NormaPortuguesa

NPEN 1090-22010

Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínioParte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço

Exécution des structures en acier et des structures en aluminiumPartie 2: Exigences techniques pour les structures en acier

Execution of steel structures and aluminium structuresPart 2: Technical requirements for steel structuresICS91.080.10

DESCRITORESEstruturas de aço ; estruturas de alumínio; execução; produtos; requisitos técnicos; designações; figuras; quadros

CORRESPONDÊNCIAVersão portuguesa da EN 1090-2:2008

HOMOLOGAÇÃOTermo de Homologação n.ºxxx/xxxx, de xxxx-mm-dd

ELABORAÇÃOCT182 (cmm)

EDIÇÃO

CÓDIGO DE PREÇO

IPQ reprodução proibida

Rua António Gião, 22829-513 CAPARICA PORTUGAL

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ICS: 91.080.10 Substitui a ENV 1090-1 :1996, ENV 1090-2 :1998, ENV 1090-3 :1997, ENV 1090-4 :1997, ENV 1090-5 :1998, ENV 1090-6 :2000

Versão portuguesa

Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínioParte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço

Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken - Teil 2: Technische Regeln für die Ausführung von Stahltragwerken

Exécution des structures en acier et des structures en aluminiumPartie 2: Exigences techniques pour les structures en acier

Execution of steel structures and aluminium structuresPart 2: Technical requirements for steel structures

A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1090-2:2008, e tem o mesmo estatuto que as versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português da Qualidade.Esta Norma Europeia foi ratificada pelo CEN em 2008-04-11.Os membros do CEN são obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define as condições de adopção desta Norma Europeia, como norma nacional, sem qualquer modificação.Podem ser obtidas listas actualizadas e referências bibliográficas relativas às normas nacionais correspondentes junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN.A presente Norma Europeia existe nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês). Uma versão noutra língua, obtida pela tradução, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua língua nacional, e notificada ao Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as versões oficiais.Os membros do CEN são os organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Suécia e Suíça.

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Sumário Página

Preâmbulo..................................................................................................................................................13

Introdução.................................................................................................................................................14

1 Objectivo e campo de aplicação............................................................................................................15

2 Referências normativas.........................................................................................................................15

2.1 Generalidades........................................................................................................................................15

2.2 Produtos constituintes...........................................................................................................................15

2.3 Preparação.............................................................................................................................................21

2.4 Soldadura..............................................................................................................................................21

2.5 Ensaios..................................................................................................................................................22

2.6 Montagem.............................................................................................................................................23

2.7 Protecção anti-corrosão.........................................................................................................................23

2.8 Tolerâncias............................................................................................................................................24

2.9 Diversos................................................................................................................................................24

3 Termos e definições................................................................................................................................24

3.1 trabalhos de construção.........................................................................................................................24

3.2 trabalhos................................................................................................................................................24

3.3 construção estrutural em aço.................................................................................................................25

3.4 construtor..............................................................................................................................................25

3.5 estrutura................................................................................................................................................25

3.6 produção................................................................................................................................................25

3.7 execução................................................................................................................................................25

3.7.1 caderno de encargos de execução......................................................................................................25

3.7.2 classe de execução.............................................................................................................................25

3.8 categoria de serviço..............................................................................................................................25

3.9 categoria de produção...........................................................................................................................25

3.10 produto constituinte............................................................................................................................25

3.11 componente.........................................................................................................................................26

3.11.1 componente enformado a frio..........................................................................................................26

3.12 preparação...........................................................................................................................................26

3.13 método de montagem previsto no projecto.........................................................................................26

3.13.1 programa de montagem...................................................................................................................26

3.14 não-conformidade...............................................................................................................................26

3.15 Ensaio não destrutivo (END) adicional..............................................................................................26

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3.16 tolerância.............................................................................................................................................26

3.16.1 tolerância essencial..........................................................................................................................26

3.16.2 tolerância funcional..........................................................................................................................26

3.16.3 tolerância especial............................................................................................................................26

3.16.3 tolerância de produção.....................................................................................................................26

4 Cadernos de encargos e documentação...............................................................................................27

4.1 Cadernos de encargos de execução.......................................................................................................27

4.2 Documentação do construtor................................................................................................................28

5 Produtos constituintes...........................................................................................................................29

5.1 Generalidades........................................................................................................................................29

5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreabilidade...................................................................29

5.3 Produtos em aço estrutural....................................................................................................................30

5.4 Aços vazados........................................................................................................................................33

5.5 Consumíveis para soldadura.................................................................................................................33

5.6 Ligadores mecânicos.............................................................................................................................34

5.6.7 Chumbadouros...................................................................................................................................36

5.6.8 Dispositivos de bloqueio....................................................................................................................36

5.6.9 Anilhas...............................................................................................................................................36

5.6.10 Rebites para aplicação a quente.......................................................................................................36

5.6.11 Peças de ligação para componentes de espessura fina.....................................................................36

5.6.12 Peças de ligação especiais................................................................................................................37

5.6.13 Fornecimento e identificação...........................................................................................................37

5.7 Pernos de cabeça e conectores..............................................................................................................37

5.8 Materiais de selagem............................................................................................................................37

5.9 Juntas de dilatação para pontes.............................................................................................................38

5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais.....................................................................................38

5.11 Aparelhos de apoio estruturais............................................................................................................38

6 Preparação e montagem em fábrica.....................................................................................................38

6.1 Generalidades........................................................................................................................................38

6.2 Identificação..........................................................................................................................................39

6.3 Manuseamento e armazenamento.........................................................................................................39

6.4 Corte......................................................................................................................................................41

6.5 Enformagem..........................................................................................................................................43

6.6 Furação..................................................................................................................................................45

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6.7 Cortes de extracção...............................................................................................................................48

6.8 Superficies de apoio com contacto total...............................................................................................48

6.9 Montagem em fábrica...........................................................................................................................49

6.10 Verificação da montagem em fábrica.................................................................................................49

7 Soldadura................................................................................................................................................49

7.1 Generalidades........................................................................................................................................49

7.2 Plano de soldadura................................................................................................................................50

7.3 Processos de soldadura.........................................................................................................................50

7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura............................................51

7.5 Preparação e execução de soldadura.....................................................................................................55

7.6 Critérios de aceitação............................................................................................................................61

7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis............................................................................................................63

8 Ligações mecânicas................................................................................................................................64

8.1 Generalidades........................................................................................................................................64

8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas.............................................................................64

8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados...............................................................................................66

8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento...........................67

8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados......................................................................................................67

8.6 Parafusos ajustados...............................................................................................................................72

8.7 Rebitagem a quente...............................................................................................................................72

8.7.3 Critérios de aceitação.........................................................................................................................73

8.8 Ligação de componentes de espessura fina..........................................................................................73

8.8.2 Uso de parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes..........................................................................74

8.8.3 Uso de rebites cegos..........................................................................................................................74

8.9 Uso de peças de ligação e métodos de aperto especiais.......................................................................75

8.10 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis..............................................................75

9 Montagem...............................................................................................................................................76

9.1 Generalidades........................................................................................................................................76

9.2 Condições em obra................................................................................................................................76

9.3 Metodologia de montagem...................................................................................................................76

9.3.2 Metodologia de montagem do constructor........................................................................................77

9.4 Vistoria..................................................................................................................................................78

9.4.1 Sistema de referência.........................................................................................................................78

9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio.............................................................................................79

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9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios..........................................................................................79

9.5.3 Manter a adequabilidade dos apoios..................................................................................................79

9.5.4 Apoios provisórios.............................................................................................................................79

9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem...........................................................................80

9.5.6 Ancoragem.........................................................................................................................................81

9.6 Montagem e trabalhos em obra.............................................................................................................81

9.6.1 Desenhos de montagem.....................................................................................................................81

9.6.2 Marcação............................................................................................................................................82

9.6.3 Manuseamento e armazenamento em obra........................................................................................82

9.6.4 Ensaio de montagem..........................................................................................................................82

9.6.5 Metodologias de montagem...............................................................................................................82

10 Tratamento de Superfície....................................................................................................................84

10.1 Generalidades......................................................................................................................................84

10.2 Preparação de substratos de aço..........................................................................................................85

10.3 Aços resistentes à corrosão atmosférica.............................................................................................85

10.4 Acoplamento galvânico......................................................................................................................86

10.5 Galvanização.......................................................................................................................................86

10.6 Selagem de sectores............................................................................................................................86

10.7 Superfícies em contacto com o betão.................................................................................................86

10.8 Superfícies inacessíveis......................................................................................................................87

10.9 Reparações após o corte ou soldadura................................................................................................87

10.10 Limpeza após a montagem...............................................................................................................87

10.10.2 Limpeza de componentes em aço inoxidável................................................................................87

11 Tolerâncias geométricas......................................................................................................................87

11.1 Tipos de tolerâncias............................................................................................................................87

11.2 Tolerâncias essenciais.........................................................................................................................88

11.3 Tolerâncias funcionais........................................................................................................................90

11.3.2 Valores tabelados.............................................................................................................................90

11.3.3 Critérios alternativos........................................................................................................................90

12 Inspecção, ensaios e correcção............................................................................................................91

12.1 Generalidades......................................................................................................................................91

12.2 Produtos constituintes e componentes................................................................................................91

12.2.2. Componentes..................................................................................................................................91

12.2.3. Produtos não conformes..................................................................................................................91

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12.3 Fabricação: dimensões geométricas dos componentes fabricados.....................................................91

12.4 Soldadura............................................................................................................................................92

12.4.2 Inspecção depois da soldadura.........................................................................................................93

12.4.3 Inspecção e ensaios de conectores de cabeça soldados em estruturas compósitas de aço e betão. .96

12.4.4 Ensaios em produção à soldadura....................................................................................................96

12.5 Ligações aparafusadas e rebitadas......................................................................................................96

12.5.1 Inspecção de ligações aparafusadas não pré esforçadas..................................................................96

12.5.2 Inspecção e ensaios de ligações aparafusadas pré esforçadas.........................................................97

12.5.3 Inspecção, ensaios e reparações de rebites instalados a quente.......................................................100

12.5.4 Inspecção de componentes conformados a frio e ligação de chapas...............................................100

12.7. Montagem..........................................................................................................................................101

12.7.1. Inspecção da montagem experimental............................................................................................101

12.7.2. Inspecção da estrutura montada......................................................................................................101

12.7.3. Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação........................................................................101

12.7.4. Outros ensaios de aceitação............................................................................................................102

ANEXO A 103

(normativa)................................................................................................................................................103

A.1 Lista de informação adicional requerida.........................................................................................103

A.2 Lista de opções....................................................................................................................................106

A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução.......................................................................111

Anexo B 115

(informativo)...............................................................................................................................................115

Orientações para a determinação das classes de execução...................................................................115

B.1 Introdução...........................................................................................................................................115

B.2 Principais factores na escolha da classe de execução......................................................................115

B.2.1 Classes de consequência...................................................................................................................115

B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura........................................................115

B.3 Determinação das classes de execução.............................................................................................117

Anexo C 118

(Informação)...............................................................................................................................................118

Lista de Verificação do Conteúdo de um Plano de Qualidade.............................................................118

C.1 Introdução..........................................................................................................................................118

C.2 Conteúdo.............................................................................................................................................118

C.2.1 Gestão................................................................................................................................................118

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C.2.2 Revisão das Especificações...............................................................................................................118

C.2.3 Documentação...................................................................................................................................118

C.2.3.3 Relatório de execução....................................................................................................................119

C.2.3.4 Registos Documentais....................................................................................................................119

C.2.4 Procedimentos de Inspecção e Ensaio...............................................................................................119

Anexo D 120

(normativo).................................................................................................................................................120

Tolerâncias geométricas...........................................................................................................................120

D.1 Tolerâncias essenciais........................................................................................................................120

D.1.1 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados.........................................................................120

D.1.2 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem....................................123

D.1.3 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados........................................................124

D.1.4 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas....................................125

D.1.5 Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas 126

D.1.6 Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas......................................................................128

D.1.7 Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem................................129

D.1.8 Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação..............................................130

D.1.9 Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas...................................................131

D.1.10 Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças........................................................133

D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar...........................134

D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar...................135

D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total.......................................136

D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros................................................................137

D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão....................................................................................................................................................................137

D.2 Tolerâncias Funcionais......................................................................................................................137

D.2.1 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados.........................................................................138

Quadro D.2.2 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio.............................................139

D.2.3 Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados.......................................................140

D.2.4 Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa.......................................141

D.2.5 Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa....................................................................................................................................................................142

D.2.6 Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa.............................................................................................................................................143

D.2.7 Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes...........................................................................144

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D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e coutes..........................................................146

D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base.....................................147

D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça........................................................148

D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores....................................................149

D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Touris e mastros...................................................................150

D.2.13 Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio......................................................152

D.2.14 Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes............................152

D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes...............................................................................154

D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3)....154

D.2.17 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 2/3)....155

D.2.18 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 3/3)....157

D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes..........158

D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão.................................................................159

D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes.........160

D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares................................................162

D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso............................................................163

D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos......................................................164

D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios...........................................................................165

D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios............................................................167

D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento resistente.....................................................................................................................................................168

D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada................................................................169

Anexo E 170

(informativo)...............................................................................................................................................170

Ligações soldadas em secções ocas..........................................................................................................170

E.1 Generalidades.....................................................................................................................................170

E.2 Orientações para posições de inicio e de fim...................................................................................170

E.3 Preparação das faces de ligação........................................................................................................170

E.4 Assembly for welding.........................................................................................................................171

E.5 Fillet welded joints...............................................................................................................................177

Anexo F 178

(normativa)..................................................................................................................................................178

Protecção contra corrosão........................................................................................................................178

F.1 Geral....................................................................................................................................................178

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F.1.1 Campo de aplicação...........................................................................................................................178

F.1.2 Especificação de desempenho...........................................................................................................178

F.1.3 Requisitos prescritivos.......................................................................................................................178

F.1.4 Método de trabalho............................................................................................................................179

F.2 Preparação de superfície de aços de carbono..................................................................................179

F.2.1 Preparação de superfícies de aços de carbono antes da pintura e metalização..................................179

F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização....................................................180

F.3 Soldadura e superfícies para a soldadura........................................................................................180

F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas.............................................................................................180

F.5 Preparação de parafusos....................................................................................................................180

F.6 Métodos de revestimento...................................................................................................................181

F.6.1 Pintura................................................................................................................................................181

F.6.2 Metalização........................................................................................................................................181

F.6.3 Galvanização.....................................................................................................................................181

F.7 Inspecção e controlo...........................................................................................................................182

F.7.1 Geral..................................................................................................................................................182

F.7.2 Verificação de rotina.........................................................................................................................182

F.7.3 Áreas de referência............................................................................................................................182

F.7.4 Elementos galvanizados....................................................................................................................182

Anexo G 183

Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito.............................................................................183

G.1 Objectivo dos ensaios.........................................................................................................................183

G.2 Variáveis importantes (significativas)..............................................................................................183

G.3 Provetes dos ensaios...........................................................................................................................183

G.4 Procedimento do ensaio.....................................................................................................................184

G.5 Procedimento e análise dos ensaios de fluência..................................................................................185

G.6 Resultados do ensaio..........................................................................................................................186

Anexo H 188

(normativo).................................................................................................................................................188

Testes para determinar os valores dos momentos de aperto para os parafusos pré-esforçados sob as condições em obra.....................................................................................................................................188

H.1 Âmbito................................................................................................................................................188

H.2 Símbolos e Unidades..........................................................................................................................188

H.3 Principio do Ensaio............................................................................................................................188

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H.4 Equipamentos de Ensaio...................................................................................................................189

H.5 Conjuntos para Ensaios....................................................................................................................189

H.6 Esquema de ensaio.............................................................................................................................189

H.7 Procedimento de ensaio.....................................................................................................................190

H.8 Avaliação dos resultados...................................................................................................................191

H.9 Relatório de ensaio.............................................................................................................................192

Anexo J 193

(normativo).................................................................................................................................................193

Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis................................193

J.1 Generalidades......................................................................................................................................193

J.2 Instalação.............................................................................................................................................193

J.2 Verificação...........................................................................................................................................194

Anexo K 197

(informativo)...............................................................................................................................................197

K.1 Geral....................................................................................................................................................197

K.2 Tamanho do furo...............................................................................................................................198

K.3 Parafusos............................................................................................................................................198

K.4 Anilhas................................................................................................................................................198

K.5 Porcas..................................................................................................................................................199

K.6 Resina..................................................................................................................................................199

K.7 Aperto.................................................................................................................................................199

K.8 Instalação............................................................................................................................................199

Anexo L 200

(informativo)...............................................................................................................................................200

Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS.................................................200

Anexo M 201

(Normativo)................................................................................................................................................201

Método Sequencial de Inspecção dos Elementos de Ligação................................................................201

M.1 Generalidades....................................................................................................................................201

M.2 Aplicação............................................................................................................................................202

Preâmbulo..................................................................................................................................................12

Nota de endosso.........................................................................................................................................12

Introdução.................................................................................................................................................13

1 Objectivo e campo de aplicação............................................................................................................14

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2 Referências normativas.........................................................................................................................14

2.1 Generalidades........................................................................................................................................14

2.2 Produtos constituintes...........................................................................................................................14

2.3 Preparação.............................................................................................................................................20

2.4 Soldadura..............................................................................................................................................20

2.5 Ensaios..................................................................................................................................................21

2.6 Montagem.............................................................................................................................................22

2.7 Protecção contra a corrosão..................................................................................................................22

2.8 Tolerâncias............................................................................................................................................23

2.9 Diversos................................................................................................................................................23

3 Termos e definições................................................................................................................................23

3.1 construção.............................................................................................................................................23

3.2 trabalhos................................................................................................................................................23

3.3 estruturas de aço....................................................................................................................................23

3.4 construtor..............................................................................................................................................23

3.5 estrutura................................................................................................................................................23

3.6 fabrico...................................................................................................................................................23

3.7 execução................................................................................................................................................24

3.7.1 caderno de encargos de execução......................................................................................................24

3.7.2 classe de execução.............................................................................................................................24

3.8 categoria de serviço..............................................................................................................................24

3.9 categoria de produção...........................................................................................................................24

3.10 produto constituinte............................................................................................................................24

3.11 componente.........................................................................................................................................24

3.11.1 componente enformado a frio..........................................................................................................24

3.12 preparação...........................................................................................................................................24

3.13 método de montagem básico do projecto...........................................................................................25

3.13.1 programa de montagem...................................................................................................................25

3.14 não-conformidade...............................................................................................................................25

3.15 NDT adicional (ensaio não-destrutivo)...............................................................................................25

3.16 tolerância.............................................................................................................................................25

3.16.1 tolerância essencial..........................................................................................................................25

3.16.2 tolerância funcional..........................................................................................................................25

3.16.3 tolerância especial............................................................................................................................25

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3.16.3 tolerância de fabrico.........................................................................................................................25

4 Cadernos de encargos e documentação...............................................................................................25

4.1 Cadernos de encargos de execução.......................................................................................................25

4.2 Documentação do construtor................................................................................................................26

5 Produtos constitutivos...........................................................................................................................27

5.1 Generalidades........................................................................................................................................27

5.2 Identificação, documentos de inspecção e de rastreabilidade...............................................................28

5.3 Aços de construção...............................................................................................................................29

5.4 Aços vazados........................................................................................................................................31

5.5 Consumíveis para soldadura.................................................................................................................32

5.6 Ligadores mecânicos.............................................................................................................................33

5.6.7 Chumbadouros...................................................................................................................................34

5.6.8 Dispositivos de travamento................................................................................................................35

5.6.9 Anilhas de cunha................................................................................................................................35

5.6.10 Rebitagem a quente..........................................................................................................................35

5.6.11 Ligadores para elementos finos.......................................................................................................35

5.6.12 Ligadores especiais..........................................................................................................................35

5.6.13 Fornecimento e identificação...........................................................................................................35

5.7 Pernos e pernos roscados......................................................................................................................36

5.8 Materiais de selagem............................................................................................................................36

5.9 Juntas de dilatação para pontes.............................................................................................................36

5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e extremidades..............................................................................36

5.11 Apoios estruturais...............................................................................................................................37

6 Preparação e assemblagem...................................................................................................................37

6.1 Generalidades........................................................................................................................................37

6.2 Identificação..........................................................................................................................................37

6.3 Manuseamento e armazenamento.........................................................................................................38

6.4 Corte......................................................................................................................................................39

6.5 Moldagem.............................................................................................................................................41

6.6 Furação..................................................................................................................................................43

6.7 Cortes de extracção (Cut outs)..............................................................................................................46

6.8 Superficies de apoio com contacto total...............................................................................................47

6.9 Montagem.............................................................................................................................................47

6.10 Verificação da Montagem/Assemblagem...........................................................................................48

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7 Soldadura................................................................................................................................................48

7.1 Generalidades........................................................................................................................................48

7.2 Plano de soldadura................................................................................................................................48

7.3 Processos de soldadura.........................................................................................................................49

7.4 Qualificação de procedimentos de soldadura e de soldadores..............................................................50

7.5 Preparação e execução de soldadura.....................................................................................................54

7.6 Critérios de aceitação............................................................................................................................59

7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis............................................................................................................60

8 Ligações aparafusadas e rebitadas.......................................................................................................62

8.1 Generalidades........................................................................................................................................62

8.2 Ligações aparafusadas..........................................................................................................................62

8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados...............................................................................................64

8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento...........................64

8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados......................................................................................................65

8.6 Parafusos ajustados...............................................................................................................................70

8.7 Rebitagem a quente...............................................................................................................................70

8.8 Ligação de componentes de espessura fina..........................................................................................71

8.9 Uso de elementos de ligação e métodos de aperto especiais................................................................73

8.10 Arrancamentos superficiais e gripagem de aços inoxidáveis.............................................................73

9 Montagem...............................................................................................................................................74

9.1 Generalidades........................................................................................................................................74

9.2 Condições em Obra...............................................................................................................................74

9.3 Metodologia de Montagem...................................................................................................................74

9.4 Inspecção..............................................................................................................................................76

9.5 Apoios, ancoragens e bearings..............................................................................................................76

9.6 Montagem e trabalhos em obra.............................................................................................................78

10 Tratamento de Superfície....................................................................................................................82

10.1 Geral....................................................................................................................................................82

10.2 Preparação de substratos de aço..........................................................................................................82

10.3 Aços resistentes à corrosão atmosférica.............................................................................................83

10.4 Acoplamento galvânico......................................................................................................................83

10.5 Galvanização.......................................................................................................................................83

10.6 Selagem de sectores...........................................................................................................................83

10.7 Superfícies em contacto com o betão.................................................................................................84

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10.8 Superfícies inacessíveis......................................................................................................................84

10.9 Reparações após o corte ou soldadura................................................................................................84

10.10 Limpeza após a montagem...............................................................................................................85

10.10.2 Limpeza de componentes em aço inoxidável................................................................................85

11 Tolerâncias geométricas......................................................................................................................85

11.1 Tipos de tolerâncias............................................................................................................................85

11.2 Tolerâncias essenciais.........................................................................................................................85

11.3 Tolerâncias funcionais........................................................................................................................87

12 Inspecção, ensaios e correcção............................................................................................................88

12.1 Generalidades......................................................................................................................................88

12.2 Produtos constituintes e componentes................................................................................................88

12.3 Fabricação: dimensões geométricas dos componentes fabricados.....................................................89

12.4 Soldadura............................................................................................................................................90

12.5 Ligações aparafusadas e rebitadas......................................................................................................94

12.7. Montagem..........................................................................................................................................98

ANEXO A 101

(normativa)................................................................................................................................................101

A.1 Lista de informação adicional requerida.........................................................................................101

A.2 Lista de opções....................................................................................................................................104

A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução.......................................................................109

Anexo B (informativo) Orientações para a determinação das classes de execução 113

B.1 Introdução...........................................................................................................................................113

B.2 Principais factores na escolha da classe de execução......................................................................113

B.2.1 Classes de consequência...................................................................................................................113

B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura........................................................113

B.3 Determinação das classes de execução.............................................................................................115

Anexo C (Informação) Lista de Verificação do Conteúdo de um Plano de Qualidade 116

C.1 Introdução..........................................................................................................................................116

C.2 Conteúdo.............................................................................................................................................116

C.2.1 Gestão................................................................................................................................................116

C.2.2 Revisão das Especificações...............................................................................................................116

C.2.3 Documentação...................................................................................................................................116

C.2.3.3 Relatório de execução....................................................................................................................117

C.2.3.4 Registos Documentais....................................................................................................................117

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C.2.4 Procedimentos de Inspecção e Ensaio...............................................................................................117

Anexo D (normativo) Tolerânciasgeométricas 118

D.1 Tolerâncias essenciais........................................................................................................................118

D.1.1 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados.........................................................................118

D.1.2 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem....................................121

D.1.3 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados........................................................122

D.1.4 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas....................................123

D.1.5 Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas 124

D.1.6 Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas......................................................................126

D.1.7 Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem................................127

D.1.8 Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação..............................................128

D.1.9 Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas...................................................129

D.1.10 Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças........................................................131

D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar...........................132

D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar...................133

D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total.......................................134

D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros................................................................135

D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão..................................................................................................................................................135

D.2 Tolerâncias Funcionais......................................................................................................................135

D.2.1 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados.........................................................................136

Quadro D.2.2 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio.............................................137

D.2.3 Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados.......................................................138

D.2.4 Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa.......................................139

D.2.5 Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa.......................................................................................................................................................140

D.2.6 Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa.......................................................................................................................................141

D.2.7 Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes...........................................................................142

D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e coutes..........................................................144

D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base.....................................145

D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça........................................................146

D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores....................................................147

D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Touris e mastros...................................................................148

D.2.13 Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio......................................................150

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D.2.14 Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes............................150

D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes...............................................................................152

D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3)....152

D.2.17 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 2/3)....153

D.2.18 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 3/3)....155

D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes..........156

D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão.................................................................157

D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes.........158

D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares................................................160

D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso............................................................161

D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos......................................................162

D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios...........................................................................163

D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios............................................................165

D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento resistente................................................................................................................................166

D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada................................................................167

Anexo E (informativo) Ligações soldadas em secções ocas 168

E.1 Generalidades.....................................................................................................................................168

E.2 Orientações para posições de inicio e de fim...................................................................................168

E.3 Preparação das faces de ligação........................................................................................................168

E.4 Assembly for welding.........................................................................................................................169

E.5 Fillet welded joints...............................................................................................................................175

Anexo F (normativa) Protecção contra corrosão 176

F.1 Geral....................................................................................................................................................176

F.1.1 Campo de aplicação...........................................................................................................................176

F.1.2 Especificação de desempenho...........................................................................................................176

F.1.3 Requisitos prescritivos.......................................................................................................................176

F.1.4 Método de trabalho............................................................................................................................177

F.2 Preparação de superfície de aços de carbono..................................................................................177

F.2.1 Preparação de superfícies de aços de carbono antes da pintura e metalização..................................177

F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização....................................................178

F.3 Soldadura e superfícies para a soldadura........................................................................................178

F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas.............................................................................................178

F.5 Preparação de parafusos....................................................................................................................178

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F.6 Métodos de revestimento...................................................................................................................179

F.6.1 Pintura................................................................................................................................................179

F.6.2 Metalização........................................................................................................................................179

F.6.3 Galvanização.....................................................................................................................................179

F.7 Inspecção e controlo...........................................................................................................................180

F.7.1 Geral..................................................................................................................................................180

F.7.2 Verificação de rotina.........................................................................................................................180

F.7.3 Áreas de referência............................................................................................................................180

F.7.4 Elementos galvanizados....................................................................................................................180

Anexo G Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito 181

G.1 Objectivo dos ensaios.........................................................................................................................181

G.2 Variáveis importantes (significativas)..............................................................................................181

G.3 Provetes dos ensaios...........................................................................................................................181

G.4 Procedimento do ensaio.....................................................................................................................182

G.5 Procedimento e análise dos ensaios de fluência..................................................................................183

G.6 Resultados do ensaio..........................................................................................................................184

Anexo (normativo Testes para determinar os valores dos momentos de aperto para os parafusos pré-esforçados sob as condições em obra 186

H.1 Âmbito................................................................................................................................................186

H.2 Símbolos e Unidades..........................................................................................................................186

H.3 Principio do Ensaio............................................................................................................................186

H.4 Equipamentos de Ensaio...................................................................................................................187

H.5 Conjuntos para Ensaios....................................................................................................................187

H.6 Esquema de ensaio.............................................................................................................................187

H.7 Procedimento de ensaio.....................................................................................................................188

H.8 Avaliação dos resultados...................................................................................................................189

H.9 Relatório de ensaio.............................................................................................................................190

Anexo J (normativo) Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis 191

J.1 Generalidades......................................................................................................................................191

J.2 Instalação.............................................................................................................................................191

J.2 Verificação...........................................................................................................................................192

Anexo K 195

(informativo)...............................................................................................................................................195

K.1 Geral....................................................................................................................................................195

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K.2 Tamanho do furo...............................................................................................................................196

K.3 Parafusos............................................................................................................................................196

K.4 Anilhas................................................................................................................................................196

K.5 Porcas..................................................................................................................................................197

K.6 Resina..................................................................................................................................................197

K.7 Aperto.................................................................................................................................................197

K.8 Instalação............................................................................................................................................197

Anexo L (informativo) Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS 198

Anexo M (Normativo) Método Sequencial de Inspecção dos Elementos de Ligação 199

M.1 Generalidades....................................................................................................................................199

M.2 Aplicação............................................................................................................................................200

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PreâmbuloA presente Norma (EN 1090-2:20082008+A1:2011) foi elaborada pelo Comité Técnico CEN/TC 135 “Execution of steel structures and aluminium structures”, cujo secretariado é assegurado pela SN.

A esta Norma Europeia deve ser atribuído o estatuto de Norma Nacional, seja por publicação de um texto idêntico, seja por adopção, o mais tardar em Janeiro de 2009Fevereiro de 2012, e as normas nacionais divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em Março de 2010Fevereiro de 2012.

Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objecto de direitos de propriedade. O CEN (e/ou o CENELEC) não deve ser responsabilizado pela identificação de alguns ou de todos esses direitos.

A presente norma contém as emendas (Amendment 1) aprovadas pelo CEN em 2011-06-25.

A presente Norma substitui a ENV 1090-1 :1996, ENV 1090-2 :1998, ENV 1090-3 :1997, ENV 1090-4:1997, ENV 1090-5 :1998 e a ENV 1090-6 :2000.EN 1090-2:2008.

A EN 1090, Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio compreende as seguintes partes:

Parte 1: Requisitos para a avaliação de conformidade de componentes estruturais

Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço

Parte 3: Requisitos técnicos para estruturas de alumínio

De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, a presente Norma deve ser implementada pelos organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Suécia e Suiça.

Nota de endossoO texto da Norma Internacional ISO 6507-1: 2005 foi aprovado pelo CEN como Norma Europeia EN ISO 6507-1: 2005 sem qualquer modificação.

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IntroduçãoA presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, com o objectivo de assegurar níveis adequados de resistência mecânica e estabilidade, utilização e durabilidade.

A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, sobretudo quando projectadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1993, e para a execução das componentes de aço das estruturas mistas aço-betão projectadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1994.

A presente Norma Europeia pressupõe que os trabalhos de construção são efectuados com a necessária competência e com recurso a meios e equipamentos adequados à realização dos trabalhos em conformidade com os requisitos e especificações de execução prescritos nesta Norma Europeia.

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1 Objectivo e campo de aplicaçãoA presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de construções estruturais em aço, incluindo estruturas ou componenteselementos estruturais fabricadosproduzidos a partir de:

- produtos de em aço de construçãoestrutural, laminados a quente, até à classe S 690 inclusive.

- componenteselementos e chapas de aço enformados a frio e chapas de revestimento até à classe S 700 inclusive, no caso de aços inoxidáveis, e até à classe S690 inclusive, no caso de aços-carbono;

- produtos de aço inoxidável, austenítico, austeno-ferrítico e ferrítico, acabados a quente e ou enformados a frio;

- perfis tubulares acabados a quente e ou enformados a frio, incluindo produtos de gamas normalizadas, produtos laminados por encomenda específica e perfis tubulares fabricados por soldadura.

A presente Norma Europeia pode igualmente ser aplicada a classes de aço de construção até S 960 inclusive, desde que as condições de execução sejam verificadas em relação aos critérios de fiabilidade, e que todas todos oas exigências requisitos adicionais necessárioas sejam especificadoas.

A presente Norma Europeia fixa especifíca requisitos independentemente do tipo e da forma da estrutura de aço (p.or ex.emplo, edifícios, pontes, componentes constituídos por placas ou em treliça, ...), incluindo as estruturas submetidas a fadiga ou a acções sísmicas. Estes requisitos são expressos em termos de classes de execução.

A presente Norma Europeia é aplicável a estruturas projectadas de acordo com a parte relevante da EN 1993.

A presente Norma Europeia é aplicável a componentes estruturais e chapas perfiladas e a elementos estruturais constituídos por placas definidos na EN 1993-1-3.

A presente Norma Europeia é aplicável a componentes de aço das estruturas mistas aço-betão projectadas de acordo com a parte relevante da EN 1994.

A presente Norma Europeia pode ser aplicada a estruturas projectadas calculadas de acordo com outras regras de projecto, desde que as condições de execução se encontrem em conformidade com essas regras e que todoas as os exigências requisitos adicionais necessárioas sejam especificadoas.

A presente Norma Europeia não cobre os requisitos relativos à estanquidade à água nem à resistência à permeabilidade ao ar das placaschapas de revestimento.

2 Referências normativas

2.1 Generalidades

Os documentos a seguir referenciados são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, apenas se aplica a edição citada. Para referências não datadas, aplica-se a última edição do documento referenciado (incluindo as emendas).

2.2 Produtos constituintes

2.2.1 Aços

EN 10017 Steel rod for drawing and/or cold rolling — Dimensions and tolerances

EN 10021 General technical delivery conditions for steel products

EN 10024 Hot rolled taper flange I sections — Tolerances on shape and dimensions

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EN 10025-1:2004 Hot rolled products of structural steels — Part 1: General technical delivery conditions

EN 10025-2 Hot rolled products of structural steels — Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy structural steels

EN 10025-3 Hot rolled products of structural steels — Part 3: Technical delivery conditions for normalized/normalized rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-4 Hot rolled products of structural steels — Part 4: Technical delivery conditions for thermomechanical rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-5 Hot rolled products of structural steels — Part 5: Technical delivery conditions for structural steels with improved atmospheric corrosion resistance

EN 10025-6 Hot rolled products of structural steels — Part 6: Technical delivery conditions for flat products of high yield strength structural steels in the quenched and tempered condition

EN 10029 Hot rolled steel plates 3 mm thick or above — Tolerances on dimensions, and shape and mass

EN 10034 Structural steel I and H sections — Tolerances on shape and dimensions

EN 10048 Hot rolled narrow steel strip — Tolerances on dimensions and shape

EN 10051 Continuously hot-rolled uncoated plate, sheet andstrip and plate/sheet cut from wide strip of non-alloy and alloy steels — Tolerances on dimensions and shape

EN 10055 Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10056-1 Structural steel equal and unequal leg angles — Part 1: Dimensions

EN 10056-2 Structural steel equal and unequal leg angles — Part 2: Tolerances on shape and dimensions

EN 10058 Hot rolled flat steel bars for general purpose — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10059 Hot rolled square steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10060 Hot rolled round steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10061 Hot rolled hexagon steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10080 Steel for the reinforcement of concrete — Weldable reinforcing steel — General

EN 10088-1 Stainless steels — Part 1: List of stainless steels

EN 10088-2:2005 Stainless steels — Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of corrosion resisting steels for general purposes

EN 10088-3:2005 Stainless steels — Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products, bars, rods, wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general purposes

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EN 10131 Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and high yield strength steel flat products for cold forming — Tolerances on dimensions and shape

EN 10139 Cold rolled uncoated mild steel narrow strip for cold forming — Technical delivery conditions

EN 10140 Cold rolled narrow steel strip — Tolerances on dimensions and shape

EN 10143 Continuously hot-dip coated steel sheet and strip — Tolerances on dimensions and shape

EN 10149-1 Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming — Part 1: General delivery conditions

EN 10149-2 Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming — Part 2: Delivery conditions for thermomechanically rolled steels

EN 10149-3 Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming — Part 3: Delivery conditions for normalized or normalized rolled steels

EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 10163-2 Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections — Part 2: Plate and wide flats

EN 10163-3 Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections — Part 3: Sections

EN 10164 Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the product — Technical delivery conditions

EN 10169-1 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Part 1: General information (definitions, materials, tolerances, test methods)Technical delivery conditions

EN 10169-2 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Part 2: Products for building exterior applications

EN 10169-3 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Part 3: Products for building interior applications

EN 10204 Metallic products — Types of inspection documents

EN 10210-1 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 1: Technical delivery conditions

EN 10210-2 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 2: Tolerances, dimension and sectional properties

EN 10219-1 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 1: Technical delivery conditions

EN 10219-2 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties

EN 10268 Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming — Technical delivery conditions

EN 10279 Hot rolled steel channels — Tolerances on shape, dimensions and mass

EN 10292 Continuously hot-dip coated strip and sheet of steels with high yield strength for cold forming — Technical delivery conditions

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EN 10296-2:2005 Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes — Technical delivery conditions — Part 2: Stainless steel

EN 10297-2:2005 Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes — Technical delivery conditions — Part 2: Stainless steel

EN 1032610346 Continuously hot-dip coated strip and sheet structural steelssteel flat products — Technical delivery conditions

EN 10327 Continuously hot-dip coated strip and sheet of low carbon steels for cold forming — Technical delivery conditions

EN ISO 1127 Stainless steel tubes — Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length (ISO 1127:1992)

EN ISO 9445-1 Continuously cold-rolled stainless steel narrow strip, wide strip, plate/sheet and cut lengths — Tolerances on dimensions and form — Part 1: Narrow strip and cut lengths (ISO 9445-1:20022009)

EN ISO 9445-2 Continuously cold-rolled stainless steel — Tolerances on dimensions and form — Part 2: Wide strip and plate/sheet (ISO 9445-2:2009)

ISO 4997 Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality

2.2.2 Aços fundidosvazados

EN 10340:2007 Steel castings for structural uses

EN 1559-1 Founding — Technical conditions of delivery — Part 1: General

EN 1559-2 Founding — Technical conditions of delivery — Part 2: Additional requirements for steel castings

2.2.3 Consumíveis para soldadura

EN 756 Welding consumables — Solid wires, solid wire-flux and tubular cored electrode-flux combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels — Classification

EN 757 Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of high strength steels — Classification

EN 760 Welding consumables — Fluxes for submerged arc welding — Classification

EN 1600 Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat resisting steels — Classification

EN 13479 Welding consumables — General product standard for filler metals and fluxes for fusion welding of metallic materials

EN 14295 Welding consumables — Wire and tubular cored electrodes and electrode-flux combinations for submerged arc welding of high strength steels — Classification

EN ISO 636 Welding consumables — Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 636:2004)

EN ISO 2560 Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy and fine grain steels — Classification (ISO 2560:20092)

EN ISO 13918 Welding — Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:2008)

NPEN 1090-22010

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EN ISO 14175 Welding consumables — Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes (ISO 14175:2008)

EN ISO 14341 Welding consumables — Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 14341:2002)

EN ISO 14343 Welding consumables — Wires electrodes, strip electrodes, wires and rods for fusion arc welding of stainless and heat resisting steels — Classification (ISO 14343:20092 and ISO 14343:2002/Amd1:2006)

EN ISO 16834 Welding consumables — Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded arc welding of high strength steels — Classification (ISO 16834:2006)

EN ISO 17632 Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 17632:2004)

EN ISO 17633 Welding consumables — Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and non-gas shielded metal arc welding of stainless and heat-resisting steels — Classification (ISO 17633:20042010)

EN ISO 18276 Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-gas-shielded metal arc welding of high-strength steels — Classification (ISO 18276:2005)

2.2.4 Ligadores mecânicos

EN 14399-1 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 1: General requirements

EN 14399-2 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 2: Suitability test for preloading

EN 14399-3 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 3: System HR — Hexagon bolt and nut assemblies

EN 14399-4:2005 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 4: System HV — Hexagon bolt and nut assemblies

EN 14399-5 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 5: Plain washers

EN 14399-6 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 6: Plain chamfered washers

EN 14399-7 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 7: System HR — Countersunk head bolts and nut assemblies

EN 14399-8 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 8: System HV — Hexagon fit bolt and nut assemblies

prEN 14399-9 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 9: System HR or HV — Bolt and nut assemblies with direct tension indicators

prEN 14399-10 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 10: System HRC — Bolt and nut assemblies with calibrated preload

EN 15048-1 Non preloaded structural bolting assemblies — Part 1: General requirements

EN 20898-2 Mechanical properties of fasteners — Part 2: Nuts with specified proof load values — Coarse thread (ISO 898-2:1992)

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EN ISO 898-1 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (ISO 898-1:19992009)

EN ISO 1479 Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)

EN ISO 1481 Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)

EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners — Part 1: Bolts, screws and studs (ISO 3506-1:19972009)

EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners — Part 2: Nuts (ISO 3506-2:19972009)

EN ISO 4042 Fasteners — Electroplated coatings (ISO 4042:1999)

