Auteur : MORAND YVES - proconsec.com · le temps passé au recueil des informations sur le terrain était très variable ... en est de même lorsque les poste de travail évoluent

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Auteur : MORAND YVES

Il n’y a pas une méthode unique pour étudier les choses ARISTOTE.

METHODE D’ANALYSE DES MANUTENTIONS MANUELLES



C R T A

Table des matières

INTRODUCTION...........................................................................................................................................3

1. REPERAGE DES SITUATIONS DE TRAVAIL METTANT EN JE U DES MANUTENTIONS MANUELLES .......................................... ......................................................................................................5

1.1. ANALYSES DES FLUX DE MATIERES ET DE PRODUITS..................................................................6 1.1.1. Identification de matières et des produits entrants et sortants dans l’entreprise ............................7 1.1.2. Répartition par secteurs d’activité de l’entreprise............................................................................8 1.1.3. Schématisation du processus de transfert ....................................................................................10 1.1.4. Détection des phases critiques .....................................................................................................11

1.2. ANALYSE CENTREE SUR LES OPERATEURS..................................................................................12 1.3. REPERAGE POSTE PAR POSTE........................................................................................................14 1.4. INTERPRETATION DES RESULTATS DE LA 1 ERE PHASE ..............................................................................17

2. ANALYSE DES POSTES REPERES DANS LA PREMIERE PHAS E ET EVALUATION DES RISQUES18

2.1. QUESTIONNAIRE ................................................................................................................................18 2.2. QUESTIONNAIRE POSTE DE TRAVAIL ET INTERPRETATION DES RESULTATS OBTENUS ..................................19 CONCLUSION DE LA PHASE 2 ..........................................................................................................................24

3. RECHERCHE DE SOLUTIONS..............................................................................................................25

3.1. AGIR SUR LES OBJETS (PRODUITS, OUTILLAGES, CONTENEURS..) ..............................................................26 3.2. FACILITER LES DEPLACEMENTS HORIZONTAUX..........................................................................................26 3.3. AGIR SUR LES STOCKAGES ......................................................................................................................27 3.4. AMENAGER LE POSTE DE TRAVAIL ............................................................................................................27 3.5. INSTALLER DES DISPOSITIFS DE MISE A HAUTEUR......................................................................................28 3.6. METTRE EN PLACE DES AIDES AU SOULEVEMENT DES CHARGES ................................................................28 3.7. FORMER LES OPERATEURS......................................................................................................................28 3.8. AMELIORER L’ORGANISATION DU TRAVAIL .................................................................................................29

4. EVALUATION DES ACTIONS.......................... ......................................................................................30

4.1. OBJECTIFS VISES ....................................................................................................................................30 4.2. CONTROLE DES MOYENS MIS EN OEUVRE .................................................................................................31 4.3. EVALUATION DES RESULTATS OBTENUS ...................................................................................................31 4.4. MESURE DE L’IMPACT SUR L’ENTREPRISE .................................................................................................31 4.5. BILAN ET PERSPECTIVES .........................................................................................................................32

5. BIBLIOGRAPHIE ................................... .................................................................................................33

6. ANNEXE : DOCUMENTS A REPRODUIRE................. ..........................................................................35




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Introduction

INTRODUCTION Cette méthode a pour objectif d’aider les entreprises à :

• repérer et analyser les situations de travail mettent en jeu des manutentions manuelles,

• évaluer les risques que ces situations engendrent, • orienter vers des solutions de prévention,

Elle est particulièrement adaptée aux P.M.E. (20 à 300 salariés) et peut être mise en œuvre part différentes personnes : médecins du travail, cadres techniques, membres du CHSCT ... On entend par manutention manuelle toute opération de transport ou de soutien d’une charge, dont le levage, la pose, la poussée, la traction, le port ou le déplacement, qui exige l’effort physique d’un ou de plusieurs travailleurs. Elle comprend quatre phases : 1 ère phase : repérage dans l’entreprise des situations de travail mettant en jeu des manutentions manuelles, 2 ème phase : analyse des postes de travail repérés dans la 1 ère phase et évaluation des risques, 3 ème phase : recherche de solutions, 4 ème phase : évaluation des solutions mises en œuvre. Cette méthode a été conçue pour être utilisée de manière souple :

• suivant la personne qui met en œuvre la méthode et le type d’entreprise, plusieurs démarches sont proposées dans la première phase : de l’analyse des flux de matières jusqu'à l’analyse poste par poste,

• suivant le temps qu’on peut y consacrer. Les test de validation ont montré que le temps passé au recueil des informations sur le terrain était très variable suivant le nombre de postes à étudier et le type de démarche utilisée : de quelques heures à plusieurs jours.

Pour faciliter la compréhension de cette méthode, un exemple d’application est traité tout au long de ce document, pour les phases 1 et 2. Il s’agit d’une entreprise de réparations d’appareils électroménagers (société Limoge Services). Cette entreprise occupe 29 personnes et son activité principale est la réparation des produits « bruns » (téléviseurs, magnétoscopes...) et des produits « blancs » (réfrigérateurs, machine à laver...). Cet exemple a été choisi car il est facilement compréhensible et assez simple.




C R T A

Introduction

SCHEMA D’ENSEMBLE D’APPLICATION DE LA METHODE.

1 ERE PHASE OBJECTIF Repérage des situations de travail faisant

problème NIVEAU

ENTREPRISE METHODE analyse des

flux analyse

opérateurs repérage poste par

poste

CONCLUSION interprétation des résultats

2 EME PHASE OBJECTIF analyse des postes de travail

faisant problème NIVEAU POSTE

DE TRAVAIL METHODE questionnaire par poste CONCLUSION interprétation des résultats obtenus

3 EME PHASE recherche de solutions

4 EME PHASE évaluation des actions




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1 ère PHASE : Objectif

1. REPERAGE DES SITUATIONS DE TRAVAIL METTANT EN JE U DES MANUTENTIONS MANUELLES La première phase de la méthode va consister à repérer dans l’entreprise les situations de travail impliquant des manutentions manuelles. L’identification de ces situations de travail pourra se faire selon trois démarches différentes et complémentaires : 1. Analyse des flux de matières et de produits (transport, transfert, stockage) pour

connaître les tonnage traités et pour identifier les phases critiques nécessitant des manutentions manuelles (rupture de charges, opérations de reprise ...).

2. Analyse centrée sur les opérateurs par la recherche d’indicateurs ( plaintes, postes classés « difficile à tenir », analyse des accidents du travail, enquêtes auprès des opérateurs).

3. Repérage poste par poste des principaux critères de pénibilité (masse manutentionnée, fréquence ...).

Le choix d’une ou plusieurs de ces trois démarches sera fonction :

• de la sensibilité des personnes effectuant cette analyse. Les techniciens seront plus à l’aise pour mettre en œuvre la première démarche qui correspond mieux à leur formation et à leur expérience. Les médecins du travail, les personnes qui sont chargées dans l’entreprise de la fonction « personnel », les membres du CHSCT se trouveront plutôt dans la deuxième démarche. La troisième démarche suppose une analyse à chaque poste et peut être mise en œuvre en associant les opérateurs concernés ;

• de la dimension de l’entreprise. Ainsi la troisième approche (poste par poste)

est particulièrement adaptée lorsqu’il existe peu de poste de travail. L’étude des accidents dans la deuxième approche sera plus fructueuse pour des entreprises, de plus de 50 salariés ;

1




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1 ère PHASE : Analyse des flux

• du type d‘entreprise concernée. La première démarche est particulièrement appropriée si les tonnages sont élevés et si la logistique est peu complexe. Il en est de même lorsque les poste de travail évoluent sans cesse (ex. BTP) et les accident surviennent plutôt entre les postes qu’au poste lui même.

