des exigences techniques et économiques du projet

• Etape 2 : étude de faisabilité basée sur l’analyse de l’étape 1 ; proposition de plusieurs options conceptuelles et sélections de matériaux

• Etape 3 : prototypage

• Etape 4 : essais

• Etape 5 : production et suivi ; traduction de la solution retenueen spécifi cations de production rigoureuses et création du produit fi nal



Baignoires

L’utilisation de nouvelles qualités d’acier avancées autorise des concepts innovants dans le domaine des baignoires et notamment un emboutissage très profond jusque-là considéré comme impossible.

Réconception des vases d’expansion, chauffe-eauet radiateurs à panneaux

L’utilisation d’acier avancé à très haute résistance et l’amélioration de la transformation des vases d’expansionont permis de réduire les coûts de 35%. L’utilisation d’acier de pointe pour les radiateurs à panneaux s’est traduite parune réduction des coûts de 15%.

Quelques exemples de co-engineering

Châssis de remorque de camion

En adoptant des aciers avancés à très haute résistance pour la construction d’un châssis de remorque, il a été possible de réduire le poids de 25%, les coûts de matériau de 19% et le coût de revient total de 25% (amortissements et économies de carburant grâce à la réduction du poids).

Un fabricant de poteaux d’éclairage public a fait appel aux services de l’équipe de co-engineering d’ArcelorMittal pour développer un poteau d’éclairage à absorption d’énergie. Des aciers avancés à très haute résistance ont été utilisés pour permettre à ce nouveau type de poteau d’absorber l’énergie de l’impact d’une voiture entrant en collision avec lui et de plier. Résultat : une sécurité accrue et une réduction considérable des coûts.

Poteau d’éclairage à absorption d’énergie

Jan De Moor tient une bouteille de gaz réalisée dans un acier avancé qui permet à l’équipe de co-engineering de réduire le poids de la bouteille de 40% et les coûts de production d’au moins 30%. De plus, comme l’acier est entièrement recyclable, ce nouveau type de bouteille réduit considérablement l’empreinte carbone par rapport à toutes ses rivales légères. Voilà un excellent exemple de ce que permet leco-engineering !



Bruxelles, par un vendredi pluvieux de septembre. Philippe Aubron, General Manager Automotive Europe Sales Area C, et Frederik Leus, Key Account Manager pour Toyota Europe, ont rendez-vous avec Jean-Christophe Deville, General Manager Purchasing chez Toyota Europe. Update était également présent. Jean-Christophe Deville nous explique que le vendredi est une journée décontractée chez Toyota. Tout le monde dénoue sa cravate et l’atmosphère devient vite informelle.

La crise a accéléré le changement dans l’univers automobile. Toyota vise plus que jamais une structure plus légère et plus souple pour répondre aux besoins en rapide mutation du marché. Dans ce contexte, qu’attend Toyota d’un four-nisseur d’acier comme ArcelorMittal ?Jean-Christophe Deville. Nous devons en effet être plus légers et plus souples et cela vaut pour tout le monde. C’est d’ailleurs la mission de l’ensemble du secteur depuis un

Les ambitions européennesde Toyota

nous entendons élaborer dès maintenant nos plans pour 2015-2020. C’est pourquoi nous ne nous concentrons pas uniquement sur les chiffres d’affaires mais aussi sur des aspects comme l’innovation, la logistique, la réduction pondérale et la diminution des coûts. Crise ou pas, nos partenaires de développement doivent continuer à investir aujourd’hui dans la R&D. Nous attendons

bon moment. Nous sommes confrontés en permanence à des pics et à des creux, au gré de l’évolution du marché. C’est la base du «Toyota Production System». Tous nos fournisseurs sont stratégiques à nos yeux mais ils sont rares à avoir pu démontrer qu’ils étaient de véritables partenaires de développement. C’est toutefois le cas d’ArcelorMittal. Nous attendons de nos fournisseurs qu’ils survivent à la crise en gérant la baisse des volumes et leurs éventuels problèmes fi nanciers sans compromettre l’approvisionnement, la qualité et les performances en matière de coûts à l’égard de Toyota. Mais pour nos partenaires de développement, le défi est encore plus grand. Nous attendons d’eux qu’ils sortent non seulement indemnes de la crise mais encore renforcés. Nous voulons qu’ils travaillent avec nous aujourd’hui pour poser les jalons des succès qui ne manque-ront pas de se dessiner une fois la crise terminée. Cette approche réclame une vision à long terme. Avec ArcelorMittal,

Avec quelque 9 millions de véhicules vendus en 2008 dans 170 pays, Toyota est l’un des principaux constructeurs automobiles au monde. Depuis 1992, année où ce groupe a commencé à fabriquer des voitures en Europe, ArcelorMittal est l’un de ses fournisseurs attitrés d’acier. Et cette collaboration s’est intensifi ée au fi l des ans. La crise fi nancière mondiale de l’année dernière a créé pas mal de turbulences pour Toyota et ArcelorMittal mais le partenariat a tenu bon.



d’eux qu’ils continuent à recentrer leur R&D sur nos besoins changeants, ce qui explique que nous partagions ouvertement avec eux nos propres objectifs de R&D. C’est un véritable processus bidirectionnel.

ArcelorMittal et Toyota sont actifs dans le monde entier. Cette orientation mondiale leur donne-t-elle un avantage sur leurs concurrents ?Jean-Christophe Deville. Pendant plusieurs décennies, l’orientation mondiale de Toyota a en effet été un avantage.Par le passé, certaines crises ont pu être considérées comme régionales et la présence mondiale de Toyota était alors clairement un atout. Mais aujourd’hui, nous avons affaire à une crise mondiale qui a pour effet de faire chuter le chiffre d’affaires d’un pourcentage à deux chiffres. De plus, en tant qu’entreprise japonaise, nous devons composer avec des taux de change défavorables. Les temps sont durs un peu partout pour l’instant et il s’agit pour Toyota mais aussi pour nos fournisseurs de faire face. Non contents de gérer les problèmes à court terme, nous devons continuer à préparer l’avenir. Une fois que l’économie reprendra, nous attendons de nos partenaires de développement qu’ils soient de nouveau présents partout. Nous sommes convaincus que notre potentiel de croissance en certains endroits au même moment est essentiel pour notre succès futur. C’est précisément pour cette raison que nous apprécions qu’ArcelorMittal mette à notre disposition un Global Account Manager (GAM) aux Etats-Unis, un KAM en Europe, des contacts perma-nents au Japon et en Afrique du Sud ainsi qu’une équipe mondiale de collaborateurs

compétents. Cette collaboration sur quatre continents a fait merveille par le passé et sera sans nul doute toujours effi cace dans un proche avenir.