EN ISO 6789 Assembly tools for screws and nuts — Hand torque tools — Requirements and test methods for design conformance testing, quality conformance testing and recalibration procedure (ISO 6789:2003)

EN ISO 7049 Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983)

EN ISO 7089 Plain washers — Normal series — Product grade A (ISO 7089:2000)

EN ISO 7090 Plain washers, chamfered — Normal series — Product grade A (ISO 7090:2000)

EN ISO 7091 Plain washers — Normal series — Product grade C (ISO 7091:2000)

EN ISO 7092 Plain washers — Small series — Product grade A (ISO 7092:2000)

EN ISO 7093-1 Plain washers — Large series — Part 1: Product grade A (ISO 7093-1:2000)

EN ISO 7093-2 Plain washers — Large series — Part 2: Product grade C (ISO 7093-2:2000)

EN ISO 7094 Plain washers — Extra large series — Product grade C (ISO 7094:2000) (Corrigendum

AC:2002 incorporated)"

EN ISO 10684 Fasteners — Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004)

EN ISO 15480 Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480:1999)

EN ISO 15976 Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head — St/St (ISO 15976:2002)

EN ISO 15979 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head — St/St (ISO 15979:2002)

EN ISO 15980 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head — St/St (ISO 15980:2002)

EN ISO 15983 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head — A2/A2 (ISO 15983:2002)

EN ISO 15984 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head — A2/A2 (ISO 15984:2002)

ISO 10509 Hexagon flange head tapping screws

2.2.5 Cabos de alta resistência

prEN 10138-3 Prestressing steels — Part 3: Strand

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EN 10244-2 Steel wire and wire products — Non-ferrous metallic coatings on steel wire — Part 2: Zinc or zinc alloy coatings

EN 10264-3 Steel wire and wire products — Steel wire for ropes — Part 3: Round and shaped non alloyed steel wire for high duty applications

EN 10264-4 Steel wire and wire products — Steel wire for ropes — Part 4: Stainless steel wire

EN 12385-1 Steel wire ropes — Safety — Part 1: General requirements

EN 12385-10 Steel wire ropes — Safety — Part 10: Spiral ropes for general structural applications

EN 13411-4 Terminations for steel wire ropes — Safety — Part 4: Metal and resin socketing

2.2.6 Aparelhos de apoio estruturais

EN 1337-2 Structural bearings — Part 2: Sliding elements

EN 1337-3 Structural bearings — Part 3: Elastomeric bearings

EN 1337-4 Structural bearings — Part 4: Roller bearings

EN 1337-5 Structural bearings — Part 5: Pot bearings

EN 1337-6 Structural bearings — Part 6: Rocker bearings

EN 1337-7 Structural bearings — Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings

EN 1337-8 , Structural bearings — Part 8: Guide bearings and restraint bearings

2.3 Preparação

EN ISO 9013 , Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product specification and quality tolerances (ISO 9013:2002)

ISO 286-2 , ISO system of limits and fitsGeometrical product specifications (GPS) — ISO code system for tolerances on linear sizes — Part 2: Tables of standard tolerance grades classes and limit deviations for holes and shafts

CEN/TR 10347, Guidance for forming of structural steels in processing

2.4 Soldadura

EN 287-1 Qualification test of welders — Fusion welding — Part 1: Steels

EN 1011-1:1998 Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 1: General guidance for arc welding

EN 1011-2:2001 Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 2: Arc welding of ferritic steels

EN 1011-3 Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 3: Arc welding of stainless steels

EN 1418 Welding personnel — Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

EN ISO 3834 (all parts) Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834:2005)

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EN ISO 4063 Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference numbers (ISO 4063:19982009, Corrected version 2010-03-01)

EN ISO 5817 Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003, corrected version:2005, including Technical Corrigendum 1:2006)

EN ISO 9692-1 Welding and allied processes — Recommendations for joint preparation — Part 1: Manual metal-arc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels (ISO 9692-1:2003)

EN ISO 9692-2 Welding and allied processes — Joint preparation — Part 2: Submerged arc welding of steels (ISO 9692-2:1998)

EN ISO 13916 Welding — Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)

EN ISO 14373 Resistance welding — Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon steels (ISO 14373:2006)

EN ISO 14554 (all parts) Quality requirements for welding — Resistance welding of metallic materials (ISO 14544-1:2000)

EN ISO 14555 Welding — Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006)

EN ISO 14731 Welding coordination — Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006)

EN ISO 15609-1 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure specification — Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)

EN ISO 15609-4 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure specification — Part 4: Laser beam welding (ISO 15609-4:20042009)

EN ISO 15609-5 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure specification — Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004)

EN ISO 15610 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on tested welding consumables (ISO 15610:2003)

EN ISO 15611 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on previous welding experience (ISO 15611:2003)

EN ISO 15612 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification by adoption of a standard welding procedure (ISO 15612:2004)

EN ISO 15613 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on pre-production welding test (ISO 15613:2004)

EN ISO 15614-1 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)

EN ISO 15614-11 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 15614-11:2002)

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EN ISO 15614-13 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 13: Resistance butt and flash welding (ISO 15614-13:2005)

EN ISO 15620 Welding — Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000)

EN ISO 16432 Resistance welding — Procedure for projection welding of uncoated and coated low carbon steels using embossed projection(s) (ISO 16432:2006)

EN ISO 16433 Resistance welding — Procedure for seam welding of uncoated and coated low carbon steels (ISO 16433:2006)

2.5 Ensaios

EN 473 Non destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel — General principles

EN 571-1 Non destructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles

EN 970 Non-destructive examination of fusion welds — Visual examination

EN 1290 Non-destructive examination of welds — Magnetic particle examination of welds

EN 1435 Non-destructive testing of welds — Radiographic testing of welded joints

EN 1713 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Characterization of indications in welds

EN 1714 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing of welded joints

EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 12062:1997 Non-destructive examination of welds — General rules for metallic materials

EN ISO 6507 (all parts) Metallic materials — Vickers hardness test (ISO 6507:2005)

EN ISO 9018 Destructive tests on welds in metallic materials — Tensile test on cruciform and lapped joints (ISO 9018:2003)

EN ISO 10447 Resistance welding - Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds (ISO 10447:2006)

2.6 Montagem

EN 1337-11 Structural bearings — Part 11: Transport, storage and installation

ISO 4463-1 Measurement methods for building — Setting-out and measurement — Part 1: Planning and organization, measuring procedures, acceptance criteria

ISO 7976-1 Tolerances for building — Methods of measurement of buildings and building products — Part 1: Methods and instruments

ISO 7976-2 Tolerances for building — Methods of measurement of buildings and building products — Part 2: Position of measuring points

ISO 17123 (all parts) Optics and optical instruments — Field procedures for testing geodetic and surveying instruments

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2.7 Protecção contra aanti- corrosão

EN 14616 Thermal spraying — Recommendations for thermal spraying

EN 15311 Thermal spraying — Components with thermally sprayed coatings — Technical supply conditions

EN ISO 1461:1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles — Specifications and test methods (ISO 1461:1999)

EN ISO 2063 Thermal spraying — Metallic and other inorganic coatings — Zinc, aluminium and their alloys (ISO 2063:2005)

EN ISO 2808 Paints and varnishes — Determination of film thickness (ISO 2808:2007)

EN ISO 8501 (all parts) Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness

EN ISO 8503-1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (ISO 8503-1:1988)

EN ISO 8503-2 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel — Comparator procedure (ISO 8503-2:1988)

EN ISO 12944 (all parts) Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems (ISO 12944:1998)

EN ISO 14713-1 Zinc coatings — Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of iron and steel in structures — Part 1: General principles of design and corrosion resistance (ISO 14713-1:2009)

EN ISO 14713-2 Zinc coatings — Guidelines and recommendations for the pProtection against corrosion of iron and steel in structures — Part 2: Hot dip galvanization Zinc and aluminium coatings — Guidelines (ISO 14713-2:19992009)

ISO 19840 Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems — Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces

2.8 Tolerâncias

EN ISO 13920 Welding — General tolerances for welded constructions — Dimensions for lengths and angles — Shape and position (ISO 13920:1996)

2.9 Diversos

EN 508-1 Roofing products from metal sheet — Specification for self-supporting products of steel, aluminium or stainless steel sheet — Part 1: Steel

EN 508-3 Roofing products from metal sheet — Specification for self-supporting products of steel, aluminium or stainless steel sheet — Part 3: Stainless steel

EN 1993-1-6 Eurocode 3: Design of steel structures — Part 1-6: Strength and Stability of Shell Structures

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EN 1993-1-8 Eurocode 3: Design of steel structures — Part 1-8: Design of joints

prEN 13670 Execution of concrete structures

ISO 2859-5 Sampling procedures for inspection by attributes — Part 5: System of sequential sampling plans indexed by acceptance quality limit (ALQ) for lot-by-lot inspection

3 Termos e definiçõesPara os fins da presente norma, são aplicáveis aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1 trabalhos de construção

Tudo o que é construído ou resulta de operações de construção. Este termo engloba tanto os trabalhos de construção de edifícios como os restantes trabalhos de engenharia civil. Este termo refere-se à construção completa, incluindo elementos componentes estruturais e não estruturais.

3.2 trabalhos

Fracções daParte dos trabalhos de construção, constituídas relativos à construção por de estruturas de aço.

3.3 estruturas deconstrução estrutural em aço

Estruturas de aço ou componentes de estruturas deproduzidos em aço utilizadoas na construção.

3.4 construtor

Pessoa ou organização que executa os trabalhos de construção (denominado fornecedor na EN ISO 9000).

3.5 estrutura

Ver EN 1990.

3.6 fabrico produção

Conjunto de actividades requeridas para produzir e fornecer um componente. Conforme o caso, o fabricoa produção compreende, por exemplo, o aprovisionamento, a preparação e a montagem em fábrica, a soldadura, as ligações mecânicas, o transporte e o tratamento das superfícies, bem como as operações de inspecção e a respectiva documentação.

3.7 execução

Conjunto de actividades realizadas com o objectivo da execução física da construção, ou seja, o aprovisionamento, o fabrico, a soldadura, as ligações mecânicas, o transporte, a montagem e o tratamento das superfícies, bem como todas as operações de inspecção e a respectiva documentação.

3.7.1 caderno de encargos de execução

Conjunto de documentos que cobrem os dados técnicos e os requisitos para a execução de uma estrutura de aço em particular, incluindo os especificados para completar complementar e modificar qualificar as regras da presente Norma Europeia.

NOTA 1: O caderno de encargos de execução inclui os requisitos que são remetidos para o seu conteúdo pela a presente Norma Europeia identifica como items a serem especificados.

NOTA 2: O caderno de encargos de execução pode ser considerado como um conjunto completo de requisitos para o fabricoa produção e a instalação de componentes estruturais de aço, sendo os requisitos para o fabricoa produção fornecidos sob a forma de umno conjunto de especificações relativas aosdos componentes, de acordo com a EN 1090-1.

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3.7.2 classe de execução

Conjunto classificado de requisitos especificados para a execução da obrados trabalhos no seu conjunto, de um componente individual ou de um pormenor de um componente.

3.8 categoria de serviço

Categoria que caracteriza um componente em termos das condições da sua utilização.

3.9 categoria de produção

Categoria que caracteriza um componente em termos dos métodos utilizados na sua execução.

3.10 produto constituinte

Material e ou produto utilizados para fabricar produzir um componente e que continuam a fazer parte integrante desse componente, tal como, por exemplo, um produto de aço de construção, um produto de aço inoxidável, um ligador mecânico ou um produto consumível para soldadura.

3.11 componente

Parte de uma estrutura de aço que pode, por si só, constituir uma montagemum conjunto de diversos componentes de menores dimensões.

3.11.1 componente enformado a frio

Ver as Normas Europeias EN 10079 e EN 10131.

3.12 preparação

Conjunto de actividades efectuadas sobre os produtos constituintes de aço para os preparar para a sua montagem em fábrica e incorporação nos componentes. Conforme o caso, a preparação pode compreender, por exemplo, a identificação, a manutenção e o armazenamento, o corte, a enformagem e a perfuraçãofuração.

3.13 método de montagem básico doprevisto no projecto

Linhas gerais de um método de montagem no qual se baseia o projecto da estrutura, (também designado como sequência de montagem de cálculoprojecto).

3.13.1 programa de montagem

Conjunto de documentos que descrevem os procedimentos a utilizar na montagem de uma estrutura.

3.14 não-conformidade

Ver a Norma EN ISO 9000.

3.15 Ensaio não destrutivo (NDT END) adicional (ensaio não-destrutivo)

Técnica de NDT END que complementa o exame visual tal como, por exemplo, um controlo por por magnetoscopia (partículas magnéticas), um controlo por líquidos penetrantes, um controlo por correntes parasitas (correntes de Foucault), um controlo por ultra-sons ou um controlo por radiografia.

3.16 tolerância

Ver a Norma ISO 1803.

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3.16.1 tolerância essencial

Limites fundamentais para uma tolerância geométrica, necessários para respeitarem as hipóteses de cálculo projecto das estruturas, em termos de resistência mecânica e de estabilidade.

3.16.2 tolerância funcional

Tolerância geométrica que pode ser requerida para cumprir uma outra função, para além da resistência mecânica e da estabilidade, tal como o aspecto ou a concordânciao ajuste.

3.16.3 tolerância especial

Tolerância geométrica que não é coberta pelos tipos ou valores de tolerâncias fornecidos na presente Norma Europeia, e que necessita de ser especificada para cada caso particular.

3.16.3 tolerância de fabrico fabrico

Gama de variação permitida para o valor de uma dimensão de um componente, resultante do fabricoda produção desse componente.

4 Cadernos de encargos e documentação

4.1 Cadernos de encargos de execução

4.1.1 Generalidades

Os requisitos técnicos e as informações necessárias à execução de cada parte da obrados trabalhos devem ser aprovados acordados e completados antes do início da execução dessa parte da obrados trabalhos. Devem existir procedimentos que permitam introduzir alterações num caderno de encargos de execução previamente aprovadoacordado. O caderno de encargos de execução deve incluir os seguintes elementos, quando relevantes:

a) informações adicionais, tais como as indicadas no anexo Anexo A.1;

b) opções, tais como as indicadas no Aanexo A.2;

c) as classes de execução, (ver 4.1.2);

d) os graus de preparação, (ver 4.1.3);

e) as classes de tolerância, (ver 4.1.4);

f) os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos, (ver 4.2.3 e 9.2).

4.1.2 Classes de execução

No presente documento são indicadas estabelecidas quatro classes de execução, designadas EXC1 a EXC4, cujos requisitos aumentam de rigor de EXC1 para EXC4.

As classes de execução podem ser aplicadas ao conjunto daa toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir várias classes de execução. Um pormenor ou um grupo de pormenores será normalmente associado a uma única classe de execução. Contudo, a escolha de uma classe de execução não tem de ser necessariamente a mesma para todos os requisitos.

Se a classe de execução não for especificada classe de execução, deverá ser adoptada a classe EXC2.

A lista dos requisitos associados às classes de execução é indicada no Aanexo A.3.

No Anexo B são fornecidas recomendações para a escolha das classes de execução.

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NOTA: A escolha das classes de execução depende das categorias de produção e das categorias de serviço, em ligação com as classes de consequência, conforme definidas no Anexo B da Norma EEN 1990:20022009.

4.1.3 Graus de preparação

No presente documento são indicados estabelecidos três graus de preparação, designados P1 a P3 de acordo com a Norma ISO 8501-3, cujos requisitos aumentam de rigor de P1 para P3.

NOTA: Os graus de preparação dependem da vida útil prevista para a protecção anti-contra a corrosão e da categoria de corrosividade, conforme definida na sSecção 10.

Os graus de preparação podem ser aplicados ao conjunto daa toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir vários graus de preparação. Um pormenor ou um grupo de pormenores será normalmente associado a um único grau de preparação.

4.1.4 Tolerâncias geométricas

Dois tipos de tolerâncias geométricas são definidos em na secção 11.1:

a) tolerâncias essenciais;

b) tolerâncias funcionais, com duas classes cujos requisitos aumentam de rigor da classe 1 para a classe 2.

4.2 Documentação do construtor

4.2.1 Documentação sobre relativa à qualidade

Os pontos seguintes devem ser documentados para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4:

a) um organograma e pessoal dirigente responsável por cada tarefa da execuçãoa atribuição das tarefas e da autoridade no decurso das diversas fases de projecto;

b) os procedimentos, métodos e instruções de trabalho que deverão sera serem aplicados;

c) um plano de inspecção específico para a obraos trabalhos;

d) um procedimento para o tratamento das alterações e modificações;

e) um procedimento para o tratamento das não-conformidades, pedidos de alteração de disposições contratuaisderrogações, e litígios diferendos sobre a qualidade;

f) todas as situações especificadas de interdição do prosseguimentoparagem dos trabalhos ou de exigência de inspecções ou de ensaios por terceiros, e todos os correspondentes requisitos de acesso correspondentes.

4.2.2 Plano de qualidade

Deve-se especificar se é obrigatório dispor derequerido um plano de qualidade para a execução da obrados trabalhos.

NOTA: A Norma EEN ISO 9000 fornece a definição de um plano de qualidade.

O plano de qualidade deve conter:

a) um documento de organização geral que deve abordar os seguintes pontos:

1) uma revisão dos requisitos do caderno de encargos em comparação com as capacidades de execução;

2) a atribuição das tarefas e da autoridade no decurso das diversas fases de projectoum organigrama e o pessoal dirigente responsável por cada tarefa da execução;

3) os princípios e modalidades de organização da inspecção, incluindo a atribuição das responsabilidades por cada tarefa de inspecção ;

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b) a documentação sobre relativa à qualidade, anterior à execução, conforme indicado em 4.2.1. Os documentos devem ser elaborados antes da fase de execução da construção, à qual se referem.

c) os documentos de acompanhamento da execução que contêm os registos das inspecções e das verificações realizadas, ou que demonstram as qualificações e as certificações dos meios recursos empregues em obra. Os documentos de acompanhamento da execução relativos às situações especificadas de interdição do prosseguimento paragem dos trabalhos que condicionem a continuidade da sua execução, devem ser produzidos antes de a situação de interdição paragem ser levantada.

O Anexo C fornece uma lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade recomendado para a execução de construções estruturais em aço com uma referência às linhas directivasorientações gerais estabelecidas na Norma ISO 10005.

4.2.3 Segurança dos trabalhos de montagem

As especificações de métodos fornecendo instruções de trabalho detalhadas devem estar em conformidade com os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos de montagem, tais como as especificadasconforme especificado nas Ssecções 9.2 e 9.3.

4.2.4 Documentação sobre arelativa à execução

Durante a execução dos trabalhos deve ser elaborado um conjunto de documentação suficiente, descrevendo o estado de construção da estrutura resultante da sua construção, para demonstrar que os trabalhos foram realizados em conformidade com o caderno de encargos da execução.

5 Produtos constitutivos constituintes

5.1 Generalidades

Em geral, os produtos constitutivos constituintes, destinados à a serem utilizados na execução das de estruturas de aço, devem ser seleccionados no âmbito das Normas Europeias aplicáveisrelevantes, indicadas nas secções seguintes. Se for necessário recorrer à utilização de produtos constitutivos constituintes não cobertos pelas normas indicadas, as suas propriedades devem ser especificadas.

As definições e os requisitos da Norma EEN 10021 devem ser aplicadas aplicados em conjunto com as das Normas Europeias do de produto aplicáveisrelevantes.

5.2 Identificação, documentos de inspecção e de rastreabilidade

As propriedades dos produtos constitutivos constituintes fornecidos devem encontrar-seser devidamente documentadas, de modo a se poderpoderem ser comparadas compará-las com as propriedades especificadas. A sua conformidade com a norma de produto aplicável relevante deve ser verificada de acordo com a ssecção 12.2.

No caso de produtos metálicos, os documentos de inspecção de acordo com a Norma EEN 10204 devem ser os indicados no Quadro 1.

Quadro 1 – Documentos de inspecção para produtos metálicos

Produto constitutivoconstituinte Documentos de inspecção

Aços de construçãoestruturais (Quadros 2 e 3)dDe acordo com o Quadro B.1 da

Norma EEN 10025-1:2004a b

Aços inoxidáveis (Quadro 4) 3.1

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Aços vazadosdDe acordo com o Quadro B.1 da

Norma EEN 10340-1:2007

Produtos consumíveis para soldadura (Quadro 5) 2.2

Ligações aparafusadas estruturaisConjuntos para ligações

aparafusadas2.1 c

Rebitagem Rebites para aplicação a quente 2.1 c

Parafusos auto-roscantes e parafusos auto-perfurantes e rebites cegos 2.1

Pernos para soldadura por arco 2.1 c

Juntas de dilatação para pontes 3.1

Cabos de alta resistência 3.1

Aparelhos de apoio estruturais 3.1a Para os aços estruturais das classes S 355 JR oue J0, é exigido requerido um certificado de

recepçãodocumento de inspecção 3.1 para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4b A Norma EEN 10025-1 requer que os elementos incluídos na fórmula CEV sejam referidos no documento

de inspecção. Para além da A indicação dos outros elementos adicionais requeridos pela Norma

EEN 10025-2 deve indicar, deverão ainda ser indicados os teores em Al, Nb e Ti.c No caso de ser exigido requerido um certificado 3.1, este certificado poderá ser substituído por uma marca

de identificação do lote de fabrico.

Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a rastreabilidade dos produtos constitutivos constituintes deve ser assegurada a todos os níveisem todas as fases, desde o seu aprovisionamento até à sua recepção após a sua incorporação na obra.

Esta rastreabilidade pode ser baseada em registos referentes aos a lotes de produto destinados a uma gamaprocessos de fabrico comum, a não sera menos que seja requerida uma rastreabilidade individual para cada produto.

No caso das classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, se existirem diferentes classes e/ou qualidades de produtos constitutivos constituintes em circulação, cada artigo deve ser munido com uma marcação própria que permita identificar a sua classe.

O s métodos de marcação devem estar em conformidade com os utilizados na marcação dos componentes, conforme indicado na ssecção 6.2.

Se for exigida requerida uma marcação, os produtos constitutivos constituintes não marcados devem ser tratados como produtos não -conformes.

5.3 Aços de construçãoProdutos em aço estrutural

5.3.1 Generalidades

Salvo especificação em contrário, os produtos de em aço de construçãoestrutural devem estar em conformidade com os requisitos das normas de produto europeias aplicáveisrelevantes, indicadas nos Quadros 2, 3 e 4. As classes, qualidades e, se necessário, as massas de revestimento e de acabamento, devem ser especificadas, bem como quaisquer outras opções que venham a ser requeridas, desde que autorizadas

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pela norma do produto, incluindo as referentes à aptidão para a zincagemo revestimento com zinco por imersão a quente (galvanização), se necessário.

Os produtos de aço a utilizar no fabrico de componentes enformados a frio devem apresentar características em conformidade com a aptidão requerida para o processo de enformagem a frio. O Quadro 3 indica os aços -carbono com aptidão para serem enformados a frio.

Quadro 2 – — Normas de produto para os aços -carbono de construçãoestruturais

ProdutosCondições técnicas de

fornecimentoDimensões Tolerâncias

Perfis I e H

EN 10025-1

EN 10025-2

EN 10025-3

EN 10025-4

EN 10025-5

EN 10025-6

conforme o caso

aplicável

Não disponível EN 10034

Perfis I de inércia variável laminados a quente com banzos de faces internas inclinadas

Não disponível EN 10024

Perfis U Não disponível EN 10279

Cantoneiras de abas iguais e de abas desiguais

EN 10056-1 EN 10056-2

Perfis T EN 10055 EN 10055

Chapas, placas e placas de grandes dimensões

Não aplicávelEN 10029 EN 10051

Barras e vVarõesEN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061

EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061

Perfis tubulares acabados a quente EN 10210-1 EN 10210-2 EN 10210-2

Perfis tubulares enformados a frio EN 10219-1 EN 10219-2 EN 10219-2

NOTA: A Norma EEN 10020 fornece as definições e as classificações das classes de aço. As designações simbólicas e as designações numéricas dos aços são fornecidas nas Normas EEN 10027-1 e EN 10027-2, respectivamente.

Quadro 3 – — Normas de produto para chapas de revestimento e bandas aptas para enformagem a frio

Produtos Condições técnicas de fornecimento TolerânciasAços de construçãoestruturais não-ligados

EN 10025-2 EN 10051

Aços de construçãoestruturais soldáveis de grão fino

EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10051

Aços de alto limite de elasticidade para enformagem a frio

EN 10149-1, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10268

Não disponívelEN

10029, EN 10048,

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EN 10051, EN 10131, EN 10140

Aços laminados a frio ISO 4997 EN 10131Aços revestidos em contínuo por imersão a quente

EN 10292, EN 10326, EN 10327EN 10346 EN 10143

Produtos de aço planos revestidos em contínuo por matérias orgânicas com materiais orgânicos

EN 10169-2, EN 10169-3EN 10169 EN 10169-1

Bandas estreitas EN 10139EN 10048 EN 10140

Quadro 4 – — Normas de produto para aços inoxidáveis

Produtos Condições técnicas de fornecimento Tolerâncias

Chapas de revestimento, placas chapas e bandas

EN 10088EN 10029, EN 10048, EN 10051, EN ISO 9445

Tubos (soldados) EN 10296-2EN ISO 1127

Tubos (sSem costura) EN 10297-2

Barras, varões e perfis EN 10088-3EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061

NOTA As designações simbólicas e numéricas dos aços são fornecidas na Norma EEN 10088-1

5.3.2 Tolerâncias de espessura

Salvo especificação em contrário, e de acordo com a Norma EEN 10029, as tolerâncias de espessura para as chapas de aço de construçãoestrutural devem ser as seguintes:

EXC4: Classe B.

No caso dos de outros produtos de aço de construçãoestrutural e de aço inoxidável, deve ser utilizada a classe de espessura A, salvo especificação em contrário.

5.3.3 Estados da superfície

No caso dos aços carbono, os requisitos relativos ao estado da superfície são os seguintes:

a) cClasse A2 para as placas chapas e as placas de grandes dimensões, em conformidade com as exigências da Norma EEN 10163-2;

b) cClasse C1 para os perfis em conformidade com as exigências da Norma EEN 10163-3. O caderno de encargos de execução deve especificar se imperfeições, tais como fissuras, escamas e rugas dobras devem ser reparadas.

No caso de serem requeridos estados de superfície mais restritivos para placas chapas das classes de execução EXC3 e EXC4, esses estados devem ser especificados.

As Os exigências requisitos relativas relativos aos estados de acabamento da superfície de aços inoxidáveis devem ser as seguintes:

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a) cChapas de revestimento, placaschapas e bandas: de acordo com os requisitos da EN 10088-2;

b) bBarras, varões e perfis: de acordo com os requisitos da EN 10088-3.

Os requisitos adicionais relativos aos pontos seguintes devem ser especificados: restrições especiais relativas às imperfeições de superfície ou reparação dos defeitos superficiais por desbaste em conformidade com a Norma EEN 10163, ou com a EN 10088 no caso de aços inoxidáveis.

Para os outros produtos, as exigênciasos requisitos relativas relativos aos acabamentos da superfície devem ser especificados nos termos das especificações europeias ou internacionais aplicáveis.

Se a especificação aplicável não definir com precisão os acabamentos de superfície decorativos ou com exigências especiais, deve-se especificar o tipo de acabamento a aplicar.

O estado da superfície dos produtos constitutivos constituintes deve ser tal que os requisitos aplicáveis ao grau de preparação das superfícies, em conformidade com a secção 10.2, possam ser respeitados.

5.3.4 Características Propriedades especiais

No caso das classes de execução EXC3 e EXC4, a classe de qualidade S1 de descontinuidade interna segundo a EN 10160 deve ser especificada utilizada para as ligações soldadas em cruz que transmitam as tensões principais de tracção através da espessura da chapa, numa banda de largura igual a quatro vezes a espessura da chapa, de cada lado da ligação proposta.

Deve-se especificar se é necessário averiguar verificar a existência de descontinuidades internas nas zonas situadas na vizinhança de diafragmas ou de reforços. Nesse caso, a classe de qualidade S1 da EN 10160 deve ser aplicada a uma banda da chapa do banzo ou da alma com uma largura igual a 25 vezes a espessura da chapa de cada lado do diafragma ou do reforço, no caso de se encontrarem ligados por soldadura.

Além dissoAdicionalmente, as exigênciasos requisitos associadas associados aos itens seguintes devem ser especificadas, quando forem relevantes:.

a) eEnsaios dos produtos constituintes, à excepção dos aços inoxidáveis, a fim de identificar as descontinuidades internas ou fissuras nas zonas a soldar;

b) Características propriedades de deformação melhoradas no sentido perpendicularmente à superfície dos produtos constituintes, à excepção dos aços inoxidáveis, de acordo com a EN 10164;

c) Condições condições especiais de fornecimento dos de aços inoxidáveis, como por exemplo a realização de ensaios de resistência à corrosão por picadas no seioalveolar de umem ambiente com azoto (PRE(N)) ou de um ensaios de corrosão acelerada. Salvo especificação em contrário, o PRE(N) deve ser dado pela expressão (Cr + 3,3 Mo + 16 N), em que os elementos são expressos em percentagem da massa;

d) cCondições de tratamento, no caso de os produtos constituintes necessitarem de ser tratados antes do seu fornecimento.

NOTA: Estes tratamentos podem ser, por exemplo, um tratamento térmico, ou a aplicação de uma contra-flecha ou de uma dobragem.

5.4 Aços vazados

Os aços vazados devem respeitar os requisitos indicados na EN 10340. As classes, qualidades e, se necessário, os estados de acabamento devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto, incluindo a informação necessária e opções conforme requerido na EN 1559-1 e EN 1559-2.

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5.5 Consumíveis para soldadura

Todos os produtos consumíveis para soldadura devem respeitar os requisitos da EN 13479 e a norma do de produto apropriadao, conforme indicado no Quadro 5.

Quadro 5 – — Normas de produto relativas a consumíveis para soldadura

Consumíveis utilizados empara soldadura Normas deo produto

Gases de protecção para soldadura por arco eléctrico e corte EN ISO 14175Fio eléctrodo e outros metais de adição para soldadura MIG/MAG de aços não ligados e de grão fino

EN ISO 14341

Fio sólido, binário fio sólido-fluxo, binário fio fluxado-fluxo para soldadura por arco submerso de aços não ligados e de grão fino

EN 756

Eléctrodos revestidos para soldadura por eléctrodo revestido manual de aços de alta resistência

EN 757

Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com ou sem gás de protecção de aços não ligados e de grão fino

EN ISO 17632

Fluxos para soldadura por arco submerso EN 760Eléctrodos revestidos para soldadura por eléctrodo revestido manual de aços inoxidáveis e resistentes ao calor

EN 1600

VarõesVaretas, fios e outros metais de adição para soldadura TIG de aços não ligados e de grão fino

EN ISO636

Eléctrodos revestidos para soldadura por eléctrodo revestido manual de aços não ligados e de grão fino

EN ISO 2560

Fio eléctrodo, fio e varões e varetas para soldadura por arco eléctrico de aços inoxidáveis e resistentes ao calor

EN ISO 14343

Fio eléctrodo, fio, varões e varetas e outros metais de adição de soldadura por arco eléctrico com protecção gasosa de aços de alta resistência

EN ISO 16834

Fio eléctrodo e fio eléctrodo fluxado e binário fio-fluxo para soldadura por arco submerso de aços de alta resistência

EN 14295

Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com ou sem gás de protecção de aços inoxidáveis e resistentes ao calor

EN ISO 17633

Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com gás de protecção de aços de alta resistência

EN ISO 18276

O tipo de consumível de para soldadura deve ser adequado para oao processo de soldadura, materiais base envolvidos e procedimento de soldadura.

Para aços de classes superiores a S 355, a utilização de consumíveis e fluxos com índice de basicidade médio-alto é recomendado para os processos de soldadura: 111, 114 121, 122, 136, 137 (ver 7.3 para definição dos processos de soldadura).

No caso da soldadura de aços de acordo comespecificados segundo a EN 10025-5, os consumíveis de soldadura a utilizar devem assegurar que as juntas de soldadura completas têm uma resistência à corrosão atmosférica pelo menos equivalente à do material metal base. Excepto especificação em contrário, deve ser utilizada uma das opções dadas na no Tabela Quadro 6.

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Quadro 6 – —Consumíveis de para soldadura a utilizar na ligação deem aços em conformidade comespecificados segundo a EN 10025-5

Processo Opção 1 Opção 2 Opção 3

111 Adequação 2,5 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo

135 Adequação 2,5 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo

121, 122 Adequação 2 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo

Adequação: 0,5 % Cu e outros elementos de liga

NOTA Ver também 7.5.10.

Para aços inoxidáveis, devem ser utilizados consumíveis de para soldadura que resultam em cordões de soldadura com uma resistência à corrosão pelo menos equivalente à do material metal base.

5.6 Ligadores mecânicos

5.6.1 Generalidades

A resistência à corrosão dos ligadoresconectores, elementos de fixaçãopeças de ligação e anilhas de de estanquidadevedação deve ser comparável à especificada para os elementos componentes ligados.

Os revestimentos de por galvanização a quente dos elementos de fixaçãodas peças de ligação devem encontrar-se em conformidade com a EN ISO 10684.

A electrozincagem de peças de ligação deve estar em conformidade com a EN ISO 4042.

Os revestimentos de protecção das dos componentes dos elementos de fixaçãoligadores mecânicos devem satisfazer os requisitos da norma do de produto aplicável ou, por defeito, as recomendações do fabricante.

NOTA: Deve ser dada atenção ao risco de fragilização por hidrogénio durante a electrozincagem ou galvanização a quente de parafusos 10.9

5.6.2 Terminologia

No texto da presente norma é utilizada a seguinte terminologia:

a) “anilha” significa “anilha plana ou anilha chanfradabiselada”;

b) “ligação aparafusadaconjunto para ligação” significa “um parafuso com uma porca e anilha(s) se necessária(s)”.

5.6.3 Conjuntos para ligações aparafusadasParafusos estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço

Os conjuntos para ligações aparafusadasparafusos estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço, de aço -carbono ou de aço -liga, e de aço inoxidável austenítico devem encontrar-se em conformidade com a EN  15048-1.

As ligaçõesOs conjuntos para ligações aparafusadas em conformidade com a EN  14399-1 podem também ser utilizados em aplicações sem pré-esforço.

As classes de qualidade dos parafusos e das porcas e, se necessário, os acabamentos de superfície devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto.

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As características mecânicas devem ser especificadas para:

a) As ligaçõesOs conjuntos para ligações aparafusadas de aço -carbono ou de aço-liga cujo diâmetro seja superior aos especificados na EN ISO 898-1 e na EN  20898-2;

b) As ligaçõesOs conjuntos para ligações aparafusadas de aço inoxidável austenítico cujo diâmetro seja superior aos especificados na EN ISO 3506-1 e na EN ISO 3506-2;

c) Os parafusosOs conjuntos para ligação de aço austeno-ferrítico;

Os ligadoresAs peças de ligação em conformidade com a EN ISO 898-1 e com a EN  20898-2 não devem ser utilizados utilizadas na ligação de aços inoxidáveis em conformidade com a EN 10088, salvo especificação em contrário. Se for necessário utilizar sistemas de isolamento, devem-se especificar todos os pormenores relativos à sua utilização.

5.6.4 Parafusos Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a ligações aparafusadas pré-esforçadasaplicações com pré-esforço

Os parafusosOs conjuntos para ligações aparafusadas estruturais de alta resistência aptos para a utilização em ligações aparafusadas pré-esforçadas aplicações com pré-esforço incluem os parafusos doo sistema HR, do sistema HV e os parafusos HRC. Estes parafusos conjuntos devem estar em conformidade com as prescrições da EN 14399-1 e da Norma Europeia apropriada, conforme indicado no Quadro 7.

As classes de qualidade dos parafusos e das porcas e, se necessário, os estados de acabamento devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto.

Quadro 7 –— Normas de produto para os parafusos conjuntos para ligações estruturais de alta resistência aptos para a utilização em ligações aparafusadas pré-esforçadasaplicações com pré-esforço

Parafusos e porcas Anilhas

EN 14399-3

EN 14399-4

EN 14399-7

EN 14399-8

prEN 14399-10

EN 14399-5

EN 14399-6

Salvo especificação em contrário, os parafusos de aço inoxidável não devem ser utilizados em aplicações pré-esforçadas. No caso de serem utilizados, devem ser tratados como ligadores peças de ligação especiais.

5.6.5 Dispositivos iIndicadores de esforço directos de pré-esforço

Os dispositivos indicadores de esforçodirectos de pré-esforço, bem como as anilhas endurecidas para colocação sob a porca ou sob a cabeça do parafuso, devem encontrar-se em conformidade com o prEN 14399-9.

Os dispositivos indicadores de esforço directos de pré-esforço não devem ser utilizados com aços de construção de com superior resistência melhorada à corrosão atmosférica, nem com aços inoxidáveis.

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5.6.6 Conjuntos para lLigações aparafusadas com superior resistência resistentes à corrosão atmosférica

As Os conjuntos para ligações aparafusadas resistentes com superior resistência à corrosão atmosférica devem ser fabricadas a partir de um material de resistência melhorada à corrosão atmosférica cuja composição química deve ser especificada.

NOTA: Os ligadoresAs peças de ligação da classe A tipo 3 em conformidade com a norma ASTM A325 são aceitáveis [4851].

As suas características mecânicas, desempenho e condições de fornecimento devem encontrar-se em conformidade com os requisitos da EN 14399-1 ou da EN 15048-1, dependendo de qual delas é relevante para o caso em questão.

5.6.7 Chumbadouros

Os chumbadouros devem possuir características mecânicas em conformidade com a EN ISO 898-1 ou ser fabricados a partir de um aço laminado a quente em conformidade com as EN 10025-2 a EN 10025-4. Se tal for especificado, poderão ser utilizados aços para betão armado. Neste caso, estes aços devem encontrar-se em conformidade com a EN 10080 e a classe do aço deve ser especificada.

5.6.8 Dispositivos de travamentobloqueio

Caso sejam requeridos, os dispositivos de travamentobloqueio, tais como as porcas autobloqueantes ou outros tipos de parafusos que impeçam eficazmente qualquer desaperto da ligação no caso de esta ser submetida a choques ou vibrações importantes, devem ser especificados.

Salvo especificação em contrário, podem ser utilizados produtos em conformidade com as normas EEN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719, EN ISO 10511, EN ISO 10512 e EN ISO 10513.

5.6.9 Anilhas de cunha

5.6.9.1 Anilhas planas

Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO 7093 or EN ISO 7094 podem ser utilizadas em aços carbono. Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7092 or EN ISO 7093-1 podem ser utilizadas em aços inoxidáveis. A dureza das anilhas deve estar de acordo com os requisitos da EN 15048-1.

5.6.9.2 Anilhas sutadas

As anilhas de cunhasutadas devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável.

5.6.10 Rebitagem Rebites para aplicação a quente

Os rebites aplicados a quente devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável.

5.6.11 Ligadores Peças de ligação para elementos finoscomponentes de espessura fina

Os parafusos auto-perfurantes devem estar em conformidade com a norma EEN ISO 15480 e os parafusos de pressãoauto-roscantes devem estar em conformidade com a normas EEN ISO 1481, EN ISO 7049, EN ISO 1479 ou ISO 10509.

Os rebites cegos devem estar em conformidade com a norma EEN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980, EN ISO 15983 ou EN ISO 15984.

Os pregos aplicados à pistolapor pistola de cartuchos fulminantes com carga explosiva ou por pistola pneumática devem ser classificados como ligadores peças de ligação especiais.

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Os ligadores mecânicos destinados a serem utilizados em aplicações com elementos de revestimento colaborantes devem ser de um determinado tipo, específico para a aplicação em causa.

5.6.12 Ligadores Peças de ligação especiais

Os ligadoresAs peças de ligação especiais são ligadores peças que não se encontram cobertosabrangidas por normas europeias ou internacionais. Estes ligadoresEstas devem ser especificadaos, bem como quaisquer ensaios necessários.

NOTA: A utilização de ligadores peças de ligação especiais é coberta abrangida pela secção 8.9 da presente norma.

Os parafusos sextavada injectados de cabeça sextavada devem ser classificados como ligadores peças de ligação especiais.

5.6.13 Fornecimento e identificação

Os ligadoresAs peças de ligação em conformidade com as secções 5.6.3 a 5.6.5 devem ser fornecidos fornecidas e identificados identificadas de acordo com os requisitos da norma de produto aplicável.