Il est conseillé d’utiliser au moins deux de ces démarches (dont celle qui est centrée sur les opérateurs).

1.1. ANALYSES DES FLUX DE MATIERES ET DE PRODUITS Les informations recueillies dans le cadre de cette analyse sont utiles non seulement pour la prévention des risques dus à la manutention, mais aussi pour la mise en place d’une organisation rationnelle des flux de produits permettant d’améliorer la productivité. Cette démarche comprend successivement :

• l’identification des matières et des produits entrants et sortants dans l’entreprise,

• l’établissement de la liste des secteurs d’activité dans l’entreprise, des

stockages et des moyens de manutentions utilisés dans chacune de ces unités de travail,

• la schématisation des processus de transfert des matières et produits

(opérations, attentes, stockages, manutentions), • la détection des phases critiques (rupture de charge - opération de reprise)

pour chaque unité de travail concernée.




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1.1.1. Identification de matières et des produits e ntrants et sortants dans l’entreprise

L’objectif est d’identifier les matières et produits dans l’entreprise (entrées et sorties). Ce tableau aide à préciser la nature des matières, le conditionnement, la masse de la charge unitaire en kilogramme, le nombre d’unités manutentionnés et le tonnage journalier. On distingue dans le tableau 1 les matières premières et autres produits entrants et les produits sortants (produits finis et déchets). Les produits en cours de transformation ne sont pas pris en compte dans ce premier tableau. Ce tableau permet d’avoir une vue d’ensemble des produits qui sont manutentionnés dans l’entreprise.

Tableau 1: identification des matières et produits entrants et sortant dans l’entreprise .( réparation d’appareils électroménagers)

MATIERES PRODUITS IDENTIFIES

CONDITIONNEMENT CHARGE UNITAIRE

(Moyenne et dispersion kg)

NOMBRE D’UNITES (par jour)

TONNAGE JOURNALIER

(t/j)

MATIERES PREMIERES ET AUTRES PRODUITS ENTRANTS

Téléviseurs Unitaire 25 (10-40) 16 0,40

Autres produits bruns Unitaire 5 (<10) 16 0,08 Produits blanc Unitaire 35 (30-40) 4 0,14

Pièces détachées Colis 7 (1-15) 10 0,07

PRODUITS SORTANT

Téléviseurs Unitaire 25 (10-40) 16 0,40 Autres produits bruns Unitaire 5 (<10) 16 0,08

Produits blanc Unitaire 35 (30-40) 4 0,14 Pièces détachées Unitaire 0,7 (0,1-1) 100 0,07

TOTAL GENERAL 1,38 Tonne/Jour La première ligne signifie que, pour les produits entrants « téléviseurs » (colonne 1), chaque téléviseur correspond à 1 unité (colonne 2), pèse en moyenne 25 kg avec une dispersion de 10 à 40 kg (colonne 3). En moyenne, par jour, 16 T.V. viennent en réparation (colonne 4) ce qui correspond à un tonnage journalier de 0,40T, soit 16 charges unitaires de 25 kg (colonne 5). A noter que dans la colonne 4, on ne prend pas en compte le nombre total de manutention des T.V., mais seulement les quantités entrantes et sortantes

Conclusion :

Les charges unitaires atteignent parfois 40 kg. Le tonnage journalier est faible. Les produits sortants sont les mêmes que les entrants compte tenu de l’activité de l’entreprise (réparation) sauf pour les pièces détachées revendues à l’unité.




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1.1.2. Répartition par secteurs d’activité de l’ent reprise L’objectif est de répertorier l’ensemble des secteurs d’activité (y compris la transformation des produits) et le tonnage journalier traité dans chacun de ces secteurs. Les secteurs choisis seront composés d’unités de travail aux limites bien définies, les flux d’entrées et de sorties de matières étant bien identifiables. Ils peuvent être d’importance très variable :

• l’ensemble d’une chaîne de production, • un secteur géographique donné : le magasin des produits finis, le hall de

réception des marchandises • une activité déterminée : le conditionnement, l’élimination des déchets.

Les différents secteurs d’activité seront classés, de préférence dans l’ordre du processus de fabrication :

• transformation ou entreposage, • stockage en cours de fabrication, • autres opérations sur le produit, • contrôles, • conditionnement, • stockage et expédition.

A titre d’exemple, toujours dans la même entreprise, le tableau 2 permet de calculer le tonnage traité pour chaque secteur d’activité. Les deux premières colonnes concernent les secteurs d’activité (et opérations effectuées) ainsi que l’effectif correspondant. Bien que l’effectif ne soit pas utilisé dans le calcul du tonnage traité par secteur (4 ème colonne), il est important de le noter pour avoir une idée du nombre de personnes travaillant dans chaque secteur et pour n’oublier personne. La 4 ème colonne recense par secteur d’activité le tonnage journalier traité. Pour le calcul on peut utiliser soit le tonnage de produits entrants, soit le tonnage de produits sortants. Il s’agit du tonnage traité aussi bien à l’aide de moyens de manutention que manuellement. Ce tableau permet de mettre en évidence les secteurs présentant les tonnages traités les plus importants, les problèmes éventuels de stockage et de moyens de manutention (par exemple absents, inadaptés..).




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1 ère PHASE : Analyse des flux Tableau 2: Répartition par secteurs d’activité de l’entreprise entreprise .( réparation d’appareils électroménagers) SECTEURS D’ACTIVITE ET

OPERATIONS EFFECTUEES

EFFECTIFS DU SECTEUR

STOCKAGE ET MOYENS DE MANUTENTION

TONNAGE TRAITE PAR

SECTEUR (t/j)

Réception et mise à disposition des appareils

3 - plates-formes mobiles, rayonnages - Chariots à roulettes, diables

0,62

Pièces détachées 4 - rayonnages - Chariots à roulettes

0,07

Atelier produits bruns 6 - rayonnages, plan de travail - Aucun moyen de manutention

0,48

Atelier produits blancs 4 - plan de travail - Palan, diable, chariot automoteur

0,14

Dépannage domicile livraison et installation

8 - Livraison avec véhicule à 2 personnes

0,10

Administration, commercial, direction

4

TOTAL GENERAL 29 PERSONNES 1,41 Tonne/Jour

La première ligne signifie que, pour le secteur d’activité « réception et mise à disposition des appareils » (colonne 1), l’effectif est de 3 personnes (colonne 2). Les appareils électroménagers sont stockés sur des plates-formes mobiles et (ou) des rayonnages et transportés sur des chariots non mécanisés ou des diables (colonne 3). Pour obtenir le tonnage traité dans ce secteur, on calcule le tonnage journalier entrant (ou sortant) dans l’atelier (colonne 4). Ici, le tonnage de 0,62 t/j est obtenu en utilisant les données du tableau 1: addition des tonnages correspondant aux appareils arrivant à la réception: 0,40 t/j pour les téléviseurs, 0,08 t/j pour les autres produits bruns, 0,14 t/j pour les produits blancs. Il faut noter que dans la plupart des secteurs d’activité d’une entreprise, les données du tableau 1 ne sont pas suffisantes pour remplir le tableau 2. C’est le cas d’ateliers de transformation où les entrées et sorties ne sont ni les produits entrants dans l’entreprise, ni les produits sortants. Il faut alors utiliser la même démarche que pour le tableau 1 en listant les produits entrants et/ou sortants de l’atelier concerné. Conclusion : Le tableau met en évidence deux secteurs où les tonnages sont les plus élevés: la réception et mise à disposition des appareils et l’atelier des produits bruns. Par ailleurs, on note l’absence de moyens de manutention dans l’atelier des produits bruns.




