Contribution a la maintenance dun chariot de - univ … · IV.4 GAMME TYPE DE LENTRETIEN DU MOTEUR ... destinés à transférer lénergie thermique, ... nous intéressons à lapplication

1

UNIVERSITE LARBI TEBESSI –TEBESSA-

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de Génie des Mines

العربي التبسي تبسةجاهعة

تكنولوجياال و علومالكلية

الوناجن هندسة قسن

MEMOIRE

Présenté en vue de l'obtention du diplôme de Master

Filière : Génie minier

Option : Electro-mécanique minière

Par

HAMDAOUI ABD ELGHANI

LAOUAR HOCINE

Devant le jury :

Grade Etablissement

Président : DAOUADI RABEH MAA Université Larbi Tébessi - Tébessa

Rapporteur : AOULMI ZOUBIR MCB Université Larbi Tébessi - Tébessa

Examinateurs : HOUAM ALLA MAB Université Larbi Tébessi - Tébessa

Promotion

2015/2016

Contribution a la maintenance d’un chariot de

forage dans les conditions souterraines de la

mine de Boukhadra MERCURY LC22 D6

2

Année universitaire : 2015/2016Tébessa le : 19/05/2016

Lettre de soutenabilité Nom et prénom d’étudiant :

HAMDAOUI ABD ELGHANI

LAOUAR HOCIN E

Niveau : Master 02 Option : Electo-mécanique

Thème « CONTRIBUTIO A LA MAINTENANCE D’UN CHARIOT DE FORAGE DANS

LES CONDITIONS SOUTERRAINES DE LA MINE DE BOUKHADRA (MERCURY

LC22 D6)

Nom et prénom du promoteur : AOULMI ZOUBIR

Chapitres réalisés Signature de

l’encadreur

ch1 : Présentation de la mine Boukhadra

ch2 : Généralité sur les marteaux perforateurs

ch3 : Généralité sur la maintenance

ch4 : Analyse critique de la maintenance du Chariot de foration

mercurey

3

4

Remerciements

Nous remercions, en premier lieu, notre Dieu le plus Puissant qui a bien

Voulu nous donner la force et le courage Pour effectuer Le présent travail.

En second lieu, nous tenons à remercier notre encadreur "Dr. Aoulmi Zoubir"

pour son sérieux, sa compétence et ses orientations.

Nous remercions vont aussi à tous les enseignants du département Génie

Minières qui ont contribué à notre formation.

Aussi nous tenons à exprimer notre reconnaissance à tous nos amis et Qui par

leur amitié et leur bonne humeur, ont créé une ambiance de travail parfaite.

Enfin, Demandez à Dieu d'avoir pitié et de pardonner mon père qui

attendait ce moment pour partager ma joie (HOCIN)

5

Dédicace

Je dédié ce modeste travail à :

Mes parents

Mes frères

Toute ma famille

Tous les amis.

6

SOMMAIRE

SOMMAIRE ............................................................................................................................. 6

INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................. 1

CHAPITRE I PRESENTATION DE LA MINE BOUKHADRA ....................................... 3

I.1. PRESENTATION GENERALE SUR LA MINE DE BOUKHADRA [1] ......................................... 4

I.1.1.Situation Géographique ............................................................................................. 4

I.1.2.Historique De La Mine: ............................................................................................. 5

I.1.3.Les Dates Importantes: .............................................................................................. 5

I.1.4.Gisement primaire: .................................................................................................... 6

I.1.4.1. La Mine A Ciel Ouvert: ..................................................................................... 6

I.1.4.2. La Mine Souterraine: ........................................................................................... 7

I.1.5.Organigramme De L’entreprise: [1] ......................................................................... 9

I.2 CARACTERISTIQUES DE LA MINERALISATION ................................................... 10

I.3 CATEGORISATION DES RESERVES: .................................................................................... 11

I.3.1 Gîte de la carrière principale: .................................................................................. 12

I.3.2 Gîte de BK II Pic: (exploitation achevé) ................................................................... 13

I.3.3 Gîte de BK II (exploitation achevé) ........................................................................... 13

I.3.4 Gîtes du souterrain (axe principal- S/E et Nord): ..................................................... 14

I.4. CARACTERISTIQUE DE LA MINERALISATION: [1]: ............................................................. 15

I.5 CONCLUSION .................................................................................................................... 16

CHAPITRE II GENERALITE SUR LES MARTEAUX PERFORATEURS ................. 18

II.1 INTRODUCTION: .............................................................................................................. 19

II.2 LE FORAGE: ..................................................................................................................... 19

II.3 THEORIE DE PENETRATION: ............................................................................................ 20

II.3.1 Composants d'opération de système: ...................................................................... 20

II.3.2 Mécanismes de pénétration: .................................................................................... 20

II.2.3 Les paramètres de construction des trous de mines: ............................................... 21

II.4 MODE DE FORAGE: [9] .................................................................................................... 22

II.4.1 Le forage rotatif: .................................................................................................... 22

II.4.2 Le forage percutant: ................................................................................................ 23

7

II.4.3 Le forage roto-percutante: ...................................................................................... 23

II.5 CLASSIFICATION DES PERFORATEURS PNEUMATIQUES. [2] .............................................. 24

II.5.1 Perforateur pneumatique à main. ............................................................................ 25

II.5.2 Perforateur pneumatique à colonne. ........................................................................ 25

II.5.3 Perforateur pneumatique télescopique. ................................................................... 25

II.6 CONSTRUCTION DU MARTEAU PERFORATEUR PNEUMATIQUE. [2] ................................... 25

II.7 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT[2] ................................................................................. 27

II.7.1 Dispositif de distribution d'air comprimé par soupape. ........................................... 30

II.7.1.1 Dispositif de distribution par soupape annulaire. ............................................ 30

II.7.1.2 Dispositif de distribution à par soupape à bride............................................... 32

II.7.1.3 Dispositif de distribution à clapet. ................................................................... 32

II.7.2 Dispositif de distribution de l'air comprimé par tiroirs cylindriques. ...................... 32

II.7.3 AUTO-DISTRIBUTION DE L'AIR COMPRIME (SANS SOUPAPE). ......................................... 32

II.8 MECANISME DE ROTATION. ............................................................................................. 32

II.9 PERFORATEUR TELESCOPIQUE. ........................................................................................ 36

II.10 PERFORATEURS HYDRAULIQUES. .................................................................................. 36

II.11 EXPLOITATION DES MARTEAUX ..................................................................................... 38

II. 12 DETERMINATION DES PARAMETRES DE BASE DU PERFORATEUR PNEUMATIQUE. [2] ..... 45

II.13 CONCLUSION: ................................................................................................................ 49

CHAPITRE III GENERALITE SUR LA MAINTENANCE ............................................ 50

III.1 INTRODUCTION: ............................................................................................................. 51

III.2 IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE: .............................................. 51

III.3 DEFINITION DE LA MAINTENANCE: ................................................................................. 52

III.3.1 Définitions normatives de maintenance: ............................................................... 52

III.3.2 Différents types de maintenance:........................................................................... 52

III.3.2.1 Maintenance préventive: ................................................................................. 52

III.3.2.2 Opportunités de la maintenance préventive: .................................................. 53

III.3.2.3 Maintenance préventive systématique: ........................................................... 53

III.3.2.4 Avantages et inconvénients de la maintenance préventive systématique. ...... 54

III.3.2.5 Maintenance préventive conditionnelle: ......................................................... 55

III.3.2.6 Avantages et inconvénients de la maintenance préventive conditionnelle: ...... 55

III.3.3 Maintenance préventive prévisionnelle: ............................................................... 56

III.3.4 Maintenance corrective: ........................................................................................ 57

8

III.3.4.1 Avantages et inconvénients de la maintenance corrective: [5] ....................... 58

III.3.4.2 Maintenance palliative: .................................................................................. 59

III.3.4.3 Maintenance curative: [5] ............................................................................... 59

III.4 AUTRES FORMES ET METHODES DE MAINTENANCE ........................................................ 60

III.4.1 La maintenance d’amélioration: ........................................................................... 60

III.5.1 Méthodes: .............................................................................................................. 61

III.5.2 Ordonnancement: .................................................................................................. 62

III.5.3 Réalisation des interventions: ................................................................................ 62

III.6 POLITIQUE DE LA MAINTENANCE: [ ................................................................................ 62

III.7 TECHNIQUES DE MAINTENANCE: .................................................................................... 64

III.7.1 Les opérations des maintenances préventives: ...................................................... 64

III.7.2 Les opérations de maintenance corrective: ........................................................... 65

III.7.3 Les opérations de maintenance d’amélioration: ................................................... 65

III.8 CHOIX DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE:................................................................... 66

III.9 LES NIVEAUX DE MAINTENANCE:................................................................................... 66

III.10 LES OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE: .......................................................................... 67

III.11 METHODES DE MAINTENANCE: .................................................................................... 68

III.11.1 La Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF): ................................................... 68

III.11.2 Stratégie de type Life Cycle Cost (LCC): [11] ................................................... 68

III.11.3 La Maintenance Productive Total (TPM): ........................................................... 68

III.11.4 Principe de la méthode MBF: [12] ..................................................................... 69

III.12 METHODES D’OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE: .................................................... 69

III.12.1 La méthode AMDEC: .......................................................................................... 69

III.12.2 Les outils de la méthode: .................................................................................... 70

III.13 METHODOLOGIE AMDEC: .......................................................................................... 75

III.14 CONCLUSION: .............................................................................................................. 79

CHAPITRE IV ANALYSE CRITIQUE DE LA MAINTENANCE DU CHARIOT DE

FORATION MERCUREY .................................................................................................... 80

IV.1 INTRODUCTION: ............................................................................................................. 81

IV.3 LES ETAPES DE L'AMDEC: ........................................................................................... 81

VI.4- STATISTIQUES DES HEURES DE PANNES DU PARC DE FORAGE: ....................................... 83

IV.4 GAMME TYPE DE L’ENTRETIEN DU MOTEUR D’ENTRAINEMENT BASE SUR

LES RECOMMENDATION DU CONSTRUCTEUR: ...................................................... 104

9

IV.4.1 PROGRAMME D’ENTRETIEN POUR LES MOTEURS DE SECOURS ........... 104

IV.4-2 PROGRAMME D’ENTRETIEN POUR LES MOTEURS EN SERVICE CONTINU

........................................................................................................................................ 105

IV.5 CONCLUSION: .............................................................................................................. 107

CONCLUSION GENERALE .............................................................................................. 108

BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................... 109

ANNEXE ............................................................................................................................... 111

10

Liste des figures

Fig I. 2: la mine de boukhadra .................................................................................................... 4

Fig I. 3: Le chargement dans la carrière ..................................................................................... 7

Fig I. 4: L’entré de la mine souterraine ...................................................................................... 8

Fig I. 5 galerie ............................................................................................................................. 8

Fig I. 6 Organigramme De L’entreprise ..................................................................................... 9

Fig II. 1: Schéma représentatif du forage rotatif. ...................................................................... 23

Fig II. 2: Mécanisme de la rupture par un outil à percussion. [6] ............................................. 23

Fig II. 3: Paramètres principaux de la foration roto percutante. ............................................... 24

Fig II. 4. Vue générale du perforateur de type PR-20V (URSS) .............................................. 26

Fig II. 5 :Principe de fonctionnement du perforateur pneumatique a) schéma principal ; b)

diagrammes de travail. .............................................................................................................. 29

Fig II. 6 : Dispositifs de distribution d'air comprimé par soupape: .......................................... 30

Fig II. 7: Mécanisme de rotation dépendant: ............................................................................ 33

Fig II. 8: Perforateur pneumatique avec un mécanisme de rotation indépendant. ................... 35

Fig II. 9 :Fleurets du marteau perforateur: ............................................................................... 38

Fig II. 10: Emmanchement de fleurets: .................................................................................... 39

Fig II. 11: Types de taillants du perforateur: ............................................................................ 40

Fig II. 12: Vue générale d'un avanceur à chaîne. ..................................................................... 42

Fig II. 13: Vue générale d'un avanceur à vis sans fin. .............................................................. 43

Fig II. 14. Vue générale d'un avanceur à piston. ...................................................................... 44

Fig II. 15: Schéma de détermination des paramètres de base des perforateurs. ....................... 46

Fig III. 1: Organigramme de justification d’une maintenance conditionnelle. ........................ 56

Fig III. 2: Les trois fonctions opérationnelles de la maintenance [1] ....................................... 61

Fig III. 3: La courbe ABC (diagramme de paréto). [7] ............................................................ 71

11

Fig III. 4: Méthode d’optimisation de la maintenance par l’AMDEC. .................................... 72

Fig III. 5: Diagramme Ishikawa.[12] ........................................................................................ 73

Fig III. 6: les causes de défaillance. [7] .................................................................................... 75

Fig III. 7: Causes et effet. [13] .................................................................................................. 75

Fig IV. 1: secteur des heures de panne par mois ....................................................................... 84

Fig IV. 2 CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6 .................................................. 86

Fig IV. 3: Transmission hydraulique principale ....................................................................... 88

Fig IV. 4: Plan de maintenance actuel du CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6

.................................................................................................................................................. 91

Fig IV. 5: Heures de marche et de panne .................................................................................. 92

Fig IV. 6: Répartition des heures de panne par types ................................................................ 93

Fig IV. 7: Diagramme de Pareto ............................................................................................... 95

Fig IV. 8: 8 CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6 .............................................. 97

Fig IV. 9:Diagramme cause effet .............................................................................................. 98

12

Liste des tableaux

Tableau II. 1 :Classification des perforateurs selon le poids, kg. ............................................. 24

Tableau III. 1 : L’intervalle des valeurs de F, D, G .................................................................. 77

Tableau III. 2 : Facteur d’évaluation de criticité ...................................................................... 78

Tableau IV. 1 : Parc des engins de foration .............................................................................. 83

Tableau IV. 2 : Distribution des heures de panne (équipements parc forage).......................... 83

Tableau IV. 3: les heures de panne par mois ............................................................................ 84

Tableau IV. 4: Tableau des caractistiques d’engin ................................................................... 87

Tableau IV. 5: Types de maintenance actuel du CHARIOT DE FORATION MERCURY

LC22 D6 ................................................................................................................................... 90

Tableau IV. 6: Heures de marche et heures de panne .............................................................. 91

Tableau IV. 7: Répartition des heures de panne par types ....................................................... 92

Tableau IV. 8: Nombre et heures de panne de sous-ensemble ................................................. 94

Tableau IV. 9: Cumul des heures de panne en pourcentage ..................................................... 94

Tableau IV. 10: Evaluation de la criticité ............................................................................... 103

Tableau IV. 11:Programme d’entretien moteurs secours ....................................................... 105

Tableau IV. 12: Programme d’entretien moteurs en service ................................................. 106

Introduction générale

1


Le forge dans les mines est une étapes indispensable dans la chaine d’exploitation. Il est

assuré par des sondeuses ou marteau perforateur.

Le principe de fonctionnement des machines de forage est simple: ce sont des appareils

destinés à transférer l’énergie thermique, pneumatique ou hydraulique en énergie mécanique.

Cette dernière est utilisée pour la formation des trous cylindriques.

Dans les entreprises minières dont le forage est impératif, les marteaux perforateur ont

acquis une importance économique majeure. On estime que presque toute quantité de minerai

produite ou recueillie passe par un marteau perforateur.

Les marteaux perforateurs sont utilisés pour divers taches tels que le creusement des

tunnels, perforations des roches par des trous verticaux, horizontaux et inclinés.

Cependant, l’utilisation des marteaux perforateurs se heurte à des difficultés à la mesure

de leur importance: difficultés de maintenance en particulier, dues à l'extrême complexité des

sites miniers.

L'objectif essentiel de ce mémoire est de présenter une vue d'ensemble sur la

maintenance des perforateurs. Nous insistons, en premier lieu, sur les bases méthodologiques,

sans détailler leurs descriptions technologiques d'une part. Et d'autre part, nous utilisons dans

cette mémoire une approche globale, qui cerne assez bien les anomalies qui entour

l’utilisation du marteaux perforateurs.

Cette approche est intéressante pour techniciens et ingénieurs puisqu'elle conduit

naturellement aux méthodes de maintenance utilisées en ingénierie et aux études d'avant-

projet.

Le présent travail est représenté en quatre chapitres. Dans un premier chapitre nous

présentons brièvement la mine de Boukhadra. Dans le deuxième chapitre, nous exposons une

généralité sur les marteaux perforateurs. Le troisième chapitre est consacré aux méthodes

générales de la maintenance et en particulier la méthode AMDEC. Dans le quatrième chapitre

nous intéressons à l’application de la méthode AMDEC sur le marteau perforateur Mercury

LC 22 destiné aux travaux souterrains. Une gamme type d’entretien est proposé pour

augmenter la durée de vie du moteur d’entrainement.


2

Ce mémoire se termine par une conclusion générale qui englobe et résume ce travail.

CHAPITRE I PRESENTATION DE LA MINE BOUKHADRA

3

CHAPITRE I

PRESENTATION DE LA

MINE BOUKHADRA


4

I.1. Présentation Générale Sur La Mine De Boukhadra [1]

I.1.1.Situation Géographique

Le Djebel de BOUKHADRA se situe sur l'Atlas saharien, à l'Est Algérien. L'unité de

BOUKHADRA se trouve à une altitude de 850 m, le point culminant du Djebel est de 1463

mètres.La ville de BOUKHADRA fait partie de la WILAYA de TEBESSA.

Elle se situe à 45Km au Nord – Est de celle -ci, à 200Km au sud de la ville côtière de

ANNABA, et à 18Km de la frontière Tunisienne.

Elle est reliée à ANNABA par une voie ferrée qui assure le transport du minerai de fer

au complexe d’ELHADJAR.

Le climat est continental et sec, les températures varient entre 40° c en été et o°c en

hiver, la Pluviométrie est faible avec parfois de faibles chutes de neige.

Fig I. 1: la mine de boukhadra


5

I.1.2.Historique De La Mine:

L'exploitation de la mine de BOUKHADRA fut entamée durant l'époque Romaine pour

l'extraction du cuivre dans la zone du pic; par la suite l'exploitation a porté sur le zinc et autres

poly-métaux par la concession de BOUKHADRA (Mr TADRO).

De 1903 à 1926, la concession de MOKTA EL HADID avait entrepris des travaux de

recherches systématiques par des galeries entre les niveaux 845-1225.

De 1926 à 1966, date de nationalisation des mines, c'était la société de OUENZA qui

exploitait le gîte de BOUKHADRA. Cette dernière avait effectuée de la recherche

systématique Par des travaux miniers et par des sondages sur le gisement de BOUKHADRA.

Durant la période de 1967 à 1984, la SONAREM était chargée de l'exploitation et des

recherches sur les gîtes ferrifères d’OUENZA et BOUKHADRA.

Après la restructuration des entreprises (1983 - 1984), c'était FERPHOS qui gérait,

exploitait et développait ces recherches sur l'ensemble des gîtes ferrifères existants sur le

territoire national.

Depuis la date du 18/10/2001, et dans le cadre de partenariat avec l’étranger, le holding

L.N.M.N.V. a signé l'accord de partenariat avec HADID OUENZA - BOUKHADRA filiale

FERPHOS avec 70% pour la première.

I.1.3.Les Dates Importantes:

1896: le premier permis de faire des recherches (Mont ounza).

1901: Mont ounza subvention pour Pascal, la préparation de la façon d'accorder

l'exploitation minière Boukhadra.

1903: décerné à un fer à repasser organisation Boukhadra.

1923: - mettre en place un Ouenza entreprise.

1925: Société a acquis la propriété de Ouenza Boukhadra.

1930: - l'exploitation de la mine Boukhadra.

1939: L'électrification des lignes ferroviaires.

1940: l'exploitation du chemin de fer par la Société algérienne des chemins de fer.

1945: Almkcunninh intensifier le processus.


6

06/05/1966: la nationalisation des mines.

07/06/1983: Restructuration de la compagnie minière.

- Création de la Fondation nationale pour le fer et le phosphate de Tébessa.

1990: l'application de l'autonomie institutionnelle, qui comprenait Verwos en vertu du

présent décret.

2001: privatisation et les astrologues ounza Boukhadra de 70% en faveur du partenaire

étranger (LNM Ispat), maintenant (Métal) et 30% en faveur de FERPHOS.

I.1.4.Gisement primaire:

Deux modes d’exploitations sont utilisés:

La terre est bleue dans des cônes volcaniques. Deux modes d'exploitation existent, la

mine à ciel ouvert et la mine souterraine.

I.1.4.1. La Mine A Ciel Ouvert:

Ce type d'exploitation reste le plus répandu, surtout en Afrique, On utilise de gros

engins de terrassement afin d'extraire le minerai de la pipe. Des explosifs sont utilisés lorsque

la roche est trop dure. On creuse ainsi la pipe laissant apparaître des gradins par lesquels sont

remontés par camions les matériaux à traiter et les stériles.

Quelques chiffres

Organisations du travail du Ciel Ouvert:

Nombre de jours ouvrables par an: ……………...……… 255 j/an

Nombre de jours ouvrables par semaine: …………………..…... 5 j/s

Nombre de postes par jour: ……………………………….... 3 postes

Durée d’un poste: ……………………………………....……. 8 heures


7

Fig I. 2: Le chargement dans la carrière

Le chargement dans la carrière s’effectue par des chargeuses sur pneus, et de pelle sur

chenille.

I.1.4.2. La Mine Souterraine:

L'extraction souterraine peut aujourd'hui atteindre des profondeurs de plus de 1 000

mètres au-dessous de la surface du sol. La teneur des diamants s'appauvrit avec la profondeur.