A l’instar de certains responsables américains, vous semblez croire que la crise mondiale sera bientôt terminée. Vous attendez-vous vraiment à une relance rapide ?Jean-Christophe Deville. Cet optimisme doit être nuancé. Ce que nous faisons ici, en Europe, depuis 2008, c’est essentielle-ment gérer les risques. Personnellement, je pense que le pire – en termes de recul des volumes – est sans doute passé. Je ne vois pas le marché continuer à dégringoler.En Europe, les ventes automobiles sont passées de 21 millions de voitures par anà 16 millions. Pour les années qui viennent, nous nous attendons à un lent rétablisse-ment, qui devrait s’amorcer en 2010. Mais il faudra plusieurs années avant de retrou-ver les niveaux d’avant la crise. Je crains que la chaîne d’approvisionnement du secteur automobile ne s’en remette pas de sitôt. Nous ne serons sans doute pas sortis de l’auberge avant 2013 ou 2014. De plus, le processus de redressement risque d’avoir de douloureux effets secondaires. Certains fournisseurs ont été durement touchés par la crise, ce qui pourrait conduire à des problèmes fi nanciers et sociaux dans un proche avenir. Je compare la crise écono-mique à un ouragan. Hier, la tempête dévastait le monde ; aujourd’hui, le vent est tombé… mais nous n’avons aucune raison de nous réjouir. Des maisons ont été détruites et des arbres, déracinés.Certaines fondations sont peut-être touchées. Nous devons évacuer les

décombres, inventorier les dégâts et dessiner les plans de la reconstruction.Et reconstruire prend toujours plus de temps que détruire.

Toyota a des plans ambitieux en Europe. Nous avons par exemple entendu que vous développiez une nouvelle voiture hybride ici… Jean-Christophe Deville. L’Europe est l’un des marchés les plus disputés, si pas le plus disputé. Si nous réussissons ici, nous pouvons réussir partout. Toyota a en effet investi des millions dans l’optimisation de sa R&D et de ses opérations européennes. Ainsi, notre quartier général européen de Bruxelles a joué un rôle-clé dans le déve-loppement de la nouvelle Avensis, que l’on construit aujourd’hui en Angleterre. En ce qui concerne le véhicule hybride, Toyota Motor Europe a annoncé en juillet qu’il fabriquerait une version hybride de sa hatchback du segment C (l’Auris) auRoyaume-Uni à partir de mi-2010. C’estlà une première étape majeure dans le projet du groupe de proposer une version hybride de chaque modèle au début des années 2020. Ces initiatives ambitieuseset innovantes démontrent clairement que Toyota prend le marché européen très au sérieux. Et les récentes stratégies présen-tées par notre nouveau président, Akio Toyoda, confi rment cette tendance.



Pour garantir la sécurité des passagers,les constructeurs automobiles utilisentdéjà massivement l’acier Usibor® 1500P embouti à chaud au lieu d’acier emboutià froid, ce qui permet d’alléger certaines pièces structurelles de la voiture (le montant B, p. ex.) et donc de réduire les émissions de CO2. Mais cela ne suffi t pas…

Le fruit de quatre années de recherche

Les constructeurs automobiles veulent réaliser de meilleures performances encas de collision dans les zones critiques d’absorption d’énergie. Pourquoi ne pas combiner l’Usibor® 1500P avec une qualité d’acier compatible avec un emboutissageà chaud mais présentant des propriétés mécaniques différentes ?

En collaboration avec les équipes commer-ciales et techniques d’ArcelorMittal, notre Automotive Applications Research Centre de Montataire a planché pendant quatre ans sur le développement d’une nouvelle technologie brevetée et d’un matériau spécifi que pour arriver à des fl ans soudés au laser Usibor® 1500P / Ductibor® 500P emboutis à chaud parfaitement fonction-nels. Le processus breveté, qui évite la formation de phases intermétalliques indésirables dans le bain de fusion à cause du revêtement en aluminium / silicone, est utilisé par ArcelorMittal Tailored Blanks depuis mai 2008 pour la production en série de fl ans soudés au laser à base d’Usibor® 1500P. Le nouveau produit spécifi que Ductibor® 500P est disponible

Usibor® et Ductibor® : un mariage réussi pour des voitures plus sûres et plus légèresLes fl ans soudés au laser Usibor® 1500Pet Ductibor® 500P emboutis à chaud

depuis fi n 2007 aux niveaux industrielet commercial.

Démonstration du potentiel pourun longeron avant

Pour démontrer le potentiel de la nouvelle combinaison, l’Automotive Applications Research Centre a imaginé le projet «catalogue des longerons avant». L’unedes solutions proposées dans la série de concepts innovants de longeron avant se fonde sur un fl an soudé au laser Usibor® 1500P / Ductibor® 500P à double soudure, composé de :

• Ductibor® 500P 1,5 mm : pour la zone avant, dans le but d’absorber l’énergie ;

• Usibor® 1500P 1,3 mm : pour la zone médiane, dans le but d’éviter toute intrusion excessive dans l’habitacle ;

• Usibor® 1500P 0,9 mm : pour la zone arrière, dans le but de transférer la charge résiduelle au reste de la carrosserie.

Cette combinaison se traduit par une réduction de poids de plus de 30% par rapport à la référence emboutie à froid. Des méthodes de simulation d’embou-tissage à chaud développées en interne par ArcelorMittal ont démontré la faisabilité du concept.

Les chercheurs ont également étudié les propriétés – à la fois statiques (rigidité)et dynamiques – en service (lors d’une collision, p. ex.). Les résultats en cas de

collision confi rment un comportement semblable, voire meilleur à celui de la référence.