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1.1.3. Schématisation du processus de transfert Pour chaque secteur d’activité, on représente d’une façon schématisée le processus de transfert des produits dans chaques secteur d’activité. Ce schéma permet d’identifier les différentes opérations de manutention manuelle. Le tableau 3 montre, à titre d’exemple, la schématisation des manutentions dans l’atelier des produits bruns (téléviseurs, magnétoscopes..). Pour éviter le renvoi en bas de page de la signification des questions, on peut présenter ce schéma dans le sens vertical. Tableau 3: Schématisation du processus de transfer t Secteur d’activité .(Atelier des produits bruns :T.V., Magnétoscopes.. ) LISTE DE OPERATIONS ET STOCKAGES: 1. Stockage sur plate-forme mobile 2. Stockage sur rayonnages 3. Réparation des appareils 4. Essai des appareils 5. Emballage des appareils 6. Stockage sur rayonnages 7. Mise à disposition des appareils. Conclusion : On note cinq opérations de reprise lors des opérations de réparation du stockage sur rayonnages (2) à la mise à disposition des appareils.(7).

1 2 3 4 5

6 7

Schématisation du processus de fabrication :

Opération sur le produit.

Stockage.

Manutentions : Manuelle.

Manuelle assistée (exemple diable, chariot manuel).

Mécanisée (exemple transpalette électrique, palan à moteur, bras de manutention




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1.1.4. Détection des phases critiques L’objectif est de repérer les entreprises en manuel dans le flux des produits. Celles-ci peuvent se situer lors du déchargement d’un poids lourd, à la sortie des machines de production, lors de la palettisation manuelle des produits ou lors de la dépose dans des contenants. Le tableau 4 utilise les données des tableaux et figures précédents. Il permet de préciser le nombres de reprises en manuel et les tonnages traités manuellement par secteur d’activité. Tableau 4: Détection des phases critiques entreprise .( réparation d’appareils électroménagers)

SECTEURS D’ACTIVITE ET OPERATIONS EFFECTUEES

NOMBRE DE REPRISES EN MANUEL

TONNAGE TRAITE MANUELLEMENT PAR

SECTEUR (t/j)

Réception et mise à disposition des appareils

2 1,24

Pièces détachées 3 0,21 Atelier produits bruns 5 2,40 Atelier produits blancs 2 0,28

Dépannage domicile livraison et installation

2 0,20

Administration, commercial, direction

TOTAL GENERAL 14 reprises 4,33 Tonnes/Jour

Pour prendre l’exemple de la 3 ème ligne, dans l’atelier de produits bruns (colonne 1), il existe 5 reprises en manuel (colonne 2) décrites en détail dans le tableau 3. Pour obtenir le tonnage traité manuellement dans cet atelier, on multiplie la masse unitaire des produits (téléviseurs ou autres produits bruns) par le nombre de produits manutentionnés et par le nombre de reprises en manuel. Pour les téléviseurs : 25 kg X 16* X5 = 2 t/j Pour les autres produits bruns : 5 kg X 16* X5 = 0,4 t/j Total : = 2,4 t/j * ces chiffres apparaissent déjà dans le tableau 1 et sont utilisables tels quels, aucune manutention mécanisée n’étant mise en place dans cet atelier. Conclusion : Le tableau met en évidence le nombre élevé de reprises en manuel dans certains secteurs (pièces détachées et atelier produits bruns) et les tonnages traités manuellement (notamment dans l’atelier des produits bruns).




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1 ère PHASE : Analyse opérateurs

1.2. ANALYSE CENTREE SUR LES OPERATEURS Contrairement à la méthode précédente, cette analyse est par définition plus subjective dans la mesure où elle fait appel à l’estimation de la pénibilité par les opérateurs et par d’autres acteurs de l’entreprise. Cependant, elle intègre davantage d’aspects et permet une vue synthétique des problèmes de manutention dans l’entreprise. Pour ne pas alourdir la méthode, les caractéristiques des salariés (âge, ancienneté, sexe, handicap) n’ont pas été prises en compte bien qu’elles puissent être déterminantes. Différents indicateurs peuvent être utilisés pour détecter les postes à problèmes. Plaintes et observations des opérateurs Les opérateurs sont certainement les mieux placés pour indiquer les tâches ou les mouvements particulièrement fatigants ou difficiles à réaliser. Une écoute attentive et une bonne observation peuvent être des moyens efficaces de recueil de ces informations. Postes classés « PENIBLES » dans l’entreprise Certains postes sont classés « pénibles » dans les entreprises ; on peut les rechercher grâce à quelques questions simples : � existe-t-il des postes auxquels vous avez du mal à affecter du personnel ? � existe-t-il des postes auxquels vous sélectionnez les travailleurs les plus

« costauds » ? � existe-t-il des postes où l’absentéisme est plus fort ? � à quel(s) poste(s) sont employés les intérimaires ? Analyse des accidents Cette approche est toujours utile même s’il faut bien en connaître les limites et ne pas se livrer à des interprétations statistiques sur des effectifs trop faibles. Il s’agit de recenser les accidents survenus dans les trois dernières années, puis de sélectionner ceux qui ont un rapport avec la manutention manuelle, enfin de faire le lien entre ces accidents et les situations de travail (par exemple, surviennent-ils plus fréquemment à certains postes, dans certains secteurs d’activité ?). Enquêtes, études spécifiques Il peut s’agir d’enquêtes sur les conditions de travail (dans le cadre de l’action du CHSCT par exemple) ou d’enquêtes sur les pathologies musculo-squelettiques à l’initiative du médecin du travail.




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1 ère PHASE : Analyse opérateurs En effet, le CHSCT, quand il existe, et le médecin du travail ont pour mission d’étudier les accidents du travail tant au plan individuel dans le cas d’un accident du travail grave, ou qui aurait pu l’être. Le médecin du travail est bien placé pour évaluer les problèmes au niveau collectif à partir des plaintes individuelles ou des accidents, il est le seul à pouvoir faire concorder les informations collectées lors des examens cliniques pratiqués lors des visites médicales et celles concernant l’activité des opérateurs, collectées à l’occasion de visites de lieux de travail. La rédaction du rapport annuel du médecin du travail est l’occasion d’une réflexion soutenue, de même l’élaboration de la fiche d’entreprise implique l’analyse spécifique des risques de l’entreprise dont font partie les manutentions manuelles. Le tableau 5 donne un exemple d’application dans l’entreprise de réparation d’appareils électroménagers. Tableau 5: Détection des postes faisant problème ( analyse centrée sur les opérateurs) entreprise .( réparation d’appareils électroménagers) Plaintes et observations des opérateurs (d’après le médecin du travail, le CHSCT, les salariés eux-mêmes)

POSTES CONCERNES DESCRIPTION DES PLAINTES

Réparation téléviseurs Les plus âgés se plaignent du dos

Postes classés « pénibles » (difficiles à pourvoir, occupés par des travailleurs les plus « costauds », absentéisme important, occupés par des intérimaires).