Os ligadoresAs peças de ligação em conformidade com as secções 5.6.7 a 5.6.12 devem ser fornecidos fornecidas e identificados identificadas de acordo com as seguintes condições:

a) Devem ser fornecidos fornecidas numa embalagem durável apropriada e etiquetada de modo a que o seu conteúdo seja facilmente identificável;

b) A etiquetagem e os documentos que acompanham os ligadoresas peças de ligação deverão incluir estar de acordo com os requisitos da norma de produto e deverão conter as seguintes informações, expressas de forma legível e durável:

- a identificação do fabricante e, se tal for relevante, a identificação do lote;

- o tipo de ligador peça de ligação e de material e, se necessário, a sua ligaçãoo conjunto para ligação;

- o revestimento de protecção;

- as dimensões em mm do diâmetro nominal e do comprimento, se aplicávelconforme apropriado, e, se necessário, o diâmetro da anilha, a espessura e a gama de compressão eficaz da parte elastomérica;

- a dimensão da broca (ou perfuração?), se necessárioconforme apropriado;

- no caso dos parafusos: informação pormenorizada sobre os valores limite do momento de aperto;

- no caso dos pregos aplicados à pistola com carga explosiva com pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática: informação pormenorizada sobre a potência de tiro ou sobre a pressão a utilizar, conforme o caso.

c) Os ligadores e as eventuais anilhas associadas devem ostentar uma marca durável de identificação do fabricanteA marcação das peças de ligação deve estar de acordo com os requisitos da norma de produto.

5.7 Pernos de cabeça e pernos roscadosconectores

Os pernos de cabeça para soldadura por arco, incluindo os conectores de corte para a construção mista aço/betão, devem estar em conformidade com os requisitos da norma EEN ISO 13918.

OOs outros conectores de corte, diferentes dos pernos de cabeça, devem ser classificados como ligadores peças de ligação especiais e estar em conformidade com a secção 5.6.12.

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5.8 Materiais de selagem

Os materiais de selagem a utilizar devem ser especificados. Devem ser constituídos por uma argamassa cimentícia, por uma argamassa especial ou por um betão fino.

As argamassas à base de cimento utilizadas entre chapas de base ou chapas de apoio e as fundações em betão devem respeitar os seguintes requisitos:

a) no caso de possuírem uma espessura nominal inferior ou igual a 25 mm: cimento Portland puro;

b) no caso de possuírem uma espessura nominal compreendida entre 25 mm e 50 mm: argamassa fluida de cimento Portland cujo teor de cimento misturado com um inerte fino não deve ser inferior a 1:1;

c) no caso de possuírem uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm: argamassa de cimento Portland tão seca quanto possível, cujo teor em cimento misturado com um inerte fino não deve ser inferior a 1:2.

As argamassas especiais compreendem os produtos à base de cimento contendo adjuvantes, produtos expansivos e produtos à base de resinas. Recomenda-se a utilização de produtos que apresentem uma baixa retracção.

As argamassas especiais devem ser acompanhadas de instruções detalhadas sobre a suade aplicação em obra, atestadas pelo fabricante.

O betão fino só deve ser utilizado entre chapas metálicas ou chapas de apoio e fundações em betão que possuam um espaçamento relativo com uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm.

5.9 Juntas de dilatação para pontes

Os requisitos relativos ao tipo e às características das juntas de dilatação devem ser especificadasespecificados.

5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e extremidadesterminais

Os fios para cabos de alta resistência devem ser fios de aço estirados a frio ou laminados a frio, em conformidade com os requisitos das normas EN 10264-3 ou EN 10264-4. O valor da tensão de roturaresistência à tracção deve ser especificado bem como, se necessário, a classe do revestimento segundo a norma EEN 10244-2.

Os cordões dos cabos de alta resistência devem estar em conformidade com as prescrições da prnorma EEN 10138-3. A designação e a classe do cordão devem ser especificadas.

Os cabos de aço devem estar em conformidade com as prescrições da EN 12385-1 e da EN 12385-10. Os valores mínimos da força de rotura e o diâmetro do cabo de aço devem ser especificados bem como, se necessário, as exigências referentes à protecção contra aanti- corrosão.

O material de enchimento das pinhasdos casquilhos de extremidade deve estar em conformidade com os requisitos da norma EEN 13411-4. Deve ser escolhido tendo em conta a temperatura de serviço e as acções de modo a se evitar a fluência prolongada do cordão em carga dentro da pinhado casquilho.

5.11 Aparelhos de apoioApoios estruturais

Os aparelhos de apoios estruturais devem estar em conformidade com os requisitos das normas EEN 1337-2, EN 1337-3,

EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 ou EN 1337-8, conforme o caso aplicável.

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6 Preparação e assemblagemmontagem em fábrica

6.1 Generalidades

Esta secção especifíca os requisitos para inspecção o corte, enformagem, furação e assemblagem montagem em fábrica dos elementos constituintes em aço para aanexação a incorporação em componentes.

NOTA: As sSoldaduras e fixação as ligações mecânicas são tratadas nas sSecções 7 e 8.

As estruturas metálicasconstruções estruturais em aço devem ser alvo fabricadas considerando os requisitos na da sSecção 10 e dentro das tolerâncias especificadas na Clausula secção 11.

O eEquipamento usado utilizado no processo de fabrico produção deve ser mantido por para assegurar que a utilização, uso desgaste e falha avaria não provocaram provoquem irregularidades significativas no processo de fabricaçãoprodução.

6.2 Identificação

Em todas as etapas da fabricação produção cada peça ou agrupamento de peças similares de componentes em aço devem ser identificadas identificáveis, por um num sistema apropriadoadequado. Para as classestipo EXC3 e EXC4, os componentes concluídos acabados devem ser identificados para certificados de inspecção.

A identificação pode ser realizada, como apropriadoconsoante o caso, em lotes ou por forma e dimensão do componente ou através do uso de marcações distintintas e duráveis aplicadas de forma a não produzir nenhum qualquer dano. Entalhes a cinzel não são permitidos.

Os seguintes requisitos aplicam-se a marcações por cunhagem, punçoamento ou furação usadas para marcar componentes individuais ou agrupamentos de componentes similares, excepto outros especificadossalvo especificação em contrário:

a) estes são permitidos apenas para aços até à de classe S 355 inclusivé;

b) estes não são permitidos para aços inoxidáveis;

c) estes não são permitidos em materiais revestidos para componentes enformados a frio;.

d) eEstes devem ser unicamente utilizados em áreas específicas onde o método de marcação não afectará afecte a resistênciao tempo de vida em relação à fadiga;

Se a utilização de marcações por cunhagem, punçoamento ou furação não for permitida, deverá ser especificado a utilização dese a cunhagem ligeira ou a utilização de cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada.

Salvo especificação em contrário, poderá ser utilizada a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada em aços inoxidáveis.

Quaisqueres Todas as zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ficar visíveis após conclusão, deverão ser específicadasespecificadas.

6.3 Manuseamento e armazenamento

Os produtos constituintes devem ser manuseados e armazenados em condições que estejam de acordo com as recomendações do fabricante.

Um produto constituinte não deve ser utilizado para além do prazo de validade especificado pelo seu fabricante. Os pProdutos que tenham sido manuseados ou armazenados de uma forma ou para além de um

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período de tempo que possa ter levado a uma detereoração significativa devem ser verificados antes da sua utilização para assegurar que estes continuam a cumprir com os padrõesas normas deo produto relevantes.

Os componentes em aço estrutural devem ser embalados, manuseados e transportados de uma forma segura, de modo a que não ocorram deformações permanentes e que os danos superficiais sejam minimizados. As mMedidas preventivas de manuseamento e armazenamento especificadas no Quadro 8 devem ser aplicadas tal como adequado.

Quadro 8 -– Lista de medidas preventivas de manuseamento e armazenamento

Elevação

1 Protecção dosProteger os componentes contra danificação danos nos pontos de apoio para elevação.

2 Evitar um único ponto de apoio para elevação em componentes longo através da utilização de vigas de distribuição conforme apropriado.

3 Agrupar componentes ligeiros leves particularmente sensíveis a danos nas extremidades, torção e distorção se manuseados individualmente. CTer cuidadados a ter para evitar danos localizados onde os componentes se tocam, para em pontos de apoio para elevação em extremidades não reforçadas ou outras zonas onde parte significativa do peso do conjunto está aplicado num ponto de extremidade não reforçada.

Armazenamento

4 Empilhamento dosEmpilhar os componentes fabricados produzidos, armazenados antes do transporte ou montagem, afastadas do chão solo para que se mantenham limpos.

5 Aplicar os sSuportes necessários para evitar deformações permanentes.

6 Armazenamento deArmazenar as chapas perfiladas, e outros materiais fornecidos com superfícies decorativas pré-acabamento acabadas decorativas de acordo com os requisitos dos padrões dodas normas de produto relevantes.

Protecção contra anti-corrosão

7 Evitar a acuomulação de água.

8 Tomar pPrecauções para evitar a penetração de humidade nos agrupamentos conjuntos de secções perfis com pré-revestimento primário metálico.

NOTA: No caso de armazenamento prolongado ao ar livre os agrupamentos conjuntos de secções perfis devem ser abertos e oas secções perfis separadoas para evitar a ocorrência de oxidação ferrugem negra ou branca.

9 Antes de abandonar os trabalhos de fabricação produção, os componentes enformados a frio com espessuras menores do que 4 mm devem ter um tratamento apropriado de protecção à corrosão, no mínimo suficiente para resistir à exposição semelhante susceptível que de ocorrer durante o transporte, armazenamento e montagem inicial.

Aços inoxidáveis

10 Manuseamento Manusear e armazenamento armazenar de o aço inoxidável de forma a prevenir a contaminação por fixações ou manipuladores, etc. Armazenamento Armazenar com cuidado do o aço inoxidável, de forma a que as superfícies estejam protegidas de serem danificadas ou contaminadasdeterioração ou contaminação.

11 Uso deUtilizar um filme protector ou outro revestimento, que se mantenha tanto tempo quanto

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possível.

12 Evitar o armazenamento em ambientes húmidos e salinos.

13 Protecção do armazenamento deProteger os paletes sistemas (“racks”) de armazenamento através de batentes em madeira, borracha ou plástico ou bainhas para evitar que oa fricção com superfícies em aço ao carbono, constituintes decontendo cobre, chumbo, etc. danifiquem as superficies

14 Uso Proibir a utilização de marcadores contendo cloreto ou sulfureto proibido.

NOTA: Uma alternativa passa por utilizar filme protector e aplicar todas as marcas apenas sobre o filme.

15 Protecção doProteger o aço inoxidável do contacto directo com os equipamentos de elevação ou manuseamento em aço ao carbono tais como correntes, ganchos, cintas e roldanas ou os garfos ou garfo do empilhador utilisando materiais de isolamento ou contraplacado em madeira ou ventosas. Uso de ferramentas de elevação montagem apropriadas para garantir que a contaminação das superfícies não ocorra.

16 Evitar o contacto com substâncias químicaos incluindo tintas, colas, fita adesiva, acumulações excessivas de óleo e gordura.

NOTA: Se for necessário a sua utilização, a sua adequação tem de ser verificadao junto do fabricante.

17 Utilização deUtilizar processos de fabrico produção separados para o aço ao carbono e o aço inoxidável para evitar a contaminação pelo aço ao carbono. Utilização Utilizarde ferramentas destinadas distintas, exclusivas ao para uso com o aço inoxidável, particularmente rebarberadoras discos de polimento e escovas de arame. Utilizar eEscovas de arame e lãs de aramede aço de em aço inoxidável, de preferência austenitico.

Transporte

18 Tomar as mMedidas especiais necessárias para a protecção dos componentes fabricadaos produzidos durante o seu transporte.

6.4 Corte

6.4.1 Generalidades

O corte deverá ser feito para de forma que sejam satisfeitos cumpridos os requisitos das tolerâncias geométricas, dureza máxima e suavidades dos bordos livres tal como especificados nesta Norma Europeia.

NOTA: Os métodos de corte reconhecidos conhecidos e aceites compreendem o corte com serra, corte a friocisalhamento, corte com disco, técnicas de corte por jacto de água e corte térmico. O corte térmico manual deve ser utilizado apenas no caso de não ser prático viável o recurso ao corte térmico mecânico. Alguns métodos de corte podem ser desadequados para componentes sujeitas a fadiga.

Se um processo não estiver conforme, não deverá ser utilizado até que seja corrigido e verificado novamente. Poderá Este poderá ser utilizado numa variedade gama restricta de peças produtos constituintes em que se produzam resultados válidos.

Se materiais com tratamento de superfícierevestimento necessitam de ser cortados, o método de corte deve ser seleccionado de forma a minimizar os danos no tratamento superficialrevestimento.

Rebarbas que possam causar lesões ou impessam impeçam o devido alinhamento ou assentamento de secções perfis ou chapas devem ser removidas.

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6.4.2 Corte a frioCisalhamento e punçoamento

As superfícies de bordo livre devem ser verificadas e suavizadas conforme necessário de modo a remover defeitos significativos. Se a rebarbagem ou maquinagem forem utilizadas após o corte a friocisalhamento ou punçoamento, a profundidade mínima para esmerilar rebarbar ou maquinar deve ser 0,5 mm.

6.4.3 Corte Térmico

A capacidade dos processos de corte térmico deve ser periodicamente verificada conforme definido em baixo.

Quatro exemplares amostras devem ser produzidaos a partir da peçado produto constituinte a ser cortadoa pelos processos:

1) Um corte direito rectilíneo desde a peça mais espessano produto constituinte de maior espessura;

2) Um corte direito desde a peça mais finarectilíneo no produto constituinte de menor espessura;

3) Um corte em vértice desdea partir de uma espessura representativa;

4) Um corte em arco curvo desde a partir de uma espessura representativa;

Devem ser feitasAs medições em cada um dos nas exemplares amostras com corte rectilíneo devem ser efectuadas ao longo de pelo menoscom mais de 200 mm de comprimento e verificados oscomparados com os requisitos da classe de qualidade. Os exemplaresAs amostras em com corte em vértice e em arco curvo devem ser inspeccionadaos para garantir que produzem bordos de padrão equivalente aos cortes direitosrectilíneos.

A qualidade das superficies de corte definidas de acordo com a EN ISO 9013 deve ser como se seguem ser as seguintes:

a) Para a classe de execução EXC1, os extremidades bordos de corte EXC1 que sejam livres isentos de irregularidades significativas são aceites, garantido desde que qualquer toda a escória é seja removida. Para situações deverificação da perpendicularidade ou tolerâncias angulares, u, a amplitude gama 5 pode ser utilizada;

b) O Quadro 9 especifica os requisitos para outras classes de execução.

Quadro 9 -– Qualidade das superfícies de corte

Perpendicularidade ou tolerância angular, u

Altura média do perfil, Rz5

EXC2 Intervalo Gama 4 Intervalo Gama 4

EXC3 Intervalo Gama 4 Intervalo Gama 4

EXC4 Intervalo Gama 3 Intervalo Gama 4

6.4.4 Dureza das superficies de bordo livre

Para os aços ao carbono, se especificado, a dureza das superfícies de extremidade bordo livre deve estar de acordo com o Quadro 10. Neste caso, os processos em que seja expectável que causem provoquem endurecimento local (corte térmico, corte a friocisalhamento, punçoamento) devem ter controlada a sua capacidade verificada. De forma a alcançar o endurecimento necessário requerido das superfícies de extremidade bordo livre, deve ser aplicado um o pré-aquecimento do material, se necessário deve ser aplicado se necessário.

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Quadro 10 -– Valores máximos de endurecimento permitidos (HV 10)

Normas dos produtos Classes de aço Valores do endurecimento

EN 10025-2 até -5S 235 até S 460 380

EN 10210-1, EN 10219-1

EN10149-2 e EN10149-3 S 260 até S 700450

EN 10025-6 S 460 até S 690

NOTA: Estes valores então de acordo com a EN ISO 15614-1 aplicados às classes de aço listadaos na ISSO/TR 20172. de acordo com a EN ISSO 15614-1 aplicados para classes de aço

Salvo especificação em contrárioExcepto se de outra forma for especificado, a verificação da capacidade dos processos deve ser verificada como se segue:

a) quatro exemplares amostras devem ser produzidos produzidas a partir de procedimentos de ensaio em peças produtos constituintes, incluindo abrangendo a variedade gama dos grupos de peças produtos constituintes processadoas que sejam mais susceptíveis de endurecimento local;

b) quatro ensaios de endurecimento local devem ser realizados em cada exemplar amostra, nosem locais susceptíveis de ser afectados. Estes testes devem estar de acordo com a EN ISO 6507.

NOTA: Os requisitos para controlo do endurecimento após soldagem soldadura estão incluídos no procedimento de ensaio (ver 7.4.1).

6.5 MoldagemEnformagem

6.5.1 Generalidades

O aço pode ser dobrado, comprimido ou forjado até atingir a sua forma necessária, quer por processos de enformagem a frio ou a quente, garantindo desde que que as suas propriedades não ficam inferiores àquelassejam reduzidas abaixo das especificadas para o material de trabalhotrabalhado.

Os rRequisitos e as recomendações para enformagem a quente, a frio e alinhamento rectilinearização por calor de aços devem ser tal como é descrito indicado nas normas de produto relevantes dos produtos e na CEN/TR 10347.

Moldagem Enformagem através da aplicação controlada de calor deve ser usada sob segundo as condições especificadas em 6.5.2 e 6.5.3.

Componentes enformados que mostrem apresentem fendilhações fissuração ou arrancamento lamelar, ou dano no tratamentos de superfície danificados, devem ser tratados como produtos não conformes.

6.5.2 Enformagem a quente

Moldar através deA enformagem a quente deve ser de acordo comobedecer os aos requisitos relacionados comrelativos a enformagem a quente das normas de produto relevantes do produto e de acordo com asàs recomendações do fabricante de aço.

Para aços de acordo com a EN 10025-4 e nas condições de fornecimento +M de acordo com a EN 10025-2, a enformagem a quente não é permitida.

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Para aços temperados e revenidos a enformagem a quente não é permitida, excepto se os requisitos da EN 10025-6 sejam forem verificados.

Moldagem porA enformagem a quente (T>580 ºC) de componentes de parede espessura fina enformados a frio e de chapas de revestimento não é permitida se a tensão de cedência nominal for alcançada através dae enformagem a frio.

Para classes de aço incluindo até S 355 inclusivé, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no estado quente vermelhoao rubro (600 ºC a 650 ºC) e . E a temperatura, duração e e taxa de arrefecimento devem ser adequadas ao tipo de aço em particularutilizado. A Quinagem dobragem e a enformagem no intervalo de calor azul (250 ºC até 380 ºC) não são permitidaos.

Para classes de aço S 450 +N (ou +AR) de acordo com a EN 10025-2, e S 420 e S 460 de acordo com a EN 10025-4, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no intervalo de temperatura entre 960 ºC até e 750 ºC com subsequente posterior arrefecimento à temperatura ambiente. A taxa de arrefecimento deve ser tal que previna o endurecimento, tal bem como um o aumento excessivo do grão. Se isto não for praticável, deverá proceder-se subsequentemente posteriormente a um tratamento de normalização.

Enformagem A enformagem a quente não é permitida para o aço S 450 de acordo com a EN 10025-2 se não houver indicação da a condição de entregafornecimento não for indicada.

NOTA: Se não for indicada a condição de entregafornecimento, os produtos em aço S 450 podem ser entregues fornecidos na condição de entrega fornecimento termomecânica.

6.5.3 Alinhamento Rectilinearização com por calor

Na necessidade deA corrigir correcção de uma distorção, se executada através de alinhamento comrectilinearização por calor, isso deve ser alcançadao através da aplicação local de calor, garantindo que a temperatura máxima do aço e taxa o procedimento de arrefecimento são controladas.

Para o as classes de execução EXC3 e EXC4 deve ser desenvolvido um procedimento adequado deve ser desenvolvido. O procedimento inclui deve incluir no mínimo:

a) a tTemperatura máxima do aço e o processo procedimento de arrefecimento autorizadopermitido;

b) o mMétodo de aquecimento;

c) o mMétodo utilizado para medição da temperatura;

d) os rResultados dos ensaios mecânicos realizados para o processo de aprovação;

e) a iIdentificação dos trabalhadores nomeados habilitados para a aplicação do processo.

6.5.4 Enformagem a frio

Moldagem através deA enformagem a frio, produzidaos quer através de perfilagem, prensagem ou quinagem devem estar conforme os requisitos para a enformagem a frio presentes nas normas de produto relevantes dos produtos. A martelagem não deve ser utilizada.

NOTA: A enformagem a frio leva a uma redução da ductilidade. Para além disso deve-se ter atenção ao risco de fragilização por hidrogénio associado a processos subsequentes tais como tratamentos de superfície com ácidos ou galvanização por imersão a quente.

a) Para classes de aço superiores ao açoa S 355, se após a enformagem a frio se proceder a um tratamento de redução de tensões for aplicado após a enformagem a frio, devem ser verificadas as seguintes duas condições devem ser verificadas:

1) Intervalo de temperatura: 530 ºC até a 580 ºC;

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2) Tempo de espera: 2 min/mm de espessura do material, mas com uma duração mínimao de 30 min.

O tTratamento de redução de tensões a mais de 580 ºC, ou durante mais de uma hora, pode conduzir à deterioração das propriedades mecânicas. Se houver a intenção de aliviar tensções de em aços de S 420 até a S 700 a temperaturas mais elevadas ou por períodos superiores, então os valores mínimos para as propriedades mecânicas devem ser discutidos e acordados previamente com o fabricante do produto.

b) Para aços inoxidáveis, e excepto se especificadosalvo especificação em contrário, os raios interiores de dobragem mínimos a ser formado deverãoá ser:

1) 2 t para classes austeniticas 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 e 1.4571;

2) 2,5 t para classes austenitico-ferriticas 1.4462;.

oOnde t representa a espessura do material.

c) Para outras classes de aços inoxidáveis, os raios interiores de dobragem mínimos deverãoá ser especificados.

RUm raios de dobragem interior menores podem ser permitidos se tal consideração se deve aa devida consideração for dada a aspectos tais como especificações a especificação do aço, estado e espessura e a direcção de dobragem relativamente à direcção de perfilagemlaminagem.

Tendo em vista a subversão compensação da recuperação elástica parcial, o aço inoxidável necessita de uma sobre-quinagem dobragem a grau ligeiramente maior superior do que o aço ao carbono.

NOTA: A potência necessária na dobragem de aço inoxidável é superior maior do que no caso de quinagem dobragem de componentes geometricamente semelhantes em aço ao carbono, devido ao trabalho de endurecimento (cerca de 50% no caso de aços austeniticos ou até mais no caso de aço austenitico-ferritico 1.4462).

d) Secções Perfis enformadoas a frio e chapas de revestimento podem ser moldadas enformadas por viragem, curvatura suave ou quinagem conforme apropriado aos materiais a serem utilizados.

Para componentes enformadas a frio e chapas de revestimento usadas como componentes estruturais, a moldagem através de enformagem a frio deve cumprir com as duas condições seguintes:

1) oOs tratamentos revestimentos de superfície e a precisão geometrica do perfil não devem ser deficientedegradados;

2) dDeve ser especificado se as peçasos produtos constituintes requerem membranas protectivas a serem aplicadas antes da enformagem.

NOTA 1: Alguns tratamentos revestimentos e acabamentos de superfície são particularmente susceptíveis de sofrerem danos abrasivos, quer durante a enformagem quer durante a execução da estruturamontagem. Para mais informação, ver EN 508-1 e EN 508-3.

A dDobragem por enformagem a frio de componentes secções de perfis tubuolares através de enformagem a frio pode ser utilizada garantindo que o endurecimento e a geometria da parte do produto após dobragem são verificados para a parte do produto quinada.

NOTA 2: Dobragem através de enformagem a frio pode levar a uma alteração das propriedades da secçãodo perfil (i.e.p. ex. concavidade, ovalização e diminuição das espessura) e a um aumentoar do endurecimento.

e) Para a dobragem de tubos circulares através de enformagem a frio devem-se cumpriar a três regras seguintes, expecto outra especificaçãosalvo especificação em contrário:

1) aA razão entre o diâmetro exteriorno do tubo e a espessura da parede não deve exceder 15;

2) oO raio de dobragem (em relação ao eixo do tubo) não deve ser inferior ao maior valor entre 1,5d e d+100 mm, onde d representa o diâmetro exteriorno do tubo;

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3) Juntas soldadasa soldadura de costura longitudinal na secção transversal devem ser posicionadas próximo do eixo neutro, por forma a reduzir as tensões de flexão na soldadura.

6.6 Furação

6.6.1 Dimensão dos furos

Esta cláusula secção aplica-se à execução de furos para ligações aparafusadas com ligadores mecânicos e cavilhas.

A definição do diâmetro nominal do furo combinado com o diâmetro nominal do parafuso a ser utilizado no furo determina se o furo é “normalizado” ou “sobredimensionado”excessivo. Os termos “curto” e “longo” aplicados a furos rasgados/ovalizados referem-se a dois tipos de furos utilizados no dimensionamento estrutural de parafusos pré-esforçados. Estes termos podem também ser utilizados para designar tolerâncias folgas para parafusos não pré-esforçados. Dimensões especiais devem ser especificadas para ligações juntas deslizantes.de movimento.

As tolerâncias folgas nominais para os parafusos e para as cavilhas, não previstoas para utilização como ajustadasmem condições ajustadas, devem ser conforme especificadoas no Quadro 11. A tolerância folga nominal é definida como:

- aA diferença entre o diâmetro nominal do furo nominal e a o diâmetro nominal do parafuso para furos redondos/circulares;

- aA diferença entre, respectivamente, o comprimento ou largura do furo e do diâmetro nominal do parafuso para furos ovalizados.

Quadro 11 -– Tolerâncias Folgas nominais para parafusos e cavilhas (mm)

Diâmetro Nominal do parafuso ou cavilha (mm)

12 14 16 18 20 22 2427 ou

superior

Furos redondos normais normalizados a 1 b c 2 3

Furos redondos “oversized”sobredimensionados

3 4 6 8

Furos ovalizados curtos (sobre o comprimento) d 4 6 8 10

Furos ovalizados longos (sobre o comprimento) d 1,5 d

a Em aplicações tais como torres e mastros, (masts) a toleranciafolga nominal para furos redondos normalizados de ve ser reduzida em 0,5 mm excepto se diferente for especificadosalvo especificação em contrário.b Para parafusos peças de ligação com tratamento de superfície, a tolerância mínimafolga nominal pode aumentar 1 mm devido à espessura do tratamento de superfície do parafusoda peça de ligação.c Parafusos com diâmetro nominal de 12 ea 14 mm, ou parafusos “countersunk”com cabeça de embeber também podem ser utilizados em furos com tolerância folga de 2 mm, sob nas condições dadas especificadas na EN1993-1-8.d Para parafusos em furos ovalizados, a tolerância folga nominal em respeito àsegundo a largura deve ser

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igual a mesma que as tolerânciaà folga no diâmetro especificado para furos redondos normaisnormalizados.

No caso de parafusos de ajuste(fit bolts)ajustados, o diâmetro nominal do furo deverá ser igual ao diâmtero da espiga do parafuso.

NOTA 1: Para Em parafusos de ajusteajustados da segundo a EN 14399-8, o diâmetro nominal da espiga é 1mm mais largo do que osuperior ao diâamtetro nominal da parte roscada.

Para Em rebites para aplicação a quente o diâmetro nominal deve ser especificado.

Para “coutersunk bolts”(PARAFUSOS DE CABEÇA CHAMFRADA)parafusos de cabeça de embeber ou rebites para aplicação a quente, as dimensões nominais do coutersinking furo escareado e as tolerâncias nos mesmos devem ser tais que após a instalação, o parafuso ou rebite deve ficar faceado raso com a face superficie exterior da camada exterior. As dimensões do “coutersinking”furo escareado devem ser escolhidas especificadas em conformidade. em concordância. Se “coutersinking”o furo escareado for sobre mais do que uma camada, as camadas devemram ser seguras mantidasendo-se firmemente juntas durante o “coutersinking”.escareamento do furo.

NOTA 2: Os 2mm são para permição para tolerâncias adversas.

Se os parafusos de coutersinking cabeça de embeber forem identificados como sendo parapara utilização em aplicações funcionamento à tracção ou para aplicação de pré-esforçopré-esforçadas, a profundidade nominal de “coutersinking”do escareamento do furo deve ser no mínimo 2 mm menor do que a espessura nominal da camada exterior.

NOTA 2: Os 2 mm são para permição parapermitir tolerâncias adversas.

Para rebites “cegos”cegos usados na fixação de chapa perfilada, o diâmetro limpo da furaçãodo furo (dh) deve estar de acordoem conformidade com o seguinte, de acordo com a normas para rebites dadas em 5.6.11:

dnom + 0,1 mm ≤ dh ≤ dnom + 0,2 mm com dnom == diâmetro nominal do rebite.

6.6.2 Tolerâancias no diâmetro da furaçãodos furos para parafusos e cavilhas

Excepto outras especificaçõesSalvo especificação em contrário, os diâmetros das furaçõesdos furos devemra es tar conform em conformidade com o seguinte:

a) Furação furos para parafusos de ajusteajustados e cavilhas ajustadas: classe H11 de acordo com a ISSO 286-2;

b) oOutroas furaçõesfuros: ±+- 0,5 mm, sendo o diâmetro do furo sendo tomado como a média dos diâmetros de saída e de entrada (ver fFigura 1).

6.6.3 Execução da furação

Furações Os furos para parafusos peças de ligação ou cavilhasahs podem ser formados executados através dse uma qualquer processo (perfuração, punçoamento, laser, plasma ou outro corte térmico) garantido garantindo que isto este deixa um os furos acabados tal que:

a) oAs necessidades requisitos de corte relacioandas relativos com o endurecimentoà dureza local e a qualidade da superfície de corte, de acordo com 6.4 são verificadoas;

b) tTodos os furos conjugados correspondentes para parafusos peças de ligação ou cavilhas são compatíveis entre si de modo a que os parafusosestes possam ser introduzidos livremente através dos elementos montados, numa direcção com os ângulos correctos para asperpendicular às faces em contacto.

O punçoamento é permitido garantindo-sedesde que a espessura nominal do componente não é seja maior do que o diâmetro nominal do furo, ou n o caso de um furo não circular, a sua menor dimensão.

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Para as classes de execução EXC1 e EXC2, os furos podem ser formados executados por punçoamento sem broca rectificação, excepto se especificadosalvo especificação em contrário.

- Para as classes de execução EXC3 e EXC4, punçoamento sem broca rectificação não é permitido se a espessura da chapa for superior a 3 mm. Para espessuras de chapa superiores a 3 mm, os furos devem ser executados com um diâmetro no mínimo 2 mm inferior ao diâmetro definitivo. Para espessuras de chapa menores ou iguais a 3 mm (i.e. chapa perfilada), os furos podem ser executados por punçoamento com o diâmetro definitivo.As furações devem ser punçonadas no mínimo 2mm abaixo em diâmetro.

-As capacidades dos processos de furação devem ser verificadas periodicamente tal como se segue:

- oOito exemplares amostras devem ser produzidaos de segundo procedimentos de ensaio testes de procedimento nos produtos constituintes acompanhando abrangendo a variedade gama de diâmetros dos furos, das espessuras dos produtos constituintes e classes processadas;

- O tamanho dos furos deve ser controlado em ambas as extremidades de cada furo usando “go/no go gauges”. um calibre passa/não passa. As furaçõesOs furos devem concordar estar em conformidade com a classe de tolerâncias especificada em 6.6.2.

Se o processo não está conforme em conformidade então não deverá ser utilizado até que seja corrigido. Este poderá ser usado numa gama restrita de produtos constituintes e tamanhos de furação furos que produzam resultados conformes.

Os furos também devem estar conforme em conformidade com o seguinte:

1) oO “taper”angulo de afunilamento (α) não deve exceder aquele representadoo indicado na Ffigura 1;

2) aAs rebarbas (∆) não devem exceder representadas o indicado na Figurafig 1;

3) nas emendasEm juntas, os furos em superfícies sobrepostas devem ser punçonadoes executados por punçoamento numa sóo direcção para todos os componentes.

D=(dmax+dmin)/2

max (∆1 ouor ∆2) ≤ max (D/10 ; 1 mm)

α ≤ 4° (i.e.i.e. 7 %);

Figura 1 – Distorções permitidas para furos punçonados executados por punçoamento e cortes com plasma

Os fFuros para “parafusos de ajuste”parafusos ajustados e cavilhas de ajustecavilhas ajustadas podem ser ou furados executados por perfuração à dimensão final ou rectificados in situ. Se os furos são forem refurados rectificados in situ, estes devem ser produzidos executados inicialmente, com no mínimo menos 3 mm, por

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perfuração ou punçoamento. Se o parafusoa peça de ligação está excessivamentefor para ajustardo através de várias camadas, estas devem ser mantidas unidas com firmeza ser seguras em conjunto com firmeza durante a perfuração ou refuraçãorectificação. A refuração rectificação deve ser levada a cabo numrealizada com artefacto uma máquina de furação fixao. Lubrificante acido Nnão deve ser utilizado lubrificante ácido.

“Countersinking”O escareamento de furos normalizadosis redondos, , para parafusos “countersunk” de cabeça de embeber ou rebites,, deve ser feitoa após a furação.

Os fFuros longos ovalizados longos dev em ser punçonadosexecutados por punçoamento numa só operação ou formados por através da perfuração ou punçoamento de dois furos e completado finalizados manualmente à mão com corte térmico, excepto se especificadosalvo especificação em contráario.

Para componenteselementos enformados a frio e chapas de revestimento, os furos ovalizados podem ser feitos executados por punçoamento numa só operação, por punçoamento consecutivo, ou unindo ligando dois furos punçoados ou perfurados através de serra de tico-ticodois furos punçonados ou furados.

As reabarbas devem ser removidas dos furos antes da montagem. Se os furos forem executadosfurados numa sóo operação sobre através de partes peças unidas que não se irão separar de outra forma após a perfuração, a remoção de rebarbas apenas é necessária nas partes exteriores dos furos.

6.7 Cortes de extracção (Cut outs)

O corte excessivo de cantos reentrantes não deve ser permitido. Cantos re-entrantes são aqueles onde o ângulo de abertura entre faces é menor do que 180º.

Os cCantos re-entrantes e os entalhes arestas (notches) devem ser arredondadoas com um raio mínimo de:

- 5 mm para classes de execução EXC2 e EXC3.

-10 mm para classe de execução EXC4.

Exemplos são dados na Figura 2.

ChaveLegenda

1 não permitido

2 Forma A (recomendada para corte completamente mecânico ou automático)

3 Forma B (permitida)

Figura 2 – Exemplo de cortes de extracção

Em cortes extraídos de extracção executados por punçoamento em chapas com mais de 16 mm de espessura, os materiais deformados devem ser removidos por rebarbagem. Cortes extraídos por punçoamento não são permitidos Para a classe de execuçãoapra EXC4 não são permitidos cortes de extracção executados por punçoamento.

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Para componentes de espessuraapredes finas e chapas de revestimento, devem ser especificadas as posições zonas ondte não são permitidos cantos re-entrantes afiados em aresta vivanão são permitidos deve ser especificadoe o raio mínimo aceitável.

6.8 Superficies de apoio com contacto total

Se forem especificadas superfícies de apoio com contacto total, os comprimentos de corte, a esquadria das extremidades e “desempenamento”planicidade das superfícies devem estar de acordo com as tolerâncias especificadas na Clausulasecção 11.

6.9 Montagem em fábrica

A montagem de componentes deve ser levada executada de forma a que se verifiquemcumprir as tolerâncias especificadas.

Devem ser tomadas pPrecauções devem ser tomadas de forma a prevenir a corrosão galvânica provocadaduzida pelo contacto entre diferentes materiais metálicos.

Deve ser evitada a contaminação do aço inoxidável pelo contacto com aço estrutural.

Os ajustes para alinhamento das furações devem ser feitos de forma a que as deformaçõesa ovalização (elongation) não excedaão os valores dados no Nº 6 do em Anexo D.2.8 No 6 como se segue:

- Classes de execução EXC1 e EXC2: Classe 1;

- Classes de execução EXC3 e EXC4: Classe 2.;

Se estes valores forem excedidos, os furos devem ser corrigidos refurando-os com maior precisão (reamed).rectificados.

Devem ser identificados os fFuros para os quais não sejam permitidas deformações ovalizações não sejam permitidas devem ser identificados e estas não podem ser utilizadaos para alinhamento. (pi. ex. para parafusos de ajusteajustados).

NOTA: Nesses casos podem ser previstos furos específicos de alinhamento.

Todas as ligações de componentes temporários destinadas previstos para efeitos de a situações de produção devem verificar cumprir os requisitos desta Nnorma Eeuropeia e quaisquer outros requisitos incluindo aqueles relacionados com a fadiga que devam ser especificados.

Os rRequisitos parade contra-flecha ou de pré-acertos em componentes “camber ror presets in components” devem ser verificados após a conclusão da montagem/assemblagem estar completada.

6.10 Verificação da Montagem/Assemblagemmontagem em fábrica

O ajuste entre oas componentes manufacturadas produzidos que estejam interligadoas em por múltiplas camadas de ligações de interfaceão devem ser verificadas usando “templates”/gabaritsmodelos dimensionais, métodos precisos de medição tri-dimensional ou por pré-montagem experimenta. Devem ser especificados os l.

rRequisitos para a necessidade de execução e abrangênciaquando e com que extenção da pré-montagem experimental deve ser usada deverá ser especificada.

A pré-montagem experimental traduz-se pela assemblagemconsiste na interligação de um núumeroor suficiente de componentes de uma estrutura inteira completa para que se verificarque o seu ajuste. Deve considerar-se para demonstrar que esta prova a compatibilidadeo ajuste entre componentes, caso isso isso não seja provado possível usando templates modelos dimensionais ou medições.

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7 Soldadura

7.1 Generalidades

A soldadura deverá executar-se de acordo com os requisitos da parte relevante da EN ISO 3834 ou da EN ISO 14554, conforme aplicável.

NOTA: Na CEN ISO/TR 3834-6 são dadas recomendações para a implementação da EN ISO 3834 aos relativa aos requisitos de qualidade para soldadura por fusão de materiais metálicos. [3129]

De acordo com a classe de execução, são aplicáveis as seguintes partes da EN ISO 3834:

⎯ Classe de execução EXC1: Parte 4 "Requisitos de qualidade elementaresbásicos";

⎯ Classe de execução EXC2: Parte 3 "Requisitos de qualidade standardstandard";

⎯ Classes de execução EXC3 e EXC4: Parte 2 "Requisitos de qualidade Comprehensivecompreensivos".

A soldadura por arco de aços ferríticos e de aços inoxidáveis deverá seguir os requisitos e recomendações da EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3, conforme as alterações indicadas em na secção 7.7.

7.2 Plano de soldadura

7.2.1 Requisitos para um plano de soldadura

Deve ser fornecido um plano de soldadura como parte do planeamento da produção, necessário requerido pela parte relevante da EN ISO 3834.

7.2.2 Conteúdo de um plano de soldadura

A implementação doO plano de soldadura deverá incluir, conforme relevante:

a) as especificações do procedimento de soldadura incluíndo os consumíveisl de soldadura, os requisitoseventual de pré-aquecimento, de temperatura entreinterpasses e de os requisitos de tratamento térmico após a soldadura;

b) as medidas a tomar para evitar distorções durante e após a soldadura;

c) a sequência de soldadura, com incluindo eventuais restrições ou a com localização de pontos aceitáveis de início e de paragem, incluindo os pontos de início e de paragem intermédios, quando a geometria da junta não permitir a execução da soldadura de forma contínua;

NOTA: No Anexo E dão-se orientações para juntas em perfis tubulares.

d) os requisitos de verificação intermédia;

e) a mudança de posição das peças no processo de soldadura, em correspondência com a sequência de soldadura;

f) os detalhes das restrições a aplicar;

g) as medidas a tomar para evitar o arranque lamelar;

h) o equipamento especifico especial para consumíveis de soldadura (baixo teor de hidrogénio, acondicionamento, etc.);

i) o perfil dea forma do cordão soldadura e o acabamento da soldadura para aços inoxidáveis;

j) os requisitos para os critérios de aceitação de soldaduras de acordo com o indicado em na secção 7.6;

k) referência à secção 12.4 no cruzada do plano de inspecção e ensaio, com o indicado em 12.4;

l) os requisitos para identificação de soldaduras;

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m) os requisitos de tratamento de superfície de acordo com o indicado na cláusula secção 10.

Se houver sobreposições do conjunto ou das soldaduras ou disfarces de soldaduras prévias, são necessárias considerações especiais, referindo-se que soldaduras são executadas primeiro, e a possível necessidade de inspeccionar/ensaiar uma soldadura antes que a segunda soldadura seja executada, ou que os componentes a sobrepor de disfarce sejam assembladosmontados.

7.3 Processos de soldadura

A soldadura pode ser executada pelos seguintes processos definidos na EN ISO 4063:

111: Soldadura manual por arco com eléctrodo revestido;

114: Soldadura por arco com fio eléctrodo tubular autoprotegidofluxado sem protecção gasosa;

121: Soldadura por arco submerso com eléctrodo de um fiocom fio eléctrodo sólido;

122: Soldadura por arco submerso com eléctrodo de fitabanda;(fio continuo??)