Plus léger et plus solide sans surcoût

Outre un énorme potentiel de réduction pondérale, des analyses de coûts ont prouvé que ce type de pièces peut être produit sans surcoût par rapport à la pièce de référence emboutie à froid.Cette bonne nouvelle s’explique surtoutpar l’utilisation du concept de fl an soudéau laser :

• réduction des rebuts grâce à l’optimisation de la techniquedes fl ans patchwork ;

• réduction du nombre d’étapesdu processus (emboutissage etpost-assemblage).

De par son coût intéressant, ses performances techniques et le gain de poids qu’elle permet, la combinaison Usibor® 1500P / Ductibor® 500P constitue un outil inestimable pour nos clients automobiles, confrontés aux défi s techniques, fi nanciers et industriels d’aujourd’hui.

La production selon cette technologie de pièces de série destinées à un constructeur automobile allemand a commencé à l’usine d’ArcelorMittal Tailored Blanks Gent. De nombreux autres projets révolutionnaires de co-développement avec des clientssont également en cours à l’Automotive Applications Research Centre de Montataire.

Le nouveau concept unique en son genre de fl an soudé au laser Usibor® 1500P / Ductibor® 500P embouti à chaud permet de réduire de plus de 30% le poids du longeron avant d’une voiture par rapport à une pièce emboutie à froid. De plus, cette combinaison garantit d’excellentes performances en cas de collision et ce, sans coûts supplémentaires, grâce à une meilleure utilisation des matériaux.



Contacts :Aurélien Pic – R&D Project Manager, ArcelorMittal Automotive Applications Research Centre([email protected])Fabrice Pinard – Manager Business & Product Development, ArcelorMittal Tailored Blanks([email protected])

Dans le cadre du projet de longeron avant, le fl an soudé au laser Usibor® 1500P / Ductibor® 500Pa subi avec succès un «crash test». Il permet également une réduction pondérale de plus de 30%et une diminution des coûts par rapport à la pièce de référence emboutie à froid.

«Outre un énorme potentiel de réduction pondérale,des analyses de coûts ont prouvé que ce type de pièces

peut être produit sans surcoût par rapport à la piècede référence emboutie à froid.»

Fabrice Pinard,Manager Business & Product Development,

ArcelorMittal Tailored Blanks

Collision frontale (entre deux voitures, p. ex.)

LWB (= Flans soudés au laser)

1,90 mm HSLA280

1,35 mm HSLA280

2,50 mm HSLA280

1,90 mm HSLA280

Réduction pondérale de 30% Performances améliorées en

cas de collision

Solutions d’acier hautes performances d’ArcelorMittal

Zone arrière

Zone avantZonemédiane

Longeron avant

Panneau de plancher

Ductibor® 500P

Usibor® 1500P

Absorption

Anti-intrusion&

Transfert

Absorption Anti-intrusion Transfert

1,30 mm DP780

Chargede la collision

Soudure0,90 mm Usibor® 1500P

1,30 mm Usibor® 1500P

1,50 mm Ductibor® 500P



Granite® Comfort pour une performance thermique supérieure

Granite® Comfort est un nouveau typede tôle d’acier prélaquée qui améliore considérablement le confort thermique dans les bâtiments. Utilisé comme matériau de toiture ou de bardage, il refl ète nettement plus de lumière solaire, renvoie plus de radiations absorbées dans l’atmosphère et absorbe moins de chaleur que les aciers prélaqués existants et la plupart des matériaux concurrents. La toiture et la façade restent littéralement plus froides et réduisent la quantité de chaleur transmise à la structure inférieure, si bien que les pièces, les bureaux et toutes les autres parties du bâtiment restent agréablement frais, même par temps de

Granite® Comfort et Granite® DiamondDeux nouveaux produits prometteurs

Le secteur de la construction exige en permanence une durabilité supérieure et une meilleure performance thermique des tôles d’acier prélaquées. C’est pourquoi ArcelorMittal vient d’étendre sa gamme Granite® avec Granite® Comfort et Granite® Diamond, deux produits qui visent clairement le marché de la construction mais qui offrent chacun des avantages spécifi ques.

canicule. L’utilisation de Granite® Comfort pour l’enveloppe d’isolation d’un bâtiment contribuera à maintenir la température intérieure 10°C sous la température extérieure les jours de soleil et ce, même sans recourir à un système de climatisation.

Inversement, les propriétés thermiques de Granite® Comfort permettent de réduire de 1 cm l’épaisseur de la couche de mousse des panneaux sandwich d’isolation pour un résultat aussi effi cace.

Grâce aux propriétés de réfl exion de la chaleur des bardages et toitures en acier, Granite® Comfort se traduit par une réduction des frais d’énergie et des émissions de CO2 pour un avantageà la fois économique et écologique.

De plus, Granite® Comfort excelle dansle maintien d’une température constanteà la surface des immeubles. Il réduitainsi les chocs et tensions thermiquestout en allongeant la durée de vie des bâtiments.

EconomiesEn fonction de divers paramètres, comme la fi nalité (immeuble résidentiel de bureaux ou commercial), l’implantation et la conception du bâtiment, Granite® Comfort permet d’économiser jusqu’à 15% sur la facture énergétique totale.

ArcelorMittal a mis au point un petit outil bien pratique qui permet de calculer rapidement l’énergie et l’argent que Granite® Comfort permet d’économiser. Cet outil interactif établit en un clin d’œil la réduction d’économie d’énergie sous la forme d’un pourcentage annuel ainsi que l’économie fi nancière en euros par an.Il montre également le gain de confort et l’effet direct sur la température intérieure (en degrés centigrades) de Granite® Comfort. N’hésitez pas à demander à



l’expert de votre Client Technical Support de vous faire une démonstration.

Outre ces économies, l’utilisation de ce nouveau type de tôle d’acier prélaquée, devrait contribuer de plus en plus à répondre aux nouvelles règles européennes en matière d’énergie, qui pourraient permettre aux clients de bénéfi cier de crédits et de remboursements d’impôt.