POSTES CONCERNES DESCRIPTION DE LA PENIBILITE

Livraison chez le client Monter les escaliers (poids, encombrement, espace) Réception et mise à disposition Pris d’appareils lourds au sol

Réparation des machines à laver 1 intérimaire aide aux manutentions




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1 ère PHASE : Analyse opérateurs Analyse des accidents (avec ou sans arrêt survenus dans les trois dernières années) et des déclarations de maladies professionnelles

POSTES CONCERNES

DESCRIPTION ET CIRCONSTANCES DES ACCIDENTS

LIES AUX

MANUTENTIONS MANUELLES

Réparation des réfrigérateurs Pouce abîmé en portant un congélateur (coincement contre

un mur en reculant)

X

Réparation des réfrigérateurs Cerclage métallique reçu sur la

tête (en cerclant un frigo) X

Réception Chute de plein pied dans la cour

(caillou qui traînait)

Accident liés à la manutention manuelle = Nombre total des accidents

2 3

Conclusion : La plupart des postes (réception, réparation) sont concernés par les manutentions manuelles. Deux accidents sur trois survenus ces trois dernières années sont liés à la manutention manuelle.

1.3. REPERAGE POSTE PAR POSTE Cette démarche consiste à examiner chaque poste de travail de l’entreprise et à remplir le questionnaire suivant (voir tableau 6) Lorsque la fréquence des manutentions est élevée, il est conseiller d’utiliser ce tableau même pour les charges unitaires de faibles poids (inférieures à 3 Kg). On reporte ensuite les résultats de la question 2 sur l’abaque (voir tableau 7). Dans le cas où plusieurs charges sont manutentionnées fréquemment par l’opérateur, on reportera sur l’abaque la charge unitaire la plus élevée. Si le poste de travail se trouve dans la zone inacceptable, il convient d’approfondir l’analyse en utilisant la phase 2. Un exemple concernant le poste de réparateur de téléviseurs est traité ci-après.




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1 ère PHASE : Repérage poste par poste Tableau 6: Repérage poste par poste Poste analysé .( réparateur de téléviseurs) Plaintes et observations des opérateurs (d’après le médecin du travail, le CHSCT, les salariés eux-mêmes) 1. Opérateur occupant le poste Féminin � Masculin � 2. Masse des charges manutentionnées manuellement et tonnage/jour

DESIGNATION DES CHARGES MASSE UNITAIRE TONNAGE/JOUR TRAITE PAR L’OPERATEUR (t/j)

Téléviseurs 25 (10 - 40) ,40

TONNAGE/JOUR TOTAL 0,40 3. L’opérateur déplace-t-il la charge sur plus de 2 m? oui � des étagères de stockage jusqu’à la table de non � travail si oui, voir phase 2, indicateur 4. 4. L’opérateur utilise-t-il des engins de manutention non mécanisés? oui � non � si oui, voir phase 2, indicateur 5. 5. L’opérateur utilise-t-il continuellement des outillages à main d’une masse > à 3 kg? oui � non � si oui, voir phase 2, indicateur 6. A partir des réponses aux questions 1 et 2, consulter l’abaque figure 7. Dans cet exemple, le réparateur manutentionne des téléviseurs (1 ère colonne) de masse unitaire moyenne de 25 kg (2 ème colonne). Il traite en moyenne 4 téléviseurs par jour, chacun étant repris 4 fois : 25 kg X4 X4 = 0,40 t/j




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1 ère PHASE : Repérage poste par poste Tableau 7: Manutention manuelle de la charge au po ste de travail Classement en zone acceptable ou inacceptable

Abaque hommes

Abaque femmes Conclusion : Le poste de réparateur de téléviseur est acceptable du point de vue du tonnage journalier. Par contre, pour les masses unitaires, on dépasse les masses indiquées pour les produits les plus lourds (téléviseurs de 40 kg)

10

20

30

40

Masse (kg)

0 5 10 15 20 Tonage/jour (t/j)

5

10

15

20

Masse (kg)

0 2,5 5 7,5 10 Tonage/jour (t/j)




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1 ère PHASE : Interprétation des résultats

1.4. Interprétation des résultats de la 1 ère phase Les résultats obtenus permettent de repérer les situations de travail qui font problème. Suivant la démarche utilisée, les critères sont différents et complémentaires:

• identification des phases critiques dans le flux de matières et produits occasionnant des ruptures de charge et des opérations de reprise (1 ère démarche),

• mise en évidence des situations de travail occasionnant des plaintes et des

accidents du travail (2 ème démarche), • repérage des postes de travail conduisant à des masses unitaires ou à des

tonnages journaliers excessifs (3 ème démarche). Les situations de travail ainsi repérées seront analysées au cours de la deuxième phase, chaque poste de travail retenu étant examiné de manière plus approfondie. Par exemple, pour l’atelier des produits bruns, analysé tout au long de cette première phase, on remarque que les tonnages sont faibles, aussi bien en ce qui concerne les produits entrants et sortants que pour les manutentions manuelles proprement dites. Les situations de travail les plus critiques se situent lors des reprises en manuel des produits les plus lourds (téléviseurs de 40 kg). Ces postes de travail seront donc analysés de manière plus approfondie en phase 2.




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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste

2. ANALYSE DES POSTES REPERES DANS LA PREMIERE PHAS E ET EVALUATION DES RISQUES

2.1. QUESTIONNAIRE Ce questionnaire a été construit pour s ‘appliquer à un poste de travail. Il est structuré en 7 thèmes comprenant au total 17 questions. Son mode d’utilisation est souple, le recueil des informations pouvant se faire:

• par observation du poste sur une durée variable (une ou plusieurs heures), • par entretien avec l’opérateur, en lui posant des questions et en notant ses

réponses, • par mesures, pour certaines questions.

La pertinences des réponses est meilleure lorsque ces trois techniques sont utilisées simultanément. Une réponse positive à l’une des questions indique un aspect défavorable et oriente vers les commentaires qui sont organisés dans le même ordre que les questions et vers les moyens de prévention. Une réponse négative n’appelle pas d’intervention particulière, le poste étant jugé favorable sur la question concernée.

2




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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste et interprétation.

2.2. Questionnaire poste de travail et interprétati on des résultats obtenus Poste analysé : Réception des appareils

Indicateur 1 : posture (quelle que soit la fréquenc e)

1. Courbé, angle >45° (ou à genoux)

oui � non � Parfois, prise des appareils au sol

1. La posture courbée peut provoquer des lésions au niveau de la colonne vertébrale. Elle augmente la probabilité de lâcher la charge. La posture agenouillée peut provoquer une détérioration des articulations.

2. Bras levés (mains au-dessus des épaules)

oui � non � Dépose ou prise sur étagères hautes

1. La posture « bras levés » augmente la fréquence cardiaque: coût cardiaque > 15 pulsation minute. Elle augmente l’imprécision du geste qui est un facteur d’accident.

3. Bras tendus vers l’avant (coudes dégagés du tron c)

oui � non �

3. La posture « bras tendus vers l’avant » augmente la fréquence cardiaque, crée une surcharge statique des muscles de l’épaule et du cou et diminue la précision du geste.

4. Torsion latérale du corps

oui � non �

4. La torsion latérale peut provoquer des lésions au niveau de la colonne vertébrale. Pour les questions 1, 2, 3, 4 la masse des charges et la fréquence des opérations sont des facteurs aggravants.

METHODE D’ANALYSE DES MANUTENTIONS MANUELLES RAQ

Identification Révision Date Page c:\users\proconsec\formations\prap\manutention

manuelle\methode analyse manutention manuelle A.0 02/11/08 20/49

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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste et interprétation. Indicateur 2 : Dimensionnement

5. Prise de la charge

5.1. Hauteur au-dessus de 1m ou en dessous de 60 cm oui � non � 5.2. Profondeur à plus de 40 cm oui � non �

5. Lors de la prise des charges, une hauteur inférieure à 60 cm entraîne une posture courbée. Une hauteur trop élevée entraîne une posture bras en l’air. Lorsque la profondeur est supérieure à 40 cm, la posture est défavorable, les bras étant tendus vers l’avant. La combinaison d’une hauteur inadaptée et d’une profondeur excessive conduit à des postures très pénibles et génératrices d’accidents. Facteurs aggravants : masse des charges et fréquence des opérations.

6. dépose de la charge

6.1. Hauteur au-dessus de 1m ou en dessous de 60 cm oui � non � 6.2. Profondeur à plus de 40 cm oui � non �

6. Lors de la dépose des charges, une hauteur inférieure à 60 cm entraîne une posture courbée. Une hauteur trop élevée entraîne une posture bras en l’air. Lorsque la profondeur est supérieure à 40 cm, la posture est défavorable, les bras étant tendus vers l’avant. La combinaison d’une hauteur inadaptée et d’une profondeur excessive conduit à des postures très pénibles et génératrices d’accidents. Facteurs aggravants : masse des charges et fréquence des opérations.




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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste et interprétation. Indicateur 3 : Masse des charges et fréquence

7. Masse maximale des charges manutentionnées)

> à 30 kg (hommes) > à 15 kg (femmes) oui � non �

7. Si la masse des charges est excessive (> à 30 kg hommes et > à 15 kg femmes), les risques d’accidents musculo-squelettiques (dos, épaule) sont augmentés ainsi que l’imprécision des mouvements et la fréquence cardiaque. Facteurs aggravants : posture de travail et fréquence des opérations. Lorsque la fréquence des manutentions est élevée, on peut utiliser l’abaque (tableau 7 page 16) pour évaluer l’intensité de la charge.

8. Fréquence des manipulations

(ou de l’utilisation d’un outil) supérieure à 5 fois par minutes (quelle que soit la masse) oui � non �

8. Même lorsque les charges sont faibles ou les forces légères, une fréquence élevée peut induire des troubles (fatigues, douleurs) qui peuvent entraîner des pathologies musculo-squelettiques ( dos, épaules, bras, poignets). En général, un risque existe si la fréquence est supérieure à 5 fois par minute. Si elle dépasse 10 fois, la situation peut être considérée comme dangereuse.

9. Difficultés de préhension

(Absence de prises, dissymétrie, encombrement) oui � non �

9. La difficulté de préhension et de maintien des charges manipulées augmente considérablement la fréquence cardiaque et la fatigue. Les risques de chute de l’opérateur et de la charge sont majorés.




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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste et interprétation. Indicateur 4 : Distance de transport des charges

10. Distance unitaire habituelle supérieure à 2 m.

oui � non �

10. La distance de transport augmente la pénibilité et les risques d’accidents. Au-delà d’une distance unitaire de 10m, la situation de travail est à modifier complètement.

11. Montée ou descente en portant une charge

(Echelle, escalier, rampe) oui � non � Lors des interventions chez les clients

11. La fréquence cardiaque augmente considérablement lorsqu’il existe une dénivellation sur le parcours. A titre indicatif, la dépense énergétique est trois fois plus forte pour monter un escalier que pour marcher à plat, deux fois plus forte pour monter une charge de 50 kg que pour une montée sans charge. Lorsque le dénivelé est supérieur à 1 mètre, la situation de travail est à modifier.

12. Obstacles ou difficultés de déplacement

oui � non �

12. Les obstacles et difficultés de déplacement sont une source d’accident et de fatigue. Facteurs aggravants pour les questions 10, 11, 12 : masse des charges et fréquence des opérations de transport manuel.




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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste et interprétation. Indicateur 5 : Efforts sur un chariot

13. Masse du chargement.

> à 600 kg (transpalettes) > à 300 kg (roll-conteneurs) oui � non �

13. La masse du chargement admissible dépend des engins (maxi 600 kg ou 300 kg) et des conditions d’utilisation (voir points suivants). Au-delà d’une distance unitaire de l’ordre de 30 m, il est souhaitable d’utiliser un transpalette électrique. Facteur aggravant : nombre de manoeuvres à effectuer, l’effort au démarrage étant environ deux fois supérieur à l’effort du roulage

14. Sols avec dénivelés

(Marches, ressauts, pentes) oui � non �

14. La moindre pente augmente l’effort de manière importante. Il en est de même des ressauts, marches et dénivelés (par exemple entre un hayon et un quai) Facteurs aggravants : sols détériorés, de surface non uniforme ou glissants

15. Matériel en mauvais état ( ou sol détériorés)

(par exemples roues) oui � non �

15. Les efforts augmentent considérablement si le matériel est mal entretenu, notamment les roues du chariot. Facteurs aggravants : difficultés de prise trop haute ou trop basse, prise sur les cotés entraînant des accidents aux mains.




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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste et interprétation. Indicateur 6 : Force à exercer

16. Efforts important autres que ceux analysés préc édemment.

(Mettant en jeu l’ensemble du corps ou efforts continuels) oui � non �

16. La charge physique et les risques sont d’autant plus important qu’une grande partie du corps est mise en jeu et que la fréquence est élevée. Par rapport à une activité effectuée avec un seul bras, la dépense énergétique est à peu près deux fois plus élevée lorsqu’on doit utiliser les deux bras, quatre fois plus élevée lorsque l’ensemble du corps doit être sollicité. Même dans le cas d’une fréquence faible le risque d’accident est élevé si les moyens matériels (stockages, agencement du poste, aides mécanisées) sont mal conçus. Facteur aggravant : mauvaise posture de travail

Indicateur 7 : Autonomie

17. Difficulté à prendre de l’avance.

(Dépendance étroite par rapport aux postes amont et aval ou aux clients) oui � non �

17. Suivant l’organisation du travail, l’opérateur peut ou non organiser son travail. La dépendance étroite par rapport à d’autres postes augmente la contrainte et ne permet pas à l’opérateur de prendre des pauses lorsqu’il en ressent le besoin. Cela joue à la fois sur la fatigue (par exemple pauses mal réparties), les accidents (par exemple remontées d’une chaîne avec coactivité à certains poste), la qualité du travail et l’insatisfaction.

Conclusion de la phase 2 Dans l’exemple du poste de réception des appareils analysé à l’aide du questionnaire, on note des problèmes (réponses oui) essentiellement pour les indicateurs 1 et 2 (posture courbée lors de la prise au sol et bras en l’air lors de la prise ou dépose sur les étagères les plus hautes) et l’indicateur 3 ( masse élevée de certains appareils et difficultés de préhension). Cela conduit à rechercher des solutions notamment dans les domaines suivants : actions sur les stockages (S3), sur l’aménagement du poste (T4), sur l’installation de dispositifs de mise à hauteur (T5) et sur la formation des opérateurs.