123: Soldadura por arco submerso com eléctrodo de múltiplos fios;

124: Soldadura por arco submerso com adição de pós metálicos;

125: Soldadura por arco submerso com eléctrodos tubularesfio eléctrodo tubular;

131: Soldadura MIG com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa (soldadura por arco com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa inerte); Soldadura por arco com eléctrodo consumível sob atmosfera inerte;

135: Soldadura MAG com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa (soldadura por arco com fio eléctrodo sólido sob protecção de gás activo);; Soldadura por arco com eléctrodo consumível sob atmosfera activa;

136: Soldadura MAG com fio eléctrodo fluxado (soldadura por arco com fio eléctrodo fluxado sob protecção gasosa activa)por arco com eléctrodo tubular sob atmosfera activa;

137 Soldadura MIG com fio eléctrodo fluxado (soldadura por arco com fio eléctrodo fluxado sob protecção gasosa inerte);Soldadura por arco com eléctrodo tubular sob atmosfera inerte;

141: Soldadura TIG com material de adição sólido (fio/vareta) (soldadura por arco com eléctrodo de tungsténio e fio de adição sólido, sob protecção gasosa inerte); Soldadura por arco com eléctrodo não consumível sob atmosfera inerte;

21: Soldadura por resistência por pontos;

22: Soldadura por resistência por roletespor costura;

23: Soldadura por projecção/bossas;

24: Soldadura faiscante; Flash weldingpor faiscamento;

42: Soldadura por fricção;

52: Soldadura por laser;

783: Soldadura de pernos por arco arco, fusão e forjamento com anel cerâmico ou eléctrico com coroa cerâmica ou com gás de protecção;

784: Soldadura de pernos por arco arco eléctrico com ciclo curtoem curto circuito.

Os pProcessos de soldadura por resistência 21, 22 e 23 só devem ser usados na execuçãotados em de soldadura de componentes de espessura finachapas finas. É dada informação adicional:

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⎯ na EN ISO 14373 para o processo 21 (soldadura por resistência por pontos);

⎯ na EN ISO 16433 para o processo 22 (soldadura por costurapor resistência por roletes);

⎯ na EN ISO 16432 para o processo 23 (soldadura por projecção/bossas).

O diâmetro das soldaduras executadas por pontos ou por projecção deverá ser verificado durante a produção por meio de ensaios peel de arrancamento ou or cizalhamentocinzel, de acordo com a EN ISO 10447.

Só poderão utilizar-se outros processos de soldadura quando se forem explicitamente especificados.

7.4 Qualificação dose procedimentos de soldadura e de do pessoal de soldadurasoldadores

7.4.1 Qualificação dose procedimentos de soldadura

7.4.1.1 Generalidades

A soldadura deverá executar-se com procedimentos qualificados utilizando uma especificação de procedimento de soldadura (EPS) de acordo com a parte relevante da EN ISO 15609, da EN ISO 14555, ou da EN ISO 15620, conforme relevante. Se especificado, devem incluir-se na EPS condições especiais de deposição para pingos de soldadura. Para juntas de perfis tubulares em estruturas treliçadas a EPS deverá definir as zonas de início e de paragem e o método a ser utilizado parade modo a abrangeremabranger as localizações zonas em torno de uma junta onde a soldadura muda de cordão de ângulo para cordão de topo.

7.4.1.2 Qualificação dose procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14

a) A qualificação do procedimento de soldadura depende da classe de execução, do metalaterial de base e do grau de mecanização, de acordo com o Quadro12.

b) Se forem utilizados os procedimentos de qualificação da EN ISO 15613 ou da EN ISO 15614-1, aplicam-se as seguintes condições:

1) Se forem especificados ensaios de impactoresiliência, estes devem ser executados à temperatura mais baixa requerida para ensaios de impacto das qualidades dos aços a serem ligados.para a qual a norma da classe do aço exige propriedades de resiliência.

2) Para aços segundo a EN 10025-6, é necessário um provete para micrografia. Deverão ser guardadas registadas fotografias do material metal de adição, da zona da linha de fusão, e da ZTA. Não são permitidas microfissuras.

3) Se soldarEm soldaduras sobre primário de espera de espera, os ensaios devem ser executados para a maior máxima espessura aceitáveldefinida da camada (nominal + tolerância).

c) Se o procedimento de qualificação for para aplicar a soldaduras de ângulo esforçadas solicitadas transversalmente em aços de classes superiores a S 275(NOMENCLATURA NÃO ACTUAL), os ensaios deverão ser complementados por um ensaio de tracção cruciforme de acordo com a EN ISO 9018. Somente serão avaliadosSó os provetes com a ≤ 0,5 t devem ser avaliados. Serão ensaiados três provetes emde tracção cruciforme. Se a fractura rotura ocorrer no metalaterial de base, deverá atingir-se a resistência à tracçãotensão de rotura nominal mínima do metal de base. Se a fractura rotura ocorrer no metal de adição, deverá determinar-se a resistência à fractura tensão de rotura da secção transversal real da soldadura. EmPor processos com penetração profunda, deverá considerar-se a penetração real. A resistência à fracturatensão de rotura média determinada deverá ser ≥ 0,8 Rm (com Rm = resistência à tracção tensão de rotura nominal do metal material de base).

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Quadro 12 — Métodos de qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14

Método de qualificação EXC 2 EXC 3 EXC 4

Ensaio do procedimento de soldadura

EN ISO 15614-1 X X X

Ensaio de pré-produção EN ISO 15613 X X X

Procedimento de soldadura padrão

EN ISO 15612 Xa - -

Experiência prévia EN ISO 15611Xb - -

Consumíveis parade soldadura testados

EN ISO 15610

X Permitido

- Não permitidoa Apenas para materiais ≤ S 355 e somente apenas para soldadura manual ou parcialmente mecanizada.b Apenas para materiais ≤ S 275 e apenassomente para soldadura manual ou parcialmente mecanizada.

7.4.1.3 Qualificação de procedimentos de soldadura para outros processos

A qualificação de procedimentos de soldadura de processos de soldadura não abrangidos em 7.4.1.2 deve ser realizada de acordo com o Quadro 13.

Quadro 13 — Qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 e 784

Processos de soldadura (de acordo com a EN ISO 4063) Especificação de

procedimento de soldadura (EPS)

Qualificação do procedimento de soldaduraNúmero de

referênciaNomenclatura

21 Soldadura por resistência por pontos

EN ISO 15609-5 EN ISO 15612

22 Ssoldadura por costuraresistência por roletes

23 Ssoldadura por projecção/bossas

24Ssoldadura faiscante por faiscamento

EN ISO 15609-5 EN ISO 15614-13

42 Soldadura por fricção EN ISO 15620 EN ISO 15620

52 Soldadura por laser EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11

783 Soldadura de pernos por arco, fusão e forjamento com anel cerâmico ou gás de protecçãoSoldadura de pernos por arco eléctrico com coroa

EN ISO 14555 EN ISO 14555 a

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cerâmica ou com gás de protecção

784 Soldadura de pernos por arco em curto circuitoSoldadura de pernos por arco eléctrico com ciclo curto

a Para a classe de execução EXC2, permite-seé permitida a qualificação do procedimento de soldadura com base em experiência prévia. Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a qualificação do procedimento de soldadura deverá ser realizada por ensaio do procedimento de soldadura ou por ensaios de pré-produção.

7.4.1.4 Validade de uma qualificação de procedimento de soldadura

A validade de um procedimento de soldadura depende das exigênciasdos requisitos da norma utilizada para a qualificação. Se especificado, devem-se executar testes de produção em conformidade com a norma de qualificação relevante, p.or ex. a EN ISO 14555.

Em conformidade com a norma EN ISO 15614-1, são necessários Oos seguintes testes adicionais são requeridos para um procedimento de soldadura qualificado de acordo com a EN ISO 15614-1, que seja executado por um processo de soldadura que não tenha sido utilizado:

a) por um período de tempo entre um e três anos, executar um teste de produção de soldadura adequado p: Para aços de classes superiores ao S 355 executar um teste de produção de soldadura adequado. A inspecção e os ensaios devem incluir inspecção visual, radiografias ou ultra-sons (não necessário requerido para soldaduras de ângulo), detecção de fissuras superficiais por partículas magnéticas ou líquidos penetrantes, macrografia e ensaio de dureza;

b) por um período de tempo superior a três anos:1) pPara aços de classes iguais ou inferiores ao S 355, deverá ser efectuado para aceitação, um controlo macrográfico a inspecionar um provete para aceitação retirado de um ensaio de produção, ou

2) para aços de classes superiores a S 355, realizar novos ensaios de procedimentos de soldadura para aços de classes superiores ao S355, conforme relevante.

Para soldaduras resistentespor resistência, os parâmetros de soldadura podem ser determinados-se determinar com base em ensaios de acordo com a EN ISO 10447.

7.4.2 Soldadores e operadores de soldadura

Os soldadores deverão ser qualificados de acordo com a EN 287-1, e os operadores de soldadura de acordo com a EN 1418.

A soldadura de Em ligações entre perfis de secção secções tubulares em ligações de derivação com ângulos inferiores a 60° conforme definido na EN 1993-1-8, os soldadores deverãoá ser qualificadosa por ensaios específicos.

Devem manter-se disponíveis todos os registos dos testes de a qualificação de soldadores e operadores de soldadura.

7.4.3 Coordenação da soldadura

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, deve ser assegurada a coordenação da soldadura, durante a sua execuçãoa execução da soldadura, deve ser coordenada por pessoal devidamente qualificado e com experiência nas operações de soldadura que supervisionam, conforme especificado na EN ISO 14731.

No que diz respeito às operações de soldadura a supervisionar, o pessoal de coordenação da soldadura deve ter um conhecimento técnico de acordo com os Quadros 14 e 15.

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NOTA 1: Os grupos de aços são os definidos na ISO/TR 15608. Na ISO/TR 20172 pode encontrar-se a correspondência entre as classes e as normas de referência de aços.

NOTA 2: B, S e C representam respectivamente, níveis de conhecimento básico, standardespecífico e compreensivo abrangente, como especificado na EN ISO 14731.

Quadro14 — Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação. Aços carbono estruturais

EXC Aços(grupo de aços)

Normas de referênciaEspessura (mm)

t ≤ 25 a 25 < t ≤ 50 b t > 50

EXC2

S 235 ato S 355(1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3EN 10210-1, EN 10219-1

B S C c

S 420 ato S 700(1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6EN 10149-2, EN 10149-3EN 10210-1, EN 10219-1

S C d C

EXC3

S 235 ato S 355(1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3EN 10210-1, EN 10219-1

S C C

S 420 ato S 700(1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6EN 10149-2, EN 10149-3EN 10210-1, EN 10219-1

C C C

EXC4 TodosAll TodasAll C C C

a Chapas de base de pilares colunas e chapas de extremidadetopo ≤ 50 mm.b Chapas de base de colunaspilares e chapas de extremidadetopo ≤ 75 mm.c Para aços dea classe S 275 ou inferior, é suficiente o nível S.d Para aços N, NL, M e ML, é suficiente o nível S.

Quadro 15 — Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação. Aços inoxidáveisEXC Aços

(grupo de aços)Normas de referência Espessura (mm)

t ≤ 25 25 < t ≤ 50 t > 50EXC2 Austenítico

(8)EN 10088-2:2005, TabelaQuadro 3

B S C

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EN 10088-3:2005, TabelaQuadro 4EN 10296-2:2005, TabelaQuadro 1EN 10297-2:2005, TabelaQuadro 2

Austenítico-ferrítico

(10)

EN 10088-2:2005, TabelaQuadro 4EN 10088-3:2005, TabelaQuadro 5EN 10296-2:2005, TabelaQuadro 1EN 10297-2:2005, TabelaQuadro 3

S C C

EXC3 Austenítico(8)

EN 10088-2:2005, TabelaQuadro 3EN 10088-3:2005, TabelaQuadro 4EN 10296-2:2005, TabelaQuadro 1EN 10297-2:2005, TabelaQuadro 2

S C C

Austenítico-ferrítico

(10)

EN 10088-2:2005, TabelaQuadro 4EN 10088-3:2005, TabelaQuadro 5EN 10296-2:2005, TabelaQuadro 1EN 10297-2:2005, TabelaQuadro 3

C C C

EXC4 Todos Todas C C C

7.5 Preparação e execução de soldadura

7.5.1 Preparação da junta

7.5.1.1 Generalidades

A preparação da junta deve ser adequada ao processo de soldadura. Se a qualificação dos procedimentos de soldadura fori realizada de acordo com a EN ISO 15614-1, a EN ISO 15612 ou a EN ISO 15613, a preparação da junta deverá respeitar o tipo de preparação utilizado no ensaio de procedimento de soldadura. As tolerâncias e o ajuste para a preparação dase juntas e o posicionamento deverão ser indicadosindicar-se naos EPSs.

NOTA 1: A EN ISO 9692-1 e a EN ISO 9692-2 fornecemdão alguns detalhes recomendados para de preparação de juntas recomendados. Para detalhes de preparação de soldadura em tabuleiros de pontes, ver o Anexo C da EN 1993-2:2006.

A preparação da junta não deve apresentardeve ser isenta de fissuras visíveis. Para as classes de aço superiores ao S 460, as áreas zonas de corte deverão ser limpas descalaminadas (decapadas?) por rebarbagem, e a ausênciainexistência de fissuras deverá ser verificada por inspecção visual, por ensaios de líquidos penetrantes ou de partículas magnéticas. As fissuras visíveis serão removidas por rebarbagem e a geometria da junta será corrigida conforme necessário.

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Se grandes entalhes ou outros erros na geometria da junta forem corrigidos por soldadura, deverá utilizar-se um procedimento de soldadura qualificado, e posteriormente adeverálisar e aplanar essa área à superfície adjacente aplanar-se essa área na superfície adjacente.

Todas as superficies a soldar deverão estar secas e livres de qualquer material que possa afectar adversamente a qualidade da soldadura ou impedir o processo de soldadura (ferrugem, material orgânico ou galvanização).

Os primários de pré-fabricação (primários de esperaprimário de espera) poderão ser deixados nas faces de fusão somente apenas se não afectarem adversamente o processo de soldadura. No caso das classes de execução EXC3 e EXC4, o primário de espera pré-fabricação deverá ser removido das faces de fusão, a menos que os procedimentos de soldadura, realizados de acordo com a EN ISO 15614-1 ou a EN ISO 15613, tenham sido executados sobre esses primários de espera pré-fabricaçãodesse tipo.

NOTA 2: A EN ISO 17652-2 descreve ensaios para avaliar a influência dos primários de esperados primários de espera na soldabilidade.

7.5.1.2 Secções Perfis de secção tTubulares

Os cortes de perfis de secção tubular circular Secções tubulares utilizadoas em ligações ramificadas com cordões de ângulo podem ser realizados em segmentos rectos, de forma a os preparar para a ligação em sela, assegurando que o ajuste da geometria da ligação esteja de acordo com os requisitos do EPS.comobranch componenentes numa junta com saddle provided that the fit-up of the joint geometry suits the requirements of the WPS.

As preparações das juntasPara as ligações entre elementos perfis de secção tubular com soldadura de um só lado, as preparações de junta fornecidas na são dadas pelaEN ISO 9692-1 e na EN ISO 9692-2 devem ser utilizadas, conforme apropriado. O Anexo E ilustra a aplicação dada fornecida pela EN ISO 9692-1 e EN ISO 9692-2 em ligações ramificadas branch juntas entre perfis de secçãoões tubulares.

Para conecções dePara os nós de perfis de secçãoões tubulares em estruturas treliçadas, todos os ajustamentotodas as correcções por falta de ajuste da superficie soldada, deverãoá estar coberto abrangidas por um elo procedimento de soldadura adequado.

7.5.2 Armazenamentogem e manuseamento dos consumíiveis parade soldadura

Os consumíveis parade soldadura devem ser armazenados, manuseados e utlizados de acordo com as recomendações do fabricante.

Se os electrodoes e fluxosfio necessitarem de ser permanecer secos e armazenados, os níveis dea temperatura e tempo adequados devem estar de acordo com as recomendações do fabricante,a e tempos de permanência em estufa devem estar de acordo com recomendado pelo fornecedor, ou em caso de falhana sua ausência, com os requisitos de acordo comestabelecidos no o Quadro 16.

Quadro 16 — Temperatura e tempos de secagem e armazenamento de consumíiveis parade soldadura

Níveis de tTemperatura (T)

Tempo (t)

Secagema 300 °C < T ≤ 400 °C 2 h < t ≤ 4 h

Armazenamentoge ≥ 150 °C aAntes da soldadura

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m a

Armazenamentogem b

≥ 100 °C durante aApós da soldadura

a Fixed ovenEstufa fixa b Portable quiverEstufa portátil

Os consumíiveis sobrantes, que não foram utilizados no final do trabalho de soldadura, serão novamente secos novamente, de acordo com os requisitos acima descritos. Para eléctrodos, não deverá ser efectuada mais do que duas operações de secagem.Os restantes consumíveis deverão ser inutilizados.

Consumíiveis parade soldadura que apresentem sinais de dano ou deteriorização devem ser rejeitados.

Nota: Como exemplos de dano ou deteriorização estão incuidosincluem-se fissuras ou escamar do revestimento dos eléctrodolectrodes,fios eléctrodos com ferrugem ou sujidades nos fios eléctrodos e fios eléctrodos com escamasr ou dano nco revestimento de cobre.

7.5.3 Protecção à intempérie (aos agentes atmosféricos)

O soldador e a áarea de soldadura devem estar protegidos de forma adequada aos efeitos do vento, chuva e neve.

Nota: Os processos de soldura com protecção gasosapor gás são particularmente sensíveis aos efeitos do vento.

A superfícies dos elementos a soldar devem ser mantidasestar secas e livres de condensaçãoões.

Se a temperatura Poderá ser necessário aquecimento do material a soldar é inferior a 5 ºC, pode ser necessário efectuar um aquecimento adequadose este estiver a uma temperatura inferior a 5ºC.

Para classes de aço superiores a S 355, deverá ser previsto um aquecimento adequado se a temperatura do material é inferior a 5 ºC.Deverá ser efectuado aquecimento do material a soldar se este estiver a uma temperatura inferior a 5ºC no caso de aços de classe superior à S355.

7.5.4 Assemblagem Montagem para soldadura

Os componentes a serem soldardos devem estar ser alinhados e fixos por pontos pingos de soldadura ou dispositivos auxiliares e mantidos durante o início daa soldadura inicial. A assemblagem montagem deverá ser ser programadarealizada de forma que preparação o posicionamento das juntas e sua a dimensão final dos componentes se encontre dentro das tolerâncias especificadas. Devem ser tomadaos as mmedidas apropriadas adequadas em relação àspara o desenpenodeformações e à retracçãoshrinkage.

Os componentes a serem soldardos devem ser ligados estar alinhados e fixos de tal forma que a juntas a soldar estejam facilmente acessíiveis e claramente visíiveis para o soldador.

Salvo especificação em contrário, aA assemblagem montagem para soldadura de componentes de secçãoões tubulares deve ser de acordo com o disposto no anexo E. excepto se especificado de outro forma.

Não devem ser colocadas introduzidas soldaduras adicionais ou alteradas as localizações das soldaduras especificadas sem asseguar a conformidade com a especificação.

Os métodos de reforço local de uma junta soldada em perfis tubulares de secção tubular de uma estrutura trepliçcada, devem facilitar os testes de controlo da integridade da junta como soldada. Também deve ser considerada aA alternativa de aumentar a espessura do componente. thickening the component também deve ser considerada.

Nota: Os detalhes pormenores típicos incluem apoiosligações em sela, diaafgragmas, chapas de separaçãodivisão, cobrejuntas, placas de topo e NOTE Typical details include saddles, diaphragms, division plates, cover plates, placas passantes..cheek plates and through plates.

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7.5.5 Pré- aquecimento

O pré- aquecimento deverá ser efectuado realizado de acordo com a EN ISO 13916 e EN 1011-2.

O pré- aquecimento deverá ser aplicado realizado de acordo com o disposto na especificação de procedimento de soldaduraEPS e efectuado aplicado durante toda a duração daa soldadura, incluindo pontos os pingos de soldadura e as soldaduras de elementos deas fixaçãoões provisórioas.

7.5.6 Fixações Elementos de fixação provisórioas

Se forem necessários elementos componentes de fixação provisórios por soldadurasoldados durante a fase de assemblagem montagem em fábrica e ou montagemem obra, estes devem estar posicionados de tal forma que possam ser facilmente removidos sem danificar a estrutura em aço o trabalho definitivafinal. Todas as soldaduras de elementos de fixação provisórios devem ser efectuados executadas de acordo com ao EPS. Devem estar especificadas todas as zonas onde não é permitida a colocação de fixações elementos de fixação provisórioas.

O uso de fixaçãos elementos de fixação provisórioas deve ser especificado para as classes de execução EXC3 e EXC4.

Se a fixaçõeselementos de fixação provisórioas soldados forem removidas por corte ou chippingdesbaste, a superficie envolvente do metal base deverá de seguida ser cuidadosamente alisadaaplana-se. Salvo especificação em contrário, o corte ou desbastechipping não são permitidos em para as classes de execução EXC3 e EXC4.

Deverá ser efectuado realizado um controlo apropriado que permita assegurar que o produto constituinte não apresenta fissuras naà superficie da zonana localização da soldadura provisória.

7.5.7 Pingos de soldadura

Para as classes de execução EXC2, ECX3 e EXC4, os pingos de soldadura deverão ser executados de acordo com um procedimento de soldadura qualificado. O comprimento mínimo do pingo de soldadura deverá ser o menor valor entre quatrrto vezes a espessura mais finada peça mais espessa ou 50 mm, excepto se através de um ensaio se puder demonstrar que um comprimento menor é satisfatóriodemonstrados por um ensaio satisfatório.

Os Todos os pingos de soldadura não incorporados na soldadura final devem ser removidos. Os pPingos de soldadura incorporados na soldadura final deverão ter uma geometria forma adequada e executada ser executados por soldadores qualificados. Os pingos de soldadura devem estar isentos de defeitos de execução e limpos vigorosamente minuciosamente antes da soldadura final. Os pPingos de soldadura com fissuras devem ser removidos.

7.5.8 Soldaduras de ângulo

7.5.8.1 Generalidades

Uma soldadura de ângulo, após terminada, não deverá ser inferior às dimensões especificadas para a dimensão da gargantaespessura e/ou cateto do cordãocomprimento conforme apropriado, tendo em conta o seguinte:

a) aA espessura total da gargantado cordão deindicadas monstrada como viável nos EPS’s paraem processos de penetração parcialais ou profundosde elevada penetração;

b) que sSe uma folgao intervalo h exceder os limites de imperfeição, esta pode ser comnpensadao pelo com o aumento da espessura do cordãoa garganta a = anom + 0,7h onde anom é a espessura nominal especificada do cordãodenominada a espessura da garganta nominal. Para “ajuste de qualidade incorrectoposicionamento incorrecto” aplica-se o nível de qualidade (617) assegurando garantir quaque a espessura do cordãoa garganta é mantida de acordo com (5213);

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c) que para pavimentos de pontes são aplicáveis , requisitos de manufactura produção especificos são aplicáveis, p. ex. pPara a espessura do cordão de soldaduras de ânguloe garganta em cordões de angulo, ver 7.5.18 e D.2.16.

7.5.8.2 Cordões Soldaduras de ângulo para em elementos de chapacomponentes de espessura fina

As soldaduras deCordões de ângulo que terminem no finalnas extremidades ou lateral laterais de um elemento de chapacomponente de espessura fina devem returnar contornar/retornar de forma contínua ao longo do ângulo canto por uma distância não inferior a duas vezes o comprimento da soldadurado cateto do cordão, excepto se o acesso ou a configuração for tornar este procedimento impraticável. Retornos de extremidade em soldadurascordões de ângulo devem ser completados, excepto se especificadosalvo especificação em contrário.

O comprimento mínimo de um passe de uma soldadura de ângulo, excluindo retornos de extremidadefinal, devem ser no mínimo quatro vezes a largura do cordãoo comprimento do cateto do cordão.

Não devem ser executadas soldaduras de ângulo intermitentes em casos que onde a acção capilar possa formar pontos bolsas de corrosão. Passes de extremidade de cCordões de ângulo no final do cordão devem extender prolongar-se até ao finalà extremidade dos componentes a unirligar.

Em juntas lap jointsligações por sobreposição, a lap sobreposição míinima não deverá ser inferior a quatro vezes a espessura doa componente mais finoa a ligar. Cordões de ângulo isolados únicos não devem ser utilizados em se as peças não estiverem restringidas não devem ser utilizados parade forma a prevenir a abertura da junta.

Se o topoa extremidade de um componente é unido ligada apenas por um cordõesão de ângulo exclusivamentelongitudinais, o comprimento de cada cordão não deve ser inferior ao espaçamentoà distância transversal entre eles. ???????

7.5.9 Soldadura de topo

7.5.9.1 Generalidades

As especificações de execução devem definir a localização das soldaduras de topo destinadas a emendas de forma a acomodar os comprimentos disponíveis dos produtos constituintes.A localização de soldaduras de topo usadas como splices para acomodar comprimentos disponíveis dos produtos constituintes, devem ser inspeccionadas em consistência com o projecto.

As terminações extremidades das soldaduras de topo devem ser finalizadas realizadas de maneira forma a assegurar soldaduras sãssound welds com cordão de espessura total de garganta.

Para classes de execução EXC3, EXC4 e EXC2, se especificado, peças auxiliares de início e fim da soldadura run-on/run-off devem ser usadas para assegurar a espessura total de gargantado cordão, na extremidade. A soldadbilidade dessas peças auxiliares run-on/run-off não deve ser inferior à do metal de base.

Após finalização das soldaduras, quaisquer peças run-on/run-offauxiliares ou material suplementar, devem ser removidoas e a sua remoção deve cumprir o especificado no pontoem 7.5.6.

Se uma for necessária uma superfície alisada flush é necessária, o material de adição em excesso deve ser removido para satisfazer os requisitos de qualidade.

7.5.9.2 Soldaduras unilaterais de um só lado

Soldaduras com penetração total, soldadas executadas unilateralmente de um só lado, podem ser realizadas com cobrejunta de apoio ou sem material backing (cobre junta) metálicao ou não metálicao na face oposta.

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Salvo especificação em contrárioa, cobre juntascobrejunta de apoio em aço na face oposta permanente pode ser usadao de forma permanente. Os requisitos para a sua utilização devem ser incluídos na EPS.

Se for usada cobrejuntao de apoio em aço na face opostamaterial de encosto em aço, esta deve ter um valor de carbon equivalentecarbono equivalente (CEV) não superior a 0.43 %, ou ser do mesmo material do mesmo do material de basemetal base mais soldável a ser ligado pela soldadura.

A A cobrejunta de apoio na face oposta cobre junta deve ser ajustadao estreitamente firmemente ao material demetal base, e deve, normalmente, acompanhar todo o comprimento da ligação. Para classes de execução EXC3 e EXC4, cobrejunta de apoio em aço na face oposta cobre junta permanente deve ser tornadao contínuao, por uso de soldaduras de topo com de total penetração topo a topototal. Soldaduras tackPingos de soldadura devem ser incluídoas nas soldaduras de topo a topo.

Salvo especificação em contrário, Flush grindingrebarbagem para alisamento de soldaduras de topo a topo unilateraisde um só lado em ligações entre secções ocasperfis de secção tubular, executadas sem cobre juntas de apoio, não ésão permitadas, a menos qure especificado o contrário;. se essas soldaduras forem totalmente apoiadas por cobrejuntas, estas podem ser alisadas pelo perfil da superfície do metal base.if those welds are fully backed they may be ground off flush with the general surface profile of the parent metal.

7.5.9.3 Chanfragem na face opostaBack gouging

Back gougingChanfragem na face oposta deve ser executadao até uma profundidade suficiente para garantir penetração total no material metal de adição depositado previamente.

Chanfragem na face oposta Back gouging deve realizar produzir um sulco com contorno em de forma de U com as suas faces de fusão prontamente facilmente acessiveis para soldadura.

7.5.10 Soldaduras em aços com resistência à corrosão atmosférica melhorada

Soldaduras em aços com resistência à corrosão atmosférica melhorada devem ser realizadas usando consumíveis para soldadura materiais de adição apropriados (ver Quadrotabela 6). Como outra opção, poderão ser usados consumíveis C-Mn poderão ser usados para o corpo de uma soldadura de ângulo ou soldadura de topo cordão multi-passos ou soldadura de topo, desde que os capping runs passos terminais sejam realizados usando os consumíveis adequados.

7.5.11 Branch connections Ligações ramificadas?

Ligações ramificadas em secções ocas de estruturas em treerliça com perfis de secção tubular, que usem ligações soldadas combinadas (soldaduras de ângulo e soldaduras de topo de um só lado) fillet weld e soldaduras unilaterais de topo) poderão ser realizadas sem cobre juntas de apoio.

Se o ângulo da concordância de uma diagonal em secção tubular de bracing do toe do braçonuma da secçãoligação ramificada oca é menor que 60º, o perfil na zona de concordância o toe deve ser bevelled biselado para permitir uma soldadura de topo.

Nota: Rrecomendações para a execução de ligações ramificadas estão disponíveis no Aanexo E.

7.5.12 Soldadura de conectores

A sSoldadura de conectores deve ser executada de acordo com a EN ISO 14555.

Os testes de procedimento realizados em conformidade com a EN ISO 14555 devem ser compatíveis com a aplicação.

Nota: Como exemplo, os testes de procedimento podem requerer soldadura de conectores através de chapas galvanizadas.

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7.5.13 Soldaduras Slot and plugpor entalhe e de bujão

Ofícios Furos para soldaduras por entalhe e de bujão slot and plug devem ser providenciados dimensionados de forma a permitir o acesso adequado para a execução da soldadura. As dimensões devem ser especificadas.

NOTA: As dimensões adequadas são:

a) lLargura: no mínimopelos menos mais 8 mm do que a espessura dao parte que contém o furoelemento onde se situa;.

b) comprimento do orifício furo alongadoovalizado: o menor entre 70 mm ou 5 vezes a espessura da chapa.

As sSoldaduras Plug de bujão apenas devem ser realizadas nas soldaduras por entalheslot após a verificação da conformidade da soldadura de filletde ângulo realizada no entalhea slot. Não são permitidas soldaduras plug de bujão realizadas sem soldadura slot de entalhe prévia, a menos que especificado osalvo especificação em contrário.

7.5.14 Soldaduras pontuais por pontos para componentes de espessura fina(Spot) para componentes finos 7

7.5.14.1 Ssoldaduras depontuais por arco por pontos

Anilhas de soldadura devem ter uma espessura entre 1,2 mm e 2,0 mm, com um orificio furo previamente puncionado de 10 mm de diâametro.

Para aços inoxidáveis as anilhas de soldadura são aceitáveis apenas se especificado e de acordo com as condições de serviço.

NOTA 1: As anilhas de soldadura podem introduzir crevices fissuras na ligação; a aceiptabilidade dessas crevices fissuras depende das condições de serviço.

A largura visível míinima dw de uma soldadura pontual por arcode arco por pontos, dw, seja ela circular ou alongada, deve ser especificada.

NOTA 2: Linhas de orientação sobre a relação entre a dimensão da interface e a largura visivel de uma soldadura de arco por pontospor pontos, por arco, seja ela circular ou alongada são disponibilizadas na EN 1993-1-3 .

7.5.14.2 Soldaduras pontuais por resistência por pontos - Resistance spot welds

O diâmetro de uma soldadura pontual por resistênciapor resistência por pontos deve corresponder o mais

possível ao diâmetro recomendado da ponta do eléectrodo dr (em mm), dado por dr = 5 t 1/2

onde

t é a espessura da chapa em contacto com a ponta do eléectrodo (em mm).

7.5.15 Outros tipos de soldadura

Os requisitos para outros tipos de soldadura, tal comop. ex., soldaduras sealde estanquidade, devem ser especificados e devem ser sujeitossubmetidos aos mesmos requisitos de soldadura especificados nesta Norma Europeia.

7.5.16 Tratamento térmico após soldadura

Se for necessário aquecimento tratamento térmico de componenteselementos soldados, deve ser demonstrado que os procedimentos adoptados são adequados.

NOTA: Linhas de orientação sobre os requisitos de qualidade para tratamento térmico estão diponiveis na ISO/TR 17663.

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7.5.17 Execução da soldadura

Devem ser tomadas precauções para evitar a ocorrência de stray arcingescorvamento de arco acidental, e se istoeste ocorrer, na superficie do aço, deve ser ligeiramente ground alisada e inspecionadao. A iInspecção visual deve ser completada complementada compor ensaios por líquidos penetrantes oude magnetoscopia partículas magnéticasou líquidos penetrantes.

Devemn ser tomadas precauções para evitar salpicos de solda. Para classes de execução EXC3 eda EXC4 os salpicos devem ser removidos.

Imperfeições visíiveis como fendasfissuras, crateras cavidades ou outras imperfeições não permitidasautorizadas devem ser removidas de em cada passo, antes da deposição de outros passos seguintes.

Todao o slaga escória deve ser removidao da superfíicie emde cada passo, antes do passo subsequente seguinte ser adicionado, e da superfíicie da soldadura finailizada. Deve ser prestada especial atenção às junções entre a soldadura e o material demetal base

Quaisquer requisitos de rebarbagem e acabamento (grinding and dressing) da superfíicie da soldadura finalizada devem ser especificados.

7.5.18 Soldadura de tabuleiros de pontes

Testes dena produção deversão decorrer ser realizados de acoirdo com o ponto 12.4.4 c). Não são necessários requeridos testes dena produção para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro fora da faixa de rodagem stiffener-deck plate connection outside the roadway (kerbslancis) que não sobre cargaé carregada por de veíiculos.

Para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro e soldaduras locais, p. ex. em ligações reforço-reforço com chapas de emenda, os arranques e as paragens devem ser removidos. For stiffener-deck plate connections and local welds, e.g. at stiffener-stiffener connections with splice plates the starts and stops shall be removed.

Para ligações reforço-viga transversal com reforços passando através da viga transversal, com ou sem boeiras em primeiro lugar os reforços devem ser soldados à chapa do tabuleiro e em seguida ligados e soldados às vigas transversais.For stiffener-crossbeam connections with stiffeners passing through the crossbeam with or without cope holes at first the stiffeners should be welded to the deck plate and the crossbeams subsequently assembled and welded.

7.6 Critérios de aceitação

Os componentes soldados devem cumprir com os requisitos especificados nas clausulassecções 10 e 11.

Os critérios de aceitação para defeitos de soldadura devem ser conforme se apresenta de seguida, tendo como referência a EN ISO 5817, excepto "Concordância incorrectaIncorrect toe" (505) and e "Micro lack of fusionFalta de fusão microscópica" (401) que não devem ser levados em contatidos em consideração. Quaisquer requisitos adicionais especificados para a geometria e profilee perfil da soldadura devem ser considerados.

⎯ Classe de execução EXC1 nível de qualidade D;

⎯ Classe de execução EXC2 genericamente nível de qualidade C com a excepção do nível de qualidade D para "Bordo queimadoUndercut" (5011, 5012), "Sobreposição ou desbordoOverlap" (506), "Golpe de escorvamentoStray arc" (601) and e "Cractera de fim de cordãoEnd crater pipe" (2025);

⎯ Classe de execução EXC3 nível de qualidade B;

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⎯ Classe de execução EXC4 nível de qualidade B+ que equivale ao nível de qualidade B com os requisitos adicionais apresentados na tabelano Quadro 17.

Quadro 17 — Requisitos adicionais para o nível de qualidade B+

Denominação da imperfeição Limiete para a imperfeição a

Bordo queimadoundercut (5011, 5012) não é permitido

poros interiores (2011 to 2014)

Soldaduras de topo d ≤ 0,1 s, mas máax. 2 mm

Soldaduras Fillet de ângulo d ≤ 0,1 a, mas máax. 2 mm

Inclusões sólidasinclusões solidas (300)

Ssoldaduras de topoh ≤ 0,1 s, mas máax. 1 mm

l ≤ s, masbut máax.s 10 mm

Soldaduras Filletde ânguloh ≤ 0,1 a, mas máax. 1 mm

l ≤ a, mas máax. 10 mm

desalinhamento Desalinhamento linear (507) h < 0,05 t, mas máax. 2 mm

root concavityAbatimento na raíz (515) não é permitido

Rrequisitos suplementares para tabuleiros de pontes a b

Porosidade e poros esféricosde gás (2011, 2012 e 2014)

Aapenas pequenos poros isolados são aceites

Porosidade aglomerada localizada (Ninho de poroslcalizada) (2013)

Ssoma máxima dos poros: 2 %

Elongated cavityPoro alongado, poros vermiculares worm-hole (2015 eand 2016)

No long poresNão poros longos

Incorrect root gap for fillet weldsFolga na raíz incorrecta em soldadura de ângulo (617)

Soldaduras transversais testadas na totalidade, pequenas reajustes da raíz só aceites localmenteTransverse welds to be tested totally, small root reset only locally acceptable

h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, masbut max. 1 mm

Undercut Bordo queimado (5011)

a) soldaduras de topo: apenas aceitável aceites localmente

h ≤ 0,5 mm

b) fillet weldssoldaduras de ângulo: não aceites se transversais à direcção da tensão, bordos queimados devem ser removidos por rebarbagemnot acceptable where transverse to stress direction, undercuts have to be removed by grinding

Descontinuidades múltiplas numa secção recta Multiple discontinuities in a cross section (n°4.1)

Nnão é permitido

Iinclusões sólidas (300) Não é permitido

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a Os símbolos são defienidos na EN ISO 5817.b Estes requisitos são suplementares ao B+.

Em caso de não conformidade com os critérios acima descritos acima, cada caso deve ser analisado individualmente. Essa análise deve ser baseada na função do componente e nas caraterísticas da imperfeição (tipo, tamanho, localização) de forma a decidir se a soldadura é aceitável ou necessita de reparação.

NOTA: As EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 e EN 1993-2 podem ser usadas para avaliar a aceiptabilidade das imperfeições.

7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis

7.7.1 Eemendas aos requisitos da EN 1011-1

⎯ ClausulaSecção 13, Paráagrafo 1— Adição:

Pyrometers Pirómetros de contacto devem ser usados para medir a temperatura, a menos que outros meios métodos sejam especificados. Lápis térmicos (ou Marcadores indicadores de temperatura?) não devem ser usados.

⎯ ClausulaSecção 19 — Adição

Os registos da qualificação dodo processo procedimento de qualificação da soldadura e WPS's EPS's associadoas que não incluam um factor de eficiência térmicaermal num cálculo de input de calor, podem ser usadas desde que o input de calor esteja ajustado em concordância com o apropriado factor de eficiência térmica.

7.7.2 EAmendas aos requisitos da EN 1011-3

⎯ 7.1, Parágrafo 4 — Modificação:

O acabamento superficial das zonas deas soldaduras deve ser especificado. Deve ser especificado se os filmes de oxidação coloridos que surgem durante a soldadura devem ser removidos. Devem ser considerados aDeve ser dada a devida atenção à resistância à corrosão, ambiente, estética e àas implicações do acabamentoe despir e limpezaar da zona dea soldadura. Toda a escóriaslag associada com a soldadura deve ser removida, a menos que seja especificado osalvo especificação em contrário.

NOTA: A descoloração da zona de soldadura, após soldadura, é influenciada pela quantidade de oxigénio no “backing gasgás de protecção”, durante a soldadura. Existem escalas de referência fotográficas coloridas de referência para assistir auxiliar ncom a especificação de descoloração aceitável [52].

⎯ 7.1, Paragráfo 5 — Modificação:

Após a preparação das faces das juntas (joint faces), pode ser necessário eliminar por maquinagem até uma profundidade suficiente da superficie de corte a oxidação, o endurecimento e a contaminação geral de por processos de corte térmicoermal, por maquinagem até uma profundidade suficiente da superficie de corte. Durante shearing o cisalhamento pode ocorrer a formação de fendas. Estas fendas devem ser removidas antes da soldadura.

⎯ 7.3, Parágrafo 3 — Adição no início do parágrafo:

Cobre juntas de apoio em cobre não devem ser utilizadaso, a menos que especificado de outra formasalvo especificação em contrário.

⎯ secçãoClause 10 — Adição:

Devem ser tomados os cuidados necessários na eliminação dos materiais de limpeza após soldadura.

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⎯ A.1.2, Parágrafo 1 — Modificação à ultima frase:

A microestrutura aproximada que se vai formar no material de soldadura pode ser indicada pelo balanço equilíbrio entre os elementos estabilizadores dae ferrite e austenite, usando um diagrama de Schaeffler, DeLong, W.R.C. ou Espy diagrama. Se usado, o diagrama apropriado deve ser especificado.

⎯ A.2.2, Paráagrafo 4 — Modificação:

Os diagramas de Schaeffler, DeLong, W.R.C. ou Espy podem ser usados para indicar se o consumíivel vai providenciar proporcionar o conteúudo correcto de ferrite, tendo em conta os efeitos de diluição. Se usado, o diagrama apropriado deve ser especificado.

⎯ A.4.1 — Adição:

As lLigações soldadas não devem ser submetidas a tratamento térmico após soldadura, a menos que seja especificado em contrário.

7.7.3 Welding dissimilar steelsSoldadura de aços distintos

Os requisitos para soldar diferentes tipos de aço inoxidável uns aos outrosentre si ou a outros aços, tal como aços de carbono, devem ser especificados.

O coordenador de soldadura deve ter em conta as técnicas apropriadas de soldadura, os processos de soldadura e os consumíiveis parade soldadura. Devem ser cuidadosamente consideradas aOs pontos questões associadaos com aà contaminação do aço inoxidável e à corrosão galvânica devem ser cuidadosamente considerados.