Une esthétique époustoufl anteGranite® Comfort est commercialisé en quatre jolies couleurs stables à la lumière, qui garantissent une réfl ectance solaire totale (RST) de 27%, ce qui est nettement mieux que la plupart des produits concurrents sur le marché (la peinture noire standard, par exemple, a une RST de 3-5% seulement). Ces quatre coloris sont : Testa di moro (brun foncé), Gris anthracite, Verde Navarra (vert foncé) et Azul Baracaldo (bleu foncé).

Granite® Comfort est également disponible dans d’autres coloris de la palette spécifi que utilisant la même technologie des pigments froids pour une RST optimisée (coloris spécifi ques disponibles sur demande).

Granite® Diamond pour une dureté de surface élevée et une bonne formabilité

Le nouveau Granite® Diamond est une tôle d’acier prélaquée avec un comportement de surface amélioré. Le revêtement sebase sur un système de peinture thermo-durcissable de polyester et une dominante de polyuréthanne. Il combine une résistance

supérieure à la corrosion et aux UV avecun nouvel aspect minéral et une nouvelle texture. Grâce à sa dureté de surface extraordinaire, Granite® Diamond résiste remarquablement aux conditions des environnements hostiles.

Ce produit est disponible dans des tons de gris (étain, souris et rocher) avec un aspect de fi nition mat et rugueux de matériaux naturels. Il peut également être obtenu en charbon (noir), jaune sable et beige saumon avec une fi nition brillante. D’autres coloris sont disponibles sur demande. Confor-mément à la politique de développement durable d’ArcelorMittal, Granite® Diamond est totalement exempt de chrome 6+et de métaux lourds. Ce produit est automatiquement couvert par une garantie de 10 ans.

Granite® Diamond a été spécialement conçu et développé pour un large éventail d’applications de construction, comme des bardages, des cassettes, des panneaux sandwich et des profi lés trapézoïdaux. Grâce à son esthétique naturelle, ce nouveau produit offre plusieurs possibilités conceptuelles branchées pour des projets architecturaux.

Etude de casPour tester en profondeur la qualité du nouveau Granite® Diamond, ArcelorMittala décidé d’utiliser ce matériau pour remplacer l’ancienne façade d’un immeuble de bureaux sur le site industriel de Montataire, situé à une cinquantainede kilomètres à l’est de Paris.

Grâce à son esthétique naturelle, Granite® Diamond offre plusieurs possibilités conceptuelles branchées pour des projets architecturaux.

L’utilisation de Granite® Comfort pour l’enveloppe d’isolation d’un bâtiment contribuera à maintenirla température intérieure10°C sous la température extérieure les jours de soleil.

Ce bâtiment a été érigé au début des années 1960 et occupe 650 mètres carrés au sol. Il s’agit d’une construction à charpente d’acier. D’octobre 2006 à mars 2007, toutes les façades et tous les pignons ont été équipés de cassettes en Granite® Diamond. Le recours à ces cassettes a été dicté par des restrictions techniques. Les architectes ont imposé un canevas de gris délicats avec des accents rouges.

Aujourd’hui, plus de deux ans plus tard, ces couleurs présentent toujours leur éclat d’origine et la surface légèrement granuleuse ne montre aucun signede pollution.

Exemple d’application pour laquelle le produit peut être utilisé.



CV&SLT s’appuie sur un double engage-ment : celui d’ArcelorMittal de fournir une gamme de produits convenue dans un délai plus court que le délai normal et celui du client d’acheter un certain volume au cours d’une période donnée. ArcelorMittal a introduit ce service afi n de réduire les coûts pour les clients et de rationaliser leur chaîne d’approvisionnement en acier. La possibilité pour le client de faire appel au service CV&SLT dépend de l’issue de l’analyse

Délais plus courts pour les volumes réservésDéploiement du serviceCommitted Volume & Short Lead Time

ArcelorMittal Flat Carbon Europe (FCE) consent de plus en plus d’efforts pour renforcer et compléter son offre de services ainsi que pour apporter de la valeur ajoutée à ses clients. Committed Volume & Short Lead Time (CV&SLT) en est un bel exemple. Ce service s’adresse aux clients qui veulent saisir les opportunités de dernière minute ou optimiser leur production et leur chaîne d’approvisionnement pour réduire les délais de livraison de leurs commandes.

de ses besoins. Si cette évaluation estfavorable, une convention de service CV&SLT peut être mise en place.

Testé par des clients pilotes

Avant d’en arriver au déploiement actuel,le nouveau service CV&SLT a été testé de manière approfondie au premier semestre 2009, ArcelorMittal Gent (Belgique) servant d’usine pilote. Un nombre limité

de clients qui avaient accepté de participer à l’expérience ont ainsi eu l’occasion de commander des volumes prédéterminésde certains produits et ont reçu l’assurance que les livraisons seraient effectuées dans des délais plus courts. Après les premiers succès engrangés à Gand, un deuxième projet pilote a été lancé chez ArcelorMittal Piombino (Italie), avec un peu plus de clients.



Bon à savoir

Les clients qui souhaitent utiliser ce service peuvent prendre contact avec leur Account Manager. Ce dernier évaluera alors leurs besoins avec l’équipe de Customer Service ou l’usine concernée. Ensuite, il établira l’offre CV&SLT de produits et de délais surla base des capacités de chacune des usines (de plus en plus nombreuses)à proposer le service CV&SLT.

La valeur ajoutée de CV&SLT

• CV&SLT réduit les coûts opérationnels et permet à la fois aux clients et à ArcelorMittal de réduire leurs stocks, grâce à un meilleur alignement entre la demande et l’approvisionnement.

• CV&SLT réduit les coûts administra-tifs parce que les commandes ne doivent plus être modifi ées, une foisla convention conclue.

• CV&SLT accroît la fl exibilité opérationnelle et commerciale des clients et leur permet de saisir des opportunités de dernière minute.

• CV&SLT accroît la tranquillité des clients, puisqu’ils sont sûrs que les volumes réservés leur seront livrés.