Deux techniques d'extraction sont utilisées:

Organisations du travail du souterrain:

Nombre de jours ouvrables par an: …………………………..…... 220 j/an

Nombre de jours ouvrables par semaine: ………………………… 5 j/s

Nombre de postes par jour: …………………………………….... 2p

Durée d’un poste: ……………………………………………….... 7 h de travail


8

Fig I. 3: L’entrée de la mine souterraine

Fig I. 4 galerie


9

I.1.5.Organigramme De L’entreprise: [1]

Fig I. 5 Organigramme De L’entreprise

Service Maintenance FOND

Directeur

Département environnement Secrétaire Département Juridiques MST

Département Etude et

développement

Services personnel Service Contrôle de Gestion

Service contrôle de qualité -

LABO

Service Social

Service finance et comptabilité

Service SAP et informatique

Service Magasin

Service MRO

Service maintenance matériel

Roulant

Département planification Méthode

Service approvisionnement

Division maintenance

Service chantier extérieur

Service Maintenance

Chaine Manutention

Service Electricité Matériel

roulant

Service Entretien Préventif

Département Sécurité Minière

Carriere

Département Sécurité Minière

FOND

Service Sécurité Préventif

LES PARC DES

ENGINS

PARC DES ENGINS DE

CHARGEMENT


10

La représentation graphique de la structure d'une organisation. Il permet de visualiser

les différents organes, leurs tâches, leurs responsabilités, mais aussi les relations entre ces

organes. L’organigramme ci-dessus montre les différents services et divisions des mines de

boukhadra

I.2 CARACTERISTIQUES DE LA MINERALISATION

Globalement, le gisement de BOUKHADRA est composé de quatre (04) corps

minéralisés principaux:

* Corps principal ;

* Corps Nord ;

* Corps Médian ;

* Corps Sud ; et les petites veines de moindre importance ;

Le corps principal développé entre les coupes 119 et 125 est localisée dans la partie

profonde de la carrière (816 – 868).Il est caractérisé par une longueur de 300m en direction,

une profondeur de 30m (jusqu’au niveau Sidéritique) et une puissance moyenne de 70m

environ. Ce corps représente la racine (tronc commun) des autres corps miniers.

Le corps Nord est caractérisé par une longueur de 800m (jusqu’au PIC), une profondeur

de 180m et une puissance moyenne de l’ordre de 30m.

Le corps Médian de dimension sensiblement supérieure par rapport aux corps Nord et

Sud a une longueur de 500m, une profondeur de 200m en aval pendage et une épaisseur

moyenne de 35m.

Enfin, le corps Sud qui s’est développé dans trois directions différentes et qui renferme

64% des réserves globales du gisement.

La direction N-E / S-O qui est la direction de l’axe principal entre la coupe 125(ouest) et

la coupe 100 (Est) où les réserves sont estimées à environ 24 millions de tonnes.

La direction N-O/S-E dont les réserves sont de l’ordre de 6 millions de tonnes.

Enfin, la direction S/N (axe Nord) où les réserves sont estimées et évaluées à 6 millions

de tonnes.


11

Les corps miniers Nord, Médian, petites veines et une partie du corps Sud ont déjà fait

l’objet d’évaluation dans le projet de la carrière principale dont le tonnage s élève à 25

millions de tonnes (jusqu’à la coupe 108).

La morphologie des corps minéralisés est plus ou moins simple.

Elle est de type filonien, leur puissance varie entre 30 à 40m.

Le filon N-O/S-E a un pendage plus raide (80 à 85°) Nord–Est est affecté par une

tectonique cassante plus ou moins intense.

Les roches encaissantes pour les deux filons sont représentées par des marnes sableuses

(gréseuses) de couleur jaune et grise à intercalation de bancs calcaire de 5 à 10m au mur et par

des calcaires ou calcaire marneux avec une intercalation de lentilles marneuses au toit.

Quant au filon Nord, comparativement aux autres filons, il est caractérisé par des

dimensions plus réduites (épaisseur moyenne = 15à 20m) et un pendage de 50 à 60% vers

l’Est. Les roches encaissantes sont de type carbonaté, parfois dans la partie Sud du filon

(coupes292-297), le minerai est encaissé dans une lentille marneuse intercalée dans de

grandes masses de calcaire Aptien.

Toutefois, il faut noter que les caractéristiques lithologiques des roches composant le

gisement de Boukhadra sont insuffisamment connues du fait de la description géologique

détaillée des ouvrages de prospection n’a pas été faite ; ce qui rend la tache de l’exploitant

difficile pour la connaissance exacte des zones instables pour la prospection des ouvrages

d’exploitation (cheminées de jet, montage etc.…).

De ce fait, nous recommandions au service technique de la mine d’envisager des

travaux de recherche pour la détermination exacte des paramètres physico mécaniques des

roches encaissantes sur un rayon de 50m de part et d’autres du corps minéralisé (toit et mur du

filon).

I.3 Catégorisation des réserves:

Le gisement de BOUKHADRA est caractérisé en général par une structure géologique

simple.

Les corps miniers sont sub-concordants à la stratification, uniformes, à puissance et

composition chimique relativement régulière.


12

Le pendage des corps est très raide (60 à 70 °) vers le Nord (carrière principale) et

s’accentue au fur et à mesure qu’on se dirige vers l’Est (souterrain) où il peut atteindre 70 à

80°.

Compte tenu de tous ces critères et conformément aux normes de classification des

gisements appliquées en URSS, le gisement de BOUKHADRA peut être rangé dans le second

groupe de gisement.

I.3.1 Gîte de la carrière principale:

Le gisement de la carrière principale est mal prospecté (non achevée).

Des corps miniers ne sont caractérisés ni en puissance ni en qualité. Les parties des

corps situées à l’amont de la carrière sont prospectées par maille plus dense.

La catégorie B est attribuée aux corps affleurant en surface et qui sont étudiés par une

maille de 50 à 60-80%. L’extrapolation de la catégorie B sur 30m vers le Nord de la carrière

est permise si le corps affleure et suivi en aval pendage par la galerie.

La catégorie C1 est attribuée aux réserves délimitées par une maille de 100 x 80-100. En

cas d’amincissement des corps, manque des données sur la qualité et là où la structure

géologique des corps est compliquée, les réserves prospectées par la maille de 50 x 60-80 sont

classées en catégorie C1 au lieu de B. S’agissant du corps médian par exemple, qui est

caractérisé par une puissance relativement régulière.

La catégorie C1 est attribuée aux réserves reconnues par la maille 50 x 120-140.

Pour les réserves de la catégorie C1, l’extrapolation est admise jusqu’à 50m dans le sens

du contour des réserves rangées en B. A partir du niveau 845, l’extrapolation des réserves

classées en C1 est également tolérée jusqu’au niveau hydrostatique (818).

Quant aux réserves classées en catégorie C2, ce sont celles prospectées par des sondages

isolés ; dans ce cas, l’extrapolation a été également tolérée jusqu’à 50-70m dans le sens des

réserves rangées en C1 et 25m pour le corps Nord, au dessous du niveau 845.

S’agissant du corps médian, la catégorie C2 est attribuée aux réserves de la partie

superficielle du corps qui est affectée par la tectonique et où la puissance devient irrégulière.

Les réserves de la petite veine, située entre le corps Sud et le corps médian sont rangées

dans


13

La catégorie C2 et ce en raison des ses dimensions réduites, sa faible puissance (10m en

moyenne) et la maille de prospection qui est irrégulière.

Les réserves du minerai Sidéritique situées au dessous du niveau hydrostatique sont très

mal connues, c’est pourquoi nous les avons classées dans la catégorie C2.

I.3.2 Gîte de BK II Pic: (exploitation achevé)

Le gîte de BK II – Pic représente le prolongement naturel du corps Nord de la carrière

principale, il est limité entre les coupes 102 et 108 au dessus du niveau 1200.

Cette partie du corps n’est pas prévue pour l’exploitation dans le contour de la carrière

principale, à cause de sa disposition dans l’espace (dessus 1200) et la diminution de sa

puissance en se dirigeant vers l’Est.

Le corps minier en question affleurant sur une longueur de 250m environ est assez bien

Prospecté à l’aide de 13 sondages verticaux suivant une maille de 50x50m. La puissance du

corps et sa teneur en composants sont pratiquement constants sur toute sa longueur ; c’est

pourquoi d’ailleurs, nous avons classé toutes ces réserves dans la catégorie B.

I.3.3 Gîte de BK II (exploitation achevé)

Tous les Le gîte de BK-II représente le prolongement naturel du corps Sud de la carrière

principale et qui s’est développé suivant deux directions:

- la direction N.E – S.O: entre les lignes de prospection 100-106 ;

- la direction N.O – S.E: entre les lignes de prospection 4 -11 ;

Le projet de BK II prévoit l’extraction des réserves situées au dessus du niveau 1105 par

deux méthodes d’exploitation différentes:

- Ciel-ouvert: pour la partie supérieure du corps ;

- Souterrain: pour la partie inférieure du corps ;

La prospection de cette partie du corps minier a été réalisée essentiellement par des

Travaux miniers (galeries) secondées par des sondages horizontaux, verticaux ou

inclinés avec une maille très dense suivant les horizons 1105, 1135, 1165 et 1195.

Ouvrages de prospection ont été échantillonnés par des saignées d’une longueur de 5m

et ont subi des analyses chimiques sur les composants essentiels (Fer; SiO2 ; BaSO4).


14

La morphologie du corps minéralisé est plus ou moins simple. La minéralisation est du

type filonien caractérisé par la présence de l’hématite et la limonite. La puissance du corps est

relativement constante (30-50m).

Tous les critères précédemment cités nous ont permis de ranger les réserves de ce corps

dans la catégorie B.

I.3.4 Gîtes du souterrain (axe principal- S/E et Nord):

Le projet d’exploitation du gîte souterrain a été divisé en deux parties:

- Projet de BK-II consistant à l’extraction des réserves situées au dessus du

niveau 1105 (axe principal Et S/E). Une partie de ces réserves est récupérable en ciel ouvert

1250/1135, et une partie en souterrain (1105-1135: voir rapport BK-II).

La deuxième partie du gîte souterrain concerne les réserves situées au dessous du niveau

1105, réparties en plusieurs phases d’exploitation et qui feront l’objet de la présente étude.

La prospection géologique a été effectuée principalement par des travaux miniers ;

suivant des niveaux distants de 30m entre les horizons 1105-1225 et 60m entre les horizons

1045-1105.

A partir des galeries principales longeant le direction du corps minéralisé, ont été

creusées des recoupes perpendiculairement au corps, espacées de 50m et rarement 100m

(niveau 1045).

Postérieurement à cette campagne, et parallèlement aux travaux d’exploitation, le

service géologique de la mine avait procédé à un resserrement de la maille en exécutant des

sondages horizontaux, rarement inclinée ou verticaux afin de mieux cerner le corps minier.

Pratiquement, tous ces ouvrages ont été échantillonnés par des saignées de 05m et subit

des analyses chimiques portant sur les constituants essentiels (Fe, SiO2 et Baso4).

Compte tenu de toutes ces informations, nous avons rangé les réserves localisées au

dessus du niveau 1045 pour les axes principal et S/E et au dessus de 1105 pour l’axe Nord

dans la catégorie B.

Les catégories C1 et C2 sont attribuées respectivement aux parties extrapolées des

catégories B et C1 sur une distance de 60m en aval pendage.


15

Les réserves situées en dehors du contour de C2 sont classées en catégorie

prévisionnelle (voir plan de projection verticale). Cette catégorie de réserves a été arrêtée par

analogie à la carrière principale au niveau hydrostatique (818) excepté le corps de l’axe Nord

où le calcul est limité conventionnellement au niveau 926 (à cause de ses dimensions

réduites).

Un programme de prospection complémentaire sera élaboré afin de nous permettre la

transformation des réserves de basse catégorie à des réserves de haute catégorie et la

confirmation des réserves prévisionnelles (P).

I.4. Caractéristique de la minéralisation: [1]:

Globalement, le gisement de BOUKHADRA est composé de quatre corps minéralisés

principaux:

Le corps principal développé entre les coupes 119-125 est localisé dans la partie

Profonde de la carrière (816-868). Il est caractérisé par une longueur de 300m (jusqu’au

niveau sidéritique) et une puissance moyenne de 70m environ. Ce corps représente la racine

(tronc-commun) des autres corps miniers.

Le corps Nord est caractérisé par une longueur de 800m (jusqu’au Pic), une

profondeur de 180m et une puissance moyenne de l’ordre de 30m.

Le corps Médian de dimension sensiblement supérieure par rapport aux corps Nord et

Sud, à une longueur de 500m, une profondeur de 200m en aval pendage et une épaisseur

moyenne de 35m.

Enfin, le corps Sud qui s’est développé dans trois directions différentes et qui renferme

64% des réserves globales du gisement:

- La direction N.E/S.O qui est la direction de l’axe principal, entre la coupe 125

(Ouest) et la coupe 100

(Est) où les réserves est estimées à environ 24 millions de tonnes.

- La direction N.O/S.E dont les réserves est de l’ordre de 6 millions de tonnes.

- Enfin, la direction S/N (axe Nord) où les réserves est évaluée à 6 millions de tonnes.

Les corps miniers Nord, médian, petite veine et une partie du corps Sud ont déjà fait


16

L’objet d’évaluation dans le projet de la carrière principale dont le tonnage s’élève à 25

millions de tonnes (jusqu’à la coupe 108).

La morphologie des corps minéralisés est plus ou moins simple, elle est de type

filonien, leur Puissance varie entre 30 et 50m.

Le filon qui longe la direction de l’axe principal a un pendage de 60° vers le N/N-O et

Une puissance moyenne de 35-40m.

Le filon N.O/S.E a un pendage plus raide (80-85°) N.E est affecté par une tectonique

Cassante plus ou moins intense.

Les roches encaissantes pour les deux filons sont représentées par des marnes sableuses

(gréseuses) de couleur jaune et grise à intercalation de bancs de calcaires de 5-10 m au mur et

par des calcaires ou calcaires marneux avec une intercalation de lentille marneuse au toit.

Quant au filon Nord, comparativement aux autres filons, il est caractérisé par des

Dimensions plus réduites (épaisseur moyenne: 15-20m) et un pendage de 50-60° vers

l’Est.

Les roches encaissantes sont de type carbonaté ; parfois dans la partie Sud du filon

(coupes 292-297), le minerai est encaissé dans une lentille Aptienne.

Toutefois, il faut noter que les caractéristiques lithologiques des roches composants le

gisement de BOUKHADRA sont insuffisamment connues, du fait de la description

géologique détaillée des ouvrages de prospection n’a pas été faite sérieusement ; ce qui rend

la tache de l’exploitant difficile pour la connaissance exacte des zones instables pour la

projection des ouvrages d’exploitation (cheminée de jet, montage…).

De ce fait, la détermination exacte des paramètres physico -mécaniques des roches

encaissantes Sur un rayon de 50m de part et d’autre du corps minéralisé (toit et mur) est

recommandée.

I.5 Conclusion

Le gisement de fer de BOUKHADRA, comme celui d’OUENZA, se situe sur les parties

axiales des grandes structures locales d’allure horst anticlinal orientées N.E/S.O. Les roches

encaissantes sont de type carbonatées, caractérisées par des calcaires récifaux massifs ou en


17

bancs ce qui concorde avec l’avis de DUBOURDIEU qui avait identifié la préférence que

montraient les gîtes ferrifères à se loger dans les calcaires récifaux de l’Aptien qui constituent

les cœurs des plis anticlinaux.

CHAPITRE II Généralité sur les marteaux perforateurs

18

Chapitre II

Généralité sur les marteaux

perforateurs


19

II.1 Introduction:

Le forage peut être réalisé par différentes machines, que nous pouvons réunir en deux

grands groupes:

- Les marteaux perforateurs ;

- Les sondeuses ;

La pratique du forage témoigne que l’efficacité de l’application des machines de forages

est déterminée par l’ensemble des facteurs parmi lesquels on distingue

- Les conditions minières et géologiques, ainsi que les schémas technologiques de la

réalisation des travaux miniers.

- Les facteurs du premier groupe (propriétés physicomécaniques des roches,

composition structurale du talus, viscosité des roches …etc.) influent sur les indices technico-

économiques et déterminent le types de l’outil à appliquer et le moyen de nettoyage du trou.

- Une généralisation des recherches effectuées dans ce domaine à permet d’établir le

caractère et le degré de l’influence de divers facteurs sur les indices technico-économiques de

forage des trous.

Il est à noter que le prix de fabrication des travaux de forage est de 16 à 36% du prix

total de l’extraction d’une tonne de la roche. [10]

II.2 Le forage:

C’est l’action de construire un trou de mine de forme cylindrique dans le massif par la

destruction de la roche. Il est effectué au moyen d’outils dont l’action peut- être le

cisaillement, la coupe..etc.

Selon le caractère de destruction des roches, il existe aussi le procédé physique à savoir:

thermique, hydraulique.

Dans plusieurs cas l'application de grands diamètres de forage, le débit en hors gabarit

est très élevé. Ce qui nécessite l'application d'un débitage secondaire, ou l'augmentation des

paramètres des moyens de chargement et de transport.

Les massifs fissurés et de grande dureté représentent des conditions défavorables pour

l'utilisation de grands diamètres de forage. Cette caractéristique se rencontre habituellement

dans les calcaires. Pour cette catégorie des massifs l'application des trous de diamètre


20

I20÷l50mm s'avère rationnelle pour assurer une bonne fragmentation de la roche.

II.3 Théorie de pénétration:

II.3.1 Composants d'opération de système:

Il y a quatre principaux composants fonctionnels d'un système de forage (et de la plupart

des autres systèmes de pénétration):

1. Machine de forage (source d'énergie),

2. Tige de forage (émetteur d'énergie),

3. Outil de forage (applicateur d'énergie),

4. Fluide de circulation.

Ces composants sont liés à l'utilisation de l'énergie par le système de forage dans la

roche d‘attaque des manières suivantes:

machine de forage, convertissant l'énergie de sa commande de grille d'origine

(fluide, électrique, pneumatique,

tige transmet l'énergie du moteur ou l‘outil de forage. moteur à combustion) en

énergie mécanique pour enclencher le système.

‘outil de forage (Le taillant) est l'application de l'énergie dans le système, attaquant

la roche mécaniquement pour réaliser la pénétration.

fluide nettoyé le trou, refroidissent le taillant, et stabilisent parfois le trou.

Dans les machines de forage commerciales, l'attention s'est concentrée dans une certaine

mesure sur la réduction de déperditions d'énergie par transmission. Ceci a mené à

l'introduction des exercices de fond de trou (dans le trou), de la grande variété de percussion et

du type rotatif de trépan à molettes (électro et turbine), bien que ce dernier ait trouvé

l'application principalement dans le sondage de puits de pétrole. Ils remplacent la transmission

d'énergie mécanique par la transmission liquide ou électrique, qui a habituellement comme

conséquence plus d'énergie atteignant le taillant et le forage plus rapide.

II.3.2 Mécanismes de pénétration:

Il y a seulement deux manières de base d'attaquer la roche mécaniquement par la

percussion et la rotation. C'est l'interaction de taillant/roche qui régit l'efficacité du transfert

d'énergie et la nature du processus de rupture.


21

D’après le caractère de destruction des roches on distingue les procèdes mécanique et

physique. Dans le premier cas la destruction des roches est réalisée par l’outil sous l’action des

forces appliquée à celui-ci le procédés physique suppose d’employer des gaz, du courant

électrique …..etc.

A présent on utilise le plus largement le procède mécanique de destruction des

roches.Celui-ci se réalise par les machines à forer percutantes, rotatives, et roto percutants par

leurs tour ces dernières se divisent:

- D’après le principe d’évacuation des déblais on connait les moyens qui sont basés

sur l’application d’énergie mécanique, pneumatique et hydraulique.

- D’après le type de commande. On utilise les types de commandes électrique, diésel,

hydraulique et pneumatique.

Puisque la grande majorité de la pénétration de roche dans l'extraction à ciel ouvert est

effectuée par les systèmes mécaniques d'attaque, le reste de cette section est consacré presque

entièrement au forage.

La première étape est l’abattage de la masse rocheuse qui est le creusement des trous de

mines pour être remplis d’explosifs. C’est un des processus les plus importants dans cette

chaine [5].

Le choix de la mécanisation a une incidence directe sur les coûts et les rendements.

L’objectif de toute entreprise est assuré une exploitation optimale de ses ressources en tenant

compte de leurs diverses caractéristiques techniques, économiques et humaines. [6]

II.2.3 Les paramètres de construction des trous de mines:

Ce présentent comme suit:

Les paramètres géométriques:

- La profondeur du trou, limitée par la hauteur du gradin (H) en mètres.

- L’inclinaison du trou, pour assurer un angle du bord stable.

- Le diamètre du trou, pour assurer un remplissage adéquat d’explosifs.

Les paramètres des roches et de la machine:

- Pour la roche: La résistance à la compression, la dureté, l’abrasivité, L’humidité

- Pour la machine:


22

- Poussée sur l’outil exprimé en bar pour assurer l’avancement de l’outil de forage.

- Le couple de rotation exprimé en bar pour assurer La rotation de l’outil de forage.

- La quantité d’air comprimé pour assurer le nettoyage du trou et la percussion de l’outil.

II.4 Mode de Forage: [9]

Les machines de forage utilisées pour le creusement des trous dans les carrières sont

divisées en général en deux (2) groupes:

- Avec la destruction mécanique de la roche par l’outil spécial ;

- Avec la destruction physique de la roche.

Les machines du premier groupe qui sont à leur tour les plus répandues, peuvent être

divisées d’après le caractère du travail de l’outil et l’application des charges. Ce sont les

machines de forage rotatif, percutant et roto percutant.