8 Ligações aparafusadas e rebitadasmecânicas

8.1 Generalidades

Esta secção contém cobre os requisitos relativos à ao fornecimento e execução de ligações em fábrica e em obra, incluindo a fixação de chapas perfiladas.

A espessura de componentes distintas formando uma mesma camada não deve diferir em mais de uma quantidade D, sendo D igual a 2 mm em geral e igual a 1 mm em ligações pré-esforçadas, ver Figura 3. Se forem usadas chapas de enchimento para assegurar que a diferença na espessura não ultrapasse o limite anterior, a sua espessura não deve ser inferior a 2 mm.

Em caso de exposição severa, poderão ser exigidos requeridos limites mais apertados para evitar a corrosão entre as chapas.

A espessura das chapas deve ser definida de forma a limitar o número de chapas de enchimento a um máximo de três.

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Figura 3 – Diferença de espessura entre componentes de uma mesma camada

As chapas de enchimento devem ter um comportamento à corrosão e uma resistência mecânica compatíveis com as chapas componentes adjacentes da ligação. As mesmas consideraçõesUma atenção especial devem aplicar-se ao risco e implicações da corrosão galvânica resultantes do contacto entre metais distintos.

8.2 Utilização de conjuntos para lLigações aparafusadas

8.2.1 Generalidades

Esta secção refere-se aos conjuntos paraàs ligações aparafusadas especificadoas em 5.6, constituídoas por parafusos, porcas e anilhas correspondentes (conforme necessário).

Deve ser especificado se, para além do aperto, outras medidas ou meios devem ser usados para impedir oa relaxação desaperto das porcas.

Em ligações aparafusadas com pequenos comprimentos de aperto entre componentes de espessura fina sujeitas a vibrações significativas, tais como prateleiras para armazenamento, devem ser usados dispositivos de bloqueio.

Salvo especificação em contrário, oOs conjuntos parafuso, porca e anilhaspara ligações pré-esforçados não necessitam devem ser usados com de dispositivos de bloqueio adicionais.

Salvo especificação em contrário, os parafusos e as porcas não devem ser soldados.

NOTA: Isto Este requisito não se aplica a porcas especiais soldadas especiais de acordo, p.or ex.emplo, com a EN ISO 21670 ou a pernos soldados.

8.2.2 Parafusos

O diâmetro nominal dos parafusosdas peças de ligação para utilização em ligações estruturais deve ser no mínimo M12, salvo disposições especificação em contrário, definidas em conjunto com os requisitos associados. Em componentes de espessura fina e chapas de revestimento deve ser especificado o diâmetro mínimo para cada tipo de parafusopeça de ligação.

O comprimento do parafuso deve ser especificado de forma que após o aperto, os seguintes requisitos relativos ao comprimento roscado na extremidade do parafuso, para além da face exterior da porca, e ao comprimento da rosca, sejam cumpridos.

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Em conjuntos para ligações pré-esforçadas e não pré-esforçadas, oO comprimento da parte roscada na extremidade deve ser no mínimo o correspondente a um passo de rosca, medido entre a face exterior da porca e a extremidade do parafuso.

Se se pretender que a ligação utilize a capacidade resistente ao corte na parte não roscada da espiga, então as dimensões do parafuso devem ser especificadas de forma a ter em conta as tolerâncias no comprimento da parte não roscada.

NOTA: O comprimento da parte não roscada da espiga com secção total é menor do que o comprimento nominal da parte não roscada (p.ex. até 12 mm num parafuso M20).

Em parafusos não pré-esforçados deve ser deixado livre pelo menos um passo de rosca completo (adicionalmente à zona de fim de rosca), entre a superfície de contacto com da porca e a parte não roscada da espiga.

Em parafusos pré-esforçados, de acordo com a EN 14399-3 e a EN 14399-7 e EN 14399-10, devem ser deixados livres pelo menos quatro passos de rosca completos (adicionalmente à zona de fim de rosca), entre a superfície de contacto dcom a porca e a parte não roscada da espiga.

Em parafusos pré-esforçados, especificados segundo a EN14399-4 e a EN14399-8, os comprimentos de aperto devem estar em conformidade com os especificados no Quadro A.1 da EN 14399-4:2005.

8.2.3 Porcas

As porcas devem rodar livremente nos respectivos parafusos, o que é facilmente verificado durante o aperto manual. Qualquer conjunto parafuso, porca e anilhas para ligações aparafusadas deve ser rejeitado se a porca não rodar livremente. Se for utilizadasada uma ferramenta eléctrica, pode ser usado qualquer um dos dois seguintes procedimentos de verificação:

a) a compatibilidade entre porcas e parafusos de cada novo lote deve ser verificada através de uma montagem manual antes da instalação;

b) em conjuntos parafuso, porca e anilhaspara ligações aparafusadas aplicados, mas antes do aperto, as porcas devem ser verificadas manualmente quanto à livre rotação, após o afrouxamentoas perdas inicialis.

As porcas devem ser aplicadas de forma que as marcas de identificação fiquem visíveis para posterior inspecção após montagem.

8.2.4 Anilhas

Em geral não é exigída requerida a utilização de anilhas em parafusos não pré-esforçados, instalados em furos circulares normalizados. Se exigídasrequeridas, deve ser especificado se as anilhas são aplicadas por baixo da porca ou por baixo da cabeça do parafuso, consoante o que rode, ou em ambos. Em ligações por sobreposição simples com uma única linhafiada de parafusos, são exigídas requeridas anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da porca.

NOTA: A utilização de anilhas permite reduzir o dano local no revestimento do aço, em particular quando este apresenta elevada espessura.

As anilhas utilizadas por baixo da cabeça de parafusos pré-esforçados devem ser biseladas de acordo com a EN 14399-6 e posicionadas com o chanfro voltado para o lado da cabeça do parafuso. Anilhas especificadas de acordo com a EN 14399-5 só devem ser usadas por baixo das porcas.

Em parafusos pré-esforçados devem ser usadas anilhas planas (ou se necessário anilhas sutadas endurecidas) conforme se indica a seguir:

a) em parafusos de classe 8.8 deve ser aplicada usada anilha por baixo da cabeça do parafuso ou da porca, consoante o que rode;

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b) em parafusos de classe 10.9 devem ser aplicadas usadas anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da porca.

Em ligações com furos alongados ovalizados ou sobredimensionados devem ser usadas anilhas em chapa. Adicionalmente devePode ser usada uma anilha adicional em chapa ou até 3 anilhas adicionais com uma espessura total combinada de 12 mm de forma a ajustar ao comprimento da não roscado da espiga dos conjuntos parafuso, porca e anilhaspara ligações aparafusadas. Em conjuntos para ligações aparafusadas pré-esforçadas apertados através do método do momento de aperto (incluindo o sistema HRC) apenas uma anilha adicional em chapa pode ser utilizada no lado em que o aperto é aplicado, em alternativa pode ser aplicada uma anilha adicional de placa ou anilhas adicionais no lado oposto. Nos outros casos, em aplicações pré-esforçadas e não pré-esforçadas, uma anilha adicional de chapa ou anilhas adicionais podem ser aplicadas no lado de aplicação do aperto ou no lado oposto.Estas devem ser aplicadas do lado do elemento (cabeça do parafuso ou porca) que não rode.

NOTA: Toda a utilização de anilhas adicionais ou anilhas de chapa pode implicar uma alteração do plano de corte em parafusos com parte não roscada e deve estar de acordo com os pressupostos de dimensionamento.

As dimensões e classes de resistência do aço das anilhas em chapa devem ser especificadas. Estas não devem ter espessura inferior a 4 mm.

Devem ser usadas anilhas sutadas se a superfície dos elementos constituintes fizer um ângulo com o plano perpendicular ao eixo dos parafusos superior a:

a) 1/20 (3°) em parafusos com d ≤ 20 mm;

b) 1/30 (2°) em parafusos com d > 20 mm.

As dimensões e classes de resistência do aço das anilhas sutadas devem ser especificadas.

8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados

Os componentes das ligações devem ser aproximados de forma a se obter um contacto firme. Podem ser usadas chapas de enchimento para melhorar ajustar o ajusteposicionamento. Em produtos constituintes com t ≥ 4 mm, no caso de chapas e chapas de revestimento, e t ≥ 8 mm, no caso de secçõesperfis, a menos que um contacto total seja especificado, podem ser deixadas folgas residuais até 4 mm nos bordos desde que o contacto seja obtido assegurado na parte central da ligação.

Cada conjunto parafuso, porca e anilhaspara ligações aparafusadas deve ser bem apertado (“snug-tight condition”), tendo o cuidado especial de evitar um sobre-aperto, especialmente em parafusos curtos de pequeno diâmetro e M12. O processo de aperto deve ser efectuado parafuso a parafuso ao longo do grupo, começando pelas partes mais rígidas da ligação e progredindo seguidamente para as partes menos rígidas. De forma a obter uma que fique uniformemente bem apertado aperto uniforme (“uniform snug-tight condition”) pode ser necessário efectuar mais do que um ciclo de aperto.

NOTA 1: A parte mais rígida de uma ligação entre perfis em I com chapas cobrejuntas localiza-se normalmente no centro do grupo de parafusos. As partes mais rígidas de uma ligação de um perfil em I com chapa de extremidadetopo são normalmente as zonas junto aos banzos.

NOTA 2: O termo “bem apertado” ("snug-tight") pode em geral ser tomado como aquele que é obtido com o esforço de um operário usando uma chave de tamanho normal, sem braços extensíveis, e pode ser assumido como o ponto onde uma chave de percussão começa a bater.

Depois do aperto, a parte roscada na extremidade do parafuso, para além da face exterior da porca, deve ser pelo menos o correspondente a um passo de rosca completo.

8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento

Esta secção não se aplica a aços inoxidáveis, para os quais devem ser especificados requisitos relativos às superfícies em contacto.

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Esta secção não trata da protecção anti-corrosão, cujos requisitos são especificados na sSecção 10 e no Anexo F.

A área das superfícies em contacto em ligações pré-esforçadas deve ser especificada.

As superficies em contacto devem ser preparadas de forma a assegurar o coeficiente de atrito exigídorequerido, o qual deve em geral ser determinado através de ensaios conforme especificado no Anexo G.

Antes da montagem das ligações devem ser tomadas as seguintes precauções:

a) as superfícies em contacto devem estar isentas de qualquer contaminante, tal como óleos, impurezas ou pinturas. As rebarbas que possam impedir um contacto sólido entre as partes a ligar devem ser removidas;

b) as superfícies sem revestimento devem estar isentas de ferrugem e outros materiais não aderentes. Devem ser tomadas precauções para não danificar ou polir a superfície rugosa. as superfícies ou diminir a sua rugosidade. As áreas sem tratamento em volta do perímetro das ligações apertadas devem ser mantidas sem tratamento até que o processo de inspecção da ligação esteja concluído.

Os tratamentos superficiais que permitem assumir que os valores mínimos do coeficiente de atrito para uma classe de superficie de atrito especificada são obtidos, sem necessidade de recorrer a ensaios, são descritos no Quadro 18.

Quadro 18 – Classificação adoptada para as superfícies de atrito

Tratamento superficial ClasseCoeficiente de atrito

Superfícies decapadas com granalha de aço ou jacto de areia, isenta de ferrugem e corrosão alveolar ou punctiforme.

A 0,50

Superfícies decapadas com granalha de aço ou jacto de areia:

a) spray-metalizadometalização por projecção com produtos à base de alumínio ou zinco;

b) com pintura de alkali-silicato de zinco alcalino com uma espessura de 50 m a 80 m.

B 0,40

Superfícies limpas com escova de aço ou com chama, isenta de ferrugem. C 0,30

Superfícies tal como laminadas. D 0,20

Estes requisitos aplicam-se também a chapas de enchimento aplicadas para compensar as diferenças de espessura, como especificado em 8.1.

8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados

8.5.1 Generalidades

Salvo especificação em contrário, a força nominal mínima de pré-esforço Fp,C deve ser tomada como:

F p ,C=0,7 f ub A s , onde fub é o valor nominal da tensão última do material do parafuso e As é a área da secção resistente do parafuso, conforme definido na EN 1993-1-8 e especificado no Quadro 19. Este valor de pré-esforço deve ser adoptado em todas as ligações pré-esforçadas resistentes ao escorregamento e todas as outras ligações pré-esforçadas, a menos que um valor de pré-esforço mais baixo seja especificado. Neste

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último caso, os conjunto s para ligações aparafusadasparafuso, porca e anilhas, o método de aperto, os parâmetros de aperto e os requisitos de inspecção devem também ser especificados.

NOTA: O pré-esforço pode ser usado na resistência ao escorregamento, em ligações resistentes a sismos, na resistência à fadiga, por imposições de execução ou como medida de qualidade (p. ex. para a durabilidade).

Quadro 19 – Valores de Fp,C em [kN]

Classe do aço do parafusoe resistência

Diâmetro do parafuso em mm

12 16 20 22 24 27 30 36

8.8 47 88 137 170 198 257 314 458

10.9 59 110 172 212 247 321 393 572

Qualquer um dos métodos de aperto indicados no Quadro 20 pode ser utilizado, a menos que sejam especificadas restrições ao seu uso. A classe k (segundo calibração do fabricantede fornecimento) de um conjunto para ligações aparafusadasa ligação aparafusada deve estar conforme o Quadro 20, para o método de aperto usado.

Quadro 20 – Classes k para os métodos de aperto

Método de aperto Classes k

Método do momento de aperto K2

Método combinado K2 ou K1

Método de aperto HRC K0 apenas com porcas HRD ou K2

Método dos dispositivos indicadores de esforço (DTI)

K2, K1 ou K0

Como alternativa, a calibração pode ser efectuada uma calibração de acordo com o Anexo H, excepto para o método do momento de aperto, a menos que isto seja permitido nas especificaçõesno caderno de encargos de execução.

A calibração do fabricantede fornecimento é válida para os métodos de aperto por rotação da porca. Se o aperto for obtido por rotação da cabeça do parafuso, a calibração deve ser efectuada uma calibração de acordo com o Anexo H ou através de testes suplementares efectuados pelo fabricante daos parafusos peças de ligação de acordo com a EN 14399-2.

As rebarbas, o material não aderente e os excessos de espessura da pintura que possam impedir um contacto sólido entre as partes a ligar devem ser removidos antes de se efectuar a ligação.

Antes de se iniciar a aplicação do pré-esforço, os componentes da ligação devem ser ajustados em conjunto e os parafusos de um grupo devem ser apertados de acordo com 8.3, mas a folga residual deve ser limitada a 2 mm efectuando as necessárias acções de correcção nos componentes de aço.

O aperto deve ser efectuado por rotação da porca, excepto quando o acesso à ao lado da porca do conjunto é inadequado. Dependendo do método de aperto adoptado, poderão ter de ser tomados cuidados especiais quando os parafusos são apertados por rotação da cabeça.

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Tanto no primeiro passo, como no último passo de aperto, oO aperto deve ser efectuado progressivamente dcomeçando nas partes mais rígidas e progredindo para as partes menos rígidas da ligação. Para se obter um pré-esforço uniforme, pode ser necessário efectuar mais do que um ciclo de aperto.

As chaves dinamométricas utilizadas em todos os passos do método do momento de aperto devem ser calibradas compermitir uma precisão de ± 4 % de acordo com a EN ISO 6789. Cada chave deve ser mantida de acordo com a EN ISO 6789 e no caso de chaves pneumáticas, estas devem ser calibradas sempre que o comprimento da mangueira seja alterado. A calibração das chaves deve ser verificada pelo menos uma vez por semana, e no caso caso de chaves pneumáticas, sempre que o comprimento da mangueira seja alterado. No caso de chaves dinamométricas usadas no primeiro passo do método combinado, os requisitos anteriores são alterados para ± 10 % no caso da precisão e para uma vez por ano no caso da peridiocidade.

A verificação da A calibração verificação deve ser efectuada efectuada após qualquer incidente que ocorra durante a utilização (impactos significativos, queda, sobre-aperto, etc.) e afecte a chave.

Outros métodos de aperto (p. ex. pré-esforço axial através de dispositivos hidráulicos ou tensionamento com controlo por ultra-sons) devem ser calibrados de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento.

Os parafusos de alta resistência para aplicações pré-esforçadasados devem ser usados sem alteração das condições de lubrificação do fornecedor, excepto se for adoptado o método DTI ou o procedimento previsto no Anexo H.

Se um conjunto para ligações aparafusadas parafuso, porca e anilhas tiver sido apertado até ao valor mínimo de pré-esforço e posteriormente desapertado, este deve ser removido e a totalidade do conjunto deve ser rejeitado.

Os conjuntos parafuso, porca e anilhaspara ligações aparafusadas utilizados para se obter um ajuste inicial em geral não necessitam de ser apertados até ao valor mínimo de pré-esforço ou desapertados, e por conseguinte podem ainda continuar a ser utilizados, na mesma posição, no processo final de aperto.

NOTA: Se o processo de aperto for atrasado adiado sob condições de exposição não controladas, o desempenho da lubrificação pode ser alterado e como tal deverá ser verificado.

A potencial perda da força de pré-esforço em relação ao seu valor inicial devido a diversos factores, como p. ex. a relaxação e a fluência dos materiais de revestimento superficial (ver Anexo F.4 e Quadro 18), é tida em conta nos métodos de aperto especificados abaixo. No caso de revestimentos superficiais espessos, deve ser especificado se devem ser adoptadas medidas para compensar eventuais posteriores perdas de força de pré-esforço posteriores.

NOTA: Se for utilizado o método do momento de aperto, estas medidas podem contemplar um reaperto alguns dias depois.

8.5.2 Valores de referência do momento de aperto

Os valores de referência do momento de aperto Mr,i a aplicar usar para se obter um valor nominal mínimo deuma força de pré-esforço nominal mínima Fp,C são determinados para cada tipo de conjunto combinação parafuso-porca utilizado, por uma das seguintes opções:

a) valores baseados nas classes k especificadas pelo fabricante dos parafusosda peça de ligação de acordo com as partes relevantes da EN 14399:

1) M r , 2=km d Fp , C , com km definido para a classe K2.

2) M r , 1=km d F p , C , com km definido para a classe K1.

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b) valores determinados de acordo com o Anexo H:

1) M r , test=M m , com Mm determinado de acordo com o procedimento relevante para o método de

aperto utilizado.

8.5.3 Método do momento de aperto

Os parafusos devem ser apertados com uma chave dinamométrica com uma gama de operação adequada. Podem ser usadas chaves manuais ou eléctricas. No primeiro passo do processo de aperto de cada parafuso podem ser usadas chaves de impacto.

O momento de aperto deve ser aplicado de uma forma contínua e suave.

O aperto através do método do momento de aperto inclui no mínimo os dois passos seguintes:

a) um primeiro passo de aperto: a chave deve ser ajustada para um valor do momento de aperto de cerca deaproximadamente 0.75 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ou Mr,test. Este primeiro passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se passar ao segundo passo;

b) um segundo passo de aperto: a chave deve ser ajustada regulada para um momento de aperto de valor 1.10 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ouor Mr,test.

NOTA: O coeficiente 1.10 usado no momento de aperto Mr,2 é equivalente a (1 + 1,65 Vk), com Vk = 0,06 para a classe k K2.

8.5.4 Método combinado

O aperto através do método combinado inclui compeende dois passos:

a) um primeiro passo de aperto usando uma chave dinamométrica com uma gama de operação adequada. A chave deve ser ajustada para um valor do momento de aperto de cerca deaproximadamente 0.75 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ou Mr,1 ou Mr,test. Este primeiro passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se passar ao segundo passo;

Quando for usado Mr,1, por simplificação pode considerar-se M r , 1=0 ,13 d F p , C , salvo especificação em

contrário.

b) um segundo passo de aperto, no qual é aplicada uma rotação especificada no elemento do conjunto paraa ligação que roda. A posição da porca em relação à rosca do parafuso, após o primeiro passo de aperto, deve ser marcada com um marcador ou pintura, de forma que a rotação final da porca em relação à rosca, neste segundo passo, possa ser facilmente determinada.

Salvo especificação em contrário, o segundo passo de aperto deve estar de acordoem conformidade com os valores indicados no Quadro 21.

Quadro 21 – Método combinado: rotação adicional (parafusos de classe 8.8 e 10.9)

Espessura nominal total “t” das peças ligadas (incluindo todos os enchimentos e anilhas)

d = diâmetro do parafuso

Rotação adicional a ser aplicada no segundo passo de aperto

Graus Parte de volta

t <2 d 60 1/6

2 d≤t <6 d 90 1/4

6 d≤t≤10 d 120 1/3

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NOTA: Quando a superfície por baixo da cabeça do parafuso ou da porca (permitindo anilhas sutadas, se utilizadas) não é perpendicular ao eixo do parafuso, o ângulo de rotação exigído requerido deverá ser determinado através de testes.

8.5.5 Método HRC

Os parafusos HRC devem ser apertados usando uma chave de aperto específica equipada com dois casquilhos co-axiais que reagem por torção um contra o outro. O casquilho exterior que encaixa na porca roda no sentido horário. O casquilho interior que encaixa na extremidade estriada do parafuso roda no sentido anti-horário.

NOTA 1: A chave de aperto funciona da seguinte forma:

- durante a operação de aperto de um parafusoconjunto para ligaçãoões aparafusadas, o casquilho que roda é aquele que encontra menor resistência à rotação;

- desde o início e até aoà últimoa passofase de aperto, o casquilho exterior roda a porca no sentido horário enquanto o casquilho interior mantém a extremidade estriada do parafuso fixa, resultando um aperto progressivo do conjunto parafuso, porca e anilhaspara ligações aparafusadas por incremento do momento de aperto aplicado à porca;

- noa últimoa passofase do aperto, ou seja, quando o patamar de resistência à torção da secção da garganta de rotura é atingida, o casquilho interior roda no sentido anti-horário, enquanto que o casquilho exterior encaixado na porca, assegura a reacção sem rodar;

- a instalação do conjunto parafuso, porca e anilhaspara ligações aparafusadas fica completa quando a extremidade estriada rompe por corte na secção da garganta de rotura.

Os requisitos de pré-esforço especifícados ésão controlados pelo próprio parafuso HRC, por meio das suas características geométricas e de resistência mecânica à torção, em conjunto com as condições de lubrificação. O equipamento não necessita de calibração.

A fim de assegurar que as forças de pré-esforço instaladas em todos os parafusos das ligações cumprem os requisitos de pré-esforço mínimo especificados, o processo de instalação dos parafusos em geral inclui dois passos de aperto, ; ambos usando a chave de aperto.

O primeiro passo de aperto é terminado o mais tardar, quando o casquilho exterior da chave de aperto parar de rodar. Se for especificado, este primeiro passo é repetido tantas vezes quanto necessário. Este primeiro passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se iniciar o segundo passo de aperto.

NOTA 2: As oOrientaçõesão do fabricante do equipamento podem fornecer informação adicional sobre como identificar se o pré-esforço foi instalado, p. ex., alteração do som da chave de aperto, ou se são adequados outros métodos de aplicação de pré-esforço são adequados.

O segundo passo de aperto é terminado quando a extremidade estriada do parafuso romper por corte na secção da garganta de rotura.

Se as condições da ligação forem tais que impeçam o uso da chave de aperto no conjunto parafuso, porca e anilhas para ligações aparafusadas HRC, p. ex. por falta de espaço, o aperto pode deve ser realizado usando um procedimento de acordo com através doo método do controlo do momento de aperto, ver 8.5.3, com base na informação da classe k K2 ou usando um dispositivo indicador de esforço, ver 8.5.6.

8.5.6 Método dos dispositivos indicadores de esforço

Esta sub-secção aplica-se a anilhas compressíveis, tais como dispositivos indicadores de esforço em conformidade com a prEN 14399-9, os quais pelo menos indicam, pelo menos, se o valor mínimo do pré-esforço exigído requerido foi atingido, através da monitorização da força no parafuso. Esta sub-secção não contempla indicadores que dependam de torção. NTambém não se aplica a medições directas de pré-esforço nos parafusos obtidas pela utilização de utilizando instrumentos hidráulicos.

Os dispositivos indicadores de esforço e suas anilhas associadas devem ser aplicados montados tal como especificado no Anexo J.

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O primeiro passo de aperto até que o conjunto , para que os elementos depara ligação fiquem uniformemente “bem apertados” e com aperto uniforme (“uniform snug-tight condition”) é atingido quando as saliências das anilhas DTI começarem a deformar. Este primeiro passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se iniciar o segundo passo de aperto.

O segundo passo de aperto deve ser efectuado de acordo com a PrEN 14399-9 e com o Anexo J. A aceitabilidade do conjunto parafuso, porca e anilhaspara ligações aparafusadas é pode ser estabelecida com base na média das folgas medidas nas anilhas indicadoras.

8.6 Parafusos ajustados

Os parafusos ajustados podem ser usados em ligações pré-esforçadas ou não pré-esforçadas, aplicando-se as sub-secções 8.1 a 8.5, se necessáriasconforme apropriado, para além dos requisitos seguintes.

O comprimento da parte roscada da espiga do parafuso ajustado (incluindo a zona de fim de rosca) incluída no comprimento em contacto não deve exceder 1/3 da espessura da chapa, salvo disposições em contrário, ver Figura 4.

Figura 4 – Parte roscada da espiga no incluída no comprimento em contacto em parafusos ajustados

Os parafusos ajustados devem ser instalados sem aplicar força excessiva, e de forma que a rosca não seja danificada.

8.7 Rebitagem a quente

8.7.1 Rebites

Cada rebite deve ter um comprimento suficiente para obter uma cabeça de dimensões uniformes, um completo preenchimento do furo e evitar indentação superficial pela máquina de rebitagem nas faces exteriores das chapas, provocada pela máquina de rebitagem.

8.7.2 Aplicação de rebites

Os componentes das ligações devem ser aproximadoas de modo a manterem-se em contacto firme e durante a rebitagem.

A excentricidade máxima entre furos comuns de um rebite numa ligação não deve ser superior a 1 mm. Para se verificar este requisito é permitida a mandrilagem dos furos. Após a mandrilagem dos furos pode ser necessário aplicar um rebite de maior diâmetro.

Em ligações com múltiplos rebites, antes da rebitagem, deve ser colocado um parafuso provisório no mínimo a cada quatro furos, antes da rebitagem que deve começarndo pelo centro do grupo de rebites. Em ligações rebitadas com um único rebite devem ser tomadas medidas especiais para manter os componentes unidos (p. ex. aplicando grampos).

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Se praticável, a rebitagem deve ser efectuada com máquinas do tipo de pressão constante. Depois do recalcamento, a pressão de aplicação deve ser mantida nos rebites durante um curto espaço de tempo, suficiente para que a cabeça fique preta quando a máquina for retirada.

Cada rebite deve ser aquecido uniformemente ao longo do seu comprimento, sem queimar ou formar calamina em excesso. Este deve ficar de cor vermelho vivo uniforme desde a cabeça até à ponta no momento de inserção e deve ser “upset”??recalcado em todo o seu comprimento quando quente, de forma a preencher completamente o furo. No aquecimento e aplicação de rebites longos devem ser tomados cuidados especiais.

Os rebites, depois de aquecidos e antes de serem introduzidos nos furos, devem ser isentados libertados de calamina batendo com eles, ainda quentes, contra uma superfície dura.

Um rebite queimado não deve ser usado. Um rebite aquecido e não aplicado imediatamente não deve ser re-aquecido para ser utilizado.

Se for especificada uma superfície à face para rebites comde cabeça embutidade embeber, o metal saliente do rebite deve ser aparado ou rectificado.

8.7.3 Critérios de aceitação

A cabeça dos rebites deve ser centrada. A excentricidade da cabeça em relação ao eixo da espiga não deve exceder 0,15 d0, sendo onde d0 é o diâmetro do furo.

A cabeça dos rebites deve ser bem formada e não deve apresentar fissuras ou buracos.

Os rebites devem ficar em contacto satisfatório com as partes ligadas, tanto na superfície exterior das chapas como nos furos. Não devem ser detectados movimentos ou vibrações se o rebite for ligeiramente batido com um martelo.

Um pequeno rebordo centrado e bem formado pode ser aceite, mas se ocorrer apenas num reduzido número de rebites de umo grupo em causa.

Se for especificado, as superfíicies exteriores das chapas devem ficar isentas de indentação provocada pela máquina de rebitagem.

Se forem exigídos requeridos rebites comde cabeça embutidaembeber, a cabeça deve preencher completamente o escareado, depois de aplicados. Se o escareado do furo não for completamente preenchido, o rebite deve ser substituído.

Qualquer rebite que não verifique os critérios de aceitaçãos deve ser removido e substituído por um novo.

8.8 Ligação de componentes de espessura fina

8.8.1 Generalidades

Esta secção aplica-se a componentes de espessura fina até 4 mm de espessura.

O desempenho dos elementosdas peças de ligação dependerá da metodologia em obra que pode ser determinada através de procedimentos experimentais. Os procedimentos experimentais podem ser usados para demonstrar que as ligações exigídas requeridas podem ser executadas nas condições deem obra. Os seguintes aspectos deverão ser considerados:

a) capacidade para produzir furos com o tamanho correcto para parafusos auto-roscantes e rebites;

b) capacidade para ajustar correctamente as aparafusadoras eléctricas com os valores correctos do momento de aperto correcto/profundidade de aperto;

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c) capacidade para conduzir aplicar um parafuso auto-perfurante perpendicularmente à superfície a ligar e aàs anilhas de vedação de forma a que aà compressão esteja correcta dentro dos limites recomendados pelo fabricante das anilhas;

d) capacidade para selecionar e usar pregos aplicados por pistola de cartuchos fulminantes;

e) capacidade para formar uma ligação estrutural adequada e para reconhecer uma inadequada;

Os elementosAs peças de ligação devem ser usadaos de acordo com as recomendações do fabricante do produto.

O uso de elementos peças de ligação e métodos de aperto especiais é tratado em 8.9.

8.8.2 Uso de parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes

O comprimento e a forma da rosca dos parafusos devem ser seleccionados para se adequarem à aplicação específica e à espessura dos elementos constituiíntes a serem ligados. O comprimento efectivo da rosca deve ser tal que a parte roscada enrosque nofique ligada ao componente de apoio.

Em certas aplicações são requeridos os parafusos devem tercom rosca interrompida. Se for usada uma anilha de vedação, a espessura da anilha deve ser tida em conta na selecção do comprimento da parte de roscaroscada.

Os elementosAs peças de ligação devem ser localizadaos no canelado inferior, salvo especificação em contrário.

Se os parafusos forem aplicados no canelado superior de um perfil de cobertura, devem ser tomados cuidados para evitar amolgar a chapa nos pontos de aplicação.

As ferramentas eléctricas para fixar parafusos devem permitir um ajuste depossuir uma profundidade ajustável e/ou controlo do momento de aperto, que devem ser efectuados estabelecidos em conformidade com as recomendações do fabricante do equipamento. Se forem usadas aparafusadoras eléctricas, as velocidades de perfuração e aplicação (voltas por minuto) devem ser estabelecidasestar em conformidade com as recomendações do fabricante das peças de ligaçãoo equipamento.

Se forem usadas anilhas de vedação, os parafusos devem ser escolhidos aplicados de forma a se obter uma compressão adequada, como indicado na Figura 5.

A O medidor de profundidade de uma aparafusadora eléctrica deve ser ajustadoa para comprimir a anilha de elastómero dentro dos limites estabelecidos pelo fabricante do produto.

Figura 5 – Indicações para a compressão de anilhas de vedação

Os parafusos sem anilhas de vedação devem ser aplicados usando um momento de aperto ou um dispositivo de controlo de profundidade adequados, para evitar sobre-aperto.

O controlo do momento de aperto deve ser estabelecido de formatal que se atinga o momento de aperto sem exceder o momento torssor de rotura da cabeça ou o momento torsor de corte dos filetes da rosca.

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8.8.3 Uso de rebites cegos

A escolha selecção do comprimento de um rebite cego deve estar de acordo com a espessura total das peças a ligar.

NOTA 1: O comprimento deos rebites recomendados pelos fabricantes do produto, em geral teêm em conta uma determinada aproximação das chapas a ligar.

NOTA 2: A maioria dos fabricantes disponibiliza uma gama de ferramentas manuais ou eléctricas adequadas a um elevado ou reduzido volume de utilização elevado ou reduzido. Estas são muitas vezes facilmente adaptáveis, alterando apenas a ponteira e/ou os mordentes, para aplicar uma série gama de tipos e tamanhos de rebites cegos. Em geral são disponibilizadas cabeças intermutáveis para trabalhar em zonas de acesso limitado, tais como o interior de secções em U ou secções cilíindricas.

NOTA 3: A adopção de cCaracterísticas predeterminadas para a relação corpo do rebite/haste do rebithaste do rebitee permite assegurar permitem obter ligações consistentes.

A aplicação deve ser efectuada de acordo com as recomendações do fabricante do produto.

Após os trabalhos de aplicação, as hastes quebradas expelidas dos rebites devem ser recolhidas e removidaos das superfícies de trabalho exteriores para evitar a corrosão subsequente.

8.8.4 Ligações por sobreposição

As lLigações fixando de fixação de painéis entre si (por sobrepposição) e outros elementos tais como remates e acessórios devem ser adequadas para aproximamanter juntasdos as chapas sobrepostasde forma a se obter uma sobreposição adequada.

As sobreposições de chapas perfiladas nas faces expostas de uma cobertura devem ser ligadas de acordo com as recomendações do fabricante do produto. O diâmetro mínimo dos elementosdas peças de ligação deve ser de 4,8 mm em parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes e de 4,0 mm em rebites cegos.

Se a chapa de revestimento é usada para funcionar como um painel resistente, os elementosas peças de ligação dos painéis por sobreposição devem ser especificadaos segundo os requisitos dascomo elementos peças de ligação estruturais.

8.9 Uso de elementos peças de ligação e métodos de aperto especiais

Os elementosAs peças de ligação especiais devem ser utilizadaos e os métodos de aperto especiais devem ser executados de acordo com as recomendações do fabricante do produto e com as secções 8.1 a 8.8 aplicáveis. Isto Estes requisitos aplicam-se também a parafusos de ligação de peças de açoligações com parafusos a outros materiais de construção, incluindo chumbadouros dea fundaçãoões com buchas químicas.

NOTA 1: Exemplos de métodos de aperto especiais são os furos roscados especiais especiais, os pernos roscados, a colagem ou cravação usando placas que são unidas por deformaçãoões local.

Estes métodos devem ser usados apenas quando especificados. Qualquer procedimento de testeensaio de procedimento exigído requerido para o uso de elementos peças de ligação especiais e métodos de ligação especiais em aplicações não pré-esforçadas ou pré-esforçadas deve ser especificado. Podem ser necessários testes diferentes dos especificados para parafusos. Os Os testes de procedimento procedimentos de teste ppodem ser evitados evitados se existir for fornecida suficiente informação suficiente de testes anteriores.

Os fFuros roscados especiais especiais oue os pernos roscados podem ser usados de formacomo equivalente às ao uso de ligações com parafusos descritas em 5.6.3, desde que os materiais, geometria forma e tolerâncias das roscas estejam em conformidade com as respectivas normas de produto.

Os requisitos para o uso de parafusos injectados de cabeça sextavada parafusos hexagonais injectados devem ser especificados.

NOTA 2: O Anexo K contém informação que pode ser invocada para o fornecimento e uso de parafusos injectados de cabeça sextavada.parafusos hexagonais injectados que possa ser invocada.

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8.10 Gripagem e aArrancamentos superficiais e gripagem de aços inoxidáveis

Os arrancamentos superficiaisA gripagem podem resultar da adesão local e rotura de superfícies sob cargas e movimento relativo durante a fixação. Em alguns casos, pode verificar-se ligação metalúrgica e gripagem.

Para evitar os problemas dos arrancamentos superficiaisde gripagem podem ser usados os seguintes métodos:

a) podem ser usados aços inoxidáveis de diferentes classes normalizadas, os quais variam na composição, taxa de endurecimento e dureza (p. ex. Classes A2-C4, A4-C4 ou A2-A4 para combinações parafuso-porca segundo as normas EEN ISO 3506-1 e EN ISO 3506-2);

b) em situações severaes, pode ser usada uma liga especial de aço inoxidável com propriedades de elevado endurecimento numa componente ou em revestimentos de endurecimento superficial, p. ex. nitruraçãonitrificação ou cromagem dura;

c) agentes anti-arrancamento superficialgripagem tais como a pulverização de filme seco de politetrafluoretileno (PTFE).

Se forem usados metais ou revestimentos distintos, é necessário assegurar que os requisitos de resistência à corrosão são verificadosobtidos.

NOTA: A lubrificação dos parafusos é benéfica mas pode causar contaminação resultante dadevido à sujidade e problemas para no armazenamento.

9 Montagem

9.1 Generalidades

Esta cláusula secção especifíca os requisitos para a montagem e outros trabalhos realizados em obra incluindo aplicação de argamassa de enchimento nas bases, assim como outros relevantes para a adequação do local de forma a possibilitar a montagem de uma forma para uma montagem segura e uma preparação cuidadosa correcta dos apoios.

Os trabalhos executados em obra, que incluem preparação, soldadura, ligações aparafusadas mecânicas e tratamento de superfície devem obedecer às cláusulas secções 6, 7, 8 e 10 respectivamente.

A inspecção e a aprovação aceitação da estrutura deve ser realizada de acordo com os requisitos específicos da cláusula secção 12.

9.2 Condições em oObra

A montagem não se deve iniciar até que o estaleiro esteja de acordocumpra com os requisitos técnicos e respeiterespeitantes àa segurança dos trabalhos, que devem incluir; os seguintes itens devem ser consideradosconforme relevantes:

a) criação e manutenção de bases de implantação sólidas para gruas e equipamento de acesso;.

b) caminhos de acesso ao estaleiro e dentro do estaleiro;.

c) condições do terreno que possam influenciar afectem a segurança da implantação;.

d) possível assentamento dos apoios para na montagem da estrutura;.

e) detalhes de serviços subterrâneos, cabos aéreos ou outros condicionantesobstáculos no estaleiro;

f) limitações de dimensõesão ou peso de equipamentos ou componentes a entrarque possam ser entregues em estaleiro;.

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g) condicõesionantes ambientais ou climáticaas especiais particulares no estaleiro e zonasou circundantes;.

h) pPormenores de estruturas adjacentes que possam afectar ou ser afectadas pelos trabalhos..

Os acessos ao local da obraestaleiro e dentro deste devem estar representados numa planta do local que identifique as dimensões/zonas e alturas os diferentes níveis destes acessos, o nível da área de trabalho preparada para a circulação local e instalações, e áreas disponíveis para armazenamentogem.

Se os trabalhos estão inter-relacionados com outras especialidades, os requisitos técnicos de segurança dos trabalhos deverão ser verificados para averiguar aquanto à consistência coerência com os requisitos das outras especialidades. Esta verificação deve considerar os seguintes itens como conforme relevantes:

a) procedimentos pré-definidos para operações conjuntas previamente definidos com outros cooperadoresempreiteiros;

b) disponibilidade de serviços no local da obraestaleiro;

c) cargas máximas de construção e armazenamentogem permitidas na construção metálicaem aço;

d) controlo de betonagem na construção mista.;

Nota: A EN 1991-1-6 apresenta regras para a determinação de cargas de construção e armazenamentogem, incluindo betão.

9.3 Metodologia de mMontagem

9.3.1 Bases do projecto para a metodologia de mMontagem

Se a estabilidade da estrutura durante a fase de montagem não é evidente, deverá ser disponibilizada uma metodologia de montagem segura, na qual se baseou o processo de dimensionamentocumprindo o conceito que foi utilizado no dimensionamento da estrutura. Esta metodologia para dea montagem de base do projecto deve considerar os seguintes itens:

a) localização e tipo de e localização das ligações em obra;

b) dimensões máximas, peso, tamanho máximo e localização das peças;

c) sequência de montagem;

d) previsão de medidasconceito de estabilidade para as fases intermédias da montagem, incluindo qualquer requisitos de contravamento ou escoramento temporário e travamentos temporários;

e) escoramento ou outras medidas para a execução da fase de betonagem nas construções estruturas mistas;

f) regras condições para a remoção de contravamentos ou escoramentoss ou travamentos temporários ou qualquer requisito para aliviar ou incrementar as tensões variante que faça variar as tensões na estrutura;

g) variantes características que possam criar situações perigosas durante a construção;

h) plano e metodologias parade ajuste das ligações à fundação ou suportes das fundaçõesapoios e para a aplicação de argamassa de enchimento/selagem;

i) cContraflecha e pré-acertos necessários requeridos em comparação comrelação aos os determinados fornecidos na fase de fabricoprodução;

j) utilização de chapas perfiladas de aço para assegurar estabilidade;

k) utilização de chapas perfiladas de aço para conferir contraventamento lateral;

l) transporte de unidades, incluindo anexos acessórios para elevar, virar ou puxar;

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m) posições e condições para de apoios e uso de actuadoreselevação;

n) concepção de medidas deconceito de estabilidade para os apoios;

o) deformações da estrutura parcialmente montada;

p) assentamentos expectáveisl dos apoios;

q) localização posições e cargas particulares para gruas, componentes armazenados, contra-pesos, etc. para as várias fases da construção;

r) instruções para a entrega, armazenamentogem, levantamentoelevação, montagem e pré-tensionamento de tirantes;

s) detalhes de todos os trabalhos temporários e acréscimos acessórios a trabalhos permanentes, com instruções para a sua remoção;

9.3.2 Metodologia de montagem do constructor

Uma declaração descritiva daUm programa descrevendo a metodologia de montagem do constructor deverá ser preparadoa e verificadoa de acordo com regras de projecto, principalmente no que se refere àa resistência da estrutura parcialmente montada, a às acções de montagem e a outras acções.