René van der Valk, Lead Buyer chez MCB, un Steel Service Centre et négociant en acier, est très satisfait du service CV&SLT : «Nous avons pris part à un projet test impliquant des livraisons CV&SLT de volumes convenus d’aciers laminés à froid, laminés à chaud et galvanisés à chaud. Les avantages de ce service de livraisons plus rapides sont évidents pour notre activité. MCB peut réduire ses stocks de sécurité et travailler de manière plus fl exible. La phase de test s’est très bien passée, mais à mi-chemin, le marché a repris et nous avons rapidement épuisé les volumes qui nous étaient dévolus. Heureusement,nous pourrons bientôt renouveler notre convention et nous espérons que les volumes pourront être revus à la hausse. C’est là un excellent service, qui nous aideà saisir les opportunités du marché et à mieux servir nos clients.»

Luc Soete, Chief Purchaser chez Joris Ide, l’un des principaux producteurs européens de produits de constructionen acier, a également participé au projetpilote : «Joris Ide est un groupe interna-tional qui compte seize sites de production dans sept pays. Nous devons pouvoir compter sur des fournisseurs stables qui offrent un service mondial et qui tiennent parole. J’ai donc été agréablement surpris lorsqu’ArcelorMittal m’a parlé la première fois de son projet de service CV&SLT. C’était exactement ce dont nous avions besoin. Au cours des premiers mois de test, tout s’est passé comme sur des roulettes mais en juin, la demande de profi lés et de tuiles a brusquement augmenté. Il est alors devenu diffi cile de s’approvisionner en acier et la ligne de prélaquage d’ArcelorMittal s’est retrouvée sans peinture. Résultat : les délais courts se sont allongés. Selon moi, ce système reste perfectible mais il est de loin le meilleur du marché. J’applaudis à cette initiative et j’encourage ArcelorMittal à poursuivre dans cette voie.»

Pouvoir respecter les délais courts est évidemment une priorité pour ce nouveau service. «CV&SLT est un service durable : nous le maintiendrons, même en cas de marché au top», souligne Marc Billant, qui dirige l’équipe Customer Service. «La planifi cation centrale de la demande et la planifi cation de la capacité au niveau de nos usines sont à cet égard primordiales. Nous réserverons la capacité nécessaire pour chaque client et les usines privilégieront systématiquement ces commandes convenues à l’avance tout au long du processus de production et de livraison.»



Au départ, ce type de revêtement a été développé en Asie et dans les pays de l’ALENA, où il a été utilisé largement pendant de nombreuses années. Ce n’est qu’avec l’arrivée de constructeurs automobiles asiatiques en Europe que cette technologie de revêtement a fait son apparition dans l’industrie sidérurgique européenne. Aujourd’hui, ArcelorMittal fournit des revêtements galvannealed dans toute une série de qualités d’acier, des aciers IF pour emboutissage profond aux aciers à (très) haute résistance, commeon peut le voir dans nos catalogues de produits.

Galvannealed contre galvanisé à chaud

Le revêtement galvannealed est un type particulier de galvanisation à chaud au trempé en continu. La principale différence au niveau du procédé de productionest que pour obtenir un revêtement galvannealed, la bande d’acier est soumiseà un traitement thermique immédiatement après son passage dans un bain de zinc en fusion. Le maintien de la bande à une certaine température pendant une durée précise permet aux atomes de fer du substrat de se diffuser dans la couche de zinc. Le revêtement ainsi formé est un alliage zinc-fer dont la teneur en fer se situe en général entre 8 et 12%. Un contrôle minutieux des paramètres de galvannealing (post-recuit) est essentiel pour obtenir la dureté du revêtement exigée par le client.

L’industrie automobile a pas mal de bonnes raisons de préférer le revêtement galvannealed à la galvanisation à chaud traditionnelle. Le premier garantit une excellente adhérence de la peinture et un meilleur comportement au soudage par points. La présence de fer dans le revêtement galvannealed étend la plage de soudage et accroît la longévité des élec-trodes, ce qui se traduit par une fi abilité de transformation supérieure pour les OEM.

De plus, l’excellente protection contre la corrosion (en particulier, la délamination minimale de la peinture) et la qualité de surface élevée offertes par les revêtements galvannealed rendent ces produits

Revêtements galvannealed :une offre mondiale et évolutive pour les OEM

Au cours des trois dernières décennies, la demande croissante de développement durable a induit une augmentation spectaculaire de l’utilisation d’acier galvanisé dans la production des caisses en blanc (BIW). Trois procédés de revêtement métallique ont été mis au point pour garantir la protection contre la corrosion : l’électrozingage, la galvanisation à chaud au zinc pur et le galvannealing. Cette dernière technique recèle un grand potentiel, surtout depuis qu’ArcelorMittala développé avec succès un traitement de surface spécial pour revêtements galvannealed qui apporte une importante valeur ajoutée aux OEM.

Un revêtement largement utilisépar les constructeurs automobiles

Revêtements utilisés par les OEM pour les BIWen Europe (%)

Revêtements utilisés par les OEM pour les BIW dans l’ALENA (%)

Le revêtement galvannealed appartient à la famille des revêtements galvanisés à chaud et convient à de nombreuses applications automobiles, qu’il s’agisse de pièces visibles ou invisibles.

Electrozingué(EG)

Galvannealed(GA)

Galvanisé à chaudau zinc pur (GI)

Galvannealed(GA)

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Essuyage

Procédé de revêtement galvannealed

Refroidissement

Four à induction

Galvanisé à chaudau zinc pur (GI)

Electrozingué(EG)



Autres innovations

Revêtement galvannealed pour acier trempé à la presse

Dans un environnement de plus en plus diffi cile, où il est essentiel de répondre aux impératifs de réduction de poidstout en respectant des normes de sécurité sans cesse plus draconiennes, ArcelorMittal a développé de nouveaux aciers à très haute résistance utilisés aujourd’hui par l’industrie automobile pour l’emboutissage à chaud et la trempe à la presse. Suite au succès impression-nant du traditionnel Usibor® 1500P avec revêtement AlSi, ArcelorMittal met à présent au point un acier au bore revêtu de zinc-fer et utilisable dans des procédés directs bien établis, voire dans des procédés indirects souvent appliqués pour des pièces à géométrie délicate.