II.4.1 Le forage rotatif:

La destruction de la roche avec l’utilisation des machines de forage rotatif se réalise

sous l’action de l’outil qui accompli deux mouvement au même temps.

- Mouvement de rotation avec la vitesse Nr ;

- Mouvement de translation avec la vitesse Vf ;

Dans cette méthode l’énergie est transmise aux plaquettes de l’outil par l’intermédiaire

d’un tube qui tourne et appui les plaquettes contre la roche, la tranchant crée alors une

pression sur la roche qui se fait éclater lorsque cette méthode est appliquée, la poussée est

destinée à maintenir les plaquettes du taillant en contact avec le fond du trou pour permettre à

l’outil d’atteindre la roche d’une façon continue. Toute augmentation de la force axial entraine

en principe un accroissement de la vitesse de pénétration.

On utilise cette technique uniquement dans des roches tendres dont la résistance à la

compression n’excède pas 1 500 bars (exemple: mines de sel). [10]


23

Fig II. 1: Schéma représentatif du forage rotatif.

II.4.2 Le forage percutant:

La destruction de la roche par les machines de forage percutant est se réalise à l’aide

d’un trépan percutante.La réalisation des trous de mine en utilisant l’eau. Ce mode de forage

est utilisé dans les roches surtout très durs et abrasive, comme elle peut être employé dans la

roche de n’importe quelle dureté à ciel ouvert.

Les percussions proviennent aux mécanismes bielle manivelle, le nettoyage est réalisé

par une cuvette de nettoyage.

Fig II. 2: Mécanisme de la rupture par un outil à percussion. [6]

II.4.3 Le forage roto-percutante:

La destruction de la roche se réalise par l’effort axial (pୟ), l’énergie d’un coup et la

vitesse de rotation.

L’outil tourne continuellement et se trouve toujours en contact avec la roche c’est

pourquoi ce mode de forage possède des avantages par rapport aux autres.


24

Fig II. 3: Paramètres principaux de la foration roto percutante.

La nature des roches à forer est un facteur essentiel pour le choix du l’un de ces mode de

forage.

II.5 Classification des perforateurs pneumatiques. [2]

Les marteaux perforateurs ou perforateurs sont destinés au forage des trous de mines

dans les formations très dures, dures et moyennes. On les utilise souvent dans les mines sou-

terraines, dans les exploitations à ciel ouvert et dans le domaine de la construction.

Le classement des perforateurs, s'effectue selon certains indices:

- l'énergie utilisée - électrique, pneumatique ou hydraulique ;

- la destination - perforateur à main, à colonne et télescopique ;

- le poids:

Tableau II. 1 :Classification des perforateurs selon le poids, kg.

Perforateurs à main à colonne télescopique

léger <15 <40 <35

moyen 15-25 40-50 35-40

lourd >25 >50 >40


25

- la construction des mécanismes d'avancement - mécanique, pneumatique et

hydraulique ;

- la construction des mécanismes de rotation - dépendante et indépendante ;

- la construction des mécanismes de distribution de l'air comprimé - à soupape, sans

soupape et à tiroir.

L'utilisation des perforateurs pneumatiques est très répandue dans les travaux miniers,

vu les avantages qu'ils présentent, tels que: la simplicité de la construction en comparaison

aux autres types, un rendement assez élevé et une sûreté pendant le fonctionnement.

Les perforateurs pneumatiques présentent aussi certains inconvénients, tels que ; les

grandes vibrations reçues par le corps de l'opérateur ; le bruit assez important, provoqué lors

du fonctionnement et l'utilisation de l'énergie pneumatique qui revient assez cher.

II.5.1 Perforateur pneumatique à main.

Ce type de marteau est utilisé lors du forage des trous horizontaux et inclinés. Le

diamètre des trous varie de 30 à 55 mm et la profondeur de forage de 3 à 4 m.

II.5.2 Perforateur pneumatique à colonne.

On les trouve aussi, lors du forage des trous horizontaux et inclinés, pour des diamètres

qui varient de 40 à 85 mm et des profondeurs plus importantes jusqu'à 40 m.

II.5.3 Perforateur pneumatique télescopique.

On les utilise, lors du forage des trous verticaux et inclinés dont le diamètre varie de 40

à 85 mm et la profondeur jusqu'à 15 m .

II.6 Construction du marteau perforateur pneumatique. [2]

Les mécanismes et dispositifs composant le perforateur pneumatique (fig. II.4) sont les

suivants:

- mécanisme de frappe ;

- mécanisme de rotation ;

- dispositif de distribution de l'air comprimé ;

- dispositif de graissage ;

- dispositif de lavage du trou ;


26

- dispositif de soufflage du trou.

Le perforateur pneumatique est une machine à percussions composée d'un cylindre,

d'une roue à rochet, d'un dispositif de distribution d'air comprimé, d'un piston, d'une douille,

d'une tige hélicoïdale et d'un mandrin.

L'admission de l’air comprimé s'effectue à travers la roue à rochet et le distributeur d'air

comprimé. Le déplacement du piston de gauche à droite constitue la course de travail et se

réalise à l'aide de la pression d'air comprimé. Le cylindre étant séparé par le piston en deux

chambres, l'une sous pression (chambre gauche), l'autre en dépression (chambre droite) cela

pendant le forage ; lors de la course à vide, le rôle des deux chambres est inversé.

Fig II. 4. Vue générale du perforateur de type PR-20V (URSS)

1. Cylindre ; 2.corps du robinet d'air ; 3.mandrin ; 4.porte-fleuret ; 5.boulons ;

6.dispositif de distribution d'air ; 7.piston ; 8.tige hélicoïdale ; 9.tube ; 10.silencieux ;

11.chariot antivibratoire ; 12.manette ds commande ; 13.douille à rainures ; 14.douille

tournante ; 15.tiroir 16.coude du robinet à air ; 17.robinet à eau ; 18.coude du robinet à eau.

L'air comprimé qui pénètre dans la chambre droite est réparti à l'aide du mécanisme de

distribution. Le piston commence à se déplacer, à la fin de sa course, il frappe sur

l'emmanchement du fleuret sans aucune rotation car la tête de la tige hélicoïdale tourne


27

librement dans la roue à rochet. Pendant la course à vide du piston, la tête de la tige

hélicoïdale est fixée dans la roue à rochet par les cliquets ; le pisstn tourne d'un certain angle

en se vissant à la tige hélicoïdale. Cette rotation du piston est transmise au fleuret à travers la

douille à cannelures et la douille tournante.

La commande du perforateur pneumatique est assurée par une manette à quatre

positions:

- soufflage du trou ;

- arrêt ;

- fonctionnement en moyenne puissance ;

- fonctionnement en plein puissance ;

Le graissage est assuré par un graisseur automatique monté sur le corps du marteau.

II.7 Principe de fonctionnement[2]

Le fonctionnement du perforateur est assuré à l'aide du dispositif de distribution de l'air

comprimé qui alimente successivement les chambres gauche et droite du cylindre.

Cela permet au piston d'effectuer son mouvement alternatif (va et vient) et un

mouvement de rotation au fleuret.

La diagramme de fonctionnement du mécanisme de frappe montre la dépendance entre

la position du piston dans le cylindre pendant les courses aller et retour, la pression d'air dans

les chambres et la vitesse de mouvement du piston.

La course retour du piston A (Fig.II.5) débute sous l'action de la pression d'air

comprimé P passant par le dispositif de distribution B, le canal C, pour pénétrer dans la

chambre droite. Dans le diagramme de la fig. 2.2.b, sont présentées les variations de la

pression d'air comprimé et des vitesses d'avancement du piston v en fonction des courses du

piston L. L'air comprimé pénètre à travers le dispositif de distribution B, le canal C dans la

chambre droite du cylindre. La pression reste constante selon la droite 1-2.

Le piston en se déplaçant ouvre l'orifice d'échappement D et le relie avec l'atmosphère.

La pression de l'air comprimé dans cette chambre baisse brusquement selon la courbe 2-3.

En même temps, le piston se déplace avec une vitesse croissante v jusqu'à la grandeur

Vrmax. A fin du trajet retour, le piston se déplace par inertie avec une vitesse décroissante.


28

La pression d'air diminue jusqu'à celle de l'atmosphère Pa selon la droite 3-4.

Au début de la course retour, la chambre gauche du cylindre étant lié par l'orifice

d'échappement E avec l'atmosphère, la pression d'air varie selon la courbe 5-6-7.

Quand le piston ferme l'orifice E, l'air se trouvant dans la chambre gauche commence à

se comprimer, la pression augmente selon la courbe 7-8-10. Vers la fin du trajet retour, une

forte pression agit sur la bille B à travers le canal F. La chambre droite étant en liaison avec

l'atmosphère après l'ouverture de l'orifice D, ainsi la pression dans la chambre chutte

brusquement et la bille se déplace vers la droite.La bille en se déplaçant à droite, ferme le

canal C et alimente la chambre gauche par le canal F. Le piston continue instantanément son

trajet retour par inertie en comprimant l'air jusqu'au point 9. Le coussin d'air formé repousse le

piston afin de faciliter le début de son trajet aller.

Au début de cette course,, le piston augmente sa vitesse sous l'action de l'air comprimé

selon la courbe 10-11-12. Avant la fin de son trajet aller, le piston ouvre l'orifice

d'échappement E et ferme l'orifice D. La vitesse du piston continue à augmenter jusqu'à la

valeur maximale Vamax, pendant que la pression dans la chambre gauche diminue selon la

courbe 12 - 13 - 14, en l'évaluant à celle de l'atmosphère. La pression d'air dans la chambre

droite reliée avec l'atmosphère reste constante comme l'indique la droite 4-3-15.

Vers la fin du trajet aller commence de nouveau la compression, selon la courbe 15-8-

16-1. Sous l'action de la différence des pressions dans les chambres, la bille se déplace de

nouveau à sa position gauche et ouvre le canal C.


29

Fig II. 5 :Principe de fonctionnement du perforateur pneumatique

a) schéma principal ; b) diagrammes de travail.

Au même instant, le piston donne un coup sur l'emmanchement Q de l'outil de forage et

le cycle recommence.

Les dispositifs de distribution d'air comprimé des perforateurs sont destinés à la

répartition automatique successive de l'air dans les chambres du cylindre. Cette distribution

permet d'assurer le déplacement du piston dans les deux sens à savoir, le trajet aller (course de

travail) et le trajet retour (course à vide). La structure et la qualité de la construction du

dispositif de distribution influent sur les paramètres de fonctionnement du perforateur, tels

que: la consommation de l'air comprimé, la productivité, la puissance, l'énergie d'un coup, etc.

Cela prouve l'intérêt porté à la construction des dispositifs de distribution d'air

comprimé des perforateurs contemporains. Actuellement, on rencontre généralement trois

types de constructions des dispositifs:

- dispositif de distribution par soupape ;

- dispositif de distribution par tiroir ;

- dispositif de distribution sans soupape.


30

II.7.1 Dispositif de distribution d'air comprimé par soupape.

Les dispositifs de distribution par soupapes sont très répandus dans la construction des

perforateurs contemporains à cause de la simplicité de leur fabrication, du poids assez réduit

de la masse à déplacer, des petites surfaces frictionnelles et de la faible sensibilité aux

impuretés causées par l'air,, ce qui leur assurent une grande fiabilité dans leur fonctionnement.

L'inconvénient dé ce type de dispositif' c'est la grande consommation d'air comprimé.

La particularité de cette distribution, c'est que le fonctionnement et le déplacement de la

soupape s'effectue sous l'action de la différence de pression entre les deux chambres (gauche

et droite) du cylindre.

Selon, la structure de la soupape, on distingue quatre types de dispositifs de distribution:

- avec soupape annulaire, fig. II.6.a ;

- avec soupape à bride ; fig. II.6.b ;

- avec soupape à bascule ; fig. II.6.c ;

- avec soupape à bille.

II.7.1.1 Dispositif de distribution par soupape annulaire.

Il est composé de la soupape annulaire 1, du corps de la boîte à soupape 9, du couvercle

antérieur 10 avec son orifice 3 et du couvercle 4 avec la douille de guidage.

Fig II. 6 : Dispositifs de distribution d'air comprimé par soupape:


31

a) Soupape annulaire: 1 - soupape ; 2 - canal ; 3 - orifice ; 4- couvercle ; 5 - chambre

gauche ; 6 - canal ; 7 - piston ; 8 - orifice d'échappement ; 9 - boîte à soupape ; 10 - couvercle.

b) Soupape à bride - 1 ;

c) A bascule (clapet): 1 - clapet ; 2 - orifices.

L'air comprimé traverse la soupape d'admission et le canal 6 ensuite le jeu annulaire de

la boîte à soupape 9 et enfin le jeu annulaire situé entre la soupape et le couvercle 10 pour

aboutir à la chambre gauche 5 du cylindre. Sous l'action de la pression d'air comprimé, le

piston 7 se déplace en avant et effectue sa course de travail. Pendant le même instant l'air dans

la chambre droite s'échappe dans l'atmosphère par l'orifice 8. Le piston en se déplaçant ferme

l'orifice d'échappement du cylindre, ainsi l'air dans la chambre droite commence à se

comprimer et passe par le canal 2 pour pénétrer par l'arrière de la boîte à soupape ou la

pression augmente. Une fois le piston traverse l'orifice d'échappement pour l'ouvrir du côté de

la chambre gauche, où la pression est réduite brusquement. Sous.1'action de la différence des

près s ions, la soupape se déplace vers l'avant tandis que le piston continue son mouvement en

donnant un coup sur la queue du fleuret.

La soupape se trouvant dans sa position antérieure permet à l'air comprimé de pénétrer à

travers l'arrière de la boîte à soupape et le canal 2, dans la chambre droite du cylindre, c'est la

course à vide du.piston.

En se déplaçant vers la gauche, le piston ferme l'orifice d'échappement et comprime l'air

dans la chambre gauche du cylindre. L'air en passant par le jeu annulaire agit sur la soupape.

Une fois l'orifice d'échappement ouvert par le piston du côté de la chambre droite, la pression

diminue brusquement. C'est ainsi que sous la différence de pression, la soupape reprend de

nouveau sa position initiale, et le cycle recommence.

Dans le cas, oh le perforateur est mis en marche au moment où le piston se trouve dans

la position extrême gauche et la soupape dans la position avancée, l'air passe dans la chambre

gauche du cylindre à travers l'orifice 3 et déplace la soupape dans la position arrière. Ainsi le

piston commence à effectuer sa course de travail.

La grande surface et la petite course de la soupape (0, 4 à 1 mm) assurent au dispositif

une grande fiabilité.


32

II.7.1.2 Dispositif de distribution à par soupape à bride.

Le fonctionnement de. Ces dispositifs est analogue. La construction du dispositif par

soupape à bride (fig.II.6.b) diffère de celui à soupape annulaire, par la présence d'une douille

permettant le guidage de la soupape qui lui assure un mouvement plus précis, mais une

augmentation de la surface frictionnelle ainsi que le poids de la soupape.

II.7.1.3 Dispositif de distribution à clapet.

La soupape à bascule (clapet) (fig. II.6.c), ferme et ouvre successivement les orifices 2

et 3 du couvercle arrière en alimentant les chambres gauche et droite du cylindre.

II.7.2 Dispositif de distribution de l'air comprimé par tiroirs cylindriques.

Les dispositifs assurent un bon fonctionnement avec moins de consommation d'air

comprimé par rapport aux dispositifs à soupape, mais possèdent des grandes surfaces

frictionnelles et sont très sensibles aux impuretés que peut contenir l'air comprimé et le

graissage.

II.7.3 Auto-distribution de l'air comprimé (sans soupape).

L'auto-distribution de l'air comprimé se caractérise par sa simplicité. Le piston réalise à

lui seul la distribution de l'air comprimé dans le cylindre du perforateur.

II.8 Mécanisme de rotation.

Le mécanisme de rotation a pour but de faire tourner l'outil de forage d'un certain angle

(5-15°) pour la destruction successive de la taille du trou de mine sur toute sa sur face. Selon

la course du piston, il existe les mécanismes de rotation dépendants et indépendants.

Le mécanisme de rotation dépendant effectue la rotation de l'outil pendant le trajet

retour du piston. Il est représenté soit par une tige hélicoïdale ou un piston avec une queue

munie d'un filetage hélicoïdale.

Dans le premier cas (fig. II.6 a), la bague à rochets 1 est fixée au cylindre 2, elle est

munie de plusieurs orifices pour permettre la pénétration de l'air comprimé dans la boîte de

distribution 10.


33

Fig II. 7: Mécanisme de rotation dépendant:

a) avec tige hélicoïdale: 1. bague à rochets ;

1. cylindre ; 3. Tige hélicoïdale ; 4. Ecrou ; 5. Piston ; 6. Douille ; Tournante ; 7. Aubes

; 8. Ressorts ; 9. Cliquets ; 10. Boîte de distribution ; 11. Fleuret.

b) avec queue du piston munie d'un filetage hélicoïdal: 1. bague à rochets ; 2. cliquets

1. douille ; 4. Corps ; 5. Piston ; 6. Aube ; 7. Ressorts ; 8.rainures ; 9. Outil de forage

(fleuret).

A l'intérieur de la bague à rochet, s'installe la tête de la tige hélicoïdale 3 avec les

cliquets 9. Les cliquets sont pressés par des ressorts introduits dans les aubes 7 et se trouvent

en contact permanents avec les dents de la bague 1. La rotation de la tige hélicoïdale dont le

filetage a un grand pas, n'est possible que dans un seul sens ; c'est à dire lors de la course de

travail. La tige à travers l'écrou 4 pénètre dans le piston 5 relié à la douille tournante 6 par des

rainures. Lors de la course de travail, les cliquets n'empêchent pas la tige de tourner, c'est

pourquoi le piston se déplace sans rotation et les rainures longitudinales du piston s'associent

à la douille. Lors de la course à vide la tige hélicoïdale est bloquée par les cliquets, ce qui

oblige le piston à glisser dans les rainures de la tige hélicoïdale et de tourner d'un certain

angle. La rotation du piston entraîne obligatoirement la rotation de la douille ainsi que celle

du fleuret 11.


34

Le principe de fonctionnement du second type Fig. II.6.b est analogue, sauf que la

bague à rochets se trouve au milieu du cylindre du perforateur. La queue du piston ayant le

filetage hélicoïdale glisse dans la bague à rochets qui possède des dents extérieures. La bague

avec les cliquets 2, les ressorts 7 introduits dans les aubes 6 montés dans le corps 4, forment le

mécanisme à cliquets. Le mouvement de rotation du piston est transmis à la douille 3 par

l'intermédiaire des rainures 8 ainsi qu'à l'outil de forage 9.

Le premier mécanisme (avec tige hélicoïdale, fig. II.6.a) a une grande fiabilité. On peut

arriver facilement l'angle de rotation de l'outil de forage en changeant l'écrou et la tige

hélicoïdale ; tandis que pour le second, il est nécessaire de changer le piston. Mais, il a une

longueur réduite, une section des canaux d'admission de l'air comprimé plus grande -et par

conséquent un rendement du perforateur plus important. C'est la raison pour laquelle le

second type est très répandu dans les perforateurs de grande cadence.

Le mécanisme de rotation indépendant possède un moteur spécial qui fonctionne

indépendamment du piston. Généralement on utilise un moteur pneumatique qui transmet le

mouvement de rotation par l'intermédiaire d'un réducteur (fig. II.7).

Ce mécanisme donne la possibilité d'augmenter le couple de rotation de 7 à 10 fois par

rapport au mécanisme à tige hélicoïdale et la puissance d'un coup du piston améliore le

rendement de forage de 30 à 35 %. La rotation indépendante permet facilement la variation de

la vitesse de rotation de l'outil selon les propriétés physico-mécaniques de la roche en

améliorant l'efficacité du forage. La profondeur de forage peut atteindre 50 mètres sans

réduire considérablement la vitesse de forage.


35

Fig II. 8: Perforateur pneumatique avec un mécanisme de rotation indépendant.

1. silencieux ; 2. Moteur pneumatique ; 3. Réducteur ; 4. Tête de lavage ; 5. Emmanchement du fleuret ; 6. Corps ; 7. Piston ; 8. Cylindre ;

9. Soupape.


36

II.9 Perforateur télescopique.

Les perforateurs télescopiques sont destinés au forage des trous ascendants verticaux et

inclinés jusqu'à 45°, d'un diamètre d'environ 40 mm et une profondeur allant jusqu'à 8 m dans

les formations de n'importe quelle dureté.

II.10 Perforateurs hydrauliques.

Les perforateurs hydrauliques étaient créés en 1968 par la firme Française "Montabert",

et durant l'année 1970 ils étaient mis en exploitation dans l'industrie extractive.

A présent leur fabrication s'est généralisée.

Les avantages que présentent les perforateurs hydrauliques par rapport à ceux

pneumatiques sont les suivants:

- une consommation d'énergie de 70 % inférieure ;

- une vitesse de forage de 1, 5 à 2, 0 fois plus grande ;

- une puissance de 4 à 5 fois plus élevée ;

- un rendement d'environ 0, 4, alors que pour les perforateurs pneumatiques, il varie de

0, 10 à 0, 16.

Lors du fonctionnement, les perforateurs hydrauliques font moins de bruit et leur niveau

sonore est de 10 dB plus bas par rapport aux perforateurs pneumatiques. Les contrôles ont

montré que lors du fonctionnement un chariot pneumatique met dans l'air 45 mg/m3

d'émulsion (mélange nocif), tandis qu'un chariot hydraulique ne met que 5 mg/m3, alors que la

norme est de 2, 5 mg/m3.