A declaração da metodologia deO programa de montagem pode divergir da metodologia de montagem de base doem projecto, desde que seja uma alternativa segura.

As rRevisões na descrição da metodologiaao programa de montagem, incluindo as necessárias por condicionantes do estaleirocondições de obra, devem ser verificadas e revistas de acordo com os requisitos acima descritos.

A declaração da metodologiaO programa de montagem deve descrever os procedimentos a implementar utilizar para uma montagem segura e deve ter em conta os requisitos técnicos relacionados com a segurança dos trabalhos.

Os procedimentos devem remeter paraser ligados a instruções de trabalho específicas.

A declaração da metodologiaO programa de montagem deve abordarreferir os pontos relevantes de 9.3.1 e ainda os pontos seguintes que sejam considerados relevantes:

a) experiência prévia de qualquer ensaio de montagem ocorrido de acordo com 9.6.4;

b) restrições necessárias para assegurar estabilidade antes da pré-soldadura e para controlar movimentação o movimento local da junta;

c) equipamentos de elevação necessários;

d) necessidade de marcar pesos e/ou centros de gravidade em peças de anormalmente pesadas, grandes dimensões ou de forma irregular;

e) relação entre os pesos a elevar e o raio de operação das gruas a serem usadas;

f) identificação de forças horizontais ou de derrube, em particular aquelas derivadas dasdevidas às condições previstas previsíveis de vento, no estaleiro em obra , durante montagem e os métodos exactos para a adequada manutençãomanter da resistência adequada a forças horizontais e de derrube;

g) metodologias medidas para lidar com situações de perigoriscos de segurança;

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h) proporcionardefinição de posições postos seguras de trabalho seguros, come meios de acesso igualmente seguros;

Adicionalmente, em estruturas mistas aço-betão aplicam-se os seguintes pontos:

i) a sequência de colocação fixação de chapas perfiladas de aço para lajes mistas deverá ser planeada para assegurar que as chapas são convenientemente suportadas por vigas de apoio, antes de serem fixadas e estão seguramente fixas antes de servirem como zona de acesso a novas postos zonas de trabalho subsequentes;

j) as chapas perfiladas de aço não devem ser usadas paracomo zona de acesso para a soldadura de conectores, a menos que as chapas já estejam seguras com ligadores/ parafusospeças de ligação, de acordo com o definido em i)

k) a sequência de colocação e o método de fixação e selagem da cofragem permanente para assegurar que a cofragem está segura antes de ser usada como acesso a novas zonas de trabalho operações de construção subsequentes e para suportar a armadura deo reforço da laje e o pavimento de betão.

Factores relacionados com a execução de trabalhos com betão, tal como a sequência da colocação do betão, o tensionamento pré-esforço, e a diferença de temperatura entre o aço e, o betão fresco, a elevação e os os apoios, e os actuadores devem ser considerados relevantes.

9.4 InspecçãoVistoria

9.4.1 Sistema referêncialde referência

As medições em obra dos trabalhos em obra devem estar em concordância com o sistema estabelecido para a piquetagem implantação e medição dos trabalhos de construção de acordo com a ISO 4463-1.

Uma inspecção vistoria documentada de uma rede secundária deve ser providenciada e usada como referencial sistema de referência para a piquetagem implantação do trabalhoda construção de aço e para estabelecer os desvios dos apoios. As coordenadas da rede secundária incluídas nesta inspecção vistoria devem ser aceites como reais, desde que se verifique a concordância com os critérios de aceitação especificados na ISO 4463-1.

A temperatura de referência para a piquetagem implantação e medição do açoda construção de aço deve ser especificada.

9.4.2 Localização dos pontosPontos de localização

A localização dos pontosOs pontos de localização que identificam a localização posição pretendida para a montagem de componentes individuais deve estar em concordância com a ISO 4463-1.

9.5 Apoios, ancoragens e bearingsaparelhos de apoio

9.5.1 Inspecção de apoios

As condições e a localização dos apoios deverãoá ser verificadas usando meios visuais e de medição adequados, antes do início da montagem.

Se os apoios são inadequados, deverão ser corrigidos antes do início da montagem.

As não conformidades devem ser documentadas.

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9.5.2 Piquetagem Implantação e adequabilidade dos apoios

Todas as fundações, chumbadouros e outros apoios para o a construção em aço, devem ser adequadamente preparados para receber as estruturas metálicas. A instalação de aparelhos apoios estruturais deverá ser realizada em concordância com a ISO 1337-11.

A montagem não se deve iniciar até que a localização e o nível dose apoios, ancoragens e aparelhos de apoio suportes e chumbadouros estejam em concordância com os critérios de aceitação do pontode 11.2 ou até que uma correcção apropriada aos requisitos especificados tenha sido criadaemitida.

A inspecção vistoria de concordância conformidade utilizada para inspeccionar verificar a localização dos apoios deve ser documentada.

Se os chumbadouros vão ser pré-esforçados, deverão ser tomadas medidas para que os 100 mm superiores do chumbadouro, no mínimo, não tenham adesão ao betão.

Os chumbadouros que devem mover-se em mangas, devem ser fornecidos com mangas que sejam com diâmetro igual a três vezes o diâmetro do chumbadouro, com um e no mínimo tenham de 75 mm.

9.5.3 Manter autenção da adequabilidade dos apoios

À medida que a montagem decorre, os apoios para a construção emo aço devem ser mantidos em condições equivalentes às do início da montagem.

Nota 1: Devem ser identificadas as zonasÀreas de apoio que necessitem de protecção anticorrosiva e providenciadas medidas adequadas. devem ser identificadas e providenciadas medidas adequadas.

A compensação/nivelamento para o de assentamentos dos apoios é aceitável, a menos que hajam indicações emsalvo especificação em contrário. Esta operação dDeve ser realizada por aplicação de argamassa ou chapas de enchimento ou por colocação de calços entre o apoio e a estrutura.

Nota 2: A compensação será vulgarmente geralmente colocada debaixo do aparelho de apoio.

9.5.4 Apoios temporáriosprovisórios

Calços Chapas de enchimento e outros dispositivos de apoio usados como apoios temporários provisórios debaixo por baixo de chapas de base devem apresentar uma superfície plana ao para o aço e serem de tamanho, força resistência e rigidez adequadoas de forma a evitar esmagamento local da subestrutura de betão ou alvenaria.

Se as placas de enchimento os calços metálicos vão ser envolvidaos em argamassa de enchimento, estas devem ser colocadaos de forma que a argamassa aos envolva completamente com uma cobertura recobrimento mínimoa de 25 mm, salvo indicações especifícação em contrário.

EmPara pontes, as chapas de enchimento os calços metálicos não devem ser deixadaos na estrutura, salvo indicações especifícação em contrário.

Se as chapas de enchimentoos calços metálicos forem deixadaos na estrutura após a aplicação de argamassa de enchimento, os estas calços devem ser de materiais com a mesma durabilidade da estrutura.

Se o ajuste à posição da base é conseguido com o recurso a porcas de nivelamento nos chumbadouros, por baixo da chapa de base, estas podem ser deixadas na posição, salvo disposições especifícação em contrário. As porcas devem ser seleccionadas de forma a assegurar que são adequadas à manutenção dapara manter a estabilidade da estrutura semi-montada, e simultaneamente amas não colocar em riscocomprometendo o desempenho dos chumbadouros em serviço.

Nota: Assim Tal como os calçosas chapas de enchimento e blocos, meias-porcas e porcas de plástico são frequentemente usadas como porcas de nivelamento.

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9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem

Em concordância com o ponto 5.8, Sse os espaços debaixo por baixo da placa de base vão ser preenchidosselados, o material deve ser preparado no momento dautilizado aplicaçãoem . concordância com 5.8,

A argamassa de enchimento deve ser usada da seguinte forma:

a) oO material deve ser preparado misturado e usado de acordo com as instruções recomendações do fabricante do produto, com particular atenção ànomeadamente quanto à consistência, quando usado. O material não deve ser preparado misturado nem usado com temperaturas abaixo de 0º C, a menos que as recomendações do fabricante o permitam.

b) oO material deve ser vertido sob uma cabeçacom uma pressão adequada de forma a garantir que o espaço é completamente cheiopreenchido.

c) compactação e batimentos Bater e compactar (Tamping or ramming) contra apoios correctamente colocados fixados deverãoá ser usados se existirem indicações específicas nesse sentido e/ou for recomendado pelorecomendações do fabricante da argamassa de enchimento.

d) fFuros de ventilação deverão ser providenciados, se necessário.

Imediatamente antes do enchimento o espaço a aplicação da argamassa, o espaço sob a sob a placa de base deve estar livre isento de líquidos, gelo, escombros detritos ou contaminantes.

Bases fechadas lateralmente/ Bbases embebidas contendo colunas devem ser preenchidas com betão denso, com uma força resistência compressiva característica à compressão nunca inferior à do betão circundante.

Nas bases fechadas lateralmenteembebidas, o comprimento embebido da coluna deverá ser inicialmente envolvido com betão até um comprimentouma altura suficiente para que proporcionare estabilidade temporária e que se se mantenha imperturbável inalterável por um período de tempo suficiente para o betão ganhar, pelo menos, metade da sua força resistência compressiva característica à compressão, antes da remoção de escoras e cunhas ou escoras.

Se for necessário tratamento da construção emo aço, aparelhos de apoios eou superfícies de betão antes do enchimento com argamassa, deverá ser especificado.

Deverão ser tomadas medidas para que a face externao perfil exterior do enchimento permita a drenagem dae água da proximidade dos elementos componentes estruturais de aço.

Se existir o risco dae água ou de outros líquidos corrosivos ficarem capturados retidos durante a fase de utilização, o enchimento à volta das placas de base não deve ser sobrecarregado sobreelevado ao nível a que suba acima da superfície mais baixainferior da placa de base e a geometria da argamassa de enchimento deve formar um ângulo a partir da placa de base, de acordo com a Figura 6.

Se não for necessário enchimento com argamassa,, e os bordoslimites da placa de base devaem ser selados, o método deve ser especificado.

Figura 6 — Aplicação de argamassa de enchimento sob placa de base

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A colocação deO betão e aplicação deda argamassa de enchimento deverão cumprir os requisitos do pontode 5.8 e dada EN 13670.

9.5.6 Ancoragem

Dispositivos de ancoragem em partes de betão da estrutura ou estruturas adjacentes, deverão ser implementados aplicados de acordo com as suas especificações.

Deverão ser tomadas medidas adequadas para evitar danos no betão e assim de forma a atingir obter a resistência de ancoragem necessária.

Nota: Isto aplica-se nomeadamenteparticularmente a chumbadouros com bucha de expansão/parafuso expansivo, para oas quais é necessária uma distância mínima da o eixo da bucha à face do betão para evitar a rotura o arranque do betão.

9.6 Montagem e trabalhos em obra

9.6.1 Desenhos de mMontagem

Os desenhos de montagem ou instruções equivalentes devem ser disponibilizados e fazerem parte doa declaração de metodologiaprograma de montagem.

Os desenhos devem ser preparados exibindo contendo plantas e , cortes e alçados, e numa escala que permita a exibição visualização das marcas marcas de montagem dos componentes.

Os desenhos devem mostrar grelhas de localização, posição de aparelhos de apoio e montagem de componentes, em conjunto com os requisitos para as tolerâncias.

Plantas de fundações devem exibir mostar a localização da base e a orientação da construção emo aço, quaisquer outros componentes em contacto directo com as fundações, a localização e nível das suas bases e nível, o nível de apoio e o nível de referência. As fundações devem incluir a base de apoio das colunas e outros suportes apoios estruturais.

Os cortesOs alçados devem mostrar os níveis requeridos para pisos e/ou estruturas.

Os desenhos devem mostrar os pormenores necessários para a fixação de aço ou chumbadouros parafusos às fundações, o método de ajuste por calços metálicos placas de enchimento eou cunhas e requisitos de apçicação dae argamassa de enchimento, assim como a fixação da estrutura construção metálica e fixação aos seusdos seus aparelhos de apoios.

Os desenhos devem mostrar pormenores e combinações disposições de qualquer trabalho construção em aço ou outro trabalho temporário necessário para efeitos de montagem para , garantir a estabilidade da construção eou a segurança do pessoal.

Os desenhos devem indicarexibir o peso de todos osos componentes ou conjuntos acima de 5 toneladas e o centro de gravidade de todas as peças irregulares de grande dimensão e forma irregular.

Para a montagem de chapas finascomponentes de espessura fina são necessários desenhos, que no mínimo devem incluir a seguinte e é considerada como informação mínima a seguinte, conforme relevante:

a) tTipo, espessura, material, e comprimento e designação das chapasfolhas;.b) tTipo de peças de ligação ligadores/parafusos e ordem (sequência) de ligações, incluindo notas de

instalação especiais para o tipo de ligadores/parafusospeças de ligação (p. ex. diâmetro do furo e momento de aperto mínimo);.

c) sSistema estrutural para chapas finasde revestimento;.d) cCosturas e juntas laterais laterais com especificaçãoões dos tipos de parafusospeças de ligação, anilhas e

sequência;e) rRequisitos parade fabrico no local da obra;.

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f) lLocalização de todas as ligações que não usem furos pré-realizados;.g) tTipo e detalhes relacionados com os sub-conjuntos/ligações secundárias das chapas finas, tais como:

material, intervalos axiaisdistâncias entre eixos, formação de suportesapoios, inclinação e detalhes de calhas beirados e arestas;.

h) jJuntas de dilatação;.i) aAberturas e estrutura auxiliarmolduras necessárias (p. ex: clarabóoias de iluminação, instalações de

ventilação e desenfumagem para instalações de extracção de fumo ou aquecimento e drenagem da cobertura);

j) sSuportes e fixações (p. ex. para condutas, passagens de cabos e tectos falsos);.k) lLimitações no acesso durante a instalação e requisitos para mecanismos de distribuição de cargas.

9.6.2 Marcação

Os cComponentes que são montados ligados individualmente ou montados individualmente no local de obra, devem ter associada uma marca de montagem.

Num Um componente deve ser marcado com a sua orientação de montagem, se esta não for clara a partir da sua forma.em que não seja clara, pela sua forma, a orientação da montagem, esta deve estar marcada.

Nota: As marcas devem ser colocadas, sempre que possível, em posiçõesão visíveisl durante o armazenamento e após montagem

Os métodos de marcação devem obedecer respeitar aos critériosos requisitos de do ponto 6.2.

9.6.3 Manuseamento e armazenamento Movimentação e armazenamento no local deem obra

A movimentaçãoO manuseamento e armazenamento em obra devem obedecer aos critérios requisitos deo ponto 6.3 e aos abaixo seguintes requisitosindicados:

A Os componentes devem ser movimentação manuseados e empilhadosarmazenamento o de componentes devem ser realizadas de forma a minimizar a probabilidade de danos. Deve ser prestada particular atenção a métodos de movimentação em deslizamento suspenção para evitar danos ao na construção em aço e nosaos tratamentos de superfície.

Aço As construções em aço danificadaso durante a descarga, transporte, armazenamento ou montagem devem ser restabelecidas àparado em conformidade.

O procedimento de reparação recuperação deve ser definido antes de se proceder àa reparação. Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 este procedimento deve ser documentado.

Ligadores/parafusosAs peças de ligação armazenadaos no local dena obra devem ser armazenados mantidas em local seco antes da sua utilização, convenientemente arrumados e identificados. Os ligadores/parafusosAs peças de ligação devem ser manuseadaos e aplicadaos de acordo com as instruções recomendações do fabricante.

Todas as chapas pequenas e outros pequenos elementos acessórios devem ser convenientemente arrumados e identificados.

9.6.4 Ensaio de montagem

Qualquer ensaio de montagem no local deem obra deve de realizado de acordo com os requisitos de obedecer aos critérios do ponto 6.10.

O ensaio de montagem deve ser considerado para:

a) cConfirmar o ajuste entre componentes;b) vValidar a metodologia, caso a sequência de montagem definida para manter assegurar a estabilidade

durante a montagem, necessite de avaliação prévia;

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c) verificarConfirmar a duração das operações, se nas condições do local de obra são restringidas a períodos de intervenção limitada. , se estas condições tiverem limitações de tempo.

9.6.5 Metodologias de montagemMétodos de montagem/Metedologia de montagem

9.6.5.1 Generalidades

A mMontagem do materialda construção em aço deve ser realizada em conformidade com a descrição da metologia de montagem /procedimento de montagemo programa de montagem e de modo a garantir estabilidade durante todo o processo.

Os chumbadouros não devem ser usados para proteger pilaresimpedir o derrube de colunas não apoiadas lateralmente (unguyed) contra , derrube a menos que tenham sido verificadas previsto este usopara esse tipo de utilização.

Ao longo da montagem da estrutura, o materiala construção em aço deve serestar a salvaguardado segura contra acções cargas temporárias de montagem, incluindo acções as devidas a equipamentos de montagem ou sua operação e contra os efeitosassociadas à elevação ou manuseamento de equipamento e das acções do vento na estrutura incompleta.

Para edifícios, pelo menos um terço dos parafusos permanentes em cada ligação devem estar ser instalados, antes que essa ligação possa ser considerada como contribuinte para antes que se considere essa ligação contributiva para a estabilidade da parte da estrutura em montadagem.

9.6.5.2 Trabalhos tTemporários

Todos os contravamentos e restrições temporários devem ser mantidos até que a montagem esteja suficientemente avançada para permitir a sua remoção segura.

Se for requerido que os contraventamentos eEm edifícios altos , se ao longo da montagem os travamentos vão sejamr descarregados durante a montagem, para aliviar as forças exercidas sobre eles pelas acções verticais, isto este procedimento deve ser realizado progressivamente, um painel de cada vez. Durante a redução da tensãoesse descarregamento, deverão ser assegurados contravamentos alternativos suficientes deverão ser assegurados para garantir estabilidade. Se necessário, poderão ser adicionados introduzidos temporariamente novos contravamentos adicionais para este propósito.

Todas as ligações de componentes temporários criados previstos para efeitos de montagem, devem ser realizadas de acordo com os requisitos desta Norma Europeia e de forma a não enfraquecer a estrutura permanente, nem comprometer a sua serventiao desempenho em condições de serviço.

Se forem utilizadas barras auxiliares ou grampos para suportar a estrutura durante a soldadura, deverá ser assegurado que eles estes são suficientemente fortes e que as suas soldaduras de posicionamento são apropriadas às condições de carga acções de montagem.

Se o procedimento de montagem envolver rolar ripar ou deslocar de qualquer outra forma a estrutura a estrutura, ou parte desta,, para até uma à sua posição final após a sua montagem em fábrica, deverão ser tomadas medidas para a travagem controlada da massa em movimento. Poderá ser necessário prever mecanismos para a alteraçãoinversão de direcçãodo sentido do movimento.

Todos os dispositivos de ancoragemtravamentos temporários devem ser seguros protegidos contra uma libertação acidentalnão intencional.

Apenas devem ser usados actuadores que possamdem ser trancados bloqueados em qualquer posição sob carga, a menos que outras medidas de segurança sejam tomadas.

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9.6.5.3 Ajustes e alinhamentos

Deverá ser acautelado queDeverão ser tomados cuidados para que nenhuma parte da estrutura esteja seja permanentemente distorcida de forma permanente ou sob esforços excessivossobrecarregada por empilhamento de componentes da construção em e aço ou por acções cargas de montagem durante o processo de montagem.

Cada parte da estrutura deve ser alinhada o mais cedo possível após ter sido montada e a assemblagem montagem final realizada concluída o mais rápido possível após alinhamento.

As ligações permanentes entre componentes não devem ser realizadas até que parte suficiente da estrutura tenha sido alinhada, nivelada, aprumada e ligada temporariamente de forma a assegurar que os componentes não se deslocam durante a subsequente montagem e ou alinhamento da restante estrutura.

O alinhamento da estrutura e a falta de ajuste dass ligações desajustadas podem ser ajustados pelo uso de chapas de enchimento/ calços/ forras. As cchapas de enchimento/ calços/ forras devem ser seguras fixas onde existirhá o risco de se soltarem. Para as cClasses de eExecução EXC3 e EXC4, a fixaçãor das chapas de enchimentoos calços através de soldadura está sujeitao às condiçõesaos requisitos do pontoda secção 7.

As chapas de enchimento / calços/ forras devem ser feito fabricadas de chapa plana, salvo especificação em contrário a menos que hajam outras especificações. AOs chapas de enchimentoalços devem ter durabilidade similar à estrutura. Para estruturas de aço inoxidável, os calçosas chapas de enchimento devem ser realizadaos em aço inoxidável e com ter uma espessura mínima de 2 mm no caso de serem aplicados no exterior.

Se os calços são Se forem aplicadaos chapas de enchimento para alinhar estruturas compostas porde material revestido, as chapas de enchimentoos calços devem ser protegidas de formater o mesmo tratamentosimilar, de forma a assegurarter a durabilidade especificada, a menos que aos calços chapas de enchimento devam cumprir uma classificação de atrito especificadaífica.

As folgas residuais nos parafusos não pré-esforçados e pré-esforçados antes da aplicação do pré-esforço, devem estar de acordo com o definido naos secçõespontos 8.3 e 8.5.1, respectivamente.

Se a falta de encaixe ajuste entre componentes já montados não puderode ser corrigida recorrendo a chapas de enchimentocalços, deverá proceder-se à alteração modificação dos componentes localmente, seguindo de acordo com os métodos especificados nesta Norma Europeia. As alterações modificações realizadas não podem devem comprometer o desempenho da estrutura nas fases temporária parcial ou definitivapermanente. Estes trabalhos podem ser executados no local da obra. Deverá ser tido particular cuidado com Em estruturas construídas a partir de componentes soldados em treliça e estruturas espaciais tridimensionais para garantirdevem ser tomados cuidados para assegurar que estas não são sujeitas a forças excessivas ao tentar forçar um encaixe contrariamente àa sua rigidez inerente.

A menos que expressamente proibidos, podem ser usados ajustes com guiasrectificações para alinhar ligações. O alongamento das furações usadas para a transmissão de esforços não deve exceder os valores apresentados estabelecidos na secçãoo ponto 6.9.

No caso de desalinhamento das furações, o método de correcção deve ser revisto em concordância com os requisitos da cláusula secção 12.

Deve ser comprovado que o realinhamento dos furosFurações realinhadas poderão provar que cumprem com os requisitos especificados na secção 6.6 para de furos sobredimensionados ou ovalizados especificado no ponto 8.1, desde que a transmissão de esforços o percurso da acção tenha sido revistoverificada.

A correcção de desalinhamentos por mandrilagem ou fresagem é preferível, mas, se o uso de outros métodos de corte for inevitável, o acabamento interno de todos os furos realizados por estes outros métodos deve ser especificamente verificado para auferir concordância com os requisitos da secçãoo Ponto 6.

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As lLigações concluídas realizadas em obra locais completas devem ser verificadas de acordo com 12.5.

10 Tratamento de Superfície

10.1 Generalidadesral

Esta cláusula secção especifica os requisitos para a aceitação preparação de superfícies de aço com imperfeições, incluindo superfícies soldadasuras e superfícies prontasfabricadas, adequadaos à aplicação de tintas e outros produtos relacionados. Os requisitos a ter conta num sistema de tratamento especial particular a aplicar devem ser especificados.

Esta cláusula secção não específica trata dos requisitos detalhadosa para os sistemas de protecção contra aanti- corrosão, uma vez que estes são descritos especificados nas seguintes referências e devem ser aplicados se relevante:

a) Superfícies a serem pintadas: série EN ISO 12944 e Anexo F;

b) Superfícies a serem revestidas com um metal revestidas por metalizaçãopor projecção a quentetérmica: EN 14616, EN 15311, EN ISO 14713 e Anexo F;

c) Superfícies de metal a serem revestidas com um metal por galvanização: EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 e no Anexo F.

Para acautelar razões a perda de resistência mecânica ou por razões dee estabilidade, não há necessidade de aplicar qualquer protecção contra aanti- corrosão se a estrutura tiver uma vida útil curta, ou se esta estiver num ambiente com agressividade insignificante (p.or ex.emplo, ambientes da categoria C1 ou no caso da pintura ter apenas fins estéticos), ou ainda se a estrutura tiver sido dimensionada para permitir ter em conta a corrosão.

NOTA 1: Um ano pode ser considerado como um tempo de vida útil curta.

Se a pintura for especificadao por razões estéticas, são aplicáveis o Quadroa Tabela 22, juntamente com o Aanexo F são aplicáveis.

Se forem especificados ambos os sistemas de uma protecção a incêndioao fogo e um sistema de protecção anti-contra a corrosão, eles estes devem ser comprovadamente compatíveis.

NOTA 2: A protecção ao fogo não é geralmente considerada como uma parte da protecção anti-contra corrosão.

10.2 Preparação dee substratoss de aço para pinturas e produtos relacionados

Estes requisitos não são aplicáveis a aços inoxidáveis. Se houver requisitos para a limpeza da superfícieem aços inoxidáveis, estes devem ser especificados.

Todas as superfícies onde irão ser aplicadas tintas pinturas e outros produtos relacionados devem ser preparadas de forma a respeitar os critérios da EN ISO 8501. O grau de preparação deve ser especificado de acordo com a norma EEN ISO 8501-3 deve ser especificado.

Se a expectativao período de vida útil previsto da protecção anti-contra a corrosão e categoria de corrosividade forem especificadosa, o grau de preparação devem estar em conformidade com o Quadroa Tabela 22. Salvo especificação em contrário, para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 deve ser aplicado o grau P1.

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Quadro 22 – Grau de preparação

Expectativa de vida da protecção Período de vida útil previsto da protecção anti-corrosãocontra a

corrosãoa

Categoria de corrosividadeb Grau Grau de pPreparaçãoc

>15 anosC1 P1

C2 a 1/C32 P21Abaixo Acima de C32 P2 ou P3 conforme especificado

Entre 5 e 15 anos C1 a C3 P1Abaixo Acima de C3 P2

<5 anos C1 a C4 P1C5 - Ilm P2

a b O período de vida útil previsto da protecção anti-corrosão Expectativa de vida da protecção contra a corrosão e a categoria de corrosividade são referidos referenciados nas EN ISO 12944 e na EN ISO 14713-1 consoante o caso.c O Grau de preparação P3 pode ser especificado para casos especiais.

Superfícies cortadas termicamente, arestas e soldaduras devem ser devidamente suavizadas de forma ae serem capazes de atingir a rugosidade especificada após a subsequenteerada na preparação dea superfície (ver Anexo F).

NOTA: As superfícies cortadas termicamente são por vezes demasiado duras para o material abrasivo conseguir obter uma superfície com a rugosidade esperada. O ensaio de procedimento especificadoprevisto emno ponto 6.4.4 pode ser usado para estabelecer a dureza de superfície e determinar se uma rebarbagemctificação é necessária.

10.3 Aços resistentes de construção com superior resistência à corrosão atmosférica

Caso seja necessário, devem ser especificados procedimentos para é possível adoptar um procedimento para assegurar que a superfície não revestida dos aços resistentes com superior resistência à corrosão atmosférica são seja aceitávelis visualmente após envelhecimento, depois de resistir serão especificadas em conjunto com os procedimentos para evitar a contaminação (p.or ex.emplo, óleo, gordura, pintura, betão , pintura ou asfalto).

NOTA: Como exemplo, as áreas expostas podem precisar de ser decapadas para garantir resistência um envelhecimento uniforme.

O tratamento necessário para as superfícies deo aço não resistente à corrosão atmosférica, caso estas estejam em contacto com aços resistentes com superior resistência à corrosão atmosférica não revestidos, deve ser especificado.

10.4 Acoplamento Compatibilidade galvânicao

O contacto não esperado intencional entre diferentes produtos constituintes metálicos, por exemplo, aços inoxidáveis, com alumínio ou com aço estrutural, deve ser evitado. Quando um Se aço inoxidável vai ser soldado a aço estrutural, a protecção anti-contra corrosão na estrutura de aço inoxidável deverá ser

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realizadaser prolongada ao longo do aço inoxidável num comprimento mínimo de 20 mm, medido a partir da soldadura. Verja também 6.3, 6.9 e 7.7.3.

10.5 Galvanização

Se for efectuada uma decapagem química com ácido antes da galvanização, todas as falhas descontinuidades de soldadura devem ser fechadas seladas antes da decapagem para impedir que hajaa penetração do ácido, a menos que isso este procedimento entre em conflito com as considerações expostas no pontoem 10.6.

Se o elemento componente fabricado contiver sectores espaços fechados, devem ser executados furos de ventilação e drenagemde forma que sejam galvanizados pelo interior. Os sectores espaços fechados devem ser geralmente galvanizados internamente, caso não sejam, deverá ser especificado se esses sectores espaços devem ser selados após a galvanização e, nesse caso, com que materialde que modo.

10.6 Selagem de sectores espaços

Se os sectores espaços fechados forem selados por soldadura ou por providenciado um tratamento de protecção interna, o sistema de tratamento interno deve ser especificado.

Se os sectores espaços forem totalmente fechados por soldadura, deve ser especificado se as imperfeições da soldadura descritas permitidas na especificação de procedimento de soldadura requerem impermeabilização selagem através da aplicação de um adequado material de enchimento que impeça a penetração de humidade.

Se as soldaduras forem apenas para vedaçãoselagem, estas devem ser inspeccionadaos visualmente. Caso seja necessário, uma inspecção mais aprofundada deve ser especificadoespecificada.

NOTA: Chama-se a atenção que fFissuras nas soldaduras, que não sejam detectáveis por inspecção visual, podem permitir que a a água entrada dee água npara o sector espaço fechadoselado.

Se sectores perfis de secção fechadaos forem galvanizados, estes não devem ser selados antes da galvanização. No caso de existirem superfícies sobrepostas com soldadura contínua, deve ser efectuada uma ventilação adequada, a menos que a área de sobreposição seja muito tão pequena, e que o risco de saída explosivaexplosão de gases aprisionados durante a operação de galvanização seja avaliado como não seja significativo.

Se ligadores mecânicosparafusos penetraremm na parede de espaços fechados selados, deve ser especificado o método a ser usado para selar ao interface deve ser especificado.

10.7 Superfícies em contacto com o betãoo

Superfícies que estejamque se destinem a estar em contacto com betão, incluindo a parte face inferior dea chapas de base, metálica devem ser revestidas com o tratamento de protecção aplicadoa à restante estrutura metálica, excluindo qualquer à excepção da última camada de acabamento estético, que pode ser aplicada num comprimento mínimo de 50 mm ao longo do comprimento em contacto,. sSalvo disposição especificação em contrário, e as restantes superfícies não precisam necessitam ser revestidas,o a menos que especificado. Se essas superfícies não forem revestidas, devem ser decapadas ou escovadaos com escova de aço para remover as carepas soltasa calamina não aderente e limpas de forma remover poeiras, óleos e graxasgorduras. Imediatamente antes da betonagem, a ferrugem, poeiras e outros detritos soltos não aderentes devem ser removidos por limpeza.

10.8 Superfícies inacessíveis

Áreas e superfícies que sejamrão de difícil acesso, após a assemblagemmontagem, devem ser tratadas antes da assemblagemmontagem.

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Em ligações resistentes ao escorregamento, as superfícies de em contacto devem satisfazer os requisitos necessários para desenvolver o atrito para ocorrespondente ao tratamento da superfície especificado (ver 8.4). As oOutras ligações não devem ser realizadas com o excesso de tinta nas superfícies em contacto. No máximo, as superfícies emde contacto e as superfícies sob as anilhas, beneath washers devem ser tratadaos com um primário e undercoat subcapas,- intermédio, salvo indicação especificação em contrário (ver F.4).

Salvo disposição especificação em contrário, as ligações aparafusadas, incluindo o perímetro em torno de tais conexões ligações devem ser tratados com o sistema de protecção integral à anti-corrosão, especificado para a restante da estrutura metálicaem aço.

10.9 Reparações após o corte ou soldadura

Deve ser especificado se é necessário uma reparação, ou um tratamento de protecção adicional, são necessários nos topos bordos cortados e zonas adjacentes. e na zona junto ao corte.

Se produtos constituintes pré-revestidos se destinarem a serem soldados, os métodos e extensão de reparação a serem aplicados ao revestimento devem ser especificados. aos componentes metálicos a serem soldados tiverem sido um tratamento de superfície, deve ser especificado os métodos e a extensão da reparação a ser efectuada.

Se a galvanização das superfícies as superfícies tiverem sido previamente galvanizadas e tiver sido removidao o tratamento ou danificadao pela soldadura, as superfícies devem ser limpas, preparadas e tratadas com um primário rico em zinco e um sistema de pintura que de forma que o sistema de pintura ofereça um nível similar de protecção anti-contra a corrosão similar como o daao da galvanização para a categoria de corrosividade dada (ver EN ISO 1461 para orientação adicional).

10.10 Limpeza após a montagem

10.10.1 Limpeza de componentes de paredes espesssura finas

A estrutura deve ser limpa diariamente, das hastes de rebites cegos, aparas de furação, etc., from stems of blind rivets, drill-shavings etc., para evitar danos por corrosão.

10.10.2 Limpeza de componentes em aço inoxidável

Os procedimentos de limpeza devem ser adequados à qualidade classe do produto constituinte, ao acabamento da superfície, à em função doa componentes e ao risco de corrosão. O método, nível e grau extensão de limpeza devem ser especificados.

As soluções fortemente ácidasde ácido forte, por vezes, usadas para limpar a alvenarias e revestimentos de edifícios não devem são autorizadas a entrar em contacto com o aço estrutural, incluindo o aço inoxidável. Se tal contaminação acontecer, os componentesas soluções ácidas devem ser lavadaos imediatamente com grandes quantidades de água limpa.

11 Tolerâncias geométricas

11.1 Tipos de tolerâncias

Esta cláusula secção define os tipos de desvios geométricos e dá valores quantitativos para dois tipos de desvios permitidos:

a) aqueles aplicáveis para uma série de critérios que são essenciais para a resistência mecânica e estabilidade da estrutura completa, chamados designados por tolerâncias essenciais;

b) aqueles necessários para cumprir outros critérios, tais como o ajustamento e a aparência, chamados designados porde tolerâncias funcionais.

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As tTolerâncias essenciais e as tolerâncias funcionais são ambas normativas.

NOTA: Para componentes em aço estrutural, a EN 1090-1 refere-se àsa tolerâncias essenciais.

Os desvios permitidos fornecidos não incluem as deformações elásticas induzidas pelo peso próprio dos componentes.

Adicionalmente, tolerâncias especiais podem ser especificadas tolerâncias especiais tanto para os desvios geométricos já definidos com valores quantitativos ou para outros tipos de desvios geométricos. Se as tolerâncias especiais forem necessárias, as seguintes informações devem ser fornecidas, de acordo com o caso:

- os valores modificados para as tolerâncias funcionais já definidas;

- os parâmetros definidos e os valores permitidos para os desvios geométricos devem sera serem controlados;

- se estas tolerâncias especiais são aplicáveis a todos os componentes relevantes ou apenas a certos componentes devidamente especificados.

Em cada caso, os requisitos referem-se aos ensaios de aceitação final. Se os componentes fabricados fizerem parte de uma estrutura a ser montada em obra, as tolerâncias especificadas para a verificação final da estrutura erigida montada devem ser cumpridas, adicionalmente às que se referem aos componentes fabricados.

11.2 Tolerâncias essenciais

11.2.1 Generalidades

As tolerâncias essenciais devem estar em conformidade com D.1. Os valores especificados são os desvios permitidos. Se o desvio real exceder o valor permitido, o valor medido deve ser tratado como uma não-conformidade de acordo com a Cláusula Secção 12.

Em alguns casos existe a possibilidade de o desvio não corrigidoincorrecto de uma tolerância essencial poder ser justificado de acordo com o projecto estrutural, quando o desvio excessivo for incluído explicitamente num novo cálculo. Se não, a não-conformidade deve ser corrigida.

11.2.2 Tolerâncias de fabrico

11.2.2.1 Secções Perfis laminadoas

Os produtos estruturais laminados a quente, acabados a quente ou enformados a frio devem obedecer aos desvios permitidos especificados pela norma de produto relevanteaplicável. Estes desvios permitidos continuam a aplicar-se aos componentes fabricados produzidos a partir de tais produtos, a não ser que sejam substituídos por critérios mais rigorosos exigentes especificados em D.1.

11.2.2.2 Secções Perfis soldadoas

Os componentes soldados fabricados produzidos a partir de chapas devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.1 e nos Quadros D.1.3 a D.1.6.

11.2.2.3 Secções Perfis enformadoas a frio

Os componentes enformados a frio por prensagem devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.2. Para componentes fabricados a partir de secções perfis conenformadoas a frio por perfilagem, ver 11.2.2.1.

NOTA: A título de exemplo, as tolerâncias de secções transversais para perfissecções soldadoas produzidosfabricadas a partir de perfissecções laminadoas cortadas deverão estar em conformidade com a norma de produto relevante, excepto para a altura total e para a geometria da alma que devem estar em conformidade com a Quadro D.1.1; e as tolerâncias de secções transversais especificadas na EN 10162 aplicam-se a secções perfis conformadoslaminadas a frio enquanto que o Quadro D.1.2 aplica-se a secções enformadas a frio por prensagem.

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11.2.2.4 Placas reforçadas

As placas reforçadas devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.6.

11.2.2.5 Chapas perfiladas

As cChapas perfiladas utilizadas como elementos componentes estruturais devem obedecer aos desvios permitidos especificados na EN 508-1 e EN 508-3, acrescidos mais dos indicados no Quadro D.1.7.

11.2.2.6 Cascas

As eEstruturas em casca devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.9, sendo que a escolha da classe apropriada deve basear-se na EN 1993-1-6.

11.2.3 Tolerâncias de montagem

11.2.3.1 Sistema de referência

Os desvios de componentes montados devem ser medidos em relação aos seus pontos de referência localização (ver ISO 4463). Se um ponto de referência localização não for estabelecido, os desvios devem ser medidos relativamente ao sistema secundário.

11.2.3.2 Chumbadouroes e outros apoios

A posição dos pontos centrais de um grupo de chumbadouroes ou outros apoios não deve desviar-se mais de ± 6 mm da sua posição definida especificada em relação ao sistema secundário.

A posição de melhor ajuste deve ser escolhida para avaliar um grupo de parafusos de ancoragem ajustável.

13 SETEMBRO 2013

11.2.3.3 Bases de coluna

Os furos de chapas de base e de outras chapas utilizadas para fixação a apoios devem ser dimensionados para que as folgas possam permitir a concordância dos desvios permitidos para os apoios aos da estrutura em aço. O que pode obrigar ao uso de anilhas de grandes dimensões entre as porcas dos parafusos de ancoragem e a parte superior da placa de base.

11.2.3.4 Colunas

Os desvios em colunas erguidas devem obedecer aos desvios permitidos indicados nos Quadros D.1.10 a D.1.11.

Para grupos de colunas adjacentes (exceptuando aquelas em pórticos com ou sem pontes rolantes) transportando cargas similares verticais, os desvios permitidos devem ser de acordo com:

a) o desvio médio aritmético no plano para a inclinação de um grupo de seis colunas adjacentes ligadas entre si devem estar em conformidade com os desvios permitidos indicados nos Quadros D.1.10 a D.1.11;

b) os desvios permitidos para a inclinação de uma coluna individual dentro deste grupo, entre níveis de pisos adjacentes podem então ser aumentados para Δ = ± h/100.

11.2.3.5 Apoio com contacto total

Sempre que um apoio com contacto total for especificado, o ajustamento entre as superfícies dos componentes erguidos devem estar em conformidade com o Quadro D.1.12 após o alinhamento.

Para emendas aparafusadas, quando a folga ultrapassar os limites especificados após aparafusamento inicial, chapas de enchimento podem ser utilizadas, para reduzir as folgas para dentro dos desvios permitidos, salvo

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disposição em contrário no caderno de encargos de execução. As chapas de enchimento podem ser em aço macio. Não devem ser usadas mais de três chapas de enchimento em qualquer ponto. Se necessário, as chapas de enchimento podem ser mantidas no lugar por meio de soldadura de ângulo ou por soldadura de topo com penetração parcial ao longo das chapas de enchimento, como ilustrado na Figura 7.

Legenda1 soldadura de ângulo ou soldadura de topo a topo de penetração parcial2 chapas de enchimento

Figura 7 — Opção para fixar as chapas de enchimento utilizadas para juntas aparafusadas em apoios de contacto directo

11.3 Tolerâncias funcionais

11.3.1 Generalidades

As tolerâncias funcionais em termos de desvios geométricos aceitáveis devem estar em conformidade com uma das seguintes opções:

a) os valores tabelados descritos em 11.3.2, ou

b) os critérios alternativos definidos em 11.3.3.

Se nenhuma opção for especificada os valores aplicáveis são os tabelados.