Avec nos partenaires de développement de l’industrie automobile, nous avons démontré qu’il est possible de produire le nouveau produit sur des lignes existantes dans des conditions industrielles.De nombreuses pièces ont été produites à des fi ns d’analyse approfondie de leurs propriétés à l’usage, de leur aptitudeà être mises en peinture et de leur protection contre la corrosion.

Cette innovation dans le domaine des revêtements pour acier trempé à la presse contribuera à étendre notre portefeuille de produits avec des revêtements en zinc-fer offrant trois importants avantages à nos clients : ces aciers peuvent être produits sur des lignes existantes, accompagneront avec succès la mise en œuvre de la technologie de trempe à la presse et assureront une protection galvanique effi cace, en particulier pour les clients qui ont supprimé la cire et l’étanchéifi cation pendant l’assemblage des voitures.

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Avec lubrifi ant

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μm) Galvannealed «standard»

Galvannealed + L-Treatment

Pression de contact (MPa)

Adhérence-glissement

Principaux avantages de l’acier galvannealed

• Excellente adhérence de la peinture • Meilleur comportement au soudage

par points • Plage de soudage étendue

(grâce à la présence de fer) • Longévité accrue des électrodes• Excellente protection contre la

corrosion• Qualité de surface élevée • Hautement recommandé pour

diverses applications

particulièrement indiqués pour diverses applications. Les tôles d’acier galvannealed sont en effet un excellent choix pour des éléments intérieurs et extérieurs ainsi que pour des pièces de structure.

Une valeur ajoutée grâce à un traitement de surface spécial

ArcelorMittal a toujours eu l’ambition de proposer des produits de pointe qui se distinguent par leur potentiel à générer des économies pour les OEM. C’est la raison pour laquelle nous avons mis au point un traitement de surface spécifi que pour le revêtement galvannealed, destiné à améliorer l’emboutissabilité du matériau. Ce nouveau traitement baptisé «L-Treatment» a été développé pour le marché européen en collaboration avec Nippon Steel, qui est titulaire d’une licence.

Aujourd’hui, deux usines d’ArcelorMittal sont en mesure de produire du

galvannealed avec L-Treatment à une échelle industrielle : Mardyck (France), qui assure une production et des livraisons normales depuis 2005, et Eisenhüttenstadt (Allemagne).

Le L-Treatment présente clairement d’excellentes caractéristiques de frotte-ment, puisqu’il diminue les coeffi cients de frottement et le phénomène d’adhérence-glissement. Résultat : de substantielles économies prouvées à l’échelle industrielle, sans oublier toute une série d’avantages pour les pièces diffi ciles, comme une diminution spectaculaire du pourcentage de rebut et/ou du nombre de réparations, une réduction des opérations de nettoyagedes outils et une augmentation de la productivité.

En Amérique du Nord, ArcelorMittal fabrique déjà du galvannealed préphosphaté dans le même but.



Nouvelles initiatives dans l’acier pour une société durable



L’acier restera sans nul doute le matériau de référence dans le domaine des biens d’équipement, de la construction et du transport. La demande sera donc soutenue à long terme pour suivre la croissance démographique et économique au niveau mondial. C’est pourquoi il est essentiel d’accélérer la mise en œuvre de solutions pour produire de l’acier ayant une empreinte carbone nettement moindre. Plusieurs initiatives sont en cours. Petit tour d’horizon…

Le 5 mars 2009, Michel Wurth, membredu GMB, a présidé la sixième réunion du Steering Committee de la European Steel Technology Platform (ESTEP), à Bruxelles. Cette réunion était consacrée aux nouvelles initiatives dans la sidérurgie pour une société durable, comme des programmes d’effi cacité énergétique et de fabrication intelligente. De plus, la sidérurgie européenne et ses partenaires décideurs ont décidé de poursuivre le projet ULCOS (Ultra Low CO2 Steelmaking) sous le nom d’ULCOS II.

Le projet ULCOS II vise à une percée majeure

La réduction du CO2, l’un des principaux gaz responsables de l’effet de serre, fut le fi l conducteur du premier projet ULCOS de 2004 à 2010. Elle le sera toujours dans le cas d’ULCOS II, projet géré par un consor-tium de 48 entreprises, universités et laboratoires d’Europe. ArcelorMittal estfi er d’être l’un des acteurs majeurs de ce programme qui vise à réduire de 30 à 70% le carbone produit par la sidérurgie d’ici 2050.

Concrètement, le projet ULCOS II tentera de réduire au moins de moitié les émissions de CO2 des hauts fourneaux à long terme. Il est le prolongement du programme ULCOS original, qui avait identifi é quatre techno-logies révolutionnaires, la plus pointue étant sans conteste Top Gas Recycling Blast Furnace (TGR-BF), à combiner avec Carbon Capture and underground Storage (CCS).

Le projet présenté à Bruxelles fait suite à la conclusion d’un protocole d’accord entre ArcelorMittal, Corus, ThyssenKrupp et d’autres sidérurgistes à propos du développement et de l’industrialisation conjoints de la technologie TGR-BF. Il prévoit la création d’une usine pilote chez ArcelorMittal Eisenhüttenstadt (Allemagne) au cours de la période 2010-2014 pour valider le concept TGR-BF dans un haut fourneau de taille moyenne.

Dans une deuxième phase, un projetde démonstration industrielle chez ArcelorMittal Florange (France) sera lancéà l’échelle industrielle au cours de la période 2011-2016 et combiné avec une

expérience révolutionnaire de stockage souterrain du dioxyde de carbone capturé en Lorraine. Le but de ce projet est de démontrer la viabilité technique et économique des concepts TGR et CCS et d’ouvrir la voie au déploiement de cette technologie dans les implantations sidérurgiques existantes après 2020.

Ce projet unique en son genre dans la sidérurgie requerra des investissements considérables – le coût estimé d’un projet de démonstration pour un seul haut fourneau est estimé à 300-400 millions d’euros – et comporte un certain risque.Il ne sera réussi et viable que s’il bénéfi cie d’un soutien fi nancier suffi sant de la part de l’Union européenne et des gouvernements nationaux.

Des processus plus effi caces aujourd’hui pour de nouvelles technologies demain

ArcelorMittal planche également séparément sur toute une série de nouveaux produits et processus durables. Nous comptons 1.400 chercheurs répartis entre 15 centres de recherche situés en Europe, aux Etats-Unis, au Canada et au Brésil et avons investi 190 millions d’euros dans la R&D en 2009. La majeure partie de ce montant était consacrée à la réduction de l’empreinte carbone de nos processusde production et au développement de nouveaux produits respectueux de l’environnement, comme des aciers vertset des aciers légers et avancés à haute résistance, ainsi que des solutions répondant aux normes les plus exigeantes de nos clients.

Nous développons par exemple de nouveaux types d’acier légers à haute résistance qui peuvent réduire le poids de la voiture de 20 à 30%, ce qui se traduit par une réduction de la consommation de carburant et des émissions de CO2 sans compromettre la sécurité des passagers. Les aciers légers sont également des solutions durables sur le marché de la construction. Ils autorisent notamment des portées supérieures pour les ponts et les immeubles et atteignent une résistance mécanique élevée tout en nécessitant moins de matières premières pour leur construction. Dans un autre domaine, de

nouvelles surfaces d’acier ont été mises au point pour éviter à nos clients de devoir utiliser des solvants. Le développement de tous nos nouveaux produits tient compte de l’effi cacité énergétique et d’une utilisation rationnelle des ressources.

Nous essayons également d’aider nos clients à améliorer leur propre performance environnementale en développant de nouveaux usages pour l’acier. Nous travaillons à l’utilisation d’acier de pointe dans les moteurs électriques et le transport par rail, ce qui contribuera à réduire les émissions de CO2, et nous sommes de plus en plus présents dans les créneaux des éoliennes, des matériaux de construction plus écologiques, des voitures moins gourmandes et des panneaux solaires. Saviez-vous que notre usine de Gijón (Espagne) fournit annuellement quelque 200.000 tonnes de tôle d’acier pour les générateurs d’éoliennes ?

A long terme, nous pourrions trouver des réponses au changement climatique dans certaines des technologies révolutionnaires que nous explorons aujourd’hui, en partenariat avec certaines des plus grandes universités de la planète. Les possibilités vont des nanomatériaux (substances composées de particules extrêmement fi nes) aux matériaux biomimétiques (substances créées par l’homme et imitant des substances naturelles) en passant parla méso-architecture. Avec nos clients, nous allons au-devant d’une période passionnante !

Rendez-vous surwww.ulcos.orgLe site Internet offi ciel d’ULCOS fournit une multitude d’informations sur le programme de R&D le plus avancé de l’industrie sidérurgique et permettraaux parties intéressées de suivre sa progression. Très complet, ce site propose également des animations détaillées des quatre concepts de processus sélectionnés par ULCOS sur la base de leur potentiel : Top Gas Recycling Blast Furnace, ISARNA, Advanced Direct Reduction et Electrolysis.



SteelUser ou commentgagner un temps précieuxVous nous avez dit que c’était génial…mais nous continuons à l’améliorer !Depuis début 2009, SteelUser.com a enregistré plus de 100.000 visites par mois de la part des quelque 900 clients qui se sont inscrits à la plate-forme e-business d’ArcelorMittal. De nombreux clients se sont donné la peine de nous faire part d’un feed-back constructif, qui nous aide vraiment à améliorer sans cesse cet outil, comme vous pouvez en juger aux dernières mises à jour.

SteelUser vous permet de faire des affaires avec nous en ligne. A tout moment du jour (ou de la nuit), vous pouvez voir où en sont vos commandes, télécharger des docu-ments commerciaux, suivre le traitement de vos réclamations et même passer de nouvelles commandes. De nombreux clients consultent les écrans de suivi de commande chaque jour pour planifi er leur logistique et utilisent effi cacement SteelUser.com pour compléter leurs contacts directs avec notre Customer Service et nos équipes commerciales.

Multilingue, personnalisable et facileà maîtriser

SteelUser a été conçu pour être très facile à utiliser. Une formation de quelques heures

suffi t pour maîtriser toutes les fonctions majeures du système et découvrir les multiples fonctions et possibilités de la plate-forme. Pour plus de confort, celle-ci propose également un choix linguistique (français, anglais, allemand, italien et espagnol) et permet de personnaliser divers paramètres selon vos préférences. Un service en amélioration permanente

Au second semestre 2008 ainsi qu’en 2009, ArcelorMittal a travaillé dur pour peaufi ner et étendre la fonctionnalité de SteelUser.com. La nette amélioration de l’intégration des données a considéra-blement accéléré et facilité l’accès aux informations en provenance des usines.Les mises à jour de juin (9.3) et septembre

2009 (9.4) ont apporté d’autres améliorations. Voici deux exemplespour la Saisie de commandes :

• possibilité de commander via SteelUser des tôles non complètement confi gurées ;

• les clients utilisant les services CV&LT et Superior Delivery Punctuality peuvent désormais enregistrer leurs commandes pour ces services directement via la fonction Saisie de commandes de SteelUser.



Même si vous n’êtes pas encore enregistré comme utilisateur, vous pouvez visualiser les fonctions essentielles de SteelUseren vous rendant simple-ment sur le site spécialwww.arcelormittal.com/fce/steeluser/, où vous aurez accès à trois vidéos interactives de démonstration de deux minutes.

ASD Metal ServicesStockiste britannique

Nous avons commencé à utiliser SteelUseril y a 18 mois, après avoir assisté à une promotion très convaincante lors du dernier Golf Day. Nous avons tout de suite consulté les informations de Suivi de commande et nous le faisons chaque jour depuis. La mise à jour en temps réel des commandes est une autre raison qui justifi e que nous recommandions SteelUser aux autres clients. Mais nous apprécions aussi la fonction Documents Commerciaux, si utile pour imprimer des documents sans devoir prendre contact avec l’offi ce commercial.