Un avantage particulier des perforateurs hydrauliques c'est la possibilité de régler la

fréquence et l'énergie des coups sans pour autant varier la puissance. Or, ils peuvent travailler

avec une grande fréquence des coups et une petite énergie par coups et inversement avec une

grande énergie de coups et une faible fréquence. Outre cela, on peut régler la vitesse de

rotation. Par conséquent, le choix du régime rationnel du perforateur hydraulique se fait en

tenant compte des propriétés physico-mécaniques des roches.


37

Les perforateurs hydrauliques présentent certains inconvénients, tels que

11échauffement du liquide qui exige un système de refroidissement, la construction assez

compliquée nécessite des ouvriers hautement qualifiés.

Les perforateurs hydrauliques contemporains possèdent un poids assez important qui

varie pour la plupart de 70 à 240 kg et rarement pour certains de 25 à 35 kg, une rotation

indépendante de l'outil de forage. La fréquence des coups varie de 1500 à 12 000 coups/mn,

mais le plus souvent de 2000 à 3000 coups/mn. L'énergie par coups varie dans de larges

limites 70 à 500 N.m, le couple de rotation de 160 à 500 N.m et la pression du liquide de

travail de 15 à 20 MPa.

Pour l'augmentation de l'énergie du coup vers la conduit te (forcée) il y a la connection

de un ou deux accumulateurs hydro-pneûmatique qui améliorent le remplissage de la chambre

de gauche du perforateur lors de la course de travail. Pour la conduite du trop plein, il est

aussi relié un accumulateur préservant le perforateur des coups hydrauliques qui apparaissent

lors de l'augmentation brusque de la pression du piston contre le liquide incompressible. Les

accumulateurs ont une membrane qui sépare la chambre d'huile et celle de l'air.

Pour le bon fonctionnement des perforateurs, il est nécessaire de procéder à un bon

lavage du trou par un jet d'eau.

Malgré les divers avantages qu'ils présentent, les perforateurs hydrauliques

s'introduisent lentement dans l'industrie extractive pour différentes raisons dont:

- Le changement de l'énergie et des entraînements de base des machines sur lesquelles

sont montés fies perforateurs (chariots, sondeuses, etc.);

- La construction est plus complexe ;

- L'exploitation de ces perforateurs exige un personnel d'entretien et de réparation

hautement qualifié ;

- L'usure rapide des éléments d'étanchéité provoque la diminution du rendement ;

- le prix de revient en utilisant le forage hydraulique est de 14 — 18 % par rapport au

forage pneumatique.

Malgré, qu'ils assurent une plus grande vitesse de forage. Les perforateurs hydrauliques

consomment 28 % moins d'énergie par rapport aux perforateurs pneumatiques. Cette


38

différence apparaît à cause du plus grand rendement lors de la transformation de l'énergie

électrique en énergie hydraulique au lieu de l'énergie pneumatique. Cette transformation

permet d'obtenir une économie d'énergie électrique de 52 à 71 % au profit de 1'entrainement

hydraulique. Certaines firmes avancent le chiffre de 78 % d'économie..

II.11 Exploitation des marteaux

a) Outil de travail

Comme outil de travail des perforateurs, on utilise le fleuret (fig. 2.16) composé d'une

tige 2 ; un emmanchement ; 3.séparé de la tige par une collerette 4, et un taillant 1.

a.1) Fleurets

Les fleurets doivent posséder une charge de rupture assez élevée et une bonne résistance

à la flexion. A cet effet, ils sont en acier spécial traité, présenté sous forme de barres plates,

rondes ou hexagonales. Ils peuvent être monoblocs (fig. II.8.a) ou à taillant amovibles (fig.

II.8.b, c), assemblés par filetage ou cône.

Fig II. 9 :Fleurets du marteau perforateur:

a) fleuret monobloc ; b) fleuret à taillant amovible ; c) fleuret-allongé.

1. taillant ; 2. Tige ; 3. Emmanchement ; 4. Collerette ; 7.canal ; 6. Manchons.

Les fleurets sont généralement percés (canal 5) suivant leur axe longitudinal pour le

passage de l'air comprimé ou de l’eau d'évacuation des déblais de forage.


39

L'emmanchement du fleuret de liaison au marteau a un rôle triple: - recevoir et

transmettre l'énergie de coup du piston ; - recevoir et transmettre le mouvement de rotation ;

- fixer la position du fleuret par rapport au piston.

Les emmanchements les plus répandus (fig. II.9) sont:

- l'emmanchement à collerette transmet la rotation par une partie à section hexagonale

;

- l'emmanchement cylindrique Leyner transmet la rotation par deux oreilles

Fig II. 10: Emmanchement de fleurets:

a) emmanchement à collerette ; b) emmanchement cylindrique Leyner.

Les tiges allongées (fig. II.8.c) pour le forage profond comportent un taillant amovible

1, vissé à l'extrémité d'une tige 2. Ce filetage est en général le même que celui des manchons

6, servant à l'assemblage des diverses allonges, dont l'ensemble constitue le train de tiges

permettant d'atteindre la profondeur désirée. Les tiges allonges sont percées (canal 5) pour le

passage de l'air comprimé ou de l'eau servant à l'évacuation des déblais de forage.

a.2 Taillants.

Lors du forage des roches ayant un coefficient de dureté f>8, on utilise des taillants

amovibles, renforcés par des alliages durs de WK-6, W-8, W-11 et W-15 comportant du

carbure de tungstène et de cobalt.

Habituellement, on recommande l'alliage WK-15 pour des roches ayant f > 12, WK-8

pour des roches de dureté f = 10 à 12 et WK-6 et WK-8 pour des duretés f < 10.

Quelques types de taillants sont montrés sur la figure 2.10.


40

Fig II. 11: Types de taillants du perforateur:

a) burin ; b) croix à lames ; c) croix à boutons ; d) taillants bi étages.

1. corps ; 2. Lame ; 3. Orifice ; 4. Boutons ; 5. Lame avancée ; 6.lames latérales.

Le renforcement du corps 1 (fig. 2.18.a) du taillant par lame 2 d'alliage dur ou bouton 4

(fig. II.10.c) augmente sa durée de vie à l'usure de 15 à 20 fois. On affûte la lame sous un

angle de 90 à 120° en fonction de la dureté de la roche et très souvent elle est arrondie. Le

taillant peut-être affûté à 15 fois et chaque fois son diamètre diminue de 1, 2 à 1, 5 mm.

Les taillants ont des formes diverses: burin (fig.II.10.a), croix (fig. II.10.c), rosace à six

ailes, en X, en Z, etc. Les plus répandus sont des types burin et croix destinés aux roches

monolithes et fissurées.

Les taillants bi étages (fig. II.10.d) sont destinés aux perforateurs lourds à colonne et

aux marteaux plongés.

La lame avancée centre le taillant et crée une surface libre supplémentaire pour faciliter

le travail des lames latérales 6.


41

b) Nettoyage des trous de mine

Les déblais de forage et les poussières sont évacués par l'eau ou l'air comprimé. Le

nettoyage du trou de mine à l'aide de l'eau s'effectue pendant le fonctionnement du perforateur

; par contre le soufflage se fait pendant les pauses, entre les périodes de fonctionnement,

durant la course à vide du piston frappeur. Le soufflage à l'aide de l'air comprimé provoque au

niveau de la taille une grande quantité de poussière qui reste suspendue et peut causer une

maladie des poumons (Silicose). C'est la raison pour laquelle, l'utilisation de ce mode de

nettoyage est assez répandu dans les exploitations à ciel ouvert, dans les travaux publics et

l'industrie de la construction.

Les avantages du lavage à l'aide de l'eau sont:

- évacuer les déblais de forage ;

- empêcher la formation de poussière ;

- refroidir le taillant ;

- participer à la destruction de la roche lors du forage en pénétrant dans les fissures des

roches et diminuer ainsi leur résistance ;

Pour que l'eau ne pénètre pas à l'intérieur du marteau, la pression d'eau doit être

inférieure à celle de l'air comprimé.

Graissage.

Le graissage opportun et le choix convenable de l'huile sont les conditions principales

d'un fonctionnement sûr du perforateur. Sans le graissage nécessaire les pièces travaillant à

grandes vitesses se chauffent rapidement ce qui a pour conséquences l'usure intensive des

pièces, la formation de fissures superficielles, d'où la diminution de leur durée de vie. Le

graissage de l'ensemble des pièces est assuré par un graisseur automatique, vissé directement

sur le coude d'air comprimé du perforateur. Le graissage est muni d'un dispositif de réglage du

débit d'huile.

c) Dispositifs d'avancement du perforateur.

Pour augmenter la vitesse de forage, il est nécessaire de pousser le taillant contre le

front de taille avec une certaine force. Les essais montrent qu'il existe pour chaque roche une

poussée rationnelle ou optimale donnant la meilleure productivité. La valeur de la force de


42

poussée dépend de la dureté de la roche, des paramètres du perforateur et de l'état du taillant,

c'est les raisons pour lesquelles il est nécessaire d'avoir un dispositif d'avancement

correspondant à la roche.

Le rôle de ce dispositif consiste:

- à exercer en permanence une poussée sur le fleuret pour maintenir le taillant en

contact avec la roche et faciliter la pénétration ;

- à supporter le poids du perforateur ;

- à assurer le recul du perforateur.

d.1. Avanceurs pneumatiques et Avanceur à chaîne (fig. II.11).

Fig II. 12: Vue générale d'un avanceur à chaîne.

1.bords ; 2. roue à chaîne avant ; 3. roue à chaîne arrière ;4.chaîne calibrée ; 5.

perforateur ; 6 . lunette ; 7. moteur pneumatique ; 8 . appui ; 9. bras ; 10 . pièce d'écartement ;

11.roue d'entraînement ; 1 2 . fleuret.

Aux deux extrémités de 1'avanceur à chaîne sont disposées les roues à chaîne avant 2 et

arrière 3 qui permettent la rotation de la chaîne 4. Sur la chaîne est fixée le perforateur 5 d'où

il obtient l'effort d'avancement. La chaîne se meut à l'aide d'un moteur pneumatique 7, qui lui

transmet son couple de rotation au moyen d'une roue d'entrainement 1 1 . L'avanceur muni

d'un appui 8 se fixe au bras 9 de la pièce d'écartement 1 0 et la lunette 6 pour l'orientation du

fleuret 1 2 .


43

Les avanceurs à chaîne ont une grande masse et un grand gabarit. C'est pourquoi ils sont

utilisés seulement dans les perforateurs lourds, où il est nécessaire d'assurer une grande course

et un grand effort de poussée

L’effort de poussée, créé par l1avanceur est égal à

(II.1)

Où: P - puissance du moteur, ch ;

Va - vitesse d'avancement, m/s ;

η- rendement de la transmission, η=0, 8 à 0, 9.

La vitesse d'avancement est déterminée par l’expression:

(II.2)

Où: D - diamètre moyen de la roue d'entraînement, m ;

n - vitesse de rotation de la roue d'entraînement, tr/mn.

d.2 Avanceur à vis sans fin (fig. II.12).

Fig II. 13: Vue générale d'un avanceur à vis sans fin.

1. tiges de guidages ; 2. perforateur ; 3. appui ; 4. vis ; 5.moteur ; 6 . coussinet ; 7.

réducteur planétaire ; 8 . ressort hélicoïdal ; 9. écrou ; 10. roue menante ; 11. châssis


44

;12.palette ; 13. rotor ; 14.canal ; 15. tiroir de distribution ; 16. canal ; 17, 18. orifices

d'échappement.

L'avanceur (fig. II.12 a, b) est composé de deux tiges de guidages 1 formant le châssis

1 1 pour le déplacement du perforateur 2, un appui 3 pour sa fixation avec le dispositif

d'écartement, une vis sans fin 4 avec un écrou 9 sur lequel est fixé le perforateur, un moteur

pneumatique 5 et un réducteur planétaire 7. La vis tourne vers l'avant sur le coussinet 6 et

vers l'arriére elle est reliée à la roue menante 1 0 du réducteur 7. Le ressort 8 est destiné à la

protection du mécanisme d'avancement des coups du perforateur pendant sa marche arrière.

Le couple de rotation du moteur est transmis à la vis qui en tournant déplace l'écrou et le

perforateur 2 . L'air comprimé pénètre par le graisseur, le tiroir de distribution 15 (fig. II.12 c)

et puis à travers le canal 14 ou 16 entre dans la chambre du cylindre. Sous l'action de la pres-

sion d'air comprimé sur les palettes 12 du rotor 13, ce dernier commence à tourner en

évacuant l'air par les orifices 17 et 18. En déplaçant le tiroir 15, on peut régler la quantité de

l'air comprimé vers le moteur et changer aussi son couple de rotation, l'arrêter ou changer sa

direction de déplacement (fig. II.12 d.e).

d-3 Avanceur à piston (fig.II.13 )

Fig II. 14. Vue générale d'un avanceur à piston.

1. tige du vérin ; 2. roue à chaîne arrière. 3. chaîne de traction arrière ; 4. glissière ; 5.

chambre arrière du vérin ; 6 . chaîne de traction avant ; 7. châssis ; 8 . roue avant à chaîne.

L'avanceur est composé d'un vérin hydraulique sur les deux extrémités duquel sont

fixées les roues à chaîne - avant 8 et arrière 2 , qui permettent le déplacement des chaînes du

6 et 3. L'une des extrémités de la chaîne avant 6 est liée à la glissière 4 sur laquelle est monté

le perforateur, et l'autre - au châssis 7 par l'intermédiaire d'un dispositif de traction à vis. La

chaîne arrière est liée d'un côté à la glissière et de l'autre au châssis par une vis.


45

La tige 1 du vérin est immobile et creuse. A l'intérieur sort disposés deux canaux qui

alimentent les chambres vérin avec liquide de travail (huile, émulsion).

Lors de l'admission du liquide dans la chambre avant, le cylindre se déplace à droite,

(ligne discontinue) jusqu'à la fin de sa course et la glissière parcourt une distance double, c'est

le principe du palan.

II. 12 Détermination des paramètres de base du perforateur pneumatique.

[2]

Il est supposé que la pression d'air comprimé dans les chambres du cylindre à l'entrée et

pendant son échappement est constante.

Les paramètres de base du perforateur sont les suivants:

- nombre de coups du piston par minute, nc, coups/mn,

- nombre de tours du fleuret par minute, nt, tr/mn ;

- couple de rotation du fleuret, Cr, N.m ;

- énergie d'un coup du piston, Ec, J ;

- puissance du perforateur, P, kW ou ch ;

- consommation spécifique de l'air comprimé, Cair, m3/mn.

a) Détermination des forces appliquées au piston.

Les paramètres géométriques du perforateur sont indiqués sur la figure II.14.

La surface utile du piston pour réaliser le trajet aller est:

(

) (II.3)

et pour le trajet retour:

(

) (II.4)

Où: D - diamètre du piston, m,

d1 - diamètre de la tige du piston, m,

d2 - diamètre de la tige hélicoïdale, m


46

La force appliquée au piston pendant le trajet aller est égale à:

( ) (III.5)

et pendant le trajet retour:

( ) (II.6)

Où: Pa - pression d'air comprimé dans la chambre d'admission du cylindre. Elle est égale

la pression dans le réseau d'alimentation, Pa ;

Pe - pression d'air dans la chambre, d'échappement, Pa, Pe = 0, 08 à 0, 12 MPa ;

K1 - coefficient tenant compte des pertes par frottement entre le piston et le cylindre,

K1= 0, 85 à 0, 95 ;

Fig II. 15: Schéma de détermination des paramètres de base des perforateurs.

1 . cylindre; 2. boîte à soupape ; 3. tige hélicoïdale ; 4. soupape ; 5. orifice d'admission ;

6.rifice d'échappement ; 7. piston ; 8 . corpls intermédiaire ; 9. mandrin ; 10. tige du piston ;

11.canal d'admission de la chambre droite.


47

K2 _ coefficient tenant compte des pertes par frottement et par rotation du fleuret,

K2 = 0, 5 à 0, 7.

b) Détermination des vitesses maximales du piston.

Pour simplifier la détermination des vitesses nous admettons que le mouvement du

piston jusqu'à l'ouverture de l'orifice d'échappemr -nt (sous l'action de la force F ) est

uniformément accéléré. C'est pourquoi la vitesse maximale du piston sur la distance 1 ^ est

déterminée par:

√ (II.7)

et celle, sur la distance 1 2 pendant le trajet retour:

√ (II.8)

Où: aa - accélération du piston sur la distance, l1, m/s2 ;

ar - accélération du piston sur la distance, l2, m/s2 ;

Comme d'après la deuxième loi de la mécanique, on sait que:

(II.9)

Où: m - masse du piston, Kg ;

G - poids du piston, N ;

g - accélération de la pesanteur, g = 9.01 m/s2.

Selon les formules (II.7) et (II.8), la vitesse du piston pendant le trajet aller sera égale à:

√

(II.10)

et pour le trajet retour:

√

(II.11)

c) Détermination du nombre de coups du piston.

La durée du cycle:

(II.12)


48

Où: ta – durée du trajet aller, s ;

tr - durée du trajet retour, s ;

Mais

(II.13)

(II.14)

Où: t’a, t’r - durée du déplacement du piston sous l'action des forces Fa et Fr

respectivement sur les distances l 1 et l 2 , s ;

t"a, t"r - durées du déplacement du piston par l'inertie respectivement sur les distances l 3

et l 4 , s.

Pour déterminer les composantes t^ et on utilise la loi d'impulsion de la force et de la

quantité de mouvement de la masse:

(II.15)

Alors, selon les formules (II.15) et (II.9) nous pouvons avoir:

(II.16)

Sur la distance l3 le piston se déplace par inertie, c'est pourquoi:

(II.17)

Selon le schéma (fig.II.14):

(II.18)

(II.19)

D'après les formules (II.13), (II.16), (II.17) et (II.18) la durée du trajet aller sera:

(II.20)

et celle du trajet retour:

(II.21)

Le nombre de coups du piston par minute est:


49

(II.22)

Le nombre de tours du fleuret par minute:

(II.23)

Où h est le pas du filetage de la tige hélicoïdale, h = 0.8 à 1, 0m.

Le nombre de coups du piston par un tour du fleuret est égal à:

(II.23)

(II.24)

II.13 Conclusion:

Dans ce chapitre nous avons parlé de forage et ses différents modes, des machine de

forage et leurs types, et parmi eux les marteaux perforateur, des composants de machine de

forage, de mécanisme de pénétration et destruction de la roche hors de trou et fond de trou

ainsi leur principe de MFT qui le même principe pour CHARIOT DE FORATION

MERCURY LC22 D6.

Chapitre III Généralité sur la maintenance

50

Chapitre III

Généralité sur la maintenance


51

III.1 Introduction:

Au fil du développement de la concurrence et de la course à la compétitivité, qui

entraîne recherche de la qualité totale et surtout réduction des coûts, au fur et à mesure de la

complexification et de l’automatisation des processus de production, la maintenance est

devenue une des fonctions stratégiques de l’entreprise. Loin d’être aujourd’hui stabilisée, elle

évolue au gré de l’introduction de nouvelles méthodes de gestion, du développement

technologique des outils de production, en particulier dans les domaines de la mesure et du

contrôle de fonctionnement, de la systématisation progressive de l’usage des normes et des

procédures… L’ensemble de ces facteurs modifie non seulement les modes d’organisation de

la fonction maintenance mais aussi les activités des techniciens et ouvriers qui opèrent dans ce

champ maintenir c’est donc effectuer des opérations de dépannage, graissage, visite,

réparation, amélioration ….etc. Qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour

assurer la continuité et la qualité de la production bien maintenir c’est aussi assurer les

opérations au coût global optimum.

Donc une maintenance de qualité permet d’atteindre la production optimum.

Les entreprises sont donc confrontées à ce double défi économique:

- Augmenter la productivité par une disponibilité de leur outil de production.

- Diminuer les coûts d’entretien et de réparation.

III.2 Importance de la maintenance dans l’entreprise:

La maintenance constitue en effet une fonction essentielle des entreprises. On estime

aujourd’hui qu’elle représente près de 5% à 7% du chiffre d’affaire annuel des industries en

Algérie (soit 20 milliards d’ euros) et plus de 450000 emplois (AFIM, 2007). [3]

La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des

Outils de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Intimement liée à

l’incessant développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de gestion, à la

nécessité de réduire les coûts de production, elle est en constante volition. Elle n’a plus

aujourd’hui comme seul objectif de réparer l’outil de travail mais aussi de prévoir et éviter les

dysfonctionnements.

La maintenance est un ensemble d’activité ayant pour but d’accomplir toutes les taches

Nécessaires pour que l’équipement soit maintenu ou rétabli dans un état spécifier ou en


52

mesure de:

-Permettre une exécution normale des opérations dans les meilleures conditions de

coûts, de sécurité et de qualité.

-Obtenir un service dans les meilleures conditions de confort et de coût.

Le but principale donc c’est assurer le fonctionnement de l’outil de production.

III.3 Définition de la maintenance:

III.3.1 Définitions normatives de maintenance:

a) D’après Larousse: « Ensemble de tout ce permet de maintenir ou de rétablir un bien

dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».

b) D’après l’AFNOR (NF X 60- 010) (1994) « Ensemble des actions permettant de

maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service

déterminé ».

- "maintenir" contient la notion de " prévention" sur un système en fonctionnement ;

- "rétablir" contient la notion de "correction" consécutive à une perte de fonction ;

- "état spécifié" ou "service déterminé" implique la prédétermination d’objectifs à

atteindre, avec quantification des niveaux caractéristiques.

La définition AFNOR " oublie" l’aspect économique, lacune comblée dans le document

d’introduction X 60 - 000: « bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût global

optimal » Depuis 2001, la norme AFNOR NF X 60 – 010 a été remplacée par une nouvelle

définition, désormais européenne (NF EN 13 306 X 60 – 319) ; « ensemble de toutes action

techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le

maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».