11.3.2 Valores tabelados

Os valores tabelados para as tolerâncias funcionais são fornecidos em D.2. Geralmente, os valores são apresentados para duas classes. A escolha da classe de tolerância pode ser aplicada a componentes individuais ou partes seleccionadas de uma estrutura erigida.

NOTA: Um exemplo de aplicação de D.2 pode consistir na utilização de uma classe de tolerância 2 para parte de uma estrutura na qual uma fachada envidraçada deve ser montada, a fim de reduzir a quantidade de folga e ajuste necessário na interface.

Se D.2 for utilizado, e a escolha da classe não for especificada, aplica-se a classe de tolerância 1.

Na aplicação do Quadro D.2.19, o comprimento excedente de um parafuso de ancoragem vertical (na sua posição de melhor ajuste se for regulável) deve respeitar uma tolerância vertical de 1 mm em 20 mm. Uma exigência semelhante aplica-se à linha de parafusos posicionados horizontalmente ou com outras inclinações.

11.3.3 Critérios alternativos

Se for especificado os seguintes critérios alternativos podem ser aplicados:

a) para estruturas soldadas, aplicam-se as seguintes classes, de acordo com a norma EEN ISO 13920:

1) classe C para o comprimento e dimensões angulares;

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2) classe G para rectilinearidade, planeidade e paralelismo;

b) para os componentes não soldados os mesmos critérios como em (a);

c) Nos outros casos, para uma dimensão d, um desvio ± Δ igual ao maior entre d / 500 e 5 mm é permitido.

12 Inspecção, ensaios e correcção

12.1 Generalidades

Esta clausula especifíca os requisitos para inspecção e ensaio no que diz respeito aos requisitos incluídos na documentação da qualidade (ver 4.2.1) ou plano da qualidade (ver 4.2.2) pertinentes.

As tarefas de inspecção, ensaio e correcção devem ser realizadas de devem ser realizadas em obra segundo as especificações estabelecidas e dentro dos requerimentos de qualidade dictados pela comunidade europeia.

Todas as inspecções e ensaios devem ser realizadas de acordo com um plano pré estabelecido através dos procedimentos documentados. Os procedimentos para as inspecções, ensaios e respectivas correcções, devem ser documentados.

12.2 Produtos constituintes e componentes

12.2.1. Produtos constituintes

Os documentos que acompanham os produtos constituintes, conforme os requisitos da clausula 5, devem ser verificados de forma a comparar a informação aportada nos produtos enviados com a referente aos pedidos.

NOTA 1: Estes documentos incluem certificados de inspecção, relatórios dos ensaios, declaração de conformidade relevantes para chapas, perfis, perfis ocos, consumiveis de soldadura, ligadores mecânicos, etc.

NOTA 2: Esta verificação da documentação tem como intuito prevenir a necessidade de que todos os produtos sejam testados.

A inspecção da superfície dos produtos de forma a detectar defeitos durante a preparação da mesma, deve ser incluída nos planos de inspecção e ensaios.

Se os defeitos de superfície nos produtos de aço revelados na preparação da mesma são reparados mediante métodos previstos nesta Nnorma Eeuropeia o produto reparado pode ser usado, sempre que verifique as propriedades nominais especificadas para o produto original.

Não existem requisitos para testes específicos de produtos, excepto se especificado.

12.2.2. Componentes

Os documentos que acompanham os componentes devem ser verificados de forma a comparar a informação aportada nos componentes enviados com a referente aos pedidos.

NOTA: Isto é aplicável a todos os produtos entregues e parcialmente fabricados recebidos numa obra com o intuito de serem processados (por exemplo perfis I soldados para incorporação em vigas metálicas compostas), e aos produtos recebidos na obra para montagem do construtor, sempre que não sejam produzidos pelo mesmo.

12.2.3. Produtos não conformes

Se a documentação provida pelo fornecedor não inclui uma declaração sua em como os produtos estão conforme as especificações, estes deverão ser tratados como produtos não conformes até que se demonstre a sua conformidade com os requerimentos do plano de ensaios e inspecção.

Se um produto é inicialmente dado como não conforme e posteriormente é provada a sua conformidade mediante um ensaio ou ensaio de confirmação, estes devem ser registados.

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12.3 Fabricação: dimensões geométricas dos componentes fabricados

O plano de inspecção deve contemplar os requisitos e as verificações necessárias em produtos preparados de base metálica e componentes pré-fabricados.

As dimensões dos componentes devem ser sempre registadas. Os métodos e instrumentos usados para o efeito devem ser seleccionados, conforme o caso, de entre os enumerados na ISO 7976-1 e na ISO 7976-2. A precisão deve ser determinada de acordo com o estipulado na ISO 17123.

O sitio e a frequência das medidas devem ser especificadas no plano de inspecção.

Os critérios de aceitação devem estar de acordo com o ponto 11.2. Os desvios devem ser medidos de acordo com uma convexidade especificada ou previamente defenida.

Se a inspecção (fiscalização?) identifica uma não conformidade, deve proceder-se da seguinte forma:

a) se exequível, a não conformidade deve ser corrigida mediante o uso de métodos previstos nesta Norma Europeia e posteriormente verificado novamente;

b) se uma correcção não é exequível, podem realizar-se modificações na estrutura metálica para compensar a não conformidade, desde que esteja de acordo com o procedimento para as não conformidades.

Quaisquer danos que se manifestem como reentrancias na superfície dos perfis ocos devem ser avaliados. Pode utilizar-se o método da figura 8.

Figura 8 – Procedimento para medição do desvio permitido para uma superfície de um perfil deformado.

Se a diferença excede a tolerância permitida, podem ser efectuadas reparações mediante soldadura com cobre junta com a mesma espessura que a do produto original, excepto se especificado o contrário.

NOTA: Estas reparações não são incomuns, uma vez que muitos dos perfis ocos possuem paredes relativamente finas.

Este procedimento deve ser usado em preferência a de qualquer procedimento de acabamento a quente, de acordo com o ponto 6.5.

Se é realizada uma pré-montagem segundo ponto 6.10, os requisitos de inspecção devem ser incluídos no plano de inspecção.

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12.4 Soldadura

12.4.1 Inspecção antes e durante a soldadura

As inspecções antes e durante a soldadura devem ser incluídas nos planos de inspecção de acordo com os requisitos revelevantes da EN ISO 3834.

Métodos de ensaios não destrutivos devem ser selecionados de acordo com as secções relevantes da EN 12062.

Os métodos de ensaio não destructivo (END) devem ser seleccionados de acordo com a EN 12062 por pessoal qualificado segundo nível 3 como definido na EN 473. Geralmente ensaios de ultra sons e radiográficos aplicam-se a soldadura de topo e ensaios de líquidos penetrantes ou partículas magnéticas aplicam-se a soldadura de ângulo ou em corte.

Com a excepção das inspecções visuais os END devem ser realizados por pessoal qualificado segundo nível 3 como definido na EN 473.

Se o plano de ensaios requerer uma verificação da preparação da junta em perfis ocos antes da soldadura em ângulo, as seguintes posições devem ser alvo de atenção especial:

– para secções circulares: centro da concordância da junta, mid-heel, and two mid-flank positions;

– para secções quadradas ou rectangulares: as quatro arestas.

12.4.2 Inspecção depois da soldadura

12.4.2.1 Timings

Os END complementares de um cordão de soldadura geralmente não seráo terminados, até que o período de espera mínimo após soldadura indicado na quadro 23 seja ultrapassado.

Quadro 23 – período de espera mínimo

Dimensões do cordão soldadura

(mm)a

Energia térmica Q

(kJ/mm)b

Período de espera

(horas)c

S 235 ao S 420 S 460 e superiores

a ou s 6 Todas período de arrefecimento 24

6 a ou s 12 3 8 24

> 3 16 40

a ou s > 12 3 16 40

> 3 40 48a Dimensão aplica-se a espessura nominal a do cordão de uma soldadura de ângulo ou a espessura nominal do material s de uma soldadura com penetração total. Para soldaduras individuais a topo com penetração parcial o critério é a profundidade de fusão a, sendo que para múltiplas soldaduras a topo simultâneas com penetração parcial a é a soma das espessuras dos cordões.b Energia térmica Q calculada de acordo com a clausula 19 da EN 1011-1:1998.c O tempo entre a finalização da soldadura e inicio dos END deve ser registado no relatório de END. No caso de “período de arrefecimento” este será o período de tempo até que a soldadura esteja suficientemente arrefecida para o que o END se inicie.

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Para soldaduras que requerem pré-aquecimento, este períodos podem ser reduzidos se o conjunto soldado é aquecido após completo o processo de soldadura de acordo com o Anexo C da EN 1011-2:2001.

Se uma soldadura torna-se inacessível devido ao trabalho realizado, a mesma deve ser inspecionada antes da realização do trabalho.

Qualquer soldadura localizada numa zona onde inaceitáveis distorções são corrigidas, esta deve ser novamente inspecionada.

12.4.2.2 Extensão da inspecção

Todas as soldaduras serão inspeccionadas na totalidade do seu comprimento. Caso sejam detectadas imperfeições superficiais, devem ser realizados ensaios de liquidos penetrantes ou partículas magnéticas à superficie inspecionada.

Salvo disposição em contrário não serão requeridos complementares END para soldaduras EXC1. Para soldaduras com classe de excecução EXC2, EXC3, EXC4 a extensão de END complementares, é como abaixo descrito.

A extensão de END abrange, se aplicável, ensaios as imperfeições de superificie ou internas.

Para as primeiras 5 juntas iguais realizadas para a mesma nova EPS, os seguintes requisitos devem ser cumpridos:

a) é exigido nível de qualidade B para evidenciar condições da EPS em produção;

b) percentagem a ser testada deverá ser o dobro da contida na Quadro 24 (max. 100%);

c) o comprimento mínimo a ser inspeccionado é de 900 mm.

Se da inspecção resultam não conformidades, deverá ser realizada uma averiguação de modo a descobrir a razão para tal e testar um novo conjunto de cinco juntas.

NOTA 1: O propósito da inspecção acima descrita é de estabelecer que com uma EPS pode ser produzida conforme qualidade, quando aplicado em fabrico. Para desenvolvimento e utilização de EPS ver o fluxograma no Anexo L.

Uma vez estabelecido que a realização de soldaduras segundo a EPS vai encontro com os requisitos de qualidade, as necessidades de ensaios END complementares deverá estar de acordo com a Quadro 24, com as restantes juntas a soldar de acordo com o mesmo EPS, como um único e continuo lote de inspecção . As percentagens aplicam-se a extensão de END complementares e regulados como o montante acumulado dentro de cada lote de inspecção.

Segundo a Quadro 24 as juntas para inspecção deverão ser selecionadas com base no Anexo C da EN 12062:1997, com um comprimento total mínimo para inspecção de 900 mm, garantindo que amostra abrange da forma mais ampla possível as seguintes variáveis: tipo de junta, classe constituinte do produto, o equipamento de soldadura e o trabalho dos soldadores. A especificação da execução pode identificar para inspecção determinadas juntas, em conjunto com a extensão e método de ensaio.

Se uma inspecção detecta defeitos de soldadura dentro de comprimentos de inspecção em excesso do definido pelos criterios de aceitação, deverá ser efectuada uma inspecção sobre duas vezes o valor do comprimento de inspecção, um em cada lado do comprimento incluído o do defeito . Se a inspecção em qualquer um dos lados resultar em não conformidades, deverá ser realizada uma averiguação de modo a descobrir a razão para tal.

NOTA 2: O propósito da inspecção contida na Quadro 24 é de estabelecer que a produção em curso está a produzir soldaduras conformes.

Quadro 24 – Extensão de END complementares

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Tipo de soldadura

Soldaduras em fabrica e obra

EXC2 EXC3 EXC4

Soldaduras a topo transversais e juntas de topo de penetração parcial sujeitas a tensões ruptura:

U 0,5

U < 0,5

10 %

0 %

20 %

10 %

100 %

50 %

Soldaduras a topo transversais e de penetração parcial:

Juntas em crucifixo

Juntas em T

10 %

5 %

20 %

10 %

100 %

50 %

Soldaduras de ângulo transversais em tensão ou em corte:

Com a > 12 mm ou t > 20 mm

Com a > 12 mm ou t > 20 mm

10 %

0 %

20 %

5 %

20 %

10 %

Soldaduras longitudinais e soldaduras a reforços 0 % 5 % 10 %

NOTA 1: Soldaduras longitudinais são aqueles realizadas paralelamente ao eixo do componente. Todas as outras são consideradas como soldaduras transversais.

NOTA 2: U = classe de utilização das soldaduras para acções quase estáticas. U = Ed/Rd em que Ed é o efeito de acção mais largo da soldadura e Rd é a resistência da soldadura no estado limite.

NOTA 3: Termos a e t referem-se respectivamente a espessura total do cordão e a espessura do material a ser soldado.

12.4.2.3 Inspecção visual das soldaduras

A inspecção visual deve ser realizada após a execução da soldadura e antes de qualquer inspecção END seja realizada.

Inspecção visual deve incluir:

a) presença e local das soldaduras;

b) inspecção das soldaduras de acordo com a EN 970;

c) arcos desviados e áreas com salpicos.

A inspecção da forma e da superfície das soldaduras nas juntas ramificadas de secções ocas, deve ter em especial atenção os seguintes locais:

a) para secções circulares: mid-toe; mid-heel and two mid-flank positions;

b) para secções quadradas e rectangulares: os quatro cantos.

12.4.2.4 Métodos END adicionais

Os seguintes métodos END devem ser realizados de acordo com os princípios gerais definidos na EN 12062 e com os requisitos da norma referente a cada método:

a) Ensaio de líquidos penetrantes (PT) de acordo com EN 571-1;

b) Ensaio por partículas magnéticas (MT) de acordo com EN 1290;

c) Ensaio por ultra sons (UT) de acordo com EN 1714, EN 1713;

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d) Ensaio radiográfico (RT) de acordo com EN 1435.

O campo de aplicação dos métodos de END é especificado nas suas normas relevantes.

12.4.2.5 Correcção das soldaduras

Para as classes de execução EXC2,EXC3 e EXC4, reparação por soldadura devem ser realizadas de acordo com os procedimentos de soldadura qualificados.

As soldaduras corrigidas, deverão ser verificadas e estar de acordo com os requisitos para as originais.

12.4.3 Inspecção e ensaios de conectores de cabeça soldados em estruturas compósitas de aço e betão

Inspecção e ensaios de conectores de cabeça soldados em estruturas compósitas de aço e betão deverá ser feita de acordo com EN ISO 14555.

Esta inspecção inclui o comprimento dos conectores depois de soldados.

Conectores não conformes deverão ser substituídos. É recomendado que os conectores de substituição sejam soldados numa nova área adjacente.

O bom funcionamento do equipamento de soldadura utilizado em fabrico, deve ser verificado após ter sido transferido e no incio de cada turno ou outro período de trabalho. Deve ser feito através de ensaios aos conectores soldados com esse equipamento de acordo com a EN ISO 14555.

12.4.4 Ensaios em produção à soldadura

Se especificado para as classes de execução EXC3 e EXC4, os ensaios em produção deverão ser realizados da seguinte forma:

a) cada procedimento de soldadura qualificado utlizado para classes de aço superiores a S 460 deverão ser verficadas com uma soldadura em produção. Ensaios incluem inspecção visual, ensaios de líquidos penetrantes ou ensaios por partículas magnéticas, ensaios por ultra sons ou ensaios radiográficos (para soldaduras de topo), ensaios de dureza e ensaios macrográficos. Os ensaios e resultados deverão estar de acordo com a norma de relevância para ensaios de procedimento de soldadura.

b) se a penetração profunda de um processo de soldadura é utilizada em soldadura de ângulo, a penetração das soldadura deverá ser verificada. Os resultados da total penetração deverão ser registados.

c) para chapas de aço em tabuleiros ortotropicos:

1) ligações de reforço à plataforma soldadas por processos totalmente mecanizados devem ser verificados com ensaios em fabrico para cada 120m de comprimento de ponte, com um mínimo de um ensaio em fabrico para uma ponte e inspecionado por ensaios macrograficos. Secções para ensaios macrograficos serão elaboradas apartir do meio, inicio ou final do cordão de soldadura;

2) ligações reforço a reforço com chapas de emenda devem ser verificadas com ensaio em produção.

12.5 Ligações aparafusadas e rebitadas

12.5.1 Inspecção de ligações aparafusadas não pré esforçadas

Todas as ligações aparafusadas e rebitadas não pré esforçadas devem ser visualmente verificadas depois de estarem aparafusadas com a localmente alinhada estrutura.

As ligações identificadas durante remoçao que não têm uma gama completa de parafusos devem ser verificadas para aplicação depois de os parafusos em falta serem instalados.

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Os critérios de aceitação e as acções para corrigir a não conformidade deverão estar de acordo com o ponto 8.3 e 9.6.5.3.

Se a não conformidade se deve a diferentes camadas de espessura que ultrapassa os critérios especificados no ponto 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade deve ser corrigida, se possível, ajustando o alinhamento local do componente.

As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após conclusão.

Se um sistema de isolamento é requerido nas junções entre aço inoxidável e outros metais, os requisitos para verificar a instalação devem também ser específicado.

12.5.2 Inspecção e ensaios de ligações aparafusadas pré esforçadas

12.5.2.1 Inspecção das superfícies de fricção

Se as ligações incorporam superfícies de fricção estas devem ser verificadas visualmente imediatamente antes da montagem. O critério de aceitação deve estar de acordo com o ponto 8.4. As não conformidade deverão ser corrigidas de acordo com o ponto 8.4.

Se são utilizados parafusos pré -sforçados para ligações de aço inoxidável, os requisitos para inspecção e ensaios devem ser especificados.

12.5.2.2 Inspecção prévia ao aperto

Todas as ligações com fixadores mecânicos pré esforçados devem ser visualmente verificadas depois de serem inicialmente aparafusadas com a localmente alinhada estrutura e antes do inicio do pré esforço. Os critérios de aceitação devem ser de acordo com o ponto 8.5.1.

Se a não conformidade se deve a diferentes camadas de espessura que ultrapassa os critérios especificados no ponto 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade deve ser corrigida, se possível, ajustando o alinhamento local do componente.

Se forem aplicadas anilhas biseladas estas devem ser verificadas visualmente de modo a garantir que a montagem está de acordo com o ponto 8.2.4 e Anexo J.

As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após conclusão.

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, o procedimento de aperto deve ser verificado. Se o aperto for realizado pelo método do momento de aperto ou o método combinado, os certificados de calibração da chave de dinanométrica devem ser analisados de modo a verificar a precisão segundo o ponto 8.5.1.

12.5.2.3 Inspecção durante e depois do aperto

Para além dos seguintes requisitos gerais para inspecção que se aplicam a todos os métodos de aperto excepto para o método HRC, os requisitos particulares são fornecidos nos pontos 12.5.2.4 até 12.5.2.7.

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, a inspecção durante e após aperto devem ser realizadas da seguinte forma:

a) a inspecção de ligadores instalados e/ou métodos de instação deverá ser delineada dependendo do método de aperto utilizado. Os locais serão escolhidos de forma aleatória assegurando-se que a amostra sobre as seguintes variáveis de forma apropriada – tipo de ligação, esquema de aparafusamento, lot de ligadores, tipo e tamanho; equipamento e métodos utilizados;

b) para os propósitos de inspecção, um esquema de aparafusamento é definido como um conjunto de parafusos da mesma origem em ligações similares com o conjunto de elementos de aparafusamento do mesmo tamanho e classe. Um esquema de ligação de grandes dimensões pode ser subdividido num número de subgrupos para propósitos de inspecção;

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c) o número total de aparafusamentos inspecionados numa estrutura será a seguinte:

– EXC2: para a segunda etapa do método de momento de aperto ou do método combinado e para o método DTI 5 %;

– EXC3 e EXC4:

i. para a primeira etapa 5 % e 10% para a segunda etapa do método combinado;

ii. para a segunda etapa do método de momento de aperto e para o método DTI, 10%;

d) a menos que especificado, a inspecção deverá ser efectuada utilizando um plano de amostragem sequencial de acordo com o Anexo M, para um número suficiente de ligações aparafusadas até que as condições de aceitação ou a rejeição (ou todas as montagens tenham sido testadas), para o correspondente tipo sequencial são preenchidas pelos critérios relevantes. Os tipos sequenciais deverão ser os seguintes:

– EXC2 e EXC3: Tipo sequencial A;

– EXC4: tipo sequencial B;

e) a etapa de pré-aparafusamento deverá ser verificada através de inspecção visual de modo a garantir que as ligações estão totalmente encostadas;

f) para a inspecção final de aperto definitivo o mesmo conjunto de aparafusamento deverá ser usado para verificar a falta de aperto, e se especificado, o excesso de aperto;

g) para a inspecção do pré-aparafusamento apenas o critério de falta de aperto deverá ser verificado;

h) os critérios de definição de uma não conformidade e requisitos para a acções correctivas são especificadas a seguir para cada método de aperto;

i) se a inspecção conduz a uma rejeição, todas a ligações aparafusadas no subgrupo de aparafusamento deverão ser verificadas e resultantes acções correctivas devem ser tomadas. Se o resultado de uma inspecção quando utilizada uma sequencia tipo A é negativo, a inspecção pode ser alargada a sequencia tipo B;

j)depois de concluída uma nova inspecção é necessária.

Se os ligadores não são aplicados de acordo com o método definido, a remoção e re-instalação de todo o esquema de aparafusamento deverá ser testemunhado.

12.5.2.4 Método de momento de aperto

A inspecção do conjunto de aparafusamento deverá ser realizada, utilizando o Quadro 25, pela aplicação de um binário de aperto à porca (ou a cabeça do parafuso se especificado) utilizando uma chave dinanométrica calibrada. O objectivo é de verificar que o binário de aperto necessário para iniciar a rotação é igual ou pelo menos 1,1 vezes o valor do binário de aperto Mr,j (i.e Mr,2 ou Mr,ensaio). Devem ser tomadas precauções de modo a garantir o mínimo de rotação. As seguintes condições são aplicavéis:

a) a chave dinanométrica utilizada para as inspecções deverá estar correctamente calibrada com uma precisão de 4%;

b) a inspecção deverá ser realizada entre 12 h a 72 h após a conclusão de aperto do subgrupo de aparafusamento respeitante:

NOTA 1: Se os conjuntos de aparafusamento a ser inspecionados são de diferentes lotes de montagem e com valores de inspecção de binário de aperto diferentes, os locais de cada um dos lotes deve ser estabelecido.

NOTA 2: Se as superfícies de contacto são revestidas para protecção, em particular pintadas, a perda de pré-esforço pode ser tal que não é possível o cumprimento critério especificado. Os procedimentos especiais de inspecção, tais como o continuo supervisionamento do aperto, podem ser necessários nestas circunstancias.

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c) se o resultado é a rejeição, a precisão da chave de calibração deverá ser verificada.

Quadro 25 – Inspecção do aperto através do método de momento de aperto

Classe de execução

No início do aperto Depois do aperto

EXC2– Identificação da localização do lote de

conjunto de apertoInspecção da segunda etapa de aperto

EXC3 e EXC4

– Identificação da localização do lote de conjunto de aperto

– Verificação do procedimento de aperto para cada esquema de aparafusamento

Inspecção da segunda etapa de aperto

NOTA: Para definição do lote de conjunto de aparafusamento ver EN 14399-1.

Um conjunto de aparafusamento para o qual a porca gire mais de 15º pela aplicação da inspecção ao binário de aperto é considerada com falta de aperto (<100%) e deverá ser reapertada até 100% do binário requerido.

12.5.2.5 Método combinado

Para as classes de execução EXC3 e EXC4 a primeira etapa deverá ser controlada antes da marcação utilizando as mesmas condições de binário de aperto utilizadas para atingir a condição de 75%. Um parafuso que gire mais de 15º pela aplicação da inspecção ao binário de aperto é considerado defeituoso e deverá ser reapertado.

Se as ligações não estão totalmente encostadas, de acordo com o ponto 8.3 e 8.5.1, a calibração das chaves dinanométricas em combinação com as forças aplicadas deverão ser controlados através de ensaios suplementares de modo atingir a correcta tensão de pré-aperto. Se necessário, a primeira etapa deve ser repetida com os valores de binário de aperto corrigidos.

Se ainda não encostadas, a espessura e as folgas das ligações montadas deverão ser inspecionadas e ajustadas.

Antes do incio da segunda etapa, as marcações das porcas relativamente a rosca dos parafusos deverá ser visualmente inspecionada. Qualquer marcação em falta deverá ser corrigida.

Depois da segunda etapa, as marcas deverão ser inspecionadas com base nos seguintes requisitos:

a) se o ângulo de rotação é superior a 15º abaixo do valor especificado, este ângulo deverá ser corrigido;

b) se o ângulo de rotação é superior a 30º sobre o valor especificado ou o parafuso ou porca tiverem falhado, a ligação deve ser substituída por uma nova.

12.5.2.6 Método HRC

A inspecção deverá ser realizada a 100% dos conjuntos aparafusados através de inspecção visual. Conjuntos de aparafusamento totalmente apertados são identificados como aqueles que as estrias estão aparadas . Os conjuntos de aparafusados para os quais a estria se mantém são considerados com falta de aperto.

Se o aperto de conjuntos aparafusados HRC é completo utilizando o método de momento de aperto de acordo com os pontos 8.5.3 ou pelo método DTI, estes serão inspecionados de acordo com os pontos 12.5.2.4 ou 15.5.2.7.

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12.5.2.7 Método do indicador de tensão directa

Depois da etapa de pré-aperto, as ligações deverão ser inspeccionadas de modo a garantir que elas são devidamente encostadas de acordo com o ponto 8.3. O alinhamento local das ligações não conformes deverá ser corrigido antes que aperto final se inicie.

Depois do aperto final, as uniões seleccionadas para inspecção de acordo com o ponto 12.5.2.3 deverão ser verificadas de modo a estabelecer que os parâmetros do indicador final estão de acordo com os requisitos especificados no Anexo J. A inspecção visual deverá incluir uma verificação para identificar qualquer sinal da totalidade de compressão do indicador. Não mais de 10% dos indicadores num esquema de ligação aparafusada deve apresentar compressão completa do indicador.

Se os ligadores não estão instalados de acordo com o Anexo J ou se os parâmetros do indicador final não se encontram dentro dos limites especificados, a remoção e re-instalação da união não conforme deverá ser supervisionada e todo o esquema de aparafusamento deverá ser inspecionado. Se o indicador de tensão directa não foi apertado aos limites de especificação, a união pode ser ainda mais apertada até que o seu limite seja atingido.

12.5.3 Inspecção, ensaios e reparações de rebites instalados a quente

12.5.3.1 Inspecção

O número global de rebites inspeccionados numa estrutura deverá ser de pelo menos 5% com um mínimo de 5.

As cabeças dos rebites aplicados deverão ser visualmente inspecionados e devem cumprir os critérios de aceitação do ponto 8.7.

A inspecção de contacto satisfatório deverá ser realizada com um toque leve na cabeça do rebite com um martelo de 0,5 Kg. A inspecção é realizada utilizando um plano de amostragem sequencial de acordo com o Anexo M, para um número suficiente de rebites até que as condições de aceitação ou a rejeição (ou todas as montagens tenham sido testadas), para o correspondente tipo sequencial são preenchidas pelos critérios relevantes. Os tipos sequenciais deverão ser os seguintes:

– EXC2 e EXC3: Tipo sequencial A;

– EXC4: tipo sequencial B;

Se a inspecção conduz a uma rejeição, todos os rebites deverão ser verificados e as devidas acções correctivas devem ser tomadas.

12.5.3.2 Reparações

Se for necessário substituir um rebite defeituoso, deverá ser realizado antes da estrutura ser solicitada. O corte deverá ser realizado através de cinzelamento ou por corte.

Depois da remoção do rebite, a furação do mesmo será inspecionada cuidadosamente. No caso de fissuras, concavidades ou distorção da furação esta será fresada. Se necessário, o rebite de substituição deverá ser de diâmetro superior ao removido.

12.5.4 Inspecção de componentes conformados a frio e ligação de chapas

12.5.4.1 Parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes

Se utilizados parafusos auto-roscantes, os buracos de amostra deverão ser medidos periodicamente através de visitas ao estaleiro de obra de modo a garantir que estão de acordo com as especificações dos fabricantes.

Se utilizados parafusos auto-perfurantes em obra, parafusos de amostra deverão ser verificados no local periodicamente de modo a garantir a integridade da rosca após aplicação. Este método é aconselhado para

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cada aplicação distinta, ligadores que demonstrem valores fora dos limites de tolerância fornecidos pelos fabicantes para deformação na forma rosca, devem ser considerados como não conformes e substituídos por ligadores novos.

12.7. Montagem

12.7.1. Inspecção da montagem experimental

Os requesitos para a inspecção de qualquer ensaio de montagem para o ponto 9.6.4. serão especificados.

12.7.2. Inspecção da estrutura montada

Deve inspeccionar-se a condição da estrutura montada de forma a identificar qualquer indício de distorção ou pontos de tensão excessiva e para assegurar que quaisquer ligações temporárias foram quer convenientemente removidos ou cumprem os requesitos especificados.

12.7.3. Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação

12.7.3.1. Métodos de vistoria e exactidão

Deve realizar-se uma vistoria da estrutura uma vez completa. Esta deve estar relacionada com a rede secundária. Para as classes de execução EXC3 e EXC4 a vistoria deve ser registada; se é requesito o registo das medições de dimensões para a aprovação da estrutura, deve estar especificado.

Os métodos e instrumentos usados devem ser seleccionados desde os enumerados na ISO 7976-1 e ISO 7976-2. A selecção deve ter em conta a capacidade do processo de vistoria em termos da exactidão relativa aos critérios de aprovação. Se for conveniente, a vistoria deve ser corrigida devido aos efeitos da temperatura e a exactidão das medições relativas ao disposto no ponto 9.4.1 deve ser estimada de acordo com as partes relevantes da ISO 17123.

NOTA: Na maioria dos casos onde as vistorias ocorrem em locais cuja temperatura ambiente varia entre 5 ºC e 15 ºC não é necessário efectuar-se a correção.

12.7.3.2. Sistema de medição

O sistema de desviações permitidas é construído desde pontos de posição ao nível da base, uma envoltura para a verticalidade das colunas e uma série de níveis intermédios e superiores denominados andares contruidos.

NOTA: Os pontos de posição assinalam a localização dos componentes individuais das colunas exemplo ( ver ISO 4463-1).

Cada valor individual deve estar em concordância com os valores das figuras e tabelas. A soma algébrica dos valores discretos não deve exceder as desviações permitidas para a estrutura total.

O sistema deve definir requesitos para as posições de ligação. Entre estas posições as tolerâncias de fabrico definem as desviações permitidas.

O sistema não define requesitos explícitos para componentes estruturais secundários tais como ombreiras ou madres.

Deve ser dispensada atenção especial no momento de estabelecer linhas e níveis para adaptar a uma estrutura pré-existente.

12.7.3.3. Pontos e níveis de referência

As tolerâncias para a montagem devem geralmente estar especificadas no que diz respeito aos seguintes pontos de referência para cada componente:

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a. para componentes cuja posição esteja entre 10º da posição vertical: o centro do componente em cada extremo;

b. para componentes cuja posição esteja entre 45º da posição horizontal (incluindo armações em treliça): o centro da superfície de cada extremo;

c. para componentes internos das armações de vigas e de treliças contruídas: o centro do componente em cada extremo;

d. para outros componentes: o projecto de montagem deve indicar os pontos de referência que geralmente são a superfície externa dos componentes maioritariamente sujeitos a flexão e as linhas centrais dos componentes maioritariamente sujeitos a compressões ou tensões directas.

De forma a facilitar o processo podem ser utilizados pontos de referência alternativos, sempre que tenham um efeitos semelhante ao dos especificados anteriormente.

12.7.3.4. Localização e frequência

Apenas serão feitas medições da posição dos componentes adjacentes aos nós de interligação tal como definido abaixo, salvo disposição em contrário. A localização e frequência das medições deve ser especificado no plano de inspecção.

NOTA: Os controlos dimensionais críticos da estrutura contruída, necessários para corresponder a tolerâncias especiais, devem ser identificados e incorporados no plano de inspecção.

A exactidão posicional da estrutura metálica erguida deve ser medida sob acção do próprio peso da estrutura salvo menção em contrário. Devem ser especificadas as condições em que se realizam as medições, assim como as desviações e movimentos atribuíveis a cargas a que possa estar sujeito, fora as derivadas do próprio peso da estrutura metálica, sempre que possam influir nos controlos dimensionais.

12.7.3.5. Critérios de aceitação

Os critérios de aceitação são dados nos pontos 11.2 e 11.3.

12.7.3.6. Definição de não-conformidade

A avaliação da existência de uma não-conformidade deve ter em conta a variabilidade inevitável dos métodos de medição, calculada segundo o ponto 12.7.3.1.

NOTA 1: As normas ISO 3443-1 a -3 orientam as tolerâncias para os edifícios e as implicações das respectivas variabilidades (incluídas as desviações inerentes ao fabrico, construção e montagem) sobre o ajuste entre os componentes.

A exactidão da construção deve ser interpretada relacionando as deflexões esperadas, abaulamentos, pré-definições, movimentos elásticos e expansões térmicas dos componentes.

NOTA 2: As normas EEN 1993-1-4 estabelecem os valores para os coeficientes de expansão termal para os aços inoxidáveis mais comuns.

Se se antecipa um movimento significativo da estrutura que possa afectar o controlo dimensional (por ex. para estruturas sujeitas a tensão) deve especificar-se uma amplitude de posições permissíveis.

12.7.3.7. Acção na não-conformidade

Em caso de não-conformidade deve actuar-se em concordância com o ponto 12.3. Qualquer correcção deve ser realizada utilizando métodos que cumprem esta Nnorma Eeuropeia.

Se uma estrutura metálica é entregue com não-conformidades por corrigir, estas devem estar enumeradas.

12.7.4. Outros ensaios de aceitação

Se se pretende erguer os componentes de uma estrutura com vista a uma determinada carga em vez de posição, devem especificar-se os requisitos detalhados, incluindo o intervalo de tolerância da carga.

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ANEXO A

(normativa)

Informação adicional, lista de opções e requisitos relacionados com as classes de execução

A.1 Lista de informação adicional requeridaEsta cláusula enumera de forma adequada no Quadro A.1 a informação adicional requerida no texto da Norma Europeia de forma a definir integralmente os requisitos para execução do trabalho de acordo com a Norma Europeia (ou seja, sempre que seja utilizada a expressão ‘for/será especificada’).

Quadro A.1 – Informação adicional

Cláusula Informação adicional necessária

5- Produtos constituintes

5.1 Propriedades de produtos não incluídas nas normas

5.3.1Classes, qualidades, e, se apropriado, peso dos revestimentos e acabamentos para produtos em aço

5.3.3Requisitos adicionais relativos a restrições especiais ou imperfeições na superfície ou reparação de defeitos na superfície por abrasão de acordo com a EN 10163, ou com a EN 10088 para aço inoxidável

5.3.3 Requisitos de acabamento de superfícies para outros produtos

5.3.4 Descontinuidade interna da classe de qualidade S1 da EN 10160 para EXC3 e EXC4.

5.3.4 Requisitos adicionais para propriedades especiais se relevante

5.4 Classes, sufixos de classe e acabamentos para carcaças em aço

5.6.3

Propriedades de classes de parafusos e porcas, e acabamentos de superfície para montagens estruturais de parafusos para aplicações sem carga préviaPropriedades mecânicas para algumas montagens de parafusosPormenores completos para a utilização de kits de isolamento

5.6.4Classes de propriedades de parafusos e porcas e acabamentos de superfície para montagens estruturais de parafusos para carga prévia

5.6.6 Composição química de montagens resistentes à intempérie

5.6.11Tipo de parafuso mecânico para utilização em aplicações stressed skin (chapa esforçada/ capa esforçada)

5.6.12Aparafusador especial não regulamentado nas normas CEN ou ISO, bem como quaisquer testes necessários

5.8 Materiais de reboco a utilizar

5.9 Requisitos para tipo e características de junções de expansão

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5.10

Classe de resistência e revestimento de fiosDesignação e classe de cabosCarga mínima de cedência e diâmetro dos cabos de aço e requisitos relativos à protecção anti-corrosão

Cláusula Informação adicional necessária

6 - Preparação e montagem

6.2 d) Áreas onde o método de marcação não afecta o tempo de vida útil

6.2Zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ser visíveis após finalização

6.5.4 b) Raio mínimo de curvatura para aços inoxidáveis além daqueles das classes já referidas

6.5.4 c) Membranas protectoras para componentes enformados a frio com pouca espessura

6.6.1 Dimensões especiais para junções móveis

6.6.1 Diâmetro de furo nominal para rebites quentes

6.6.1 Dimensões de escareamento

6.7Localizações onde não são permitidas esquinas afiadas e reentrantes para componentes finos e fitas de aço

6.9Requisitos especiais para ligações a componentes temporários, incluindo aqueles relacionados com o tempo de vida útil

7- Soldadura

7.5.6 Áreas onde a soldadura de elementos temporários não é permitida

7.5.6 Utilização de elementos temporários para EXC3 e EXC4

7.5.13 Dimensões de furos para outros tipos de soldaduras

7.5.14.1 Largura mínima visível das soldas do ponto do arco

7.5.15 Requisitos para outros tipos de soldaduras

7.5.17 Requisitos para reboco e limpeza da superfície de soldaduras concluídas

7.7.2 Acabamento de superfície da zona soldada em aços inoxidáveis

7.6 Requisitos adicionais para geometria e perfil da solda

7.7.3Requisitos para soldar diferentes lâminas de aço inoxidável entre si ou a outros materiais metálicos

8 - Aparafusamento mecânico

8.2.2Diâmetro mínimo dos parafusos para componentes de aço finos e para fitas Dimensões dos parafusos em conexão com a utilização da capacidade de corte da haste da rosca do parafuso??

8.2.4 Dimensões e classes de aço de anilhas plate serem utilizadas com furos long slotted or sobredimensionados

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Dimensões e classes de aço de anilhas taper

8.4Requisitos relacionados com superfícies de contacto em conexões anti-derrapantes para aços inoxidáveis

8.4 Áreas de superfícies de contacto em conexões/junções com pré-carga

8.8.4 Requisitos para os parafusos lap (imbricação) laterais enquanto parafusos estruturais

8.9Requisitos e todos os testes necessários para a utilização de parafusos especiais e métodos de aparafusamento

8.9 Requisitos para a utilização de parafusos sextavado de injecção

9 - Edificação

9.4.1 Temperatura de referência para estabelecer e medir o trabalho do aço

9.5.5 Métodos de selagem das extremidades da fita de aço de base se não for necessário reboco

10 - Tratamento de superfície

10.1 Requisitos relativos ao sistema de revestimento específico a ser aplicado

10.2Classe de preparação de superfícies ou tempo de vida útil expectável da protecção anti-corrosão, bem como da categoria de corrosão

10.3Se necessário, procedimentos para assegurar se a superfície do aço não revestido resistente à intempérie é visualmente aceitável após resistência

10.3Requisitos para tratamento de superfície de aços resistentes de contacto ao tempo/ não contacto ao tempo

10.6Sistema de tratamento interno, se os espaços incluídos são para serem selados/vedados por soldadura ou são fornecidos com tratamento protector interno

10.6Método a utilizar para vedar/selar a interface se os parafusos mecânicos penetrarem a parede dos espaços selados incluídos

10.9 Método e extensão das reparações após corte ou soldadura

10.10.2 Método, nível e extensão da limpeza de aços inoxidáveis

11- Tolerâncias geométricas

11.1Informação adicional relacionada com tolerâncias especiais se essas tolerâncias estiverem especificadas

11.3.1 Sistema de tolerâncias funcionais a ser utilizado

12 - Inspecção, teste e correcção

12.3 Localização e frequência das medições para dimensões geométricas de componentes

12.5.1 Requisitos para verificação da instalação de um sistema de isolamento

12.5.2.1Requisitos para inspecção e teste de parafusos com pré-carga utilizados para conexões de aço inoxidável

12.5.5.1Requisitos para inspecção de conexões que utilizem parafusos especiais ou métodos especiais de aparafusamento

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12.7.1 Requisitos para inspecção de edificação experimental (trial erection)

12.7.3.4Localização e frequência das medições para a análise da posição geométrica dos nós de conexão

12.7.4Âmbito de tolerância na carga, se os componentes de uma estrutura devem ser edificados numa carga específica

Anexo F - Protecção anti-contra corrosão

F.1.2 Especificação do desempenho da protecção anti-contra corrosão

F.1.3 Requisitos prescritivos para a protecção anti-contra corrosão

F.4Extensão das superfícies afectadas pelos parafusos com pré-carga em conexões resistentes a antiderrapagem

F.6.3Requisitos para qualificação de procedimentos se forem especificados os processos de galvanização a quente dos componentes enformados a frio após fabrico

F.6.3Requisitos para a inspecção, verificação ou qualificação da preparação a levar a cabo antes do revestimento (overcoating) subsequente, para os componentes galvanizados

A.2 Lista de opçõesO presente Anexo enumera os assuntos que podem ser especificados na especificação da execução, com o propósito de definir requisitos para a execução do trabalho sempre que sejam dadas opções nesta Norma Europeia.