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3 ème PHASE : Recherche de solutions.

3. Recherche de solutions Pour réduire les risques liés à la manutention manuelle, l’entreprise peut agir à différents niveaux : depuis la conception des produits qu’elle fabrique ou qu’elle achète jusqu’aux aménagements de correction des situations existantes. Dans tous les cas, la participation du personnel doit être recherchée lors des analyses préalables et aux différentes étapes de recherche de solutions. La mise en oeuvre des solutions envisagées donnera lieu à un programme d’actions indiquant les choix effectués, les délais de réalisation, les moyens à mettre en oeuvre. Dans la recherche de solutions, on peut distinguer les niveaux suivants : Conception : C’est l’action la plus rentable et la plus efficace. Elle concerne : • la conception des locaux de travail et de l’espace (implantation, organisation des

flux, circulation) pour éviter notamment les ruptures de charges, • la mise en place (dès l’origine) d’installations lourdes de levage, stockage,

manutention (pont roulant, monte-charge,..), • la conception des produits fabriqués par l’entreprise, notamment en diminuant la

masse des pièces unitaires constitutives du produit fabriqué. Achat de machines, outils portatifs, engins de manu tention et produits : Parmi les critères d’achat, on tiendra compte de la facilité d’utilisation, du dimensionnement et des dispositifs de commande des machines, de la masse des produits achetés, de l’adaptation des engins aux masses à transporter (par exemple choix d’un engin de manutention). Aménagement des postes de travail : Il s’agit de faciliter les opérations nécessaires à l’exécution des tâches dans l’environnement immédiat du poste : mise à niveau des charges, plans de travail à bonne hauteur, appareils d’aide à la manutention, espace de travail dégagé. Entretien des matériels : L’entretien préventif joue un rôle important, notamment pour les engins de manutention et les sols.

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3 ème PHASE : Recherche de solutions. Formation des opérateurs : Les solutions techniques évoquées précédemment ne sont pas suffisantes pour prévenir les risques dus à la manutention manuelle. Elles doivent être complétées par des solutions de sensibilisation et de formation du personnel concerné (encadrement et opérateurs) pour lui permettre d’utiliser , d’entretenir et d’améliorer au mieux les installations, outillages, aides à la manutention... Parmi ces actions, on peut citer : • la formation des opérateurs aux gestes et postures de travail et à l’aménagement de

leur poste de travail, • La gymnastique adaptée pour éviter notamment les lombalgies, • l’organisation du travail : constitution des équipes de travail, polyvalence.. Les différents types de solutions ont été classés par familles. ces solutions sont à mettre en oeuvre suite au diagnostic établi aux 1 ère et 2 ème phases de la méthode.

3.1. Agir sur les objets (produits, outillages, con teneurs..) Diminuer la masse et l’encombrement des pièces unitaires constitutives des produits fabriqués par l’entreprise (ou faciliter la prise) en profitant de la conception de nouveaux produits. Acheter des outillages bien adaptés : légèreté, facilité de prise, dispositifs de commande exigeant peu d’efforts. Choisir des conditionnements ou conteneurs permettant de ne pas dépasser la masse des charges recommandé (15 kg pour les femmes, 30 kg pour les hommes) et de prise facile (par exemple poignées). Choisir des conteneurs (pour les pièces manutentionnées dans l’entreprise) adaptés au système de manutention mécanisé et facilitant (le cas échéant) la prise et la dépose des pièces, pour éviter les ruptures de charges. Ce point est très important : d’une part le type de conteneur choisi a des répercussions sur l’ensemble des manutentions, d’autre part il est plus facile de trouver un type de conteneur adapté que de modifier le conditionnement des produits. Mettre en place des dispositifs pour saisir les objets, pour éviter les efforts et les postures courbées.

3.2. Faciliter les déplacements horizontaux Choisir des portes à ouverture automatique pour les passages fréquents d’engins de manutention ou d’opérateurs portant des charges. Eviter les dénivelés (marches, ressauts, pentes) lors de la conception des locaux. A défaut, aménager des ponts de liaison et rampes.


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3 ème PHASE : Recherche de solutions. Choisir des engins de manutention bien adaptés aux tâches et aux charges à transporter :

• diables pour les charges de masse moyenne (30-80 kg) qui doivent être transportées verticalement,

• roll-conteneurs ou chariots spécifiques pour les charges de masse inférieure à 300 kg. A éviter lorsque les sols sont détériorés.

• transpalettes manuels ou électriques suivant la masse des charges (maxi 600 kg pour un transpalette manuel.

• chariots élévateurs pour des charges plus importantes. Installer des rouleurs ou des rouleaux pour les déplacements sur des courtes distances. Pour des distances plus grandes, installer des convoyeurs.

3.3. Agir sur les stockages Pour les charges à manutentionner avec des engins de manutention, choisir des systèmes de stockage permettant la prise et la dépose sans déplacer les objets au préalable. Pour les charges à manutentionner manuellement, choisir des rayonnages en fonction des charges à stocker : hauteur pour les objets lourds permettant une prise à la hauteur de la ceinture (80 cm), profondeur minimale compatible avec la dimension des objets (éviter plusieurs rangées), hauteur minimale des rayonnages 40 cm maximale 160 cm. Pour certains produits de faible hauteur, utiliser des stockages à hauteur variable. Lors de l’utilisation des rayonnages, placer les objets lourds à hauteur de la ceinture. Pour la préparation de commandes, on peut utiliser des chariots avec poste de conduite élevable.

3.4. Aménager le poste de travail Assurer une cohérence entre les hauteurs des différents plans de travail (plan de travail principal, plan utilisé lors de la prise et dépose des produits, plans annexes contrôle, essais). Placer les différents éléments utilisés lors du travail dans les zones de confort (opérations fréquentes) et d’atteinte (opérations exceptionnelles). Concevoir le poste en fonction de la posture la mieux adaptée : poste assis avec siège réglable pour la majorité des postes, poste debout (avec appui-fesses) pour les postes nécessitant des efforts importants ou des déplacements fréquents.


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3.5. Installer des dispositifs de mise à hauteur Mettre en place des tables élévatrices et supports à niveau constant pour les charges lourdes (ou légères, mais fréquemment manutentionnées). En cas d’impossibilité, des plates-formes élévatrices pourront être mises en place pour l’opérateur (le produit restant à hauteur fixe). Ces solutions sont surtout adaptées à des produits nécessitant des interventions à différentes hauteurs. Si ce n’est pas le cas, calculer la hauteur des supports fixes en fonction de la taille moyenne des opérateurs. Ces principes sont valables également pour le plan de travail principal de l’opérateur. Dans les ateliers où l’on utilise beaucoup de conteneurs aux postes de travail, mettre en place des supports inclinables pour éviter les postures penchées. Pour les outils portatifs, des systèmes de suspension permettent une mise à hauteur de l’outil sans effort excessif.

3.6. Mettre en place des aides au soulèvement des c harges Les crics, vérins et leviers permettent d’aider au soulèvement des charges à partir du sol. Les potences, palans et manipulateurs à équilibrage automatique sont indiqués pour le soulèvement et le déplacement de charges (sur de courtes distances). Les skips permettent de transvaser des produits lorsque les installations sont à des niveaux différents.

3.7. Former les opérateurs De l’étude du fonctionnement du corps humain découlent les principes de l’utilisation rationnelle de la colonne vertébrale qui doivent être appliqués dans toutes les situations de travail ou de vie quotidienne. Des stages de formation permettent de mettre en oeuvre ces principes et réduire une partie des contraintes qui participent à la détérioration du disque invertébral. • Le placement de la colonne vertébrale et du bassin est un premier principe

fondamental duquel découlent trois autres grands principes : • Se rapprocher le plus possible de la charge (rapprochement des centres de gravité). • Rechercher des appuis stables. • Travailler avec la force des cuisses.


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3.8. Améliorer l’organisation du travail Concevoir le flux des produits de manière à minimiser les déplacements horizontaux : implantation des ateliers en suivant la ligne de production, systèmes de manutention mécanisés (convoyeurs au sols ou aériens), distance minimale entre les postes de travail et les zones de stockage intermédiaire. Lorsque des nuisances (sonores, chimiques...) sont produites dans une partie de l’atelier, il convient de trouver un optimum entre un espace ouvert , sans cloisonnement et une séparation des différentes zones pour éviter la diffusion de ces nuisances dans l’ensemble de l’atelier. Dans la composition des groupes de travail et leur organisation on peut appliquer les principes suivants : • alternance des tâches permettant de pallier les absences et polyvalence à l’intérieur

des équipes ; par contre éviter la polyvalence « bouche-trou », • adéquation des effectifs avec des tâches à réaliser (ne pas tenir compte seulement

de la charge de travail moyenne, mais intégrer les incidents et période de pointe), • agencement de pauses permettant de récupérer après des efforts prolongés ou

importants, • organisation évitant le travail isolé, surtout si certaines manutentions nécessitent le

travail à deux personnes.


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4 ème PHASE : Evaluation des actions.

4. Evaluation des actions Le dernier volet de cette méthode concerne l’évaluation de l’action menée dans l’entreprise pour limiter les risques liés aux manutentions manuelles. Cet aspect de la prévention n’est pas le plus facile à réaliser ; à ce titre il est souvent négliger. C’est pourtant un outil indispensable pour apprécier la qualité du travail réalisé et décider de la poursuite ou de la correction du plan d’action. L’évaluation permet en outre de tirer profit de l’expérience pour les actions futures, dans d’autres domaines. Il n’est pas possible, sur le sujet qui nous concerne, d’établir un modèle compatible avec l’ensemble des activités industrielles. Nous nous limiterons donc, dans ce chapitre, à décrire et à illustrer des principes fondamentaux qui permettront à chaque entreprise d’élaborer sa propre méthode d’évaluation. Basée sur la comparaison entre la situation initiale et la situation au terme de l’action de prévention, l’évaluation comprendra cinq étapes :

• le rappel des objectifs visés, • le contrôle des moyens mis en oeuvre, • la mesure de l’écart entre les résultats obtenus et les résultats espérés, • l’appréciation de l’impact de l’action sur le fonctionnement global de

l’entreprise, • la décision de poursuivre ou de modifier le plan d’action

4.1. Objectifs visés Les difficultés de l’évaluation résident souvent dans l’absence d’objectifs e la méconnaissance de la situation de départ. La méthode que nous avons développée a permis d’établir un diagnostic des problèmes de manutention manuelle dans l’entreprise. Partant de ce constant, des objectifs de résultats et de moyens ont pu être définis pour une réalisation dans un délai fixé. Par exemple, objectifs de résultats dans un délai donné : • Aménager la moitié des postes de travail identifiés comme critiques pour les

ramener dans la zone acceptable de la phase 1. Réduire de x % le tonnage manutentionné manuellement dans l’entreprise ou dans un atelier.

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4 ème PHASE : Evaluation des actions. • Réduire de 30 % le nombre d’accidents du travail liés aux manutentions. Objectifs de moyens dans un délai donné : • Aménagement de tous les postes de travail critiques pour supprimer les prises de

charges au sol. • Installation de n potences dans l’atelier A. • Formation des magasiniers aux gestes et postures. Plus les objectifs seront précis, plus l’évaluation sera facilitée. On pendra donc soin de choisir simultanément les objectifs et les indicateurs qui permettront de mesurer.

4.2. Contrôle des moyens mis en oeuvre Ce travail permettra de contrôler, au terme du délai prévu, la bonne mise en oeuvre et l’évolution des moyens définis précédemment : • temps consacré à l’étude, • investissements réalisés, • formation et information du personnel.

4.3. Evaluation des résultats obtenus Il s’agit là de mesurer l’écart entre les résultats obtenus et les résultats espérés, tels qu’ils ont pu être définis dans les objectifs. Il est également intéressant à ce stade, de situer ces résultats par rapport à la situation initiale, avant le démarrage de l’action de prévention. Ce complément d’information, permettra de moduler la conclusion, en fonction de l’optimisme (ou du pessimisme) avec lequel auront été définis les objectifs de résultat.

4.4. Mesure de l’impact sur l’entreprise La fonction manutention manuelle concerne généralement une partie importante de l’activité et des effectifs de production dans les ateliers. Engager une action lourde dans ce domaine implique nécessairement des conséquences sur le comportement au travail du personnel et sur le fonctionnement global de l’entreprise.


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4 ème PHASE : Evaluation des actions. L’évaluation de l’action doit chercher à identifier et , si possible, à quantifier les évolutions positives ou négatives ainsi constatées. Nous citerons par exemple, pour le personnel : • l’absentéisme, • la satisfaction au travail • le comportement vis-à-vis de la sécurité. Pour l’entreprise et sa clientèle : la productivité, la qualité, l’image perçue par les clients.

4.5. Bilan et perspectives Cette dernière partie va déboucher sur la décision de poursuivre ou de modifier l’action en cours. Il s’agit d’effectuer la synthèse des informations recueillies, d’apprécier les points positifs et négatifs et de pouvoir expliquer les écarts constatés. L’analyse critiques des objectifs visés (étaient-ils judicieux et cohérents ?), des moyens mis en oeuvre (étaient-ils adaptés aux objectifs visés ?), des résultats obtenus (sont-ils suffisants ?) et de l’impact sur l’entreprise (est-il satisfaisant ?), permettront de porter un jugement global sur l’action engagée et de pouvoir mieux préparer les actions de prévention futures.


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Bibliographie.

5. Bibliographie • Code du travail

art. R233-1, 234-5, 234-6. • Code du travail

décret n°92-958 du 3 septembre 1992. • Code du travail

arrêté du 3 septembre 1992. • La sécurité dans l’emploi des outils et appareils légers de manutention manuelle

Paris, INRS, 1992, ED 518. • Le dos, mode d’emploi

Paris, INRS, 1993, ED 761. • Manutention manuelle

Paris, INRS, 1994, aide-mémoire juridique TJ 18. • Manutention et transitique. Qui fait quoi.

Syndicat des industries de matériels de manutention, 39 rue Louis Blanc, 92400 Courbevoie. 1992, 167 pages.

• Manual Handling. Regulations and code of practice.

Occupational Health and Safety ACT 1985, Victoria, 1985.

• Norme NF X35-109

Limites acceptables de port manuel de charges par une personne. Paris, AFNOR, 1989.

• Norme NF X35-106

Limites d’efforts recommandées pour le travail et la manutention au poste de travail. Paris, AFNOR, 1985.

