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25 outils indispensables pour le Lean manufacturing

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5SUne technique de gestion de l’espace de travail parfois traduite en français par le mot ORDRE, qui signifie :

Ordonner (situer les choses) ;Ranger (supprimer l’inutile) ;Dépoussiérer, Découvrir des anomalies ;Rendre évident ;Être rigoureux.

AndonUn système visuel (généralement, un panneau lumineux) permettant de révéler des anomalies de production afin qu’ils puissent être abordés instantanément.


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Analyse des goulots d’étranglement Une analyse qui permet d’identifier la partie du cycle de fabrication qui bloque l’ensemble du processus et d’améliorer les performances de cette partie.

Flux continuLa fabrication ou le processus de travail se déroule en douceur à travers la production avec des tampons minimaux (ou nuls) entre les étapes du processus de fabrication. Cela permet d’éliminer de nombreuses formes de gaspillage (par exemple, inventaire, temps d’attente et transport).


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Gemba (Le bon endroit)Une philosophie qui nous rappelle de sortir de nos bureaux et consacrer du temps sur le terrain – l’endroit où se

produisent des actions réelles. Cela favorise une compréhension approfondie des problèmes de fabrication dans

le monde réel, par observation directe et par échange avec les collaborateurs.

Heijunka (Planification des niveaux)Une forme de planification de production visant une fabrication par petits lots en mixant plusieurs variantes de

produit dans un même processus. Elle permet de réduire les délais (puisque chaque produit ou variante est

fabriqué plus fréquemment) et l’inventaire (puisque les lots sont plus petits).


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Hoshin Kanri (Le déploiement de la politique)Alignez les objectifs de l’entreprise (Stratégie), avec les plans de la gestion intermédiaire (Organisation) et le travail effectué sur le terrain (Opération). Cela garantit que les actions sur le terrain sont cohérents avec les objectifs stratégiques et cela élimine les gaspillages liés aux dérives provenant d’une mauvaise communication entre management et opérationnels.

Jidoka (Automatisaton)Concevoir des équipements pour automatiser partiellement le processus de fabrication (l’automatisation partielle est généralement beaucoup moins coûteuse que l’automatisation complète) et pour s’arrêter automatiquement lorsque des défauts sont détectés. Après Jidoka, les travailleurs peuvent surveiller simultanément plusieurs stations (réduction des coûts de main d’oeuvre) et de nombreux problèmes de qualité peuvent être détectés immédiatement (amélioration de la qualité).


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Just-In-Time (JIT)Alléger le processus de production en fonction de la demande des clients au lieu de l’alourdir à la base d’une demande projetée. Cela s’appuie sur de nombreux outils lean, tels que Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work et Takt Time. Just-In-Time est très efficace pour réduire les niveaux d’inventaire, améliorer les flux de trésorerie et réduire les besoins en espace.

Kaizen (Amélioration continue)Une stratégie où les employés travaillent ensemble de manière proactive pour obtenir des améliorations régulières et progressives dans le processus de fabrication. Elle combine les talents collectifs d’une entreprise pour créer un moteur permettant d’éliminer en continu les gaspillages des processus de fabrication.


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Kanban (Système Pull)Une méthode de régulation du flux de marchandises à la fois au sein de l’usine et auprès des fournisseurs et des clients extérieurs. Cette méthode impose une demande de réapprovisionnement automatique à travers des notifications envoyées à l’installation de stockage. Elle permet d’éliminer les gaspillage d’inventaire et de surproduction.

KPI (Key Performance Indicators – Indicateurs clés de performance)

Mesures conçues pour suivre et encourager les progrès vers les objectifs critiques de l’organisation. Les KPI fortement promus peuvent être des pilotes extrêmement puissants de comportement . Il est donc important de sélectionner avec soin les KPI qui conduiront le comportement souhaité.Les meilleurs KPI de production :

• Sont alignés sur les objectifs stratégiques de haut niveau (contribuant ainsi à atteindre ces objectifs)• Sont efficaces pour exposer et quantifier les gaspillages (OEE en est un bon exemple)• Sont directement liés aux performances des employés de l’usine (afin qu’ils puissent générer des résultats)


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Muda (Gaspillages)Toute chose dans le processus de fabrication qui n’ajoute pas la valeur du point de vue du client est un gaspillage. L’élimination des gaspillages est l’objectif principal du lean manufacturing.

Taux de rendement global (TRG)Un cadre pour mesurer la perte de productivité pour un processus de fabrication donné. Trois catégories de perte sont suivies:• Disponibilité (par exemple : temps d’arrêt)• Performance (par exemple : cycles lents)• Qualité (par exemple : rebus)Il fournit une base de référence et un moyen de suivre les progrès dans l’élimination des gaspillages d’un processus de fabrication. 100% de TRG signifie une production parfaite (fabrication uniquement de bonnes pièces, aussi vite que possible, sans temps d’arrêt).


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PDCA (Plan, Do, Check, Act)Une méthodologie itérative pour la mise en œuvre d’améliorations:• Plan (établir le plan et les résultats attendus)• Do (exécuter le plan d’exécution)• Check (vérifier les résultats obtenus)• Act (examiner et évaluer, le faire à nouveau)

Cela permet d’appliquer une approche scientifique pour apporter des améliorations:• Plan (développer une hypothèse)• Do (exécuter)• Check (évaluer les résultats)• Act (peaufiner votre expérience, réessayez)


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Poka-Yoke (Détrompeur)Détection et prévention des erreurs de conception dans les processus de production dans le but d’avoir zéro défaut. Cela provient du constat qu’il est difficile (et coûteux) de trouver tous les défauts par inspection, et la correction des défauts devient généralement beaucoup plus coûteuse à chaque étape de production.

Les 5 pourquoi ou L’analyse de la cause racineUne méthodologie de résolution de problèmes qui met l’accent sur la résolution du problème sous-jacent au lieu d’appliquer des solutions rapides qui ne traitent que les symptômes immédiats du problème. Une approche commune est de demander pourquoi cinq fois. Chaque fois, vous approchez de la découverte du véritable problème sous-jacent. Cela aide à s’assurer qu’un problème est éliminé de manière définitive en appliquant des mesures correctives à la «cause racine» du problème.


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La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die)La méthode SMED consiste à réduire au maximum les temps de réglage. Les techniques sont les suivantes :

• Rendre les étapes de réglage au maximum externes, c’est-à-dire pouvant être réalisées pendant la production

(machines en fonctionnement)

• Simplifiez les réglages internes (par exemple remplacer les vis/boulons par des poignées et leviers)• Éliminer les opérations non essentielles

• Créer des instructions de travail normalisées• Elle favorise la fabrication par petits lots, ce qui permet de réduire l’inventaire et d’améliorer l’agilité vis-à-vis

du client.


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Six grandes pertesSix catégories de perte de productivité qui surviennent quasiment toujours dans la fabrication :• Interruptions• Configuration / réglages• Petits arrêts• Vitesse réduite• Pannes au démarrage• Pannes en productionCela fournit un cadre pour attaquer les causes les plus courantes de gaspillage en production.


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Les objectifs SMARTLa méthode SMART consiste à fixer des objectifs qui sont :• Spécifiques• Mesurables• Atteignables• Réalistes• Temporellement définisCela aide à s’assurer que les objectifs sont efficaces.Consulter l’article complet Smart Goals

https://blog.kostango.com/smart-goals/


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Travail normaliséProcédures documentées qui captent les meilleures pratiques (en mentionnant les temps de réalisation). Doit être une documentation «vivante» qui est facile à modifier. Cela élimine les gaspillages en appliquant systématiquement les meilleures pratiques et permet de former une base de référence pour les activités d’amélioration future.

Le Takt TimeUne méthode qui aligne la cadence de production avec la demande des clients. Il est défini comme le ratio Temps de production prévu / Demande du client. Le Takt Time fournit une méthode simple, cohérente et intuitive de cadencement de la production. Il peut être facilement élargi pour fournir un objectif d’efficacité pour l’usine (Pièces réelles / Pièces cibles).


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Maintenance Productive Totale (TPM)Une approche d’amélioration de la maintenance proactive et préventive pour maximiser le temps de fonctionnement de l’équipement. TPM estompe la séparation entre maintenance et production en incitant les opérateurs à maintenir en continu leur équipement. Cette approche créé une responsabilité des équipements partagée entre les collaborateurs et favorisent leur implication.

Value stream mapping (VSM)Un outil utilisé pour cartographier les flux de production de manière visuelle. Indique l’état actuel et futur des processus d’une manière qui fait apparaître les opportunités d’amélioration. Le VSM expose les gaspillage dans les processus actuels et fournit une feuille de route pour converger vers un état futur amélioré.


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Visual Management – Visual FactoryIndicateurs visuels et affichages utilisés dans les usines pour améliorer la communication de l’information. Cela rend l’état des processus de fabrication facilement accessible et très clair pour tout le monde.


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Pour plus d’informations sur le premier système digital dédié à l’amélioration continue

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