L’analyse des RisquesManagement de Projet

Laëtitia Pfaënder·Automne 2013

1

Anticiper les problèmesavant qu’ils ne se produisent

Prévoir pour ne pas avoir à revoir

2

Anticiper les problèmesavant qu’ils ne se produisent

Prévoir pour ne pas avoir à revoir

défaillances

2

Défaillance

Cause Mode de Défaillance

Effet➠ ➠

3

AMDEC

Analysedes Modes de Défaillance,

de leurs Effetset de leur Criticité

FMECAFailure Modes, Effects and Criticality Analysis

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Intérêts de l’AMDEC

✦ Déterminer les points faibles

5

Intérêts de l’AMDEC

✦ Déterminer les points faibles

✦ Étudier les causes et les effets des défaillances

5

Intérêts de l’AMDEC

✦ Déterminer les points faibles

✦ Étudier les causes et les effets des défaillances

✦ Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances ou en réduire les effets

5

Différentes applications de l’AMDEC

✦ AMDEC Produit➥ Améliorer la fiabilité du produit

✦ AMDEC Processus➥ Atteindre la meilleure performance

✦ AMDEC Moyen de Productions➥ Optimiser la capacité ou la rentabilité

✦ …

6

Étape 1 : Étude fonctionnelle

✦ Décomposer le système en sous-systèmes puis en composants élémentaires

✦ Déterminer les éléments qui participent au résultat final

✦ Déterminer les fonctions attendues de chaque composant

7

Étape 2 : Étude des défaillances

✦ Déterminer les défaillances possibles pour chaque élément identifié dans l’étude fonctionnelle

✦ Pour chaque défaillance, identifier :✓ les modes de défaillance✓ les causes✓ les effets

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Étape 2 : Étude des défaillancesEn pratique, comment s’y prendre ?

✦ Une équipe pluri-disciplinaire

✦ Faire un brainstorming en se basant sur les grandes familles de risques :

✓ le Milieu : environnement, lieu de travail…✓ la Matière : matières premières, consommables utilisés…✓ le Matériel : équipements, pièces de rechange…✓ la Méthode : procédures, flux d’information…✓ la Main d’œuvre : ressources humaines, qualification du personnel…✓ le Management✓ les Moyens financiers

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Étape 2 : Étude des défaillancesEn pratique, comment s’y prendre ?

✦ Une équipe pluri-disciplinaire

✦ Faire un brainstorming en se basant sur les grandes familles de risques :

✓ le Milieu : environnement, lieu de travail…✓ la Matière : matières premières, consommables utilisés…✓ le Matériel : équipements, pièces de rechange…✓ la Méthode : procédures, flux d’information…✓ la Main d’œuvre : ressources humaines, qualification du personnel…✓ le Management✓ les Moyens financiers

Ishikawa

5M

9

Étape 2 : Étude des défaillancesEn pratique, comment s’y prendre ?

✦ Une équipe pluri-disciplinaire

✦ Faire un brainstorming en se basant sur les grandes familles de risques :

✓ le Milieu : environnement, lieu de travail…✓ la Matière : matières premières, consommables utilisés…✓ le Matériel : équipements, pièces de rechange…✓ la Méthode : procédures, flux d’information…✓ la Main d’œuvre : ressources humaines, qualification du personnel…✓ le Management✓ les Moyens financiers

7M

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Étape 2 : Étude des défaillancesEn pratique, comment s’y prendre ?

✦ Utiliser la méthode des 5 pourquoi

Exemple : Fuite d’huile➥ Pourquoi ? Filtre bouché➥ Pourquoi ? Huile sale➥ Pourquoi ?Particules métalliques dans l’huile➥ Pourquoi ?Bouchon de remplissage absent➥ Pourquoi ?Mal positionné et perdu

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Étape 2 : Étude des défaillancesEn pratique, comment s’y prendre ?

✦ Utiliser la méthode des 5 pourquoi

Exemple : Fuite d’huile➥ Pourquoi ? Filtre bouché➥ Pourquoi ? Huile sale➥ Pourquoi ?Particules métalliques dans l’huile➥ Pourquoi ?Bouchon de remplissage absent➥ Pourquoi ?Mal positionné et perdu

➥ Une solution sera d’attacher le bouchon !

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Étape 3 : Étude de la criticitéPour chaque défaillance, noter de 1 à 10 :

✦ La gravité des effets de la défaillance :1 (insignifiante) → 10 (catastrophique)

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Étape 3 : Étude de la criticitéPour chaque défaillance, noter de 1 à 10 :

✦ La gravité des effets de la défaillance :1 (insignifiante) → 10 (catastrophique)

✦ la fréquence d’apparition de la défaillance :1 (très rare) → 10 (très fréquent)

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Étape 3 : Étude de la criticitéPour chaque défaillance, noter de 1 à 10 :

✦ La gravité des effets de la défaillance :1 (insignifiante) → 10 (catastrophique)

✦ la fréquence d’apparition de la défaillance :1 (très rare) → 10 (très fréquent)

✦ le risque de non détection de la défaillance :risque que la défaillance ne soit pas détectée avant sa survenue (ex : risque de laisser passer un produit défectueux)1 (très facile à détecter) → 10 (très difficile à détecter)

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Les grilles de notationExemple pour la Gravité

1 Défaillance minimeLe Client ne s'en aperçoit pas

2 - 3Défaillance mineureLe client est peu gênéAucune dégradation notable des performances de l'ensemble

4 - 5 Défaillance avec signe avant-coureurLe client est gêné et mécontent.

6 - 7

Défaillance sans signe avant-coureur ou avec signe avant-coureur sans solutionLe client est gêné et mécontentDégradation des performancesFrais de réparation seront modérés

8 Défaillance avec signe avant-coureurGrand mécontentement du Client et/ou Frais de réparations élevés

9 Défaillance sans signe avant-coureurGrand mécontentement du Client et/ou Frais de réparations élevés

10 Défaillance sans signe avant-coureurProblèmes potentiels de sécurité.

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Les grilles de notationExemple pour le risque de non détection

1 - 2 Très faible probabilité de ne pas détecter le défautLe défaut sera très probablement détecté en cours de fabrication au moyen de contrôles.

3 - 4

Faible probabilité de ne pas détecter le défautLes essais et vérifications effectués pendant la fabrication ou le montage permettront de détecter la plupart des défauts.Quelques défauts échapperont à la détection mais seront repérés au moment des montages suivants ou au contrôle final.Il est rare qu'un tel défaut arrive chez le concessionnaire qui le détectera.

5 - 6

Probabilité moyenne de ne pas détecter les défautsUne large proportion des défauts ne pourra être détectée pendant la fabrication ; par contre, un grand nombre de ces défauts seront repérés au montage ou au contrôle.Les travaux de préparation chez le concessionnaire permettront de détecter la plupart des défauts restants.

7 - 8

Probabilité élevée de ne pas détecter le défautLes défauts sont d'une nature telle que les procédures normales de vérification ne permettront vraisemblablement pas de les mettre en évidence en cours de fabrication et de montage. Les travaux de contrôle final et de préparation ne permettront pas de détecter le défaut.

9 - 10Probabilité très élevée de ne pas détecter le défautLe Client acceptera sans doute le véhicule en l'état et fera une réclamation quelques temps après la livraison.

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Étape 3 : Étude de la criticité

Pour chaque défaillance, calculer la criticité :

Fréquenced’Apparition

Risque deNon

Détection

×Criticité = Gravité ×

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✦ Trier les défaillances en fonction de leur criticité

Étape 3 : Étude de la criticité

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✦ Trier les défaillances en fonction de leur criticité

Étape 3 : Étude de la criticité

assurance à éliminer à éliminer

suivant les moyens à éliminer

à éliminer

Fréquence

Gravité

✦ Déterminer la criticité au dessus de laquelle il faut déclencher des mesures correctives

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✦ Préparer un plan d’action (quoi, qui, quand, comment)Réduire les causes / Réduire les effets / Améliorer la détection

Étape 4 : Plan d’action

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✦ Préparer un plan d’action (quoi, qui, quand, comment)Réduire les causes / Réduire les effets / Améliorer la détection

Étape 4 : Plan d’action

✦ Appliquer et suivre le plan d’action

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✦ Préparer un plan d’action (quoi, qui, quand, comment)Réduire les causes / Réduire les effets / Améliorer la détection

Étape 4 : Plan d’action

✦ Appliquer et suivre le plan d’action

✦ Vérifier l’efficacité des solutions :Au cas où les solutions ne permettent pas d’atteindre les effets escomptés, il faut refaire une analyse et définir de nouvelles solutions

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