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Bibliographie. • Utilisation des roll-conteneurs dans la distribution.

Paris, INRS, 1988, Recommandation CNAM R 307. • Transport manuel des charges.

Limites pratiques permettant de prévenir les risques dus aux manutentions manuelles Paris, INRS, 1991, Recommandation CNAM R 344.

• Transpalettes manuels

Paris, INRS, 1992, ED 35. • Transpalettes électriques à conducteur accompagnant

Paris, INRS, 1992, ED 36.


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Annexe : documents à reproduire.

6. Annexe : documents à reproduire Les pages suivantes reprennent les tableaux et questionnaires décrits dans les deux premières phases de la méthode. Elles peuvent être utilisées pour l’analyse des situations de travail dans l’entreprise. Elles peuvent être photocopiées pour être complétées et pour constituer un dossier à partir des observations et entretiens sur les lieux de travail.

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1 ère PHASE : Analyse des flux Tableau 1 Identification des matières et produits entrants et sortant dans l’entreprise Entreprise :................................................................................................................

MATIERES

ET PRODUITS IDENTIFIES

CONDITIONNEMENT

CHARGE UNITAIRE

(Moyenne et dispersion kg)

NOMBRE D’UNITES (par jour)

TONNAGE

JOURNALIER (t/j)

PRODUITS ENTRANTS

PRODUITS SORTANT

TOTAL GENERAL CONCLUSION :


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1 ère PHASE : Analyse des flux Tableau 2 Répartition par secteurs d’activité de l’entreprise Entreprise :................................................................................................................ SECTEURS D’ACTIVITE ET

OPERATIONS EFFECTUEES

EFFECTIFS DU SECTEUR

STOCKAGE ET MOYENS DE MANUTENTION

TONNAGE TRAITE PAR

SECTEUR (t/j)

TOTAL GENERAL

CONCLUSION :


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1 ère PHASE : Analyse des flux Tableau 3 Schématisation du processus de transfert (à utiliser autant de fois que de secteurs analysés) Secteur d’activité :........................................................................................................... CONCLUSION :

Schématisation du processus de fabrication :

Opération sur le produit. Stockage.

Manutentions : Manuelle. Manuelle assistée (exemple diable, chario t manuel).

Mécanisée (exemple transpalette électrique, palan à moteur, bras de manutention


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1 ère PHASE : Analyse des flux Tableau 4 Détection des phases critiques Entreprise :................................................................................................................

SECTEURS D’ACTIVITE ET OPERATIONS EFFECTUEES

NOMBRE DE REPRISES EN MANUEL

TONNAGE TRAITE MANUELLEMENT PAR

SECTEUR (t/j)

TOTAL GENERAL

CONCLUSION :


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1 ère PHASE : Analyse opérateurs Tableau 5 Détection des postes faisant problème Entreprise :................................................................................................................ (Plaintes des opérateurs (d’après le médecin du travail, le CHSCT, les salariés eux-mêmes)

POSTES CONCERNES DESCRIPTION DES PLAINTES

Postes classés « pénibles » (difficiles à pourvoir, occupés par des travailleurs les plus « costaud », absentéisme important, occupés par des intérimaires).

POSTES CONCERNES DESCRIPTION DE LA PENIBILITE


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1 ère PHASE : Analyse opérateurs Analyse des accidents (avec ou sans arrêt survenus dans les trois dernières années) et des déclarations de maladies professionnelles

POSTES CONCERNES

DESCRIPTION ET CIRCONSTANCES DES ACCIDENTS

LIES AUX

MANUTENTIONS MANUELLES

Accident liés à la manutention manuelle = Nombre total des accidents

CONCLUSION :


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1 ère PHASE : Repérage poste par poste Tableau 6 Repérage poste par poste Entreprise :................................................................................................................ 1. Opérateur occupant le poste Féminin � Masculin � 2. Masse des charges manutentionnées manuellement et tonnage/jour

DESIGNATION DES CHARGES MASSE UNITAIRE TONNAGE/JOUR TRAITE PAR L’OPERATEUR (t/j)

TONNAGE/JOUR TOTAL 3. L’opérateur déplace-t-il la charge sur plus de 2 m? oui � non � 4. L’opérateur utilise-t-il des engins de manutention non mécanisés? oui � non � 5. L’opérateur utilise-t-il continuellement des outillages à main d’une masse > à 3 kg? oui � non � A partir des réponses aux questions 1 et 2, consulter l’abaque figure 7. CONCLUSION :


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1 ère PHASE : Repérage poste par poste Tableau 7 Manutention manuelle de la charge au poste de travail Classement en zone acceptable ou inacceptable

Abaque hommes

Abaque femmes CONCLUSION GENERALE DE LA PHASE 1 :

10

20

30

40

Masse (kg)

0 5 10 15 20 Tonage/jour (t/j)

5

10

15

20

Masse (kg)

0 2,5 5 7,5 10 Tonage/jour (t/j)


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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste QUESTIONNAIRE POSTE DE TRAVAIL Entreprise : Indicateur 1 : posture (quelle que soit la fréquenc e)

1. Courbé, angle >45° (ou à genoux) oui � non �

2. Bras levés (mains au-dessus des épaules) oui � non �

3. Bras tendus vers l’avant (coudes dégagés du tro nc) oui � non �

4. Torsion latérale du corps oui � non �


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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste Indicateur 2 : Dimensionnement

5. Prise de la charge 5.1. Hauteur au-dessus de 1m ou en dessous de 60 cm oui � non � 5.2. Profondeur à plus de 40 cm oui � non � 6. dépose de la charge 6.1. Hauteur au-dessus de 1m ou en dessous de 60 cm oui � non � 6.2. Profondeur à plus de 40 cm oui � non �


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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste Indicateur 3 : Masse des charges et fréquence 7. Masse maximale des charges manutentionnées) > à 30 kg (hommes) ; > à 15 kg (femmes) oui � non � 8. Fréquence des manipulations (ou de l’utilisation d’un outil) supérieure à 5 fois par minutes (quelle que soit la masse) oui � non � 9. Difficultés de préhension (Absence de prises, dissymétrie, encombrement) oui � non �


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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste Indicateur 4 : Distance de transport des charges 10. Distance unitaire habituelle supérieure à 2 m. oui � non � 11. Montée ou descente en portant une charge (Echelle, escalier, rampe) oui � non � 12. Obstacles ou difficultés de déplacement oui � non �


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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste Indicateur 5 : Efforts sur un chariot 13. Masse du chargement. > à 600 kg (transpalettes) ; > à 300 kg (roll-conteneurs) oui � non � 14. Sols avec dénivelés (Marches, ressauts, pentes) oui � non � 15. Matériel en mauvais état (par exemples roues) ou sol détériorés. oui � non �


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2 ème PHASE : Questionnaire poste par poste Indicateur 6 : Force à exercer 16. Efforts important autres que ceux analysés pré cédemment. (Mettant en jeu l’ensemble du corps ou efforts continuels) oui � non � Indicateur 7 : Autonomie 17. Difficulté à prendre de l’avance. (Dépendance étroite par rapport aux postes amont et aval ou aux clients) oui � non � CONCLUSION DE LA PHASE 2 :

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Auteur : MORAND YVES - proconsec.com · le temps passé au recueil des informations sur le terrain était très variable ... en est de même lorsque les poste de travail évoluent