C. Brown & Sons (Steel) Ltd.Stockiste britannique

Voilà près d’un an que nous utilisons SteelUser, essentiellement les fonctions Suivi de commande et Documents Com-merciaux. Comme le carnet de commandes est peu fourni, nous nous servons peu de l’application Saisie de commandes pour le moment. Les fonctions Suivi de commande et Documents Commerciaux nous fournis-sent des réponses instantanées, 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. C’est pourquoi nous les recommandons chaudement aux autres clients.

Norsk Stal TynnplaterSteel Service Centre norvégien

Nous avons commencé à utiliser SteelUser en 2007 et depuis, nous nous servons tous les jours des applications Suivi de comman-de et Documents Commerciaux. Suivi de commande permet d’obtenir plus rapide-ment et plus précisément l’état de la commande qu’avec n’importe quel autre système. Nous suivons l’évolution de la production et vérifi ons si une commande est prête à être expédiée. Nous apprécions aussi au plus haut de pouvoir imprimer des factures, des confi rmations de commande et des certifi cats quand nous en avons besoin.

TargeSociété de distribution française

C’est en 2004 que nous avons commencé à faire du business en ligne avec Arcelor-Mittal, via la plate-forme STEEL24-7.En 2008, nous sommes passés à SteelUser pour le suivi de commande, la recherche documentaire (confi rmations de comman-de et factures) et la saisie de commandes. Nous utilisons cette plate-forme plusieurs fois par jour car elle fournit un accès rapide à des informations et documents essentiels. C’est un sacré gain de temps !

Lorraine TubesTubiste français

Nous utilisons SteelUser depuis quelques années maintenant, notamment pour saisir des commandes, vérifi er l’état des comman-des et télécharger des factures et des bordereaux d’expédition et ce, tous les jours. SteelUser nous a rendus moins dépendants de l’Account Team pour les choses que nous pouvons parfaitement faire nous-mêmes. Désormais, nous ne prenons plus contact avec Customer Service chez ArcelorMittal que lorsque nous avons besoin d’informa-tions plus détaillées.Nous estimons que les trois principales applications de SteelUser – Saisie de commandes, Suivi de commande et Documents Commerciaux – devraient faire l’objet d’une promotion commune car elles permettent de gagner un temps fou.

MersteelStockiste slovène

Nous utilisons SteelUser depuis 2007 pour le suivi de commande et la recherche documentaire plusieurs fois par semaine. Nous préférons de loin le contrôle en ligne de l’état des commandes à l’envoi de courriels. SteelUser nous permet de vérifi er l’état de la production de manière proactive et de demander une accélération des commandes si nous prévoyons des problèmes. Nous apprécions également que tous les documents commerciaux soient stockés dans une seule base de données, accessible en permanence.

Le succès croissant de SteelUser

Ce que les clients en disent

Début 2009, nous avons sondé certains des utilisateurs les plus actifs de SteelUser.com. Voici comment ils expliquent le succès de SteelUser…

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Plus le taux de recyclage des emballages en acier est élevé, plus l’empreinte carbone est faible

En intégrant de l’acier recyclé dans le processus de fabrication, l’industrie réalise une économie d’énergie globale de 70% et réduit ses émissions de CO2 de 13 millions de tonnes par an. En résumé, pour ce qui est de l’acier pour emballage, plus le taux de recyclage est élevé, plus les émissions de CO2 sont faibles. Résultat : des ressources naturelles préservées pour les générations futures et une réduction signifi cative de la consommation d’énergie et des émissions de CO2.

En Europe, plus de 2,5 millions de tonnes de boîtes d’aliments et de boissons et d’autres conteneurs en acier sont recyclés chaque année. Cela représente 69% du volume

Taux de recyclage de 69% pourles emballages en acier en EuropeLe 18 mars 2009, la World Steel Association et l’Association des Producteurs Européens d’Acier pour Emballage (APEAL) ont annoncé que le recyclage d’acier avait atteint un record. Aujourd’hui, au niveau mondial, on recycle 68% des emballages en acier et ce pourcentage augmente d’année en année. L’acier présente également le taux de recyclage le plus élevé de tous les matériaux d’emballage. De plus, il reste la référence en termes de sécurité, de protectionet de conservation, ce qui en fait un matériau de premier ordre pour le développement durable.

annuel d’acier pour emballage utilisé dans l’UE. A lui seul, ce recyclage permet de réduire les émissions européennes de CO2 de 4,8 millions de tonnes par an.

Ces chiffres démontrent clairement que l’industrie sidérurgique prend très au sérieux l’amélioration de sa performance environnementale. Selon l’APEAL, les émissions de CO2 par tonne de fer brut ont été réduites de 50% au cours des quarante dernières années. Le recyclage donne à l’acier un énorme avantage en termes de développement durable.

L’avantage de l’acier

Non content d’être recyclable, l’acier offre également une sécurité et une commodité éprouvées à l’industrie de l’emballage.La protection naturelle des emballages

Parmi les développements réalisés par ArcelorMittal Packaging, citons un acier spécial permettant une expansion des boîtes jusqu’à 30% et utilisé aujourd’hui pour des aérosols et des conteneurs de sirop. CreaSteel permet en outre aux marques de se différencier par des formes innovantes et attrayantes et est compatible avec un four à micro-ondes.

en acier contre la lumière, l’eau et l’air est totale. Et aucun autre matériau n’égalela robustesse de l’acier. Ses propriétésde barrière totale sont elles aussi exceptionnelles. Les aliments conditionnés dans des emballages en acier présentent l’avantage de fournir une teneur en vitamines quasiment équivalente à celle des mêmes aliments fraîchement préparés sans nécessiter d’additifs ni de conservateurs. Voilà un autre argument nutritionnel important qui incite les propriétaires de marques à œuvrer en faveur d’un avenir durable en optant pour des emballagesen acier.

L’industrie de l’acier pour emballage améliore en permanence les boîtes en acier afi n de mieux répondre aux marchés toujours plus exigeants de l’alimentation, des boissons ou de l’industrie. La commo-dité, l’esthétique, la réduction pondérale et la protection accrue des produits ont été des facteurs majeurs dans la valorisation des emballages en acier auprès des marques et des consommateurs.