Quadro A.2 - Lista de Opções

Cláusula Especificação de opção(-ões)

4 - Especificações e documentação

4.2.2 Se for solicitado um plano de qualidade para execução dos trabalhos

5 - Produtos constituintes

5.2 Se for especificada a traceability para cada produto

5.3.1 Se forem utilizados os produtos estruturais de aço além dos especificados nas Tabelas 2, 3 e 4

5.3.2Se forem especificadas outras tolerâncias relativamente a espessura para as fitas de aço estruturais

5.3.2Se for utilizada uma classe de espessura além da classe A para outros produtos estruturais e de aço inoxidável

5.3.3 Se forem requeridas condições de superfície mais restritas para as fitas em EXC3 e EXC4

5.3.3 b) Se forem reparadas descontinuidades como fissuras/rachadelas, shell e emendas

5.3.3 Se forem especificados acabamentos de superfície decorativos ou específicos

5.3.4 Se forem verificadas áreas próximas de diafragmas de rolamento ou reforçadores para verificar a existência de descontinuidades internas

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5.5 Se forem utilizadas outras opções além das especificadas na Tabela 6

5.6.3Se for possível utilizar parafusos de acordo com as normas EEN ISO 898-1 e EN 20898-2 para juntar os aços inoxidáveis de acordo com a norma EEN 10088

5.6.4 Se puderem ser utilizados parafusos de aço inoxidável em aplicações com carga prévia

5.6.7Se puderem ser utilizados aços de reforço para parafusos de reforço juntamente com a classe de aço

5.6.8 Se forem necessários sistemas/aparelhos de fecho (locking devices)

5.6.8 Se forem utilizados outros produtos além dos referidos nas normas

6 - Preparação e montagem

6.2 Se se aplicarem outros requisitos aos números hard stamped, punched ou drilled marks

6.2 Se puderem ser utilizados soft ou low stress stamps (selos metálicos)

6.2 Se não puderem ser utilizados soft or low stress stamps para aços inoxidáveis

6.4.4 Se for especificada a dureza de superfícies sem cantos para aços de carbono

6.4.4Se forem especificados outros requisitos para a verificação da capacidade de processos de corte

6.5.4 b) Outros raios de curvatura mínimos para aços inoxidáveis para as classes referidas

6.5.4 d) Outras condições para tubos circulares curvados por enformados a frio

6.6.1 Tabela 11 a)

Outros afastamentos nominais para furos normais redondos para aplicações como torres e mastros

6.6.2 Outras tolerâncias em diâmetros de furos

6.6.3 Se forem alargados furos causados por perfuração para EXC1 e EXC2

6.6.3 Outras especificações para furos longos com ranhura (long slotted holes)

Cláusula Especificação de opção(-ões)

6.8 Se forem especificadas superfícies de rolamento com contacto total

6.10 Se e com que âmbito deve ser usada a montagem experimental

7 - Soldadura

7.3 Se for explicitamente autorizada a utilização de outros processos de soldadura

7.4.1.1Se forme requeridas condições especiais de depósito (deposition) para soldas de aderência (tack welds- para ajudar a soldadura)

7.4.1.2 b) 1)

Se forem requeridos teste de impacto

7.4.14 Se forem requeridos testes de produção de soldadura

7.5.4Outras especificações além do Anexo E para montagem de componentes de secção com cavidade a serem soldados

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7.5.6 Se o corte e o acto de partir forem permitidos para EXC3 e EXC4

7.5.8.2 Se não forem completados end returns on fillet welds para componentes finos de aço

7.5.9.1 Se as peças run-on/run-off forem requeridas para EXC2

7.5.9.1 Se for requerida uma superfície escorregadia (flush surface)

7.5.9.2 Se não for utilizado um material permanente steel backing para soldaduras unilaterais

7.5.9.2If flush grinding of single-sided but welds in joints between hollow sections executed without backing is permitted

7.5.13 Se forem permitidos soldas plug feitas sem prévio slot welding

7.5.14.1 Se forem aceites weld washers para aços inoxidáveis

7.7.1 Outros métodos além de pirómetros de contacto para medir a temperatura

7.7.2 Se forem removidos dos aços inoxidáveis os filmes oxidados coloridos durante a soldadura

7.7.2 Se não for removido o slag associado à soldadura

7.7.2 Se for utilizado o copper backing para os aços inoxidáveis

8 - Aparafusamento mecânico

8.2.1Se, para além das medidas de aperto ou outros meios devem ser utilizados para segurar as porcas

8.2.1 Se os parafusos e porcas podem ser soldados

8.2.2 Se o diâmetro de aperto nominal puder ser menor do que M12 para aparafusamento estrutural

8.2.4 Se as anilhas são necessárias para conexões de parafusos sem pré-carga

8.3 Se é especificado o rolamento de contacto total (ver 6.8)

8.5.1Outro valor de força nominal mínimo com pré-carga juntamente com a montagens relevantes de parafusos, método de aperto, parâmetros de aperto e requisitos de inspecção

8.5.1 Se existem restrições no uso de algum método de aperto referido na Tabela 20

Cláusula Especificação de opção(-ões)

8.5.1 Se é permitida a calibração do Anexo H para o método torque

8.5.1Se devem ser levadas a cabo medidas para compensar a possível perda subsequente de força de pré-carga

8.5.4 a) Se deve ser utilizado um outro valor além de Mr,1 = 0,13 d Fp,c

8.5.4 Se são especificados outros valores além dos referidos na Tabela 21

8.5.5 Se deve ser repetido o primeiro passo dos parafusos HRC

8.6Se o comprimento da parte roscada da haste do parafusos encaixado (incluindo rosca run out) incluído no comprimento do rolamento pode exceder 1/3 da espessura da fita

8.7.2 Se é especificada uma superfície escorregadia dos rebites escareados

8.7.3 Se as faces externas das dobras devem ser livres de identificação pela máquina de rebites

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8.8.2Se os parafusos para os componentes finos de aço podem estar localizados em outro sítio no vale da corrugação (valley of the corrugation)

9 - Edificação

9.5.3 Se não for aceitável compensação para estabelecimento de apoios

9.5.4 Se forem removidas as porcas de nivelamento dos parafusos de fundação sob a fita de base

9.5.4Se os acondicionamentos a serem subsequentemente rebocados podem ser colocados de tal forma que o reboco não os cubra totalmente

9.5.4 Se o acondicionamento de pontes pode ser deixado em posição

9.5.5Se é necessário o tratamento do trabalho de aço, rolamentos e superfícies em betão antes do reboco

9.6.5.2Se é necessário que os apoios em edifícios alto sejam de-stressed à medida que a edificação avança

9.6.5.3 Se o material dos calços pode ser diferente do aço liso (flat steel)

10 - Tratamento de superfície

10.1 Se é necessária protecção anti-corrosão

10.2 Se existem requisitos para tratamento de superfície de aços inoxidáveis

10.5 Se os espaços incluídos devem ser selados após galvanização e, em caso afirmativo, com quê

10.6Se as imperfeições de soldadura permitidas na especificação de soldadura necessitam de selagem através da aplicação de materiais de enchimento adequados

10.6 Se as soldaduras de selagem necessitarem de inspecção adicional após inspecção visual

10.7 Se existirem requisitos específicos para superfícies de revestimento em contacto com betão

10.8 Se as superfícies faying e as superfícies por baixo das anilhas não puderem ser tratadas

10.8Se as conexões aparafusadas incluindo o perímetro à volta dessas conexões não puder ser tratado com o sistema de protecção total anti-corrosão especificado para o restante trabalho de aço

10.9Se for necessária reparação ou tratamento protector adicional para cortar as pontas/cantos e superfícies adjacentes após o corte

11 - Tolerâncias geométricas

11.2.3.5Se os calços não puderem ser utilizados para reduzir a distância dos splices (juntas?) dos parafusos em rolamento de contacto total

11.3.3 Se puderem ser aplicados critérios alternativos

12 - Inspecção, teste e correcções

12.2.1 Se existirem requisitos para testes específicos aos produtos constituintes

12.3Outros métodos para reparar estragos que resultem em incisões locais na superfície de secções ocas

12.4.2.2 Se forem requeridos NDTEND adicionais para EXC1

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12.4.2.2Se forem identificadas junções específicas para inspecção juntamente com a extensão e método de teste

12.4.4 Se forem requeridos testes de produção para EXC3 e EXC4

12.5.2.3 Outro método de inspecção além do plano de amostragem sequencial no Anexo M

12.5.2.3 Se for necessária verificação de sobre-aperto

12.7.3.1Se existir um requisito para registar verificações dimensionais na aceitação da estrutura para EXC3 e EXC4

12.7.3.4 Outra extensão dos métodos para a análise da posição geométrica dos nós de conexão

12.7.3.4 Condições de medições além do auto-peso do trabalho de aço (self weight of steelwork)

Cláusula Especificação de opção(-ões)

Anexo F - Protecção anti-contra corrosão

F.2.2Outros requisitos além da EN ISO 8501 e EN ISO 1461 para preparação de superfície de aços de carbono

F.5 Se a parte inferior encaixada dos parafusos de fundação não deva ser deixada por tratar

F.7.3Se as áreas de referência não forem especificadas para sistemas de protecção anti-corrosão nas Categorias de Corrosão C3 a C5 e Im1 a Im3

F.7.4Se os componentes galvanizados são forem sujeitos a uma inspecção pós-galvanização (LMAC)

A.3 Requisitos relacionados com as classes de execuçãoEsta cláusula enumera os requisitos específicos para cada uma das classes de execução referenciadas nesta Norma Europeia. A designação “Nr” na tabela significa: Número de requisitos específicos no texto (??)

Os assuntos identificados a negrito no QuadroA.3 estão relacionados com o sistema geral de controlo de execução e são passíveis de uma escolha comum de classe de execução ao longo de todo o trabalho (ou fase no trabalho). Os outros assuntos pedem geralmente a selecção de uma classe de execução apropriada baseada nos componentes ou nas conexões dos pormenores.

Quadro A.3 – Requisitos para cada classe de execução

Cláusulas EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4 - Especificação e documentação

4.2 Documentação do construtor

4.2.1 Documentação de qualidadeNr do Requerimento

Sim Sim Sim

5 - Produtos constituintes

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5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreio

Documentos de inspecção Ver Tabela 1 Ver Tabela 1 Ver Tabela 1 Ver Tabela 1

RastreioNr do Requerimento

Sim (parcial) Sim (total) Sim (total)

Marcação Nr Sim Sim Sim

5.3 Produtos de aço estrutural

5.3.2Tolerâncias de espessura Classe A Classe A Classe A Classe B

5.3.3Condições de superfície

Flat - Classe A2

Long - Classe C1

Flat - Classe A2

Long - Classe C2

Condições mais rígidas se especificado

Condições mais rígidas se especificado

5.3.4Propriedades especiais Nr Nr

Descontinuidade interna da classe de qualidade S1 para junções cruciformes soldadas

Descontinuidade interna da classe de qualidade S1 para junções cruciformes soldadas

6 - Preparação e montagem

6.2 Identificação Nr Nr

Componentes acabados/ Certificados de inspecção

Componentes acabados/ Certificados de inspecção

Cláusulas EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

6.4 Corte

6.4.3 Corte térmico

Livre de irregularidades significativas Dureza de acordo com Tabela 10, se especificada

EN ISSO 9013 u= escala 4 Rz5 = escala 4 Dureza de acordo com Tabela 10, se especificada

EN ISSO 9013 u= escala 4 Rz5 = escala 4 Dureza de acordo com Tabela 10, se especificada

EN ISSO 9013 u= escala 3 Rz5 = escala 3 Dureza de acordo com Tabela 10, se especificada

6.5 Formato/modelação

6.5.3 Endireitar da flama Nr Nr

Procedimento adequado a ser desenvolvido

Procedimento adequado a ser desenvolvido

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6.6 Furação

6.6.3 Execução dos furosPerfuração (punching)

Perfuração (punching)

Perfuração + alargamento

Perfuração + alargamento

6.7 Cut-outs Sobras/Recortes NrRaio mínimo 5 mm

Raio mínimo 5 mm

Raio mínimo 10mm Não é permitia perfuração

6.9 Montagem

Derivação: Tolerância Funcional do Alongamento Classe 1

Derivação: Tolerância Funcional do Alongamento Classe 1

Derivação: Tolerância Funcional do Alongamento Classe 2

Derivação: Tolerância Funcional do Alongamento Classe 2

7 - Soldadura

7.1 GeralEN ISO 3834-4

EN ISO 3834-3EN ISO 3834-2

EN ISO 3834-2

7.4 Qualificação de procedimentos de soldadura e técnicos de soldadura

7.4.1 Qualificação de procedimentos de soldadura

NrVer Tabela 12 e Tabela 13

Ver Tabela 12 e Tabela 13

Ver Tabela 12 e Tabela 13

7.4.2 Qualificação de soldadores e operadores

Soldadores: EN 287-1 Operadores: EN 1418

Soldadores: EN 287-1Operadores: EN 1418

Soldadores: EN 287-1 Operadores: EN 1418

Soldadores: EN 287-1Operadores: EN 1418

7.4.3 Coordenação da soldadura Nr

Conhecimentos técnicos de acordo com as Tabelas 14 ou 15

Conhecimentos técnicos de acordo com as Tabelas 14 ou 15

Conhecimentos técnicos de acordo com as Tabelas 14 ou 15

7.5.1 Preparaçao das juntas Nr Nr

Não é permitida a primeira demão pré-fabricada

Não é permitida a primeira demão pré-fabricada

7.5.6 Ligações temporárias Nr Nr

Utilização a ser especificadaNão são permitidos cortes e fragmentações (lascas, pedaços)

Utilização a ser especificadaNão são permitidos cortes e fragmentações (lascas, pedaços)

7.5.7 Soldaduras de aderências NrProcedimento de soldadura qualificado

Procedimento de soldadura qualificado

Procedimento de soldadura qualificado

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Cláusulas EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

7.5.9 Soldadura nas extremidades 7.5.9.1 Geral

7.5.9.2 Soldadura unilateral

NrPeças run on/run off se especificado

Peças run on/run off

Revestimento protector permanente em contínuo

Peças run on/run off

Revestimento protector permanente em contínuo

7.5.17 Execução da soldaduraRemoção dos respingos

Remoção dos respingos

7.6 Critérios de aceitação

EN ISO 5817

Nível de Qualidade C na generalidade

EN ISO 5817Nível de Qualidade C na generalidade

EN ISO 5817 Nível de Qualidade B

EN ISO 5817 Nível de Qualidade B+

9 - Edificação

9.6 Edificação e trabalho no local

9.6.3 Manuseamento e armazenamento no local Nr

Procedimento de restauração documentada

Procedimento de restauração documentada

Procedimento de restauração documentada

9.6.5.3 Ajustamento e alinhamento

Nr Nr

Sustentação dos calços por soldadura sujeito aos requisitos do ponto 7

Sustentação dos calços por soldadura sujeito aos requisitos do ponto 7

12 - Inspecção após soldadura

12.4.2.2 Âmbito da inspecção 12.4.2.5 Correcção de soldadura

Inspecção visual Não necessita de WPQ

NDTEND: Ver Tabela 24 De acordo com WPQ

NDTEND: Ver Tabela 24 De acordo com WPQ

NDTEND: Ver Tabela 24 De acordo com WPQ

12.4.4 Testes de produção Nr Nr Se especificado Se especificado12.5.2 Inspecção de conexões com parafusos com pré-carga

Nr tal como se seguetal como se segue

tal como se segue

12.5.2.2 Antes do aperto12.5.2.3 Durante e após o aperto12.5.2.4 Método torque12.5.2.5 Método combinado

Verificação do procedimento de apertoSegundo passo do apertolocalização da montagemsegundo passo do aperto Inspecção da marcação

Verificação do procedimento do aperto primeiro passo do aperto segundo passo do aperto Tipo sequencial A Localização da montagem Verificação do

Verificação do procedimento do aperto primeiro pré-passo do aperto segundo passo do aperto Tipo sequencial B Localização da montagem Verificação do

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segundo passo do aperto

procedimento do aperto (cada lote de parafusos) segundo passo do aperto primeiro passo do aperto Inspecção a marcação segundo passo do aperto

procedimento do aperto (cada lote de parafusos) segundo passo do aperto primeiro passo do aperto Inspecção da marcação segundo passo do aperto

12.5.3.1 Inspecção, teste e reparação de rebites quentes

NrTeste do aro/anelTipo sequencial A

Teste do aro/anel Tipo sequencial A

Teste do aro/anel Tipo sequencial B

12.7.3.1 Análise da posição geométrica dos nós de conexão

Nr NrRegisto da análise

Registo da análise

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Anexo B

(informativo)

Orientações para a determinação das classes de execução

B.1 IntroduçãoO presente anexo fornece orientações para a escolha das classes de execução relativamente aos factores de execução que afectam a confiança geral da totalidade da obra e que constitui um pré-requisito para a aplicação de várias cláusulas nesta Norma Europeia.

NOTA: O procedimento recomendado para determinação e utilização da classe de execução de acordo com a EN 1090-2 leva em consideração o facto de que o desenho deve ser executado tal como estabelecido na EN 1993 para as construções metálicas ou na EN 1994 para as partes de aço das estruturas compósitas de forma a alcançar consistência entre as assumpções assumidas no desenho estrutural e os requisitos para execução do trabalho. A determinação da classe de execução é feita na fase de desenho onde são avaliadas as especificações para o desenho e execução da estrutura e fornecida a informação sobre os requisitos de execução nas especificações sobre a mesma. As orientações contidas neste anexo podem ser substituídas em parte ou na totalidade por orientações futuras adicionadas à EN 1993.

B.2 Principais factores na escolha da classe de execução

B.2.1 Classes de consequência

A EN 1990:2002 fornece o seu Anexo B orientações para a escolha da classe de consequência para o propósito de diferenciação de confiança. As classes de consequência estão divididas em três níveis denoted CCi (i =1, 2 ou 3).

NOTA: O Anexo B na EN 1990:2002 é informativo. Consequentemente, o anexo nacional à EN 1990 pode estabelecer provisões para a aplicação deste anexo.

A EN 1991-1-7 dá exemplos de categorização de tipo de edifício e ocupação de acordo com as classes de consequência que ajudam/suportam a implementação do Anexo B da EN 1990:2002.

A estrutura, ou parte dela, pode conter componentes com diferentes classes de consequência.

B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura

B.2.2.1 Geral

Tais perigos podem surgir da complexidade da execução do trabalho e da incerteza na exposição e acções/movimentos da estrutura que pode evidenciar falhas na estrutura durante a sua utilização.

Perigos potenciais estão particularmente relacionados com:

- factores de serviços, resultantes de acções às quais a estrutura e as suas partes estão potencialmente expostas durante a edificação e utilização, bem como os níveis de stress nos componentes em relação à sua resistência;

- factores de produção resultantes da complexidade da execução da estrutura e dos seus componentes, por exemplo, aplicação de determinadas técnicas, procedimentos ou controlos.

Para dar conta desta diferenciação nos perigos, são introduzidas categorias de serviços e categorias de produção.

B.2.2.2 Perigos relacionados com a utilização da estrutura

A categoria de serviço pode ser determinada com base na Quadro B.1

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Quadro B.1 – Sugestão de critérios para categorias de serviços

Categorias Critérios

SC1

. Estruturas e componentes desenhados unicamente para acções quase estáticas (Exemplo: Edifícios)

. Estruturas e componentes com as conexões desenhadas para acções sísmicas em regiões com baixa actividade sísmica em DCL*

. Estruturas e componentes desenhados para acções de fadiga das gruas (classe S0)**

SC2

. Estruturas e componentes desenhados para acções de fadiga de acordo com a EN 1993. (Exemplos: Pontes de estradas e auto-estradas, gruas (classe S1 a S9)**

. Estruturas expostas a vibrações causadas por ventos, multidões ou maquinaria rotativa

. Estruturas e componentes com conexões desenhadas para acções sísmicas em regiões com actividade sísmica média ou elevada e em DCM* e DCH*

* DCL, DCM, DCH: classes de ductilidade de acordo com a EN 1998-1** Para classificação de acções de fadiga de gruas, ver EN 1991-3 e EN 13001-1

A estrutura ou parte da estrutura pode conter componentes ou pormenores estruturais que pertençam a diferentes categorias de serviços.

B.2.2.3 Perigos relacionados com a execução da estrutura

A categoria de produção pode ser determinada com base na Tabela B.2

Tabela B.2 – Sugestão de critérios para categorias de produção

Categorias Critérios

PC1

. Componentes não soldados fabricados a partir de quaisquer produtos de classes de aço

. Componentes soldados fabricados a partir de produtos de classes de aço abaixo de S 355

PC 2

.Componentes soldados fabricados a partir de produtos de classes de aço de S 355 e superior.Componentes essenciais para a integridade estrutural que são montados por soldadura no local da obra.Componentes com fabrico através de moldagem a quente ou que recebem tratamento térmico durante o fabrico.Componentes de vigas em treliça CHS que necessitem de cortes no final do perfil

A estrutura ou parte da estrutura pode conter componentes ou pormenores estruturais que pertençam a diferentes categorias de produção.

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B.3 Determinação das classes de execuçãoO procedimento recomendado para determinação da classe de execução divide-se em três etapas:

a) selecção de uma classe de consequência, expressa em termos de consequências previsíveis, quer humanas, quer económicas ou ambientais, relativas a uma falha ou colapso de um componente (ver EN 1990);

b) selecção de uma categoria de serviço e de uma categoria de produção (ver Tabela b.1 e B.2);

c) determinação da classe de execução a partir dos resultados das operações a) e b) de acordo com a Tabela B.3.

NOTA: A determinação da classe de execução deve ser estabelecida em cooperação pelo desenhador e pelo dono de obra, levando em consideração as provisões nacionais. Neste processo de decisão, o director de projecto e o construtor devem ser devidamente consultados, respeitando as provisões nacionais in the place of use for the structure.

A Tabela B.3 fornece a matriz recomendada para a selecção da classe de execução a partir da respectiva classe de consequência e a categoria de produção e serviço seleccionadas.

TABELA B.3 – Matriz recomendada para a determinação das classes de execução

Classes de consequência CC1 CC2 CC3Categorias de serviços SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2

Categorias de produtosPC1 EXC1 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 a EXC3 a

PC2 EXC2 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 a EXC4a O EXC4 deve ser aplicado a estruturas especiais ou estruturas com consequências extremas de uma falha estrutural tal como requerido pelos provimentos nacionais

A classe de execução determina os requisitos para as várias actividades da execução contidas nesta Norma Europeia. Os requisitos encontram-se sumariados/resumidos no Anexo A.3

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Anexo C

(Informação)

Lista de Verificação do Conteúdo de um Plano de Qualidade

C.1 IntroduçãoDe acordo com o ponto 4.2.2 este anexo apresenta a lista de itens recomendados para serem incluídos num projecto específico do plano de qualidade para a execução de uma estrutura em aço.

C.2 Conteúdo

C.2.1 Gestão

Definição da estrutura de aço particular e sua posição em relação ao projecto.

Plano Organizacional que identifica o pessoal de apoio à gestão do projecto e define as suas funções e responsabilidades durante o projecto, bem como as relações hierárquicas e linhas de comunicação.

Disposições para o planeamento e coordenação com outras partes durante o projecto e para monitorização do rendimento e progresso.

Identificação das funções delegadas aos subempreiteiros e outros intervenientes exteriores.

Identificação e prova de competência de pessoal qualificado para participar no projecto, incluindo os coordenadores de soldadura, inspectores, e soldadores.

Medidas tomadas para controlar os desvios, mudanças e derrogações que ocorram durante o projecto.

C.2.2 Revisão das Especificações

Exigência de uma revisão dos requisitos especificados para o projecto, para identificar as implicações, incluindo a escolha de classes de execução, que podem requerer medidas adicionais ou especiais para além das previstas pelo sistema da gestão da qualidade da empresa.

Procedimentos de gestão da qualidade adicionais necessários devido à revisão dos requisitos especificados para o projecto.

C.2.3 Documentação

C.2.3.1 Generalidades

Procedimentos para gerir toda a documentação do projecto, recebida e enviada, incluindo a identificação da actual revisão e as medidas para evitar o uso de documentos inválidos ou obsoletos, tanto internamente como pelos subempreiteiros.

C.2.3.2 Documentação antes da à execução

Procedimentos para fornecimento da documentação antes da execução, incluindo:

a) Certificados dos produtos constituintes incluído consumíveis;

b) Especificações do procedimento de soldadura e registos de qualificação;

c) Apresentação de métodos, incluindo os relativos à montagem e aos pré-esforços de aperto;

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d) Esquemas de cálculo para trabalhos temporários necessários nos processos de montagem;

e) Disposições para o âmbito e prazo da aprovação ou aceitação da documentação anterior à execução por parte de uma segunda ou terceira entidade.

C.2.3.3 Relatório de execução

Procedimentos para o fornecimento do relatório de execução, incluindo:

a) Produtos constituintes rastreados para os elementos completos;

b) Relatórios de inspecção e ensaio e acções tomadas para resolver as não conformidades, relativas a:

1) A preparação das faces a soldar, antes da soldadura;

2) Soldadura completa;

3) Tolerâncias geométricas de peças produzidas;

4) Preparação e tratamento de superfícies;

5) Calibração dos equipamentos, incluindo aqueles utilizados para o controlo do pré-esforço de parafusos;

c) Resultados da pré-aprovação na obra conduzindo à sua conformidade com o início dos trabalhos de montagem;

d) Cronograma de entrega dos artigos entregues na obra e identificados em relação à sua posição na estrutura concluída;

e) Controlo dimensional da estrutura e as medidas tomadas para resolver as não conformidades;

f) Certificado de conclusão da montagem.

C.2.3.4 Registos Documentais

Disposições para a elaboração de registos documentais disponíveis para controlo e para a sua conservação por um período mínimo de cinco anos ou mais, se exigido pelo projecto.

C.2.4 Procedimentos de Inspecção e Ensaio

Identificação dos ensaios e inspecções obrigatórias previstas pela norma e os especificadas no sistema de qualidade do fabricante, que são necessários à realização projecto, incluindo:

a) Âmbito da Inspecção;

b) Critérios de Aceitação;

c) Acções para resolver/lidar com não conformidades, correcções e concessões

d) Procedimentos de validação/rejeição

Requisitos e ensaios de controlo específicos para o projecto, incluindo os requisitos para o teste ou uma monitorização especial com a presença de controladores, ou itens para os quais uma terceira parte deve proceder a uma inspecção.

Identificação dos pontos de interrupção associados à segunda ou terceira parte, aprovação ou aceitação dos resultados do controlo.

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Anexo D

(normativo)

Tolerâncias geométricas

D.1 Tolerâncias essenciais Os desvios permitidos às tolerâncias essenciais estão tabelados em:

D.1.1: Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados

D.1.2: Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem

D.1.3: Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados

D.1.4: Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas

D.1.5: Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas

D.1.6: Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas

D.1.7: Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem

D.1.8: Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação

D.1.9: Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas

D.1.10: Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças

D.1.11: Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar

D.1.12: Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar

D.1.13: Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total

D.1.14: Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros

D.1.15: Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão

D.1.1 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Altura:

Altura total h :

Δ=−h /50 (não é fornecido nenhum valor positivo)

2 Comprimento do banzo:Comprimento b=b1 ou b2 :

Δ=−b /100 (não é fornecido nenhum valor positivo)

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3

Esquadria nos apoios:

Verticalidade da alma nos apoios, para componentes sem reforços efectivos:

Δ=±h/200 mas

|Δ|≥tw (tw = espessura

da alma)

4

Curvatura da chapa:

Desvio Δ na altura b :

Δ=±b /100 mas

|Δ|≥t (t = espessura da chapa)

5

Distorção da alma:

Desvio Δ no comprimento de referência L igual ao comprimento da chapa b :

Δ=±b /100 mas

|Δ|≥t (t = espessura da chapa)

6 Ondulação da alma: Desvio Δ no comprimento referência L

igual ao comprimento da chapa b :

Δ=±b /100 mas

|Δ|≥t (t = espessura da chapa)

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Legenda

1 comprimento de referência

NOTA: Notações como mas significam o maior dos dois valores é permitido.

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D.1.2 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Comprimento de elemento interno:

Comprimento A entre dobras:−Δ=A /50 (não é fornecido nenhum valor positivo)

2

Comprimento de elemento saliente:

Comprimento B entre a dobra e a extremidade livre:

−Δ=B/80 (não é fornecido nenhum valor positivo)

3

Rectilinearidade de componentes a serem usados sem restrição:

Desvio Δ de linha recta: Δ=±L/750

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D.1.3 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Distorção do banzo de secções em I:

Distorção Δ no comprimento de referência L igual ao comprimento do

banzo b :

Δ=±b /100

2

Ondulação do banzo de secções em I:

Distorção Δ no comprimento de referência L igual ao comprimento do

banzo b :

Δ=±b /100

3

Rectilinearidade de componentes a serem usados sem restrição:

Desvio Δ de linha recta: Δ=±L/750

Legenda

1 comprimento de referência

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D.1.4 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Dimensões da secção:

Dimensões internas e externas:

onde:

b=b1 , b2 , b3 ou b4

−Δ=b /100 (não é fornecido nenhum valor positivo)

2

Imperfeições fora do plano de painéis de chapa entre almas ou reforços, caso geral:

Distorção Δ perpendicular ao plano da chapa:

Se a≤2 b :

Se a>2b :

Δ=±a/250

Δ=±b /125

3

Imperfeições fora do plano de painéis de chapa entre almas ou reforços (caso especial com compressão na direcção transversal – o caso geral aplica-se a não ser que este caso especial seja especificado):

Distorção Δ perpendicular ao plano da chapa:

Se b≤2 a :

Se b>2a :

Δ=±b /250

Δ=±a/125

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D.1.5 Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Rectilinearidade no plano:

Desvio Δ da rectilinearidade no plano da alma:

Δ=±b /250

Mas |Δ|≥4 mm

2

Rectilinearidade fora do plano:

Desvio Δ da rectilinearidade perpendicularmente ao plano da alma:

Δ=±b /500

Mas |Δ|≥4 mm

3

Localização dos reforços da alma:

Distância da localização pretendida: Δ=±5 mm

4

Localização dos reforços da alma nos apoios:

Distância da localização pretendida: Δ=±3 mm

5 Excentricidade dos reforços da alma:

Excentricidade entre um par de reforços: Δ=±tw /2

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6

Excentricidade dos reforços da alma nos apoios:

Excentricidade entre um par de reforços: Δ=±tw /3

NOTA: Notação como mas mm significa que é permitido o maior dos dois valores

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D.1.6 Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Rectilinearidade dos reforços:

Reforços longitudinais em placas reforçadas longitudinalmente:

Legenda

1 chapa

Desvio Δ perpendicular à chapa

Δ=±a/400

2

Desvio Δ paralelo à chapa

Δ=±b /400

3

Rectilinearidade dos reforços:

Reforços transversais em placas reforçadas transversalmente e longitudinalmente:

Desvio Δ perpendicular à chapa

O menor de:

Δ=±a/400 ou Δ=±b /400

4

Desvio Δ paralelo à chapa

Δ=±b /400

5

Níveis de estruturas porticadas a cruzar placas reforçadas:

Legenda

1 elemento a cruzar

Nível relativo à estrutura porticada adjacente:

Δ=±L/ 400

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D.1.7 Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Achatamento de reforços ou banzos ou almas reforçadas:

Desvio Δ do achatamento do elemento achatado nominalmente

Δ≤±b /50

2

Curvatura da alma ou banzo:

Desvio Δ da forma prevista da alma ou

banzo no comprimento b da curva:Δ≤±b /50

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D.1.8 Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Posição dos furos para elementos de ligação:

Desvio Δ da linha central de um furo individual da sua posição prevista dentro de um grupo de furos:

Δ≤±2 mm

2

Posição dos furos para elementos de ligação:

Desvio Δ na distância a entre um furo individual e uma extremidade cortada

−Δ≤¿0

(nenhum valor positivo é fornecido)

3

Posição de um grupo de furos:

Desvio Δ de um grupo de furos da sua posição prevista:

Δ=±2 mm

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D.1.9 Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas

n.º Critério e detalhes

1

Não esfericidade:

a) achatamento

b) não simétrico

Diferença entre os valores máximos e mínimos do diâmetro medido internamente, relativo ao diâmetro nominal interno:

Δ=(d max−dmin )

d nom

Tolerâncias

Desvio permitido Δ

Diâmetro d≤0 ,50 m 0,5 m<d <1,25 m d≤1,25 mClasse A Δ=±0 ,014 Δ=±[0 , 007+0 , 009 3 (1 , 25−d ) ] Δ=±0 ,007Classe B Δ=±0 ,020 Δ=±[0 ,010+0 ,013 3 (1 , 25−d ) ] Δ=±0 ,010Classe C Δ=±0 ,030 Δ=±[0 , 015+0 ,020 0 (1 , 25−d ) ] Δ=±0 ,015

NOTA: d É o diâmetro nominal interno dnom em m

2

Não alinhamento:Excentricidades não previstas de chapas numa ligação horizontal.Na mudança da espessura de uma chapa, a parte prevista da excentricidade não é incluída.

Legenda1 geometria prevista da ligação

TolerânciasClasse Desvio permitido Δ

Classe A Δ=±0 ,14 t mas |Δ|≤2mmClasse B Δ=±0 ,20 t mas |Δ|≤3mmClasse C Δ=±0 ,30 t mas |Δ|≤4 mm

Na mudança da espessura de uma chapat=(t1−t2 )/2Δ=e tot−e intOndet1 é a espessura maior;t2 é a espessura menor.

3 Reentrâncias (Ondulação):a)No sentido do meridiano:

L=4 (rt )0,5

b) No sentido da circunferência (raio de referência = r ):

L=4 (rt )0,5

L=2,3 ( h2rt )0 , 25 mas L≤r

onde h é o comprimento axial do segmento de cascac) Adicionalmente, através cordões de soldadura:L=25 t mas L≤500 mmNOTA ao nível de mudança de

TolerânciasClasse Desvio permitido Δ

Classe A Δ=±0 ,006 LClasse B Δ=±0 ,010 LClasse C Δ=±0 ,016 L

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espessura: t=t2

Legenda1 interior

NOTA: Com referência à qualidade das tolerâncias de fabrico na EN1993-4-1, Classe A= Excelente, Classe B= alta e Classe C =normal

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D.1.10 Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Rectilinearidade e contraflecha:

NOTA Desvios medidos após soldadura, com o componente deitado plano ao seu ladoLegendaa contraflecha existenteb contraflecha previstac linha existented linha prevista

Desvio em cada ponto do painel, relativamente a uma linha recta – ou a contraflecha ou curvatura prevista

Δ=±L/500 mas

|Δ|≥12mm

2Rectilinearidade de componentes de contraventamento

Desvio da rectilinearidade dos contraventamentos

Δ=±L/750 mas

|Δ|≥6mm

NOTA: Notação como mas mm significa o maior dos dois valores é permitido.

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D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1

Inclinação de colunas num só andar (caso geral):

Inclinação total na altura do andar h : Δ=±h/300

2

Inclinação de colunas num só andar em estruturas porticadas:

Desvio médio de todas as colunas numa mesma estrutura

[para duas colunas: Δ=( Δ1+ Δ2 )/2 ]

Δ=±h/500

3

Inclinação de uma qualquer coluna que suporte um guindaste de pórtico:

Inclinação do nível do chão ao suporte da viga da grua Δ=±h/1000

4

Inclinação de colunas num só andar:

Posicionamento da coluna no plano, relativamente a uma linha recta entre os pontos de referência na base e no topo:

- geralmente

- secções estruturais ocas

Δ=±h/750

Δ=±h/750

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D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1 Posição em cada andar relativamente à posição da base:

Localização de uma coluna no plano, em cada andar relativamente a uma linha vertical atravessar o seu centro na base:

Δ=±Σh / (300√n )

2 Inclinação de uma coluna, entre andares adjacentes:

Localização de uma coluna no plano, relativamente a uma linha vertical atravessar o seu centro no andar anterior:

Δ=±h/500

3 Rectilinearidade de uma coluna continua entre andares adjacentes:

Localização de uma coluna no plano, relativamente a uma linha vertical entre pontos de referência de andares adjacentes:

Δ=±h/750

4 Rectilinearidade de uma coluna emendada, entre andares adjacentes:

Localização de uma coluna no plano na emenda, relativamente a uma linha vertical entre pontos de referência de andares adjacentes:

Δ=±s /750com s≤h/2

NOTA: No quadro D.1.12 colunas de estruturas com mais de um andar aplicam-se àquelas que são contínuas em mais de um andar.No quadro D.1.11 colunas de estruturas com um só andar aplicam-se a colunas com altura de um andar em edifícios com mais de um andar.

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D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1Desalinhamento angular local Δθ a ocorrer ao mesmo tempo da abertura Δ no ponto “X”:

Δθ=±h/500onde h é a altura do andar (ver D.1.11 nº4)

e ao mesmo tempo:

Δ=0,5 mm em pelo menos dois terços da área, e

Δ=1,0 mm máximo localmente

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D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1Rectilinearidade dos componentes das abas e das cordas:

Rectilinearidade da parte (L) entre a localização de ligações. L/1000

2Maiores dimensões da secção do mastro e contraventamento:

Painel < 1000 mm:Painel ¿ 1000 mm:

Δ=±3 mmΔ=±5 mm

3Posição do centro de componentes de contraventamento nas ligações:

Localização relativamente à localização prevista:

Δ=±3 mm

4Alinhamento dos centros das abas com os centros das ligações dos montantes:

Localização relativa de duas partes do montante:

Δ=±2 mm

5 Verticalidade do mastro: Desvio da verticalidade de uma linha entre quaisquer dois pontos no eixo vertical previsto da estrutura, quando medido no ar

Δ=±0 ,05 %

mas |Δ|≥5mm

6 Verticalidade da torre:Δ=±0 ,10 %

mas |Δ|≥5mm

7Rotação por torção Δ na altura total da estrutura [ver NOTA 1]

Estrutura < 150 m:Estrutura¿ 150 m:

Δ=±2 ºΔ=±1,5 º

8Rotação por torção Δ entre andares adjacentes da estrutura [ver NOTA 1]

Estrutura < 150 m:Estrutura¿ 150 m:

Δ=±0 ,10 º por 3 mΔ=±0 ,05 º por 3 m

NOTA 1: Este critério de deformação por torção não é aplicável a torres com cargas laterais permanentes

NOTA 2: Notações como |Δ|=0 ,10 % mas |Δ|≥5mm significa que o maior dos dois valores é permitido

D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

1Rectilinearidade de vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão se não restringidos:

Desvio Δ da rectilinearidade. L/750

D.2 Tolerâncias FuncionaisOs desvios permitidos para as tolerâncias funcionais encontram-se nas seguintes tabelas:

D.2.1: Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados

D.2.2: Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio

D.2.3: Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados

D.2.4: Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa

D.2.5: Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa

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D.2.6: Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa

D.2.7: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes

D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e cortes

D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base

D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça

D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores

D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Torres e mastros

D.2.13: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio

D.2.14: Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes

D.2.15: Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes

D.2.16: Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3)

D.2.17: Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 2/3)

D.2.18: Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 3/3)

D.2.19: Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes

D.2.20: Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão

D.2.21: Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes

D.2.22: Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares

D.2.23: Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso

D.2.24: Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos

D.2.25: Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios

D.2.26: Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios

D.2.27: Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento resistente

D.2.28: Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada

D.2.1 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados

No Critério ParâmetroDesvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1

Altura: Altura total h:h ≤ 900 mm900 < h ≤ 1 800 mmh > 1 800 mm

Δ = ± 3 mmΔ = ± h /300Δ = ± 6 mm

Δ = ± 2 mmΔ = ± h /450Δ = ± 4 mm

2 Largura do banzo: Largura b1 ou b2 + Δ = b /100mas |Δ| ≥ 3 mm

+ Δ = b /100mas |Δ| ≥ 2 mm

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3

Excentricidade da alma: Posição da alma:- caso geral- banzo em contacto com aparelhos de apoio

Δ = ± 5 mmΔ = ± 3 mm

Δ = ± 4 mmΔ = ± 2 mm

4

Perpendicularidade de banzos:

Falta de perpendicularidade:- caso geral- banzo em contacto com aparelhos de apoio

Δ = ± b /100mas |Δ| ≥ 5 mm

Δ = ± b /400

Δ = ± b /100mas |Δ| ≥ 3 mm

Δ = ± b /400

5

Linearidade de banzos: Falta de linearidade:- caso geral- banzo em contacto com aparelhos de apoio

Δ = ± b /150mas |Δ| ≥ 3 mm

Δ = ± b /400

Δ = ± b /150mas |Δ| ≥ 2 mm

Δ = ± b /400

6

Perpendicularidade sob aparelhos de apoio:

Verticalidade da alma sob aparelhos de apoio, para componentes sem enrijecedores Δ = ± h /300

mas |Δ| ≥ 3 mmΔ = ± h /500

mas |Δ| ≥ 2 mm

NOTA: Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.

Quadro D.2.2 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio

No Critério Parâmetro Desvio admissível ΔClasse 1 Classe 2

1 Largura do elemento interno:

Largura A entre curvaturas:t < 3 mm:

Comprimento < 7 mComprimento ≥ 7 m

t > 3 mm: Comprimento < 7 mComprimento ