13/02/2007A.M.D.E.C.1 TD QSE TROIS PHASES. 13/02/2007A.M.D.E.C.2 PHASE 1 : Présentations Sem 7S 1/3 présentation TD / AMDEC mer 14/02 --> cr 1--> 2 groupes

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TD QSE

TROIS PHASES

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PHASE 1 :Présentations

Sem 7 S 1/3 présentation TD / AMDEC

mer 14/02 --> cr 1 --> 2 groupes mer 14/02 --> cr 2 --> 2 groupes

ven 16/02 --> cr 3 --> 2 groupes ven 16/02 --> cr 4 --> 2 groupes

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Ph. 2 : réalisation / groupes

Sem 8 S 2/3 groupes seuls mer 21/02 --> cr 1 --> 2 groupes ven 23/02 --> cr 1 --> 2 groupes ven 23 /02 --> cr 2 --> 2 groupes ven 23 /02 --> cr 4 --> 2 groupes

1 groupe (= 3 élèves) - choisit un projet =un objet ou service de la vie courante que

tout un chacun a dans son environnement

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Phase 3 : soutenances

Sem 11 S 3/3 soutenances

temps par groupe 9 mn (3 mn/ élèv.) lun 12/03 --> cr 1 --> 2 groupes lun 12/03 --> cr 2 --> 2 groupes

mer 14/03 --> cr 1 --> 2 groupes mer 14/03 --> cr 2 --> 2 groupes

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A.M.D.E.C.

I Présentation

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Présentation de l’AMDEC

Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leurs Criticité

Origine U.S.A. (Armée) Année 1949 Secteur : Industrie Aéronautique

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Standards MIL STD 1629 (USA) CEI 60812 (International) NF X 50-150

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Présentation de l’AMDECAnalyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leurs Criticité

ObjectifIdentifier les causes et les effets de la

défaillance des fonctions d’un système pour maintenir un taux de service de la finalité « acceptable »

Une méthode Prédictive

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Présentation de l’AMDECAnalyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leurs Criticité

Qualitatif détermination des Causes de défaillances détermination des Modes de défaillances détermination des Effets de ces défaillances

Quantitatif évaluation fréquence d’apparition de ces défaillances évaluation de la gravité de la défaillance pour l’utilisateur évaluation de la probabilité de non-détection de la défaillance calcul de la criticité

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AMDEC ProduitAMDEC ProcessusAMDEC moyen de production

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AMDEC Produit Bonne conception du premier coup Méthodologie critique de la conception Amélioration de la définition du produit Aide dans les choix techniques

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AMDEC Processus Bon procédé de fabrication du premier coup Méthodologie critique du procédé de fabrication Amélioration des mécanismes d’assemblage

(Poka yoke par ex.) Amélioration de l’organisation du procédé

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AMDEC moyen de production MTBF objectif Méthodologie critique du moyen de production Affiner le CDCF Aide dans les choix techniques Affiner les consignes de maintenance

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A.M.D.E.C.

II La méthode

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II La méthode Le principe


Principe

AMDEC évalue les défaillances possibles d’un système en passant au crible les fonctions (produit) ou les phases (process), pour en calculer une « criticité » , critère objectif,qui permet de fixer un seuil acceptable de fonctionnement.

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II La méthode définitions


DéfaillanceUn produit, un composant ou un ensemble

Ne fonctionne pas, Ne fonctionne pas au moment prévu, Ne s’arrête pas au moment prévu Fonctionne à un moment non désiré Fonctionne avec un niveau de performances en deça ou au dela des spécifications CDCF

Mode de défaillanceles différentes formes de la défaillance

Cause de la défaillancece qui a conduit à la défaillance

Effets de la défaillanceConséquences pour l’utilisateur de la défaillance

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II La méthode Exemple de mode de défaillance


Il n’y a pas de continuité entre les modes , l’expérience permet d’en déterminer une partie.Cela est vrai également pour la détermination des causes et des effets…

Mode de défaillances possibles :pas d’éclairageéclairage insuffisantéclairage intermittentbaisse graduelle de l’éclairageéclairage trop intense

Prenons le cas d’une lampe Torche devant fournir un éclairage de 4 Cd 0,2

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II La méthode Le calcul


3 critères pour le calcul : plage de 1 à 4 ou 1 à 10 , pair pour éviter les notes moyennes

1. La gravité : Gl’effet de la défaillance sur l’utilisateur (final)

2. La fréquence : Festimation de la période de reproduction de la défaillance

3. La probabilité de non-détection : Nefficacité du système dans la détection de la défaillance

La criticité C = G x F x N

1

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II La méthode Le Résumé


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II La méthode Le déroulement


1. constitution d’un groupe de travail

2. analyse fonctionnelle

3. étude qualitative Cause-mode-effets des défaillances

4. étude quantitative : calcul de criticité

5. recherche et prise d’action préventives ou curatives

6. ré-évaluation de la criticité

7. présentation des résultats

8. [rebouclage]

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II La méthode Le Groupe


Le groupe doit être constitué de personnes ayant l’expérience du produit ou du système à qualifier, les horizons de ces participants doivent être divers (émanation de plusieurs services ou départements de l’entité d’appartenance) un effectif de sept personnes est efficace si il augmente il l’est moins.

1. AMDEC Produit (BE, BM, Labos, Qualité)

2. AMDEC Process (BE, BM, Fabrication, Qualité, Maintenance, Logistique)

3. AMDEC Moyen (BM, Fabrication, Maintenance, Qualité)

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II La méthode l’Analyse Fonctionnelle


Le système étudié doit d’abord être « décortiqué »

Quel besoin , quelle finalité, quelles fonctions.

L’A.F. doit permettre de répondre à ces questions.

Le système est analysé sous tous ses aspects : Externes : relations avec le milieu extérieurs Internes : analyse des flux et des fonctions au sein du système

Les outils vus en première et deuxième année en conception de produit :

FAST , diagramme de flux

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II La méthode l’Analyse Fonctionnelle


Pour les AMDEC process on pourra utiliser la structure séquentielle d’un procédé

Au lieu d’une fonction c’est une phase qui sera étudiée

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II La méthode l’étude qualitative


Objectif

pour chaque fonction ou phase faire émerger un schéma du type :

Mode de défaillance

Cause Effets

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Outils

Pour identifier des causes : 4,5 ou 6M + Ishikawa

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Outils

Pour identifier des causes : 4,5 ou 6M + Ishikawa

FacteurTertiaire

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Exemples de cause par domaine

ELECTRONIQUEELECTROMECANIQUE

HYDRAULIQUEMECANIQUE

CAUSES INTERNES MATERIEL

•vieillissement •composant MS(mort subite)

•vieillissement •composant MS (mort subite) •colmatage •fuite

•contraintes mécaniques •fatigue •états de surface

CAUSES LIEESAU MILIEU

A L'EXPLOITATION A L'ENVIRONNEMENT

•poussières, huile, eau •chocs, vibrations •échauffement local •parasites

•température •eau, huile, poussières, copeaux •échauffement local •chocs, vibrations

•température •eau, huile, poussières, copeaux •échauffement local •chocs, vibrations

CAUSES LIEESA LA MAIN D'OEUVRE

AUX OUTILS

•fabrication,montage, réglage •contrôle •manque énergie •utilisation, outils

•fabrication,montage, réglage •contrôle •manque énergie •utilisation, outils

•conception (géométrie) •fabrication, montage, réglage •utilisation, outils

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Exemples d’effets pour des AMDEC différents

Pour laSECURITE

Pour laFIABILITE

Pour laDISPONIBILITE

Pour laMAINTENABILITE

1 - Sans influence(négligeable)2 - Influence mineure sans blessure3 - Influence moyenne avec blessure4 - Influence important risque de mort

1 - Mineures2 - Significatives3 - Critiques4 - Catastrophiques

1 – Arrêt fonctionnement <T12 - Arrêt fonctionnement >T1 et <T23 – Arrêt fonctionnement >T2 et <T34 – Arrêt fonctionnement >T3

1 - MTTR <T12 - MTTR >T1 et <T23 - MTTR >T2 et <T34 - MTTR >T3

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Exemples Cotations de non détection pour des cas et des entreprises #

Critère N RENAULT

Moyen de Production

1 Détection efficace qui permet une actionpréventive afin de prévenir la défaillance2 Il y a un risque que la détectionne soit pas efficace3 le moyen de détection n'est pas fiable4 Il n'y a aucun moyen de détection

1 Signe avant coureur qui permettra à l'opérateur par une action préventive d'éviter la défaillance2 Le signe avant coureur existe mais risque quecelui ci ne soit pas perçu par l'opérateur 3 Le signe avant coureur existe mais n’est pasperceptible par l'opérateur 4 Aucun signe avant coureur n'existe

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Exemples Cotations de non détection pour des cas et des entreprises #

CITROEN RENAULTNon détection Produit

Probabilté d’atteindre l’utilisateur final

1 Signe avant coureur de la défaillanceévité par une action préventive 2 Recherche de la cause de la défaillance < X mn 3 Recherche de la cause de la défaillance < Y mn 4 Recherche de la cause de la défaillance > Y mn

1 [ 0 % à 2 % [2 [ 2 % à 12 % [3 [ 12 % à 22 % [

4 [ 22 % à 32 % [

5 [ 32 % à 42 % [

6 [ 42 % à 52 % [

7 [ 52 % à 62 % [

8 [ 62 % à 72 % [

9 [ 72 % à 82 % [10 [ 82 % à 100 % [

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II La méthode l’étude quantitative


•La hiérarchisation de la criticité peut être formalisée sous forme d'un histogramme.•Le seuil de criticité est déterminé par le groupe de travail.•Ce seuil est la limite au delà de laquelle des actions correctives et préventives doivent être menées.•On pourra aussi établir une liste des points critiques.

0

10

20

30

40

50

60

JJ JI TY RE JH lo NN FK MP KI BU

Criticité

G

F

D

Seuil Acceptable de Criticité

Ensemble desFonctions ou des phases

A revoir

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Chaine des évènements

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Exemple d ’application

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Conclusion Casréel

Vous avez assisté à la présentation pédagogique, mais dans la réalité, les acteurs industriels (usine Seveso), économiques (assurances), ou plus simplement « gestionnaires de biens collectifs » s ’en servent.

Fiche synthétique

Documents

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