La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de

révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines,

Véhicules, objets manufacturés, etc.) Ou même immatériels (logiciels). [3]

III.3.2 Différents types de maintenance:

III.3.2.1 Maintenance préventive:

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et

destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.


53

C’est une politique qui s'adresse aux éléments provoquant une perte de production ou des

coûts d'arrêts imprévisibles, mais importants. Les matériels visés sont ceux dont le coût des

pannes est élevé (20 % des pannes représentant 80 % des coûts.) La mise en pratique nécessite

de décomposer les sous-systèmes en éléments maintenable (palier, réducteur, etc...) La

périodicité des visites s'établit par I ‘étude des lois statistiques de la durée de vie. Des gammes

d'entretien sont élaborées de façon à préciser le travail à exécuter et de garder la traçabilité de

l’entretien. Un rapport est rédigé mettant en relief les diverses mesures et les observations.

Ces rapports d'intervention servent à alimenter une banque de données.

III.3.2.2 Opportunités de la maintenance préventive:

La mise en place d'une maintenance préventive rend service:

1- au service de sécurité (diminution des avaries catastrophiques) ;

2. au service de maintenance (meilleure planification des travaux et du personnel, moins

d'imprévus, charge de travail régulière) ;

3. au service de fiabilité (connaissance des matériels, le taux de défaillance se trouve

réduit);

4. à la production (diminution des arrêts imprévus, meilleure disponibilité

5. au gestionnaire (action sur les coûts de non-maintenance, mais augmentation des

coûts directs de maintenance préventive ;

6. au client (moins de pannes) ;

7. à I ‘enquêteur (connaissance des avaries) ;

8. au service de qualité (meilleur service) ;

9. au service de logistique (stock de rechanges) ;

10. au service méthodes (meilleure planification de la production).

III.3.2.3 Maintenance préventive systématique:

Généralement, la maintenance préventive s’adresse aux éléments dont le coût des

pannes est élevé, mais ne revenant pas trop cher en changement (les meilleurs exemples sont

le changement systématique de l’huile, changement de la courroie de synchronisation, …). En

d’autres mots quand les conséquences de la défaillance en coût et pertes sont plus importantes

que le coût et pertes causés par les remplacements des composantes du produit; à noter que

dans une maintenance planifiée, le remplacement des composantes, se fait dans des échéances


54

inférieures à leurs durée de vie, ce qui peut constituer dans d'autres conditions, une sorte de

gaspillage. Pratiquement, la maintenance préventive s’exécute sans contrôle préalable de l'état

du bien et à des intervalles de temps définis (révision périodique.) Les opérations peuvent

être: Le remplacement:

• De l’huile des boîtes de vitesse, des réducteurs, des mécanismes en mouvement ;

• Des filtres (air, huile, carburant, …) ;

• Des pièces d’usure normale (plaques de glissière, plaquettes de freins, disques

d’embrayage, courroie de transmission, …) ;

• Des roulements, paliers de rotation ;

• Des ressorts et d’autres pièces sujets à un phénomène de fatigue mécanique et

électrique.

• Des jeux de glissières ou des cales d’ajustement ;

• Des tensions de courroies ;

• Des niveaux de pressions hydrauliques et pneumatiques. Le contrôle de l’état général •

Des divers blocages ;

• Des niveaux d’huile ;

• Apparence d’usure ou de fissure.

III.3.2.4 Avantages et inconvénients de la maintenance préventive

systématique.

Avantage:

• Réduction des coûts (30 %) et des durées de maintenance par rapport à l’entretien

curatif ;

•Bonne planification des opérations et des ressources ;

• Contrôle du niveau de stockage des pièces de rechange ;

• Généralement, peu de catastrophes ;

• Sécurité accrue.

Inconvénients:

• Révisions non nécessaires (l’entretien n’est pas fonction de l’état de la machine, mais

plutôt de la durée d’utilisation) ;


55

• Remplacement de pièces en bon état ;

• Création de défauts lors du remontage (si les procédures ne sont pas claires et

contrôlées).

III.3.2.5 Maintenance préventive conditionnelle:

C'est un type de maintenance déclenché suite à un symptôme observable permettant de

prédire une défaillance prochaine. Il s'agit là d'intervenir juste avant que la panne ne

survienne. La maintenance préventive conditionnelle ou Maintenance prédictive, est

conditionnée par un évènement prédéterminé obtenu par l'auto-diagnostic, par des relevées de

mesures périodiques ou par des capteurs spécialisés... Le choix entre une maintenance

préventive systématique et une maintenance préventive conditionnelle est déterminé par les

enjeux de la défaillance. La maintenance préventive conditionnelle s'impose quand le coût et

pertes dues au remplacement des composantes et le coût et pertes dues à la défaillance sont

comparables et de même importance. Ce choix permet de disposer des composantes du

produit jusqu'à la limite de leur durée de vie, et permet par conséquence d'amortir leurs coût

avec un profit maximal. La maintenance préventive conditionnelle s’adresse aux pièces des

machines coûtant chers en remplacement et pouvant être surveillées par des méthodes

non-destructives (vibration, huile, température, décharge partielle, etc.) Pratiquement, il

s’agit de vérifier l’état de fonctionnement avant d’effectuer tout travail. Changer l’élément

que lorsque celui-ci présente des signes de vieillissement ou d’usure affectant les

performances.

III.3.2.6 Avantages et inconvénients de la maintenance préventive

conditionnelle:

Avantages:

• Réduction de coût d’environ 30% et de la durée de réparation par rapport à l’entretien

préventif ;

• L'accroissement de la durée de vie des pièces par rapport à une politique de

changement systématique. Remplacement des pièces défectueuses uniquement ;

• La suppression des défauts de jeunesse lors de remise en route après un entretien

systématique.

Inconvénient:

• Nécessite une équipe de maintenance formée en analyse vibratoire et en essais non


56

destructifs. Niveau technologique élevé.

Fig III. 1: Organigramme de justification d’une maintenance conditionnelle.

III.3.3 Maintenance préventive prévisionnelle:

Lorsque la maintenance préventive est effectuée sur la base de l’estimation du temps de

fonctionnement correct qui subsiste avant l’observation de l’événement redouté, on parle de

maintenance prévisionnelle. Une maintenance prévisionnelle peut prendre en compte un âge

du matériel qui n’est pas forcément calendaire mais par exemple le temps de fonctionnement

mesuré depuis la dernière inspection. Cependant, la maintenance systématique est coûteuse car

l'usure des pièces dépend beaucoup des conditions de fonctionnement. Elle risque donc

d'intervenir trop tôt ou trop tard.[5]

Le but de cette maintenance est d’agir sur l’élément défaillant au plus près de

sa période de dysfonctionnement. Elle doit permettre de réduire la fréquence des pannes

tout en optimisant la fréquence des interventions préventives.

Pour mettre en place une maintenance prévisionnelle il est nécessaire de:

* lister les éléments à surveiller,

* Connaître ou trouver la méthode de surveillance à appliquer,

* Vérifier la possibilité d’implantation de ce dispositif,


57

* Connaître ou découvrir la mesure de base,

* Établir le ou les seuils d’alerte,

* Décider de la méthode d’alerte,

* Établir la périodicité de vérification,

* Prévoir l’étalonnage du capteur,

* Introduire la procédure dans le plan de maintenance préventive.

La maintenance préventive peut se réaliser de diverses façons et comprend généralement

routines diverses sur le matériel, les interventions légères de surveillance, les

corrections mineures ou ajustements réguliers. On y inclut également les rondes de

lubrification, de graissage et les vidanges dans le but de réduire les frottements, l’usure, éviter

le grippage et économiser l’énergie.

’auto-maintenance », ou la maintenance effectuée par les opérateurs de

l’équipement. Cette démarche appelée également TPM comprend généralement les réglages

simples prévus par le constructeur au moyen d’organes accessibles sans aucun démontage

d’équipement, ou les remplacements d’éléments accessibles en toute sécurité.

maintenance périodique, impliquant un programme de maintenance établi en

fonction du temps ou du nombre de cycles de fonctionnement. Elle comprend un ensemble de

tâches d’inspection allant d’une simple vérification visuelle au

Démontage de composants dans le but d’identifier tout signe d’usure, toute

Détérioration notable nécessitant une réparation. Elle comporte également des tâches

prédéfinies, comme le calibrage, le nettoyage, l’ajustement, la lubrification…. Si l’on ignore

la durée de vie des pièces et des composants de l’équipement, ces visites périodiques imposent

très souvent des travaux de maintenance décidés sur le champ où planifiés dans un avenir

rapproché. [5]

III.3.4 Maintenance corrective:

Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans

un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise. Pratiquement, c’est fonctionner

sans entretien jusqu’à la rupture de la pièce. Il s'agit d'une "maintenance effectuée après

défaillance. C'est une politique de maintenance (dépannage ou réparation) qui correspond à


58

une attitude de réaction à des événements plus ou moins aléatoires et qui s'applique après la

panne. Ce qui ne veut pas dire obligatoirement que celle-ci n'a pas été « pensée ». C'est un

choix politique de l'entreprise qui malgré tout, nécessite la mise en place d'un certain nombre

de méthodes qui permettent d'en diminuer les conséquences:

1. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC),

méthode permettant de mettre en évidence de façon prospective un certain nombre d'organes

ou de machines critiques pour la sécurité ou la fiabilité d'un système après inventaire des

défaillances élémentaires possibles.

2. Installation d'éléments de secours (redondance de matériels)

3. Utilisation de technologies plus fiables

4. Recherche de méthodes de surveillance les mieux adaptées aux points névralgiques

(capteurs intégrés...).

5. Utilisation de méthodes de diagnostics de pannes plus rapides (arbre des causes de

défaillances, historique des pannes, systèmes experts...) Dans ce type de maintenance, la

panne se traduit pour l'exploitant par une hantise de l'arrêt de production et pour le service

entretien par une mobilisation brutale en vue de « faire face ». Les exploitants et l'entretien

doivent donc définir, en collaboration, une stratégie et mettre en place les parades citées

précédemment. La maintenance corrective devra s'appliquer automatiquement aux

défaillances complètes et soudaines (défaillances catalectiques). Hormis ce cas, ce type de

maintenance sera réservé à du matériel peu coûteux, non stratégique pour la production, et

dont la panne aurait peu d'influence sur la sécurité. Le taux d’utilisation de cette politique est

égal à 50 % des industries générales et à 10 % des industries d’avant-garde.

III.3.4.1 Avantages et inconvénients de la maintenance corrective: [5]

Avantages:

• Faible coût de maintenance.

Inconvénients:

• Coût de réparation important ;

• Peu de sécurité des travailleurs ;

• Stockage important des pièces ;

• Temps de réparation élevé ;


59

• Perte de production élevée.

On peut distinguer deux types de maintenance corrective:

III.3.4.2 Maintenance palliative:

La maintenance palliative est maintenance qui s’attache à la correction de tout incident

identifié en production, et empêchent la poursuite de celle –ci, c’est une intervention rapide

pour pallier au plus urgent en attendant de trouver une solution ou une correction définitive

plus rassurante.

La maintenance palliative permet de:

- Localiser l’incident ;

- Mettre en place une solution provisoire permettant de poursuivre l’exploitation.

III.3.4.3 Maintenance curative: [5]

La maintenance curative est une maintenance qui s’attache à corriger tout incident

identifier en production mais n’empêchent pas la poursuite de celle –ci, il s’agit d’une

intervention en profondeur et définitive pour réparer un équipement de façon définitive. La

maintenance curative permet de:

- Localiser l’incident

- Développer une solution permettant de rendre la machine conforme àsa destination.

- Mettre en place cette solution.

Ces deux genres de maintenance corrective se basent sur 2 notions:

1. Diagnostic:

C’est l’identification de la cause probable de la (ou les) défaillance(s) à l’aide d’un

raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un

contrôle ou d’un test. Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les

hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de

maintenance corrective nécessaires.

2. Réparation:

C’est une intervention définitive et limitée de maintenance corrective après défaillance.

C’est la phase qui succède le diagnostic et permet au système de revenir à un bon

fonctionnement.


60

Dans cette phase, il faut déterminer:

- Les différentes phases de travail de réparation ;

- Le temps nécessaire à la réparation ;

- Les moyens d’exécution pendant la réparation.

L’application de la réparation, opération de maintenance corrective, peut être décidée,

soit immédiatement à la suite d’un incident, ou d’une défaillance, soit après dépannage, soit

après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.

III.4 Autres formes et méthodes de maintenance

III.4.1 La maintenance d’amélioration:

Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études

d'amélioration du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise,

prendre en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité,

l'environnement, le coût, etc.

L'amélioration des équipements qui consiste à procéder à des modifications, des

changements, des transformations sur un matériel correspond à la maintenance d'amélioration.

Conditions d'applications:

Dans ce domaine beaucoup de choses restent à faire. C'est un état d'esprit qui nécessite

une attitude créative. Cette créativité impose la critique. Cependant, pour toute maintenance

d'amélioration une étude économique sérieuse s'impose pour s'assurer de la rentabilité du

projet.

Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif l'augmentation des

performances de production du matériel ; l'augmentation de la fiabilité, c'est-à-dire diminuer

les fréquences d'interventions; l'amélioration de la maintenabilité (amélioration de

l'accessibilité des sous-systèmes et des éléments à haut risque de défaillance) ; la

standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et améliorer les

actions de maintenance, l'augmentation de la sécurité du personnel.

Cas d'application

Tous les matériels sont concernés à condition que la rentabilité soit vérifiée. Cependant

une petite restriction pour les matériels à renouveler dont l'état est proche de la réforme, pour


61

usure généralisée ou par obsolescence technique.

Conclusion:

Même si ces activités sortent du cadre direct de la maintenance, elles s'intègrent bien

dans le champ de compétence des professionnels de maintenance. En période de crise

économique, certains industriels peuvent se montrer prudents à l'égard des

investissements et trouvent des possibilités d'amélioration par l'intermédiaire de ces formes

de maintenance.

III.5 La fonction maintenance: [3]

La mission principale de la fonction maintenance est le maintien par des actions

préventives et correctives de la disponibilité de l’outil de production; c'est-à-dire de son

aptitude à accomplir une fonction requise, dans des conditions d’utilisation données, pendant

une période donnée par les normes AFNOR [4]. Autrement dit, la mission principale de la

maintenance est la gestion optimisée des équipements de production en fonction des objectifs

propres à l’entreprise [5].

Fig III. 2: Les trois fonctions opérationnelles de la maintenance [1]

III.5.1 Méthodes:

La préparation est la vocation première des services méthodes. Pour la maintenance

corrective, la préparation passe par l’anticipation des risques encourus, puis par une

anticipation des problèmes qui peuvent freiner l’intervenant. Pour la maintenance préventive,

elle consiste à définir le plan de maintenance d’un équipement, puis à évaluer son coût et son

efficacité afin de les optimiser.

D’autres activités sont généralement confiées au service méthode:

- Propositions d’améliorations techniques et/ou organisationnelles,

- Assistance technique sur site - soutien aux intervenants sur site - aide au diagnostic.


62

Les agents méthodes doivent être en phase avec le terrain et doivent également prendre

du recul par rapport à l’évènement instantané, qui était seul pris en compte au temps de

L’entretien.

III.5.2 Ordonnancement:

La fonction ordonnancement est le chef d’orchestre de la maintenance [8]. Elle a la

responsabilité de la synchronisation des actions de maintenance internes ou externalisées.

Les missions principales de l’ordonnancement sont la planification des travaux,

l’optimisation des moyens en fonction des délais et chemins critiques, et le contrôle de

l’avancement des travaux.

III.5.3 Réalisation des interventions:

La fonction réalisation a pour objet d’utiliser les moyens mis à disposition, suivant les

procédures imposées, dans les délais préconisés, pour réaliser dans les règles de l’art, une

tâche définie et remettre le matériel dans un état spécifié La réalisation peut nécessiter un

diagnostic c'est-à-dire identifier et caractériser la défaillance.

III.6 Politique de la maintenance: [

La politique de maintenance fixe les orientations (méthode, programme, budget…etc),

selon les objectifs fixés par la direction. Les activités de maintenance ont un effet de

levier important sur la disponibilité des équipements de production de biens, la qualité du

service ou du produit, le coût d’exploitation comprenant en particulier les coûts de

maintenance optimums

Les contraintes à faire respecter et les objectifs à atteindre concernent généralement la

sécurité des biens et des personnes, la préservation des équipements et leur durée de vie

jusqu’à leur obsolescence, ainsi que la préservation de l’environnement. Ces exigences,

performances et contraintes peuvent être contradictoires et les objectifs ne peuvent être que

le résultat d’un compromis. C’est donc à partir de celui-ci que les activités de maintenance

sont définies et planifiées. La politique de maintenance conduit en particulier à faire des choix

entre: [4]

- Maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle,

- Maintenance internalisée ou externalisée.

La politique de la maintenance est la définition, au niveau de l’entreprise, des objectifs


63

technico-économiques relatifs à la prise en charge des équipements par le service

maintenance. C’est dans le cadre de cette politique que le responsable du service de

maintenance met en œuvre les moyens adaptés aux objectifs fixes ; on parlera alors de

stratégie pour le long et moyen terme et de tactique pour court terme. La gestion de

maintenance prend essentiellement en compte les aspects technique, économique et financier

des différentes méthodes utilisables (corrective, préventive systématique et préventive

conditionnelle) en vue d’optimiser la disponibilité des matériels. Elle s’organise en prenant

pour base le budget affecté au service ; à partir de l’analyse d’observations, chiffrées ou non,

calculées, relevées ou mesurées ; ce qui implique des choix. La définition des objectifs ne

peut se faire qu’en concertation avec la direction technique et les services d’exploitation.

La mise en œuvre d’une politique de maintenance représente un investissement, dont on attend

des bénéfices.

Dans cette politique on doit s’attacher à la prévision des aléas pour les études

d’inspection (entretien suivant diagnostic), faites à partir de relevés périodiques. On étudie la

vie du matériel sur plusieurs années. Ces études de fiabilité vont servir à la détermination des

probabilités des pannes, donc à la consommation des pièces de rechange et des différentes

charges. Ce n’est qu’à partir de ces données qu’on peut élaborer les prévisions et le budget

de maintenance. La maintenance est donc amenée à considérer alors les:

.Prévision à long terme: liées à la politique de l’entreprise permettant

l’ordonnancement des charges, des stocks, des investissements en matériel.

Prévision à moyen terme: la volonté de maintenir le potentiel d’activité de

l’entreprise conduit à veiller à l’immobilisation des matériels à des moments qui perturbent le

moins possible le programme d’exploitation.

Prévision à court terme: dans ce cas le service de maintenance s’efforcera à

réduire les durées d’immobilisations du matériel et des coûts de ses interventions. Sachant

que les réductions des coûts et d’immobilisation ne sont possibles que si le matériel et les

interventions ont fait l’objet d’une étude préalable, il est donc nécessaire de préparer le travail

et d’étudier les conditions de fonctionnement, les défaillances possibles et les conditions

d’exécution des interventions [4].


64

III.7 Techniques de maintenance:

III.7.1 Les opérations des maintenances préventives:

L’entretien:

Comprend les opérations courantes et régulières de la maintenance préventive tels que

le nettoyage, la dépollution et le retraitement de surface qu’ils soient externes ou internes.

La surveillance:

Les termes définis ci-après sont représentatifs des opérations nécessaires pour maîtriser

l’évolution de l’état réel du bien, effectuées de manière continue ou à des intervalles

prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.

L’inspection:

C’est une activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie. Elle

n’est pas obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies. Cette activité

peut s’exercer notamment au moyen de ronde.

Le contrôle:

C’est une vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement.

Le contrôle peut:

- comporter une activité d’information,

- inclure une décision: acceptation, rejet, ajournement,

- déboucher sur des actions correctives.

La visite:

C’est une opération consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout (visite

générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des

opérations de maintenance du 1er niveau.

La révision:

C’est l’ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en

vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant un temps ou pour

un nombre d’unités d’usage donné.


65

III.7.2 Les opérations de maintenance corrective:

Le test:

C’est une opération qui permet de comparer les réponses d’un système à une

sollicitation appropriée et définie, avec celles d’un système de référence, ou avec un

phénomène physique significatif d’une marche correcte.

La détection:

C’est l’action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non,

l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.

Le dépistage:

C’est une action qui vise à découvrir les défaillances dès leur début par un examen

systématique sur des équipements apprenant en état de fonctionnement.

III.7.3 Les opérations de maintenance d’amélioration:

La modification:

C’est une opération à caractère définitif effectuée sur un bien en vue d’en améliorer le

fonctionnement, ou d’en changer les caractéristiques d’emploi.

La rénovation:

Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou

remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement

réparation des pièces et sous-ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes. La

rénovation apparaît donc comme l’une des suites possibles dune révision générale au sens

strict de sa définition.

La reconstitution:

Remise en l’état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement de

pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction

peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les modifications apportées

peuvent concerner, en plus de la maintenance et de la durabilité, la capacité de production,

l’efficacité, la sécurité, etc.

La modernisation:

Remplacement d’équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel


66

apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une

amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Cette opération peut aussi bien être exécuté

dans le cas d’une rénovation, que celui d’une reconstruction.

III.8 Choix de la politique de maintenance:

Vu que la maintenance exige une combinaison rationnelle des moyens et qu’elle est

permanente, elle nécessite une politique préalablement établie. Les travaux de recherche dans

le domaine maintenance ont pour objectif de définir une politique de maintenance

préventive conditionnelle basée sur l’utilisation d’outils adéquats et adaptée à un système

mécanique complexe. Cette politique de maintenance permettra ainsi à l’équipe de

surveillance de diagnostiquer les défauts apparaissant sur le système en fonctionnement, et

de décider des interventions de réparation.

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique

de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.

Pour choisir, il faut être informé des objectifs de la direction, des décisions politiques de

maintenance, mais il faut aussi connaître le fonctionnement et les caractéristiques des

matériels ; le comportement du matériel en exploitation ; les conditions d’application de

chaque méthode ; les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.

III.9 Les niveaux de maintenance:

Pour mettre en œuvre une organisation efficace de la maintenance et prendre des

décisions comme gestionnaire dans des domaines tel que la sous-traitante, le recrutement de

personnel approprié…, Les niveaux de maintenance sont définis en fonction de la complicité

des travaux. [2] identifie 5 niveaux de maintenance dont en précise le service:

- NIVEAU 1:

Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance, au moyen

d'élément accessible sans aucun démontage pour ouverture de l'équipement. Ces interventions

peuvent être réalisées par l'utilisateur sans outillage particulier apartir des instructions

d'utilisation.

- NIVEAU 2:

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et d'opération mineure

de maintenance préventive, ces interventions peuvent être réalisées par un technicien habilité


67

ou l'utilisateur de l'équipement dont la mesure ou ils ont reçu une formation particulière.

- NIVEAU 3:

Identification est diagnostique de panne suivit éventuellement d'échange de constituant,

de réglage et de d'étalonnage général. Ces interventions peuvent être réalisées par technicien

spécialisé sur place ou dans un local de maintenance à l'aide de l'outillage prévu dans des

instructions de maintenance.

- NIVEAU 4:

Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ces interventions peuvent être réalisées par une équipe

disposant d'un encadrement technique très spécialisé et des moyens importants adaptés à la

nature de l'intervention.

- NIVEAU 5:

Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante confiée à un

atelier central de maintenance ou une entreprise extérieure prestataire de service.

III.10 Les objectifs de la maintenance:

Les objectifs de la gestion de maintenance seront atteints si le gestionnaire maîtrise

parfaitement les paramètres et les conditions de fonctionnement de l'entreprise.

Le rôle de la maintenance et donc de traiter des défaillances afin de réduire est si

possible d'éviter les arrêts de production.

La maintenance est indissociable des poursuites des objectifs conduisant à la maîtrise de

la qualité, les cinq zéros symbolisant les objectifs, concernent en effet la maintenance, est un

fonctionnement avec:

-Zéro panne ; c’est l'objectif matériel de la maintenance.

-Zéro défaut ; une production sans défaut nécessite un outil de production en parfait

état et une organisation adéquate, tout produit présentant un défaut est assimilable à un arrêt de

production et ce traduit par une prolongation des délais et des coûts inacceptables.

- Zéro stocke et zéro délai ; une fabrication sans stocke n'est pas compatible avec une

livraison sans délai que si l'outil de production est parfaitement fiable.

- Zéro papier: il faut assurer zéro papier inutile on particulier les papiers engendrés


68

pour les erreurs, les défauts, les défaillances, le retard …etc.

Lorsque la politique ou la stratégie de maintenance est définie, on doit choisir ensuite la

méthode la plus appropriée pour atteindre les objectifs fixés, le choix de cette méthode

dépendra également d’autres paramètres à savoir:

•La connaissance du matériel, de son âge, de son état et de la durée de vie de

Ces différents organes.

• La probabilité de pannes ; faible ou élevée.

• La facilité d’intervention.

• La possession en stock de pièces de rechange.

• Les moyens disponibles au moment de l’intervention.

III.11 Méthodes de maintenance:

III.11.1 La Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF):

est une méthode qui a pour but non seulement de déterminer les causes d’origine mais

aussi de chercher les solutions et engager les actions correctives appropriées pour les éliminer

et enfin généraliser et standardiser les résultats a toutes les composantes similaires de

processus. Ceci a pour seul souci, optimiser les coûts de maintenance.

III.11.2 Stratégie de type Life Cycle Cost (LCC): [11]

La stratégie du Life Cycle Cost est basée sur la détermination du coût de maintenance

d’un ´équipement sur la durée de son cycle de vie. La grandeur Life Cycle Cost désignela

somme des coûts d’investissement de l’´équipement, des coûts cumules d’utilisation et des

coûts de maintenance, sur la durée de vie de l’´équipement. Cette démarche permet

l’optimisation du coût global d’un système sur l’ensemble de son cycle de vie. Ce concept est

principalement utilisé dans une démarche décisionnelle pour choisir une politique de

maintenance a appliquer et l’âge adéquat de remplacement de l’´équipement. Cependant, la

difficulté majeure de cette approche est l’estimation des différents coûts intervenant durant le

cycle de vie d’un ´équipement.

III.11.3 La Maintenance Productive Total (TPM):

C’est une approche d’amélioration de la productivité globale de l’appareil de production

par une meilleure implication de tous les personnels de l’entreprise dans la fonction


69

maintenance. Elle est donc indépendante de la taille de l’entreprise. Seul compte le

déroulement de sa mise en œuvre et son management de mise en œuvre et de support.

Le principal indicateur de la TPM est le TRS (taux de rendement synthétique) qui

intègre plusieurs facteurs indiquant le fonctionnement global d'un équipement. Cet indicateur

est très utile car il permet de déterminer l'efficience d'un moyen de production.

III.11.4 Principe de la méthode MBF: [12]

La MBF est une méthode destinée à établir un programme de maintenance préventive

permettant d'améliorer progressivement le niveau de disponibilité des équipements critiques.

Elle repose essentiellement sur la connaissance précise du Comportement fonctionnel et

dysfonctionnel des systèmes

L’objectif principal est clair: améliorer la disponibilité des équipements sélectionnés

Comme critiques par leur influence sur la sécurité, sur la qualité et par leur impact sur les flux

de production. Améliorer la disponibilité implique la réduction des défaillances techniques par

la mise en place d'un plan préventif.

La méthode proposée c'est une Optimisation de la maintenance par l’AMDEC a pour

horizon de focaliser les efforts sur la minorité des éléments qui causent la majorité des effets

nuisibles à la maintenance, à la production et à la qualité. en utilisant le diagramme de Pareto,

on identifie les anomalies et les dysfonctionnements de l’équipement, puis on remonte jusqu’à

leurs causes d’origine pour suggéré des actions correctives appropriées, à l'aide d'une fiche

d'analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticité. [7]

III.12 Méthodes d’optimisation de la maintenance:

III.12.1 La méthode AMDEC:

L’AMDEC: C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits

fabriqués ou des services rendus et favorisé la maitrise de la fiabilité en vue d’abaisser le cout

global.

Cette méthode conçue pour l'aéronautique américaine en 1960: est devenu aujourd’hui,

soit réglementaire dans les études du sureté des industrie "à risque" (l'aérospatial, nucléaire,

chimie….).

Etablie un équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les

priorités d’action par la confrontation des opinions Elle est applicable:


70

- à un produit: AMDEC produit.

- à un processus: AMDEC processus ;

- à un système de production: AMDEC moyen de production.

Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt

d’analyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.

Dans cette optique et à la lumière de ces points, l’AMDEC occupe une place importante

dans l’optimisation de la fonction maintenance. En effet elle rend le système fiable tout en

faisant diminuer le nombre de pannes, facilement

maintenable car elle permet la maîtrise des éléments et leurs fonctions, disponible parce

qu’elle permet d’agir sur les éléments critiques, sécurisant car elle permet de dominer les

défaillances et en particulier les défaillances critiques et catastrophiques[12]

III.12.2 Les outils de la méthode:

En effet, la décision de continuer à maintenir, rénover ou remplacer un actif industriel

n’est pas facile à prendre. C’est pourquoi, Nous présenterons les outils d’aide à la décision

dans le domaine qui outre les coûts d’achat, d’exploitation et de maintenance Introduisent la

notion de risque (sécuritaire, technique et financier). Outils de décision, de gestion et

d’optimisation permanente de la maintenance, ils sont à la fois puissants et modulaires.

Leur application aux différents secteurs industriels permet de formaliser et de faire

évoluer la logique du raisonnement quotidien des décideurs de maintenance en y intégrant les

notions de risques liés à la sécurité, à la disponibilité des installations ainsi qu’aux coûts de

maintenance.

A. Analyse de Pareto (méthode ABC):

L’analyse de Pareto consiste à déterminer la minorité de causes responsables de la

majorité des effets. La démarche de la méthode se décline en 4 étapes principales:

1. Définir la nature des éléments, à classer ces éléments par ordre décroissant, ce

classement dépendent du caractère étudié. Ces éléments peuvent être: des matériels, des

causes de pannes, des natures de pannes, des bons de travail, des articles en stocks etc.

2. Choisir le critère de classement: Les critères les plus fréquents sont les couts et les

temps, selon le caractère étudiée, d'autres critères peuvent être retenue tels que:


71

Le nombre d'accidents, le nombre d’incidents ;

Le nombre de rebuts, le nombre d'heures d’utilisation ;

Le nombre de kilomètres parcourus ;

La valeur consommée annuellement.

3. Tracé la courbe pourcentage des valeurs cumulées du critère en fonction du

pourcentage des éléments cumulés qui en sont responsables (figure III.1).

4. Détermination des seuils des classes A, B et C des éléments. La classe A est celle de

la minorité d’éléments (en général 20%) responsable de la majorité des effets (en général

80%). La classe C est celle de la majorité d’éléments (en général 50%) responsable de la

minorité des effets (en général 20%). La classe B est intermédiaire. Elle est composée

généralement des 30% d’éléments responsable de 15% d’effets.

Fig III. 3: La courbe ABC (diagramme de paréto). [7]

B. La méthode AMDEC: Déroulement de la méthode [14]

Le concept de coopération homme-machine est né suite à l’apparition des outils d’aide à

la déc3ision en tant qu’assistant d’un décideur humain et donc à la possibilité de partager les

taches entre eux [3].

Dans ces circonstances le groupe fait appel à l’outil AMDEC en vue d’obtenir des

conseils qu’il utilise dans la prise de décision. Il guide le groupe dans sa démarche de

résolution de problème pour l’amener à découvrir lui-même la solution. Par conséquent il a

l’atout de réduire les coûts de maintenance.

Bien que les coûts de maintenance dépendent des caractéristiques du matériel qui se


72

présentent sous trois formes: caractéristiques pouvant être données par le fournisseur,

caractéristiques propres à l’exploitant et caractéristiques communes à l’exploitant et au

fournisseur, les coûts de la maintenance se composent essentiellement en deux composantes:

les coûts directs et les coûts indirects.

L’étude AMDEC permet principalement d’optimiser les coûts indirects (Figure III.2).

En effet elle constitue une méthode de diagnostic intelligente dans la mesure où elle permet de

prévoir un certain nombre de faiblesses, de défauts, d’anomalies et de pannes au niveau de

l’ensemble des éléments qui concourent à la fabrication d’un produit

Et pour l'étude d'un équipement, les défaillances sont classées par ordre d'importance.

Les plans de maintenance doivent évoluer, être optimisés en fonction des remarques des

opérateurs de maintenance et de production. L'amélioration des actions de maintenance se fera

à l'aide des rapports d'intervention et des indicateurs du tableau de bord.

Fig III. 4: Méthode d’optimisation de la maintenance par l’AMDEC.

C. Diagramme d’Hishikawa:

Le diagramme d’HISHIKAWA, ou de causes à effet, est une représentation structurée

de toutes les causes qui conduisent à une situation.Son intérêt est de permettre aux membres

d’un groupe d’avoir une vision partagée et précise des causes possibles d’une situation.Le


73

schéma comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la règle des" 5M ".En

effet, il à été repéré que les facteurs causaux relèvent généralement de ces cinq catégories: La

matière ou les matériaux ; le matériel employé ; le milieu ou le contexte ; les méthodes et la

main d’œuvre. Il est possible dans certaines utiliser des catégories telles les moyens financiers

et le management.

Selon Remi BECHELET, Enseignent chercheur à l’école Centre de Lille le diagramme

d’Ishikawa est un outil des méthodes de résolution des problèmes. Introduit dans les chantiers

navals Kawasaki dans les années 60 par le Japonais KAORU ISHAKAWA,

le diagramme d’Ishikawa est de nos jours un des sept outils de base de management de

qualité que sont:

histogrammes

diagrammes de Pareto

feuilles de relevés

rtes de contrôle

diagrammes de flux/organigrammes

diagrammes de dispersion.

Fig III. 5: Diagramme Ishikawa.[12]

Cette analyse peut être conduite de façon beaucoup plus spécifique pour un mode de


74

défaillance particulier. Dans ce cas, il suffit de remplacer l’effet générique « Variation de la

fiabilité » (au sommet de l’arête d’Ishikawa), par le mode de défaillance à étudier.

D. Quelques définitions:

1. Définition d'une panne et d'une défaillance:

Une panne est une non-conformité qui nécessite une intervention de maintenance non

prévue pour y remédier, alors que le terme défaillance englobe tout forme de non -conformité

à un critère de performance défini.

Une défaillance est une perte de fonction. La norme AFNOR [1] définit la défaillance

comme une altération ou une cessation d’un bien à accomplir une fonction requise

2. Mode de défaillance:

Une fois la liste des composants identifiée, on peut chercher les modes de défaillance.

Pour les identifier, il faut connaitre la fonction du composant.

On identifiera les défaillances comme suit:

- Pas de fonction (c'est la défaillance principale, dans la plupart des cas, elle sera

suffisante)

- Fonction partielle / excessive / insuffisante

- Fonction intermittente

- Fonction non prévue

3. Effet de la défaillance:

Pour une défaillance donnée, on a un effet. Cela peut être un arrêt de l'installation, d'une

partie de l'installation, un risque pour l'opérateur, des rejets environnementaux, …

L'identification de l'effet de la défaillance permet de définir la gravité de celle-ci.

4. Causes de défaillance:

Ce sont des circonstances liées aux plusieurs facteurs [9] c'est ce que nous présentons à

la figure.III.6


75

Fig III. 6: les causes de défaillance. [7]

De ce fait, il est important de connaître et de comprendre les causes de défaillances et de

dégradation de la machine afin de mettre en place une politique de maintenance adéquate,

voire choisir l’action à entreprendre et rendre exhortant les coûts de maintenance.

Fig III. 7: Causes et effet. [13]

5. Effet de la défaillance:

L'effet d'une défaillance est, par définition, la conséquence subie par l'utilisateur. Il est

associé au couple mode-cause de la défaillance et correspond à la perception finale de celle-ci.

III.13 Méthodologie AMDEC:

La méthodologie AMDEC permet de calculer la criticité d'un composant d'un

équipement en se basant sur trois critères: la gravité, la fréquence et la détectabilité. De ce fait

on peut en déduire les composants critiques et leurs associer des actions appropriées pour

chacun.


76

Etape 1: Initialisation de l’étude qui consiste:

- la définition de la machine à analyser,

- la définition de la phase de fonctionnement,

- la définition des objectifs à atteindre,

- constitution de groupe de travail,

- la définition de planning des réunions,

- la mise au point des supports de travail.

Etape 2: Description fonctionnelle de la machine qui consiste:

- découpage de la machine,

- inventaire des fonctions de service,

- inventaire des fonctions techniques.

Etape 3: Analyse AMDEC qui consiste:

-Analyse des mécanismes de défaillances,

-Evaluation de la criticité à travers:

La probabilité d’occurrence F,

La gravité des conséquences G,

la probabilité de non détection D. la criticité est définie par le produit:

Etape 4:

Synthèse de l’étude/décisions qui consiste:

- bilan des travaux,

- décision des actions à engager.

La gravité: G

La gravité est le premier facteur de la criticité à définir, on commence par celui-ci car en

fonction de sa note, on doit ou pas continuer l'AMDEC.

Il faut définir la gravité d'une défaillance pour chacun des 4 points: la sécurité, la

production, la qualité, l'impact environnemental. Si un des points a un score plus haut que les

autres, on prendra la note la plus haute afin de faire ressortir le point critique.


77

La fréquence: F

Pour définir l'occurrence d'une panne, il faut se baser sur l'expérience propre, celle de

l'opérateur ou des techniciens maintenance (historique de pannes). On peut aussi faire des

comparaisons avec d'autres équipements connus relativement similaires.

La détectabilité: N

La détectabilité est un point important, si on ne peut pas prédire la panne, il y a un plus

grand risque d'arrêt à cause d'elle. On peut réduire la détectabilité et donc la criticité d'un

équipement en lui affectant des capteurs ou en le remplaçant par un qui l'intègre.

La criticité: C

Une fois les trois facteurs définis, on peut passer au calcul de la criticité. L’indice de

criticité sera définit par le produit de ces 3 facteurs:

Criticité = Fréquence x Gravité x Détection

C = G x F x N

Tableau III. 1 : L’intervalle des valeurs de F, D, G

FREQUENCE: F

1 1 défaillance maxi par an

2 1 défaillance maxi par trimestre

3 1 défaillance maxi par mois

4 1 défaillance maxi par semaine

NON DETECTION: D

1 Visible par l'opérateur

2 Détection aisée par un agent de maintenance

3 Détection difficile

4 Indécelable


78

GRAVITE (INDISPONIBILITE): G

1 Pas d'arrêt de production

2 Arrêt =1 heure

3 1 heure < arrêt <1jour

4 Arrêt >1 jour

- si la gravité vaut 1, on ne continue pas l'AMDEC, on peut se contenter de faire du

graissage, du nettoyage et un simple contrôle visuel par l'opérateur.

- Si la gravité vaut 4, on peut également arrêter l'AMDEC, il y a visiblement quelque

chose qui ne va pas, les risques sont trop élevés, il faut revoir la conception de l'équipement.

- Si la gravité vaut 2 ou 3, on continue l'AMDEC et on recherche les causes de la

défaillance.

Tableau III. 2 : Facteur d’évaluation de criticité

NIVEAU DE

CRITICITE

ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

1 < C < 16

Criticité

négligeable

Aucune modification de conception

Maintenance corrective

16< C < 18

Criticité

moyenne

Amélioration des performances de l’élément

Maintenance préventive systématique

18< C <24

Criticité élevée

Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des

éléments

Surveillance particulière, maintenance préventive

conditionnelle /

Prévisionnelle

24< C<64

Criticité

interdite

Remise en cause complète de la conception

Une fois la criticité obtenue, on peut définir les actions de maintenance à effectuer sur

un équipement. Un équipement qui a une criticité faible n'aura besoin que de maintenance de

base, un autre plus critique aura des contrôles plus réguliers à faire et dans les cas extrêmes, il

faudra revoir l'équipement.


79

III.14 Conclusion:

La méthode AMDEC se veut une étude approfondie d’un système afin de déterminer les

différentes anomalies possibles, ses causes, et évaluer leur impact sur la production et la

maintenance de l’usine ainsi que pour la sécurité des travailleurs. Elle permet de proposer des

actions afin de corriger les problèmes de certaines machines. C’est à partir de cette étape que

l’on peut faire de la maintenance préventive.

Donc le choix de l’exploitation de cette méthode pour la chariot de foration optimise

l’action de maintenance en s’intéressant qu'aux éléments qui sont responsables du coûts très

élevés d'indisponibilité de matériel, là où l'AMDEC nous permet d'améliorer la fiabilité des

équipements, voire réduire les coûts indirects de la maintenance.

Chapitre IV Analyse critique de la maintenance du Chariot de foration Mercurey

80

Chapitre IV

Analyse critique de la

maintenance du Chariot de

foration Mercury


81

IV.1 Introduction:

Que l'on soit constructeur ou exploitant d'une machine, l'on s'interroge sur sa fiabilité.

Quelles sont les problèmes auxquels on doit s'attendre de la part de cette machine ?

La réponse à cette question passe par la mise en œuvre de méthodes de maintenance. L'une de

ces méthodes « l'AMDEC » est parfaitement justifiée lorsque aucun historique concernant

l'installation n'est disponible (en particulier pour les machines neuves ou de conception

récente).

Il faut alors pouvoir prédire les pannes susceptibles d'affecter le fonctionnement de la

machine.

Dans ce chapitre nous appliquons les étapes de l'AMDEC citée dans le chapitre

précédent dont l'objectif est d'arriver clairement à identifier les points sensibles du Chariot

de forage sur pneus Mercury LC22 D6 et y affecter des actions de maintenance ou des

contrôles plus rigoureux.

IV.2 Définitions:

La fiabilité: aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans des

conditions données, pendant une durée donnée ;

La maintenabilité: aptitude d’une entité à être maintenue ou rétablie dans un état

dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie

dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits ;

La disponibilité: aptitude à être en état d’accomplir une fonction requise dans

des conditions données et à un instant donné ;

La sécurité: aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions

données, des événements critiques ou catastrophiques.

IV.3 Les étapes de L'AMDEC:

Etape 1:

a) Présentation de l’entreprise:

La mine de Boukhadra (voir chapitre 1)

b) Méthodes d’exploitation:

Deux modes d’exploitations sont utilisés:

Exploitation à ciel ouvert;


82

Exploitation souterraine.

Le quartier souterrain englobe plus de 60% des réserves globales de la mine.

L'extraction souterraine peut aujourd'hui atteindre des profondeurs de plus de 1000

mètres Au- dessous de la surface du sol.

Organisations du travail du souterrain:

Nombre de jours ouvrables par an: ………….. 2 2 0 j/an

Nombre de jours ouvrables par semaine: … … . . 5 j/s

Nombre de postes par jour: ………………… …2 p

Durée d’un poste: …......................................7 h de travail

Selon la première estimation des réserves réalisées par la D.E.D basée sur les résultats

de prospection, les réserves géologiques globales sont évaluées à 50 millions de Tonnes.

Les réserves exploitables de la mine arrêtées au 31/12/2014 sont de l’ordre de

43 684 910 de Tonnes dont 2.6 millions seront extraites par ciel ouvert et 31 millions

par le souterrain.

c) L’inventaire des engins de l’entreprise: Comprend les parcs suivants:

1. Parc des engins de terrassement ;

2. Parc des engins déchargements ;

3. Parc des engins de transport ;

4. Parc des véhicules lourds ;

5. Parc des engins de chargement, transport et fond ;

6. Parc des engins de foration:


83

Tableau IV. 1 : Parc des engins de foration

GENRE N°ANA MARQUE TYPE SERIE PCE

CV

ANNEE

ACQUI

S

ETAT

CHARIOT

MERCURY

MERCURY

934

SANDVICK

MERCURY

Lc22 3952

2006

MOYEN

VI.4- Statistiques des heures de pannes du parc de forage:

D'après les données des heures de panne requise pendant la période de stage (du

01/01/2015 au 31/12/2015) concernant le parc du forage souterrain, on a les données

suivantes:

Tableau IV. 2 : Distribution des heures de panne (équipements parc forage)

Les arrêts

Ensembles

mécaniques(h)

Electriques(h)

Autres(h)

Total(h)

Chariot de foration s/pneus

LC22

1729 215. 191.555 2135.5


84

Tableau IV. 3: les heures de panne par mois

Mois Heures de panne

janvier 647

février 182

mars 120, 5

avril 269, 5

mai 228, 5

juin 186, 5

juillet 0

aout 270, 5

septembre 70, 5

octobre 21, 5

novembre 106

décembre 27, 5

Fig IV. 1: secteur des heures de panne par mois

heures de panne

janvier fevrier mars avril mai juin

juillet aout septembre octobre november decembre


85

Etape 2:

a. Description du CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6:

Pour la mécanisation et l'automatisation du processus de forage, l'utilisation du chariot

est très bénéfique. MERCURY LC22 D6 est un chariot auto-moteur sur lequel est installé le

marteau perforateur. Il est monté sur pneus. Le perforateur est monté sur un système

d’avancement.

Parmi les avantages des chariots de forage, nous pouvons citer:

- augmentation de la productivité de forage ;

- possibilité de mécaniser et d'automatiser toutes les opérations de forage ;

- élimination des vibrations et du bruit qui influent sur l'opérateur.

Parmi les inconvénients, nous pouvons citer:

- construction assez complexe ;

- prix assez élevé.

Les chariots sont surtout utilisés pour le creusement des galeries souterraines,

l'extraction des minéraux utiles. Les chariots à bras unique utilisés dans les exploitations à ciel

ouvert sont appelés wagon-drille.

Selon la section des galeries, les chariots sont répartis en plusieurs types:

- pour faible section de 5 à 9 m2 ;

- pour section moyenne de 9 à 30 m2 ;

- pour grande section de 30 à 150 m2 ;


86

Fig IV. 2 CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6

Les caractéristiques techniques:

Transporteur 1 x Mercury

Foret à roche 1 xX2L

Boom 1 x BLT 360

Feed 1 x LHF 2000

Gestionnaire Rod 1 x ERHC22

Longueur 8 400 mm

Largeur 1 600 mm

Toit Hauteur jusqu'à 2 000 mm

Toit jusqu'à 2 750 mm

Rayon de braquage 4 900/2 900 mm

vitesse pénétration horizontale 6, 5 kph

13% = 1 7 = 8 ° 4 kph

Pente franchissable, maxi 35%

Niveau sonore <98 dB (A)

Poids 10 100 kg

GENERAL DIMENSIONS


87

Figure N° IV: 02

BOCK FORET (spécification technique 2-310 S)

Modèle X 2 L

Maie standard tige T 38 - T 45

Poids 166 kg

Irr fréquence pacte 53-59 Hz

Pression Percussion 175-210 bar

Impact de puissance 15-21kW

FIEED (spécification technique 3-300 S)

Modèle LHF 2000

Extension tige φ 39

Tableau IV. 4: Tableau des caractistiques d’engin

LHF 2004 LHF 2005 LHF 2006

Longueur totale (mm) 2790 3095 3400

longueur de la tige d'extension (mm) 1220 1525 1830

dimension de fonctionnement mini

(mm) 2900 3200 3500

Poids net / kg) 760 775 790

Nourrir la force, max. (KN) 20 20 20

a.1 Les fonctions de forage:

Les pompes hydrauliques et le compresseur fonctionnent grâce au moteur diesel. Les

systèmes qui supportent les fonctions de forage de la foreuse sont contrôlés par des

composants hydrauliques électriques. La rotation standard sur le CHARIOT DE FORATION

MERCURY LC22 D6 est fournie par une tête rotative.


88

a.1.1. Système hydraulique:

Toutes les fonctions de forage fonctionnent hydrauliquement. Des pompes hydrauliques

montées sur une boîte de réduction à trois trous et différentes valves, pistons, tuyaux,

flexibles, filtres et jauges. Un refroidisseur d’huile hydraulique assure des températures basses

de l’huile pour maximiser l’efficacité du système et la durée de vie des composants.

Il y a trois systèmes sur un compresseur “rotary screw”

1. Système de lubrification

2. Système de séparation

3. Système de régulation

La puissance pour le fonctionnement du système hydraulique est fournie par un moteur

diesel qui entraîne une boîte de réduction, qui à son tour entraîne trois pompes hydrauliques.

Les trois pompes convertissent l’énergie mécanique de rotation du moteur en énergie

hydraulique qui peut être utilisée par les différents moteurs et vérins pour les tâches de forage.

Le résultat est un système de forage simple et flexible.

Fig IV. 3: Transmission hydraulique principale

Le système hydraulique consiste en plusieurs circuits, Chaque circuit inclut une ou plus

de pompes qui fournissent des courants pressurisés de fluide hydraulique aux vérins et

moteurs. Les circuits hydrauliques principaux sur la CHARIOT DE FORATION

MERCURY LC22 D6 sont le circuit d’alimentation et de rotation, le circuit d’avance de

foration, le circuit ventilateur, le circuit palan et le circuit valve.


89

a.1.2 Circuit d’alimentation et rotation:

Les composants principaux des circuits d’alimentation et de rotation de la foreuse sont ;

la pompe principale, la pompe d’avance de foration, le moteur de rotation, les vérins

(descente) d’alimentation, les filtres, les valves et les commandes.

a.1.3 Fonctions auxiliaires:

Le circuit de fonction auxiliaire accompli toutes les tâches associées avec le processus

de forage excepté pour la rotation et l’avance de foration. Certaines de ces tâches sont lever le

derrick, bouger les vérins de nivellement, injecter l’eau, collecter les poussières, lever avec le

palan, refroidir huile et air.

b- Les formes de la maintenance adoptée par l’entreprise:

b-1- Maintenance corrective:

dépannage sur chantier dans le cas de petits problèmes en raison de remise en

état des organes défaillants.

réparation au niveau des ateliers ou au chantier par les équipes d’interventions

en vue d’une remise en état définitif.

b-2- Maintenance préventive:

La maintenance préventive comprend essentiellement:

- La maintenance conditionnelle basée sur l’analyse vibratoire et l’analyse d’huile.

- Maintenance systématique qui comprend:

b-3- Les entretiens systématiques:

Sont effectués selon des périodicités fixes préconisées par le service maintenances et

qui regroupe les travaux suivants:

Graissage

Nettoyage

Lubrification

Vidange d’huile

Contrôle du niveau d’huile

Resserrage des boulons


90

Ces opérations de maintenance systématique sont appliquées par le mécanicien ou

une équipe d’intervention pour éviter la dégradation de la machine.

Les check listes mécaniques:

Ce sont des contrôles quotidiens effectués avant chaque démarrage de la machine.

Les révisions générales:

Après un cumul des heures de marches données, la machine est totalement révisée.

c- Analyse du plan de maintenance actuel du CHARIOT DE FORATION

MERCURY LC22 D6:

Après avoir défini les différents types de maintenance, il est impératif avant de se

lancer dans l’analyse des données statistiques d’étudier celle adoptée actuellement par le

service maintenance, Pour cette partie nous nous sommes basés sur les données acquis

pendant la période du 01/01/2015 au 31/12/2015(Voir tableau A.1).Ces données sont

résumées dans les tableaux suivant:

Tableau IV. 5: Types de maintenance actuel du CHARIOT DE FORATION MERCURY

LC22 D6

Plan de maintenance

CHARIOT DE FORATION

MERCURY LC22 D6

Conditionnell

e Corrective

Systématiq

ue Amélioration Total (heures)

Temps 81 2135.5 2 0 2218.5

٪ Temps 3.65% 96.26% 0.09% 0 100%

D'après ce tableau on peut conclure que la maintenance corrective domine les autres

types de maintenance.


91

Fig IV. 4: Plan de maintenance actuel du CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22

D6

Nous remarquons de la figure IV.4 que la majorité des interventions du CHARIOT DE

FORATION MERCURY LC22 D6 sont correctives, la maintenance systématique est quasi-

absente.

e- Répartition des heures de marches et heures d'arrêts non planifié:

Pour cette partie nous nous sommes basées, aussi sur les données de tableau A.1

Tableau IV. 6: Heures de marche et heures de panne

Heures de marche Heures de panne

660 2218.5

22.929% 77.071%

heures

corrective systematique conditionnelle


92

Répartition des heures de marche et de panne

Fig IV. 5: Heures de marche et de panne

Vu le pourcentage élevé des heures de panne, nous concluons que la maintenance

actuelle n'est pas efficace. Donc on va chercher les causes de ses pannes.

f- Analyse des heures de pannes par type:

D'après l'historique de la sondeuse du 01/01/2015 au 31/12/2015 (Voir tableau A.2 et

A.3)on a repartie les pannes en mécanique ; électrique et les autres type associés.

Tableau IV. 7: Répartition des heures de panne par types

Les pannes

Ensembles

Mécaniques

(h) Electriques (h) Autres (h) Total (h)

CHARIOT DE

FORATION MERCURY

LC22 D6

1729 215 191.5 2135.5

repartition

heures de marche heures de panne


93

Fig IV. 6: Répartition des heures de panne par types

Le graphe ci-dessus représente la répartition des heures de panne par type ; nous

remarquons que les pannes mécaniques sont dominantes, pour cela on va analyser et traiter les

causes de ces pannes par la méthode AMDEC.

Etape 3:

a. Etude de diagramme de Pareto:

a.1. Partage de la machine:

Pour simplifier cette étude statistique, les systèmes de la machinent été subdivisés en

cinq systèmes fonctionnels:

- Circuit hydraulique: comprend ; les pompes à huiles, les vérins hydrauliques, les

filtres, les valves et les commandes.

- Moteur d’entrainement: entraine le compresseur et les pompes.

- Circuit d’air comprimé: comprend ; le compresseur, les conduites, le ventilateur, le

radiateur….

- Circuit d’avance et de forage: comprend la tête de rotation, le marteau perforateur,

le palan,

- Circuit de fonctions auxiliaire: assure tous les taches associées avec le processus de

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

Catégorie 2

repartition par types

mecanique electrique autres


94

forage excepté pour la rotation et l’avance de foration: lever de derrick, collecteur de

poussières, circuit d’eau…

Le tableau suivant comprend les nombres de panne et les heures de panne:

Tableau IV. 8: Nombre et heures de panne de sous-ensemble

Sous-ensembles Nombre de pannes Les heures de pannes

Circuit d'air comprimé 33 177

Circuit d'avance et de forage 3 124

Moteur de d’entrainement 4 619

Circuit auxiliaire 9 67

Circuit hydraulique 5 742

Tableau IV. 9: Cumul des heures de panne en pourcentage

Sous- ensembles Nombre

Pannes

Cumul des

Pannes

%des pannes

cumulées

Heures des

pannes

Cumul des

Heures

%Cumule

des Heures

Circuit hydraulique 5 5 9.25% 742 742 43%

Moteur de foration 4 9 16.67% 619 1361 78.71%

Circuit d'avance et de

forage 3 12 22.22% 124 1485 85.88%

Circuit d'air comprimé 33 45 83.33% 177 1662 96.53%

Circuit auxiliaire 9 54 100% 67 1729 100%


95

a.2 DIAGRAMME DE PARETO

Fig IV. 7: Diagramme de Pareto

a.2.1 Interprétation du diagramme de Pareto:

La zone A: nous montre que 22.22%des sous-ensembles occasionnent 85.88% des

temps de panne ; il s'agit des équipements: Moteur d’entrainement, Circuit d'avance et de

forage et Circuit hydraulique donc une attention particulière devrait être réservée à cette zone.

La zone B:

Ensuite nous avons la zone B qui indique 61% des sous-ensembles sont à l'origine de

10.65% des temps d'arrêts ; il s'agit de Circuit d'air comprimé.

La zone C:

En fin nous avons la zone C constituée de Circuit auxiliaire qui occasionnant seulement

3.47% des temps d'arrêts.

NB: Les équipements appartiennent au un même sous ensemble sont interdépendantes,

le dysfonctionnement d’un équipement entraine la perte de production de l’ensemble. Le

dysfonctionnement d’un sous ensemble entraine également la perte de production de la mine

entière.

0

43

78,71

85,88

96,53 100

0

20

40

60

80

100

120

0 20 40 60 80 100 120

cumule des pannes%

Cumule des heures%

A

B C


96

a.3 Recherche des causes racines (Diagramme Ishikawa):

Après l’étude du graphe de Pareto, nous avons cherché à comprendre pourquoi les

heures de panne de ces trois sous-ensembles sont énormes. Pour cette raison, nous avons

opté pour l’étude du diagramme d’Ishikawa.

Pour atteindre notre objectif, il faut connaître toutes les causes qui peuvent donner

naissance des pannes à savoir ‘’les cinq M’’: Matériels, Matières, Méthode, Main-d’œuvre et

Milieu, Pour déduire les causes.

Le matériel:

Usures des joints

Colmatage des filtres

Mauvais graissage pour certains éléments

Fuites internes

Eclatement des flexibles

Usure de piston

Contraintes mécaniques

La matière:

Pièces de rechange non conforme.

Qualité de lubrifiant

Qualité d’air comprimé.

Additif de lubrifiant.

La méthode:

Programmes de maintenance non conformes

Manque de maintenance préventive

Maintenance curative inefficace

Manque d'informations concernant l'état de la machine.

La main d’œuvre:

Manque de communication entres les équipes de production et de maintenance.


97

Absence de programme de formation pour les opérateurs.

Documentations mal exploité.

Le milieu:

Conditions climatiques difficiles.

La poussière

Horaires des travaux difficiles

Eclairage faibles.

nécessité d’aérage permanant

Diversités des terrains.

Fig IV. 8: 8 CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6


98

Fig IV. 9:Diagramme cause effet

Dégradation

du rendement

de la machine

Usure de piston

Eclatement des

flexibles

Fuites

internes

Material

Mauvais graissage pour

certains éléments

Colmatage des filtres

Usures des joints

La matière

Pièces de rechange non

conforme

Qualité de lubrifiant

Qualité d’air

comprimé.

Contrôle autonum

nonexistent or bad

Absence de programme de

formation

Manque de

documentation

Main d’oeuvre

Mili u

oussi ux

Type de terrain

Conditions

climatiques

Milieu

Programmes de

maintenance non

conformes

Manque d'informations

concernant l'état de la

Maintenance

curative ineficace

Methode

Contraintes

mécaniques

Additif de lubrifiant

Manque de

maintenance

Eclairage

faibles

Documentations

mal exploité

Manque de

communication

Horaires des

travaux difficiles


99

a.3.1 Interprétation du diagramme d’Ishikawa:

Selon Ishikawa nous pouvons retenir les points suivants:

Matière: Pour ce qui concerne la matière, type de l’huile, la qualité de lubrifiant et les

pièces de rechange non conforme sont facteurs pénibles sur la rentabilité de la machine.

Milieu: Le milieu poussiéreux, l’éclairage insuffisant, sont les principaux facteurs qui

influent sur la disponibilité.

Main d’œuvre:

L'absence de formation et le problème de qualification des opérateurs sont des

problèmes primordiaux qu'il faut obligatoirement les résoudre. L’absence de communication

rend les taches plus difficiles.

Matériel:

Les machines sont en général utilisées dans des mauvaises situations (qui cause des

fuites interne et éclatement des flexibles ainsi les usures des joints.

Méthode:

Le manque d'information sur l'état de la machine ainsi l'inefficacité de la maintenance

curative rend la tâche des opérateurs de maintenance difficiles, il devient nécessaire de

positionner une équipe d'intervention plus proche de la machine.

a.3.2 Analyse AMDEC:

Après le recensement et l’identification de toutes les causes qui provoquent les pannes

du CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6, nous passons au calcul la criticité

des défaillances fonctionnelles, à l’aide de produit: F*G*N, prenant en compte la fréquence et

la gravite de défaillance, comme indices de calcul. Nous avons obtenus le tableau suivant:


100

AMDEC MACHINE -ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE

LEURS CRITICITES

Phase de fonctionnement SYSTÈME " CHARIOT DE FORATION «

Eléments Fonction Mode de

défaillance

Cause de

défaillance

Effet de la

défaillance

Mode de

détection

Criticité

Action

F G N C

Filtre à huile

(compresseur)

Filtration Perdre de sa

fonction

Poussière et qualité

de l'huile

Détérioration des

Roulements du

compresseur

Visuel 3 3 2 18 Contrôle

périodique

Flexibles Transmission d'huile Rupture

Fissuration

Eclatement

Grande charge

Température élevée

Pression élevée

Perte d'huile Influe sur

le Système

hydraulique

Visuel

Manomètre

3 3 2 18 Maintenance

corrective

Moteur Entraine-le système Ne démarre pas Batterie déchargé Démarrage impossible Indicateur 2 2 2 8 Maintenance

corrective

Joint torique Séparateur (empêche

l'huile de couler)

Déformation Usure Perte d'huile Inspection

visuel

3 2 2 12 Changement

Maintenance

préventive


101

Filtre à huile

(v.

Hydraulique)

Filtration d'huile Filtre bouché ou

salé

Poussière et qualité

de l'huile

Valve de restriction

s'ouvre et arrêt du

moteur

Indicateur 3 3 2 118 Changement

Maintenance

préventive

moteur

D’entrainement

Surchauffer

Pression huile

basse

-Injecteurs du

carburant défectueux

après arrêt Panne Arrêt

de production

Visuel+

Indicateur

3 3 2 118 de batterie

Maintenance

corrective

Vérin

d'alimentation

Assure-le déplacement

du marteau

Eclatement du

flexible Usure de

l'axe joints fuite

d'huile

Blocage Pression

élevée Graissage

insuffisant

Arrêt de la machine 3

1

3

3

1

3

2

4

2

18

4

18

Maintenance

préventive

conditionnelle

Pompe à huile Débiter le lubrifiant sous

pression Alimentation

des injecteurs

Pas de débit Débit

insuffisant Excès

de fumé noire

Rupture

accouplement

Injecteur défectueux

Débit d'injection trop

grand

La pompe ne débite

pas Compression

faible Mauvaise

combustion

Visuel

(manomètr

e)

1 3 2 6 Maintenance

corrective

Compresseur Assure l'air Court

fonctionnement

puis arrêt

Haute température de

décharge

Pas de pression Visuel 2 2 2 8 Contrôle

périodique

Filtre à Filtration Perdre sa Consommation du Dégradation de la Visuel 3 3 2 18 Maintenance


102

carburant fonction carburant salée fonction Manomètre préventive

Filtre à air Protégé le moteur

Eliminé les poussières

contenu dans l'air

Encrassé

Déchirure

La pollution

Endommager Les

impuretés du flux

d'air

Fumé d'échappement

opaque ou sombre

Manque de puissance

à l'accélération Usure

du moteur

Visuel

Manomètre

4 2 2 16 Maintenance

préventive

de translation

Tension

inappropriée

Panne Visu

el

Vérin

d'alimentation

Assure-le déplacement

du marteau

Eclatement du

flexible Usure de

l'axe joints fuite

d'huile

Blocage Pression

élevée Graissage

insuffisant

Blocage du

déplacement de

l’ensemble (tige +

marteau)

Visuel 3

2

3

2

3

2

2

2

2

12

12

12

Contrôle

périodique

Flexibles

d’air

Transmission d'air Rupture

Fissuration

Eclatement

Grande charge

Température élevée

Pression élevée

Perte d'air Influe sur le

Système de

compression

Visuel

Manomètre

3 2 2 12 Contrôle

automate


103

Etape 4:

a- Synthèse ou évaluation de la criticité:

A partir du tableau AMDEC on a hiérarchisé les défaillances selon le seuil de criticité,

les éléments dont la criticité atteint le seuil demande des actions correctives, ainsi ceux qui ont

la gravité et la fréquence entre 3 et 4 doivent entrainer une action corrective de conception,

même si la criticité n’atteint pas le seuil fixé.

1≤C < 16: Aucune modification ; maintenance corrective.

16≤ C <24: Acceptable mais surveillance particulière ; maintenance préventive

conditionnelle et pièces de rechange associées.

.

Tableau IV. 10: Evaluation de la criticité

Niveau de criticité Eléments Criticité Action corrective

1≤ C ≤16

Vérin d’alimentation 12

Maintenance corrective

Joint torique 12

Marteau 8

Flexibles d’air 12

Compresseur 8

Filtre à aire 16

16≤ C≤ 24

Filtre à huile 18

Amélioration de performance de

l'élément Maintenance

préventive systématique

Flexible 18

Moteur d’entrainement 18

Pompe principale 18

Vérin d'alimentation 18

Filtre carburant 18


104

IV.4 GAMME TYPE DE L’ENTRETIEN DU MOTEUR

D’ENTRAINEMENT BASE SUR LES RECOMMENDATION DU

CONSTRUCTEUR:

IV.4.1 PROGRAMME D’ENTRETIEN POUR LES MOTEURS DE

SECOURS

Les moteurs qui sont utilisés, au total, moins de 400 heures sur une période de douze

mois, doivent être entretenus selon le programme suivant: Les opérations d’entretien préventif

doivent être effectuées selon l’intervalle (heures ou mois) qui survient en premier.

A - Tous les mois

B - Tous les 3 mois

C - Toutes les 200 heures ou tous les 6 mois

D - Toutes les 1000 heures ou tous les 12 mois


105

Tableau IV. 11:Programme d’entretien moteurs secours

A B C D Opération

● Vérifier la quantité de liquide de refroidissement

● Vérifier le niveau de l’huile de graissage

● Vérifier les indicateurs de passage d’air des filtres à air et, si

nécessaire, remplacer les cartouches des filtres

● Démarrer et faire tourner le moteur jusqu'à ce qu’il atteigne la

température normale d’utilisation

● Vidanger l’eau/sédiments du filtre de combustible primaire

● Vérifier l’état et la tension de toutes les courroies d’entraînement

● Vérifier la densité et le pH du liquide de refroidissement

● Renouveler l’huile de graissage et le filtre

● Vérifier le passage d’air dans le radiateur (visuellement)

● Nettoyer le filtre à huile centrifuge

● Remplacer la cartouche du filtre à combustible principal

● S’assurer que les injecteurs de combustible sont vérifiés et corrigés

ou remplacés, si nécessaire*

● Equilibrer les ponts de soupapes et vérifier les jeux des soupapes

REMARQUE: Sauf indication contraire, tous les boulons, colliers de durites, bornes

électriques, tuyaux et raccords doivent être vérifiés tous les trois mois pour le serrage et

l’absence de fuites. * Par une personne ayant une formation suffisante.

IV.4-2 PROGRAMME D’ENTRETIEN POUR LES MOTEURS EN

SERVICE CONTINU

Les opérations d’entretien préventif doivent être effectuées selon l’intervalle (heures ou

mois) qui survient en premier.

A - Tous les jours


106

B - Toutes les 250 heures ou tous les 6 mois

C - Toutes les 2500 heures ou tous les 12 mois

Tableau IV. 12: Programme d’entretien moteurs en service

A B C Opération

● Vérifier le niveau du liquide de refroidissement

● Vérifier le niveau de l’huile de graissage

● Vérifier les indicateurs de passage d’air des filtres à air et, si

nécessaire, remplacer les cartouches des filtres

● Vidanger l’eau/sédiments du filtre de combustible primaire

● Vérifier l’état et la tension de toutes les courroies d’entraînement

● Vérifier la densité et le pH du liquide de refroidissement

● Renouveler l’huile de graissage et le filtre

● Vérifier visuellement le passage d’air dans le radiateur

● Nettoyer le filtre à huile centrifuge

● Remplacer la cartouche du filtre à combustible principal

● Nettoyer le séparateur d’eau/décanteur

● Equilibrer les ponts de soupapes et vérifier les jeux des soupapes

● Vérifier que le refroidisseur d’air d’admission et le radiateur sont

propres et exempts de débris

● Vidanger et rincer le circuit de refroidissement et remplacer le

mélange de liquide de refroidissement

● S’assurer que les injecteurs de combustible sont vérifiés et corrigés ou

remplacés, si nécessaire*

* Par une personne ayant une formation suffisante.

TAB IV.11 et TAB IV.12


107

IV.5 Conclusion:

L’objectif principal de ce chapitre vise en particulier l’amélioration de la maintenance

préventive et curative du CHARIOT DE FORATION MERCURY LC22 D6 ; c’est pour

cette raison, nous avons effectué une analyse critique de l’état actuel de l’engin par la méthode

AMDEC, puis un classement basé sur la criticité des éléments qui sont analysés est réalisé et

seul l’élément les plus critiques étant suivi par des actions de maintenance préventive. la

méthode consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à l'échec avant même que ceux-

ci ne se produisent. C'est donc essentiellement une méthode prédictive.

L’entretien est proposé afin de garder les composants en bon état. Des opérations de

nettoyage, vidange et remplacement sont mises en place.

Pour chaque opération le plan de maintenance précise, si le système doit être en marche

Ou arrêté et la mise en consignation.

Il est à noter que la détermination de la périodicité se fait de manière empirique (la

plupart du temps aucune valeur de référence précise n’est connue).

Les éléments qui dépassent le seuil de criticité doivent suivre des surveillances

particulières: maintenance préventive conditionnelle MPC.

C’est pour cela on a proposé une gamme type d’entretien basé sur les recommandations

du constructeur.

Conclusion generale

108

Conclusion générale

Le marteau perforateur occupe une place primordiale dans l'industrie minière, car il

représente un outil principal de toute la chaîne de production. C'est pourquoi la maintenance

du perforateur est une préoccupation des constructeurs et utilisateurs.

Après avoir présenté l’entreprise de Boukhadra, nous avons exposé en détail les

méthodes générales de la maintenance, ainsi que leurs variantes qui permettent de courir la

majorité des problèmes courants. Une généralité sur les marteaux perforateurs a été mise en

considération.

L'exposé théorique des méthodes de maintenance, nous a permis, d’appliquer la

méthode AMDEC sur le chariot de forage Mercury LC 22. Ce dernier qui est inséré dans des

conditions souterraines difficiles.

La méthode AMDEC nous a permet de voir les éléments les plus critique qui causent les

majorités des heures d’arrêts.

Nous envisageons, en perspectives, d’appliquer cette méthode sur d’autre machine de la

mine. Et d’appliquer la gamme type d’entretien pour augmenter la durée de vie et minimiser

les coûts.

BIBLIO

109

Bibliographie

[1 ]: Document de la mine de Boukhadra

[2 ]: ( MACHINES MINIERES PARTIE 1 MACHINES DE FORAGE )

M. OUADI et I. ASSENOV

Office des publications universitaires

[3 ]: Djamel HALIMI. « Contribution à l’amélioration de la maintenance préventive des

machines dynamiques dans l’industrie des hydrocarbures».

Thèse de Doctorat de l’université de Boumerdes 2012/2014.

[4 ]: AFNOR Maintenance industrielle – Fonction maintenance, FD, Mai, 2002.

[5 ]: Techniques de Maintenance Prédictive pour l’Amélioration de la disponibilité des

Installation

THESE DOCTORAT D’ETAT Abdallah KABOUCHE

[6 ]: http://forage.comprendrechoisir.com/comprendre/reglementation- forage.

[7]: BOUANAKA MOHAMED LARBI « Contribution à la l’amélioration des

performances opérationnelles des machines industrielles » ; Thèse de magister de l’université

de Constantine – 2008/2009.

[8]: François Monchy, Jean Vrenier « Maintenance Méthodes et

Organisations », 3eme édition- DUNOD Paris: 2010 ; L’USINE NOUVELLE.

[9]: Khochmane Lakhdar «Optimisation des paramètres des machines de forage à

molettes –Dans les conditions de la carrière de Ouenza-

Thése de doctorat d’état filiére: Electromécanique ; 2006-2007.

[10]: V.Kovalenko ;N.Ambartsoumian ; K.LAHMER

Exploitation des carrières.Office des publications Universitaires.

[11]: Rosa Abbou « Contribution à la mise en œuvre d'une maintenance centralisée:

http://forage.comprendrechoisir.com/comprendre/reglementation-

BIBLIO

110

Conception et Optimisation d'un Atelier de Maintenance » Automatic. Université Joseph-

Fourier – Grenoble I, 2003. French.



[13]: WWW.http://crta.fr/wp-content/uploads/2013/10/04-M%C3%A9thode-

AMDEC.pdf.

[14]: G. ZWENGELSTEIN « La maintenance basée sur la fiabilité. Guide pratique

d’application de la RCM », Editions Hermès, Paris 1996.

[15]: Alain Boulenger «Vers le zéro panne avec la maintenance conditionnelle »

Collection "Guide de l’utilisation " Edition AFNOR 1989.

[13]: Khochmane Lakhdar «Optimisation des paramètres des machines de forage à

molettes –Dans les conditions de la carrière de Ouenza-

Thése de doctorat d’état filiére: Electromécanique ; 2006-2007.

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Exploitation des carrières.Office des publications Universitaires.

[15]: Rosa Abbou « Contribution à la mise en œuvre d'une maintenance centralisée:

Conception et Optimisation d'un Atelier de Maintenance » Automatic. Université Joseph-

Fourier – Grenoble I, 2003. French.



[17]: WWW.http://crta.fr/wp-content/uploads/2013/10/04-M%C3%A9thode-

AMDEC.pdf.

[18]: G. ZWENGELSTEIN « La maintenance basée sur la fiabilité. Guide pratique

d’application de la RCM », Editions Hermès, Paris 1996.

[19]: Alain Boulenger «Vers le zéro panne avec la maintenance conditionnelle »

Collection "Guide de l’utilisation " Edition AFNOR 1989.

http://www.http/

http://www.http/

ANNEXE

111

Annexe

5/PARC DE FORATION

HEURES D'ARRET CAUSE D 'IMMOBILISATION

ENGINS N° MEC ELEC AUTRES CUMUL

CHARIOT PROMEC 930 0 0 0 0 porte tige

CHARIOT MERCURY 931 744 0 0 744 hydr,(avanc,) travaux en cour p/remise en service

CHARIOT MERCURY 934 600 47 0 647 électrique +flexible+avancement+percutions+marteau+manette + compresseur

CUMUL 1344 47 0 1391

5/PARC DE CHARGEMENT & TRANSPORT

HEURES D'ARRET CAUSE D'IMMOBILISATION


PELLE CTX 6B 915 744 0 0 744 blocage de frain

PELLE CTX 6B 916 144 168 1 313 fuite huile+pompe hydraulique +joint spit+électrique(batterie)

PELLE A.COPCO 921 23 288 0 311 panne Circuits électrique +frein parking+flexible

PELLE A.COPCO 922 588,5 0 0 588,5 cardon+BAV

CUMUL 1499,5 456 1 1956,5

ANNEXE

112

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 2 0 0 2 problème tirage

CAMION MT 2000 935 744 0 0 744 trop fumée

CUMUL 746 0 0 746

5/PARC DE FORATION




CHARIOT MERCURY 931 672 0 0 672 hydr,(avanc,)travaux en cour p/remise en service

CHARIOT MERCURY 934 167 0 15 182 manque d'eau +problème (avancement)+les mors

CUMUL 839 0 15 854




PELLE CTX 6B 915 672 0 0 672 blocage de frein

PELLE CTX 6B 916 0 672 0 672 électrique(batterie)

ANNEXE

113

PELLE A.COPCO 921 89 0 0 89 flexible+levage de godet+ circuits hydraulique

PELLE A.COPCO 922 672 0 0 672 boite a'vitesse

CUMUL 1433 672 0 2105

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 0 0 0 0 RAS


CUMUL 672 0 0 672

5/PARC DE FORATION





CHARIOT MERCURY 934 120,5 0 0 120,5 flexible+les mors+pièce d'eau+manque graissage

CUMUL 864,5 0 0 864,5

ANNEXE

114





PELLE CTX 6B 916 0 744 0 744 électrique(batterie)

PELLE A.COPCO 921 21,5 54,5 5 81 sys hydraulique +électrique+blocage +pompe de marche +entretien+vitesse

PELLE A.COPCO 922 744 0 0 744 soudure boite a'vitesse et TVX cour p/remise en service

CUMUL 1509,5 798,5 5 2313

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 0 0 5 5 entretien


CUMUL 744 0 5 749

5/PARC DE FORATION





ANNEXE

115

CHARIOT MERCURY 934 117,5 152 0 269,5 électrique +les mors+porte tige+compresseur+flexible d'eau+flexible

CUMUL 837,5 152 0 989,5





PELLE CTX 6B 916 720 0 0 720 pompe hydraulique +électrique(batterie)

PELLE A.COPCO 921 169,5 3 7,5 180 fuite d'eau+axe de vérine +levage +manque huile +roue+cardan

PELLE A.COPCO 922 570,5 109 679,5 BAV+circuit électrique+joint spi +raccord+pompe de marche +roulement BAV

CUMUL 2180 112 7,5 2299,5

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 0 0 0 0 RAS


CUMUL 720 0 0 720

ANNEXE

116

5/PARC DE FORATION





CHARIOT MERCURY 934 227,5 0 1 228,5 manque d'eau+flexible+marteau

CUMUL 971,5 0 1 972,5






PELLE A.COPCO 921 131 0 0 131 cardan+levage de godet+flexible

PELLE A.COPCO 922 744 0 0 744 roulement BAV

CUMUL 2363 0 0 2363

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 21,5 0 0 21,5 vitesse


CUMUL 765,5 0 0 765,5

ANNEXE

117

5/PARC DE FORATION




CHARIOT MERCURY 934 98,5 16 72 186,5 flexible de rotation+manette+manque huile hyd+electrique

CUMUL 818,5 16 72 906,5






PELLE A.COPCO 921 377 0 0 377 cardan+levage de godet+flexible+braquage+hydralique+intervention techn, ATLAS COPCO RMC

PELLE A.COPCO 922 256 144 0 400 roulement BAV+braquage+electrique+moteur chauffe+intervention technicien ATLAS COPCO RMC

CUMUL 2073 144 0 2217

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 6 1 0 7 Switch de vitesse+graissage+vitesse


CUMUL 726 1 0 727

ANNEXE

118

5/PARC DE FORATION



CHARIOT MERCURY 931 0

CHARIOT MERCURY 934 0

CUMUL 0 0 0 0




PELLE CTX 6B 915 0

PELLE CTX 6B 916 0

PELLE A.COPCO 921 0

PELLE A.COPCO 922 0

CUMUL 0 0 0 0

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 0

CAMION MT 2000 935 0

CUMUL 0 0 0 0

ANNEXE

119

5/PARC DE FORATION




CHARIOT MERCURY 934 270,5 0 0 270,5 les mort+fuite huile+support flexible+flexible +percutions

CUMUL 1014,5 0 0 1014,5




PELLE CTX 6B 915 744 0 0 744 blocage de frein (état dégradé)

PELLE CTX 6B 916 744 0 0 744 pompe hydraulique +électrique (état dégradé)

PELLE A.COPCO 921 742 0 0 742 hydraulique+godet

PELLE A.COPCO 922 116 0 24 140 flexible+joint torique+filtre+manque (levage)+soudure godet

CUMUL 0 0 0 2370

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 0 11,5 0 11,5 ventilateur

CAMION MT 2000 935 744 0 0 744 trop fumée (screw assy injectoradjusting)

CUMUL 0

ANNEXE

120

5/PARC DE FORATION




CHARIOT MERCURY 934 56 0 14,5 70,5 flexible+compresseur

CUMUL 776 0 14,5 790,5






PELLE A.COPCO 921 459 5,5 12 476,5 Cartridge+manque huile +hydraulique +frein parking

PELLE A.COPCO 922 3 8 80 91 électrique+godet +hydraulique (levage)+moteur

CUMUL 1902 13,5 92 2007,5

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 49,5 0 0 49,5 vitesse +pi veau+flexible


CUMUL 769,5 0 0 769,5

ANNEXE

121

5/PARC DE FORATION




CHARIOT MERCURY 934 21,5 0 0 21,5 flexible

CUMUL 765,5 0 0 765,5






PELLE A.COPCO 921 744 0 0 744 problème hydraulique+frein Parking

PELLE A.COPCO 922 90 3 0 93 blocage+flexible+Raccord +échauffement+moteur+ problème freinage

CUMUL 2322 3 0 2325

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 0 4 0 4 Courroie moteur


CUMUL 744 4 0 748

ANNEXE

122

5/PARC DE FORATION




CHARIOT MERCURY 934 17 0 89 106 problème éclatement flexible+manque d'huile 10w+manque déeau pour foration

CUMUL 737 0 89 826






PELLE A.COPCO 921 555,5 105,5 0 661 problème hydraulique+frein Parking+problème moteur (électrique)+fuite d'huile

PELLE A.COPCO 922 90,5 49 17,5 157 moteur+électrique+flexible+joint torique+hydraulique+filtre gasoile+entretine général+démorssage+manque d'huile 10w

CUMUL 2086 154,5 17,5 2258

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 24 40 0 64 électrique (vitesse)+eclatement flexible


CUMUL 744 40 0 784

ANNEXE

123

5/PARC DE FORATION




CHARIOT MERCURY 934 27,5 0 0 27,5 raccord+porte tige

CUMUL 771,5 0 0 771,5






PELLE A.COPCO 921 55 165 0 220 moteur +frein parking+flexible+electrique tvx (technicien atlas copco montage kit RRC)+fuite huile

PELLE A.COPCO 922 433 99,5 0 532,5 électrique tvx (technicien atlas copco montage kit RRC)+braquage+flexible+moteur (manque tirage )

CUMUL 1976 264,5 0 2240,5

6/PARC DE TRANSPORT



CAMION MT 2000 933 10 0 32 42 fuite huile +fissure sachée


CUMUL 754 0 32 786

B-EQUIPEMENTS SOUTERRAIN(U/G)

ANNEXE

124

DRILLS: ENGINS N°ANA HOURS taux PROD RDT

HOURS HRS OF MAINT. (MH) HRS HRS WORKING (HW) HRS IDLE (IH) % % M M/H

CAL SPM NHPM CMH TOT AVAIL nefh efhr nhw TOT iih eih TOT AV UT

Mercury 931 8760 0 0 8760 8760 0 0 0 0 0 0 0 0 0 #DIV/0! 0 #DIV/0!

Mercury 934 8760 81 2 2135,5 2218,5 6541,5 612 3 45 660 5811 70,5 5881,5 74,6746575 10,089429 7328 11,9154472

CUMUL 17520 81 2 10895,5 10978,5 6541,5 612 3 45 660 5811 70,5 5881,5 37,3373288 10,089429 7328 11,9154472

LOADERS: ENGINS N°ANA HOURS taux PROD RDT

HOURS HRS OF MAINT. (MH) HRS HRS WORKING (HW) HRS IDLE (IH) % % T T/H


CTX 6B 915 8760 0 0 8760 8760 0 0 0 0 0 0 0 0 0 #DIV/0! 0 #DIV/0!

CTX 6B 916 8760 2,5 2 8329 8333,5 426,5 3 0 19,5 22,5 401,5 2,5 404 4,86872146 5,2754982 0 0

ST 1020 921 8760 121,5 5,5 4684,5 4811,5 3948,5 724,5 0 437 1161,5 2670,5 116,5 2787 45,0742009 29,416234 19630 27,094548

ST 1030 922 8760 118,5 6 4865 4989,5 3770,5 999,5 3,5 155,5 1158,5 2501 111 2612 43,0422374 30,725368 26150 26,0717846

CUMUL 35040 242,5 13,5 26638,5 26894,5 8145,5 1727 3,5 612 2342,5 5573 230 5803 23,24629 28,75821 45780 26,4547819

DUMPER: ENGINS N°ANA HOURS taux PROD RDT

HOURS HRS OF MAINT. (MH) HRS HRS WORKING (HW) HRS IDLE (IH) % % T T/H


MT 2000 933 8760 204 4 210 418 8342 1715,5 0,5 192,5 1908,5 6233,5 200 6433,5 95,2283105 22,878207 45780 26,6783217

MT 2000 935 8760 0 0 8760 8760 0 0 0 0 0 0 0 0 0 #DIV/0! 0 #DIV/0!

CUMUL 17520 204 4 8970 9178 8342 1715,5 0,5 192,5 1908,5 6233,5 200 6433,5 47,6141553 22,878207 45780 26,6783217

B-EQUIPEMENTS SOUTERRAIN(U/G)

ANNEXE

125

DRILLS:

ENGINS N°ANA HOURS taux PROD RDT

HOURS HRS OF MAINT. (MH) HRS HRS WORKING (HW)

HRS IDLE (IH) % % M M/H


Promec 930 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 #DIV/0! #DIV/0! 0 #DIV/0!

Mercury 931 8760 0 0 8760 8760 0 0 0 0 0 0 0 0 0 #DIV/0! 0 #DIV/0!

Mercury 934 8760 78,5 5 3456 3540 5220,5 636 0 5 641 4508,5 71 4579,5 60 12 8296 13

CUMUL 17520 78,5 5 12216 12300 5220,5 636 0 5 641 4508,5 71 4579,5 30 12 8296 13

LOADERS:



HRS IDLE (IH) % % T T/H


CTX 6B 915 8760 8,5 0,5 8511,5 8521 239,5 0 0 61 61 173,5 5 178,5 2,7 25 0 #DIV/0!

CTX 6B 916 8760 60 0 1555,5 1616 7144,5 11 33 478 522 6565,5 57 6622,5 82 7 300 7

ST 1020 921 8760 40,5 8 6580,5 6629 2131 196 0 216 412 1680 39 1719 24 19 7640 39

ST 1030 922 8760 186 10,5 1670 1867 6893,5 1353,5 0 558,5 1912 4797,5 184 4981,5 79 28 45500 34

CUMUL 35040 295 19 18318 18632 16409 1560,5 33 1313,5 2907 13217 285 13502 47 18 53440 34

DUMPER:



HRS IDLE (IH) % % T T/H

ANNEXE

126


MT 2000 933 8760 181,5 13 569 763,5 7996,5 1498,5 0 226 1725 6094 178 6272 91,3 22 39200 26

MT 2000 935 8760 76 2 4964,5 5043 3717,5 635,5 0 89 724,5 2918 75 2993 42 19 14240 22

CUMUL 17520 257,5 15 5533,5 5806 11714 2134 0 315 2449 9012 253 9265 67 21 53440 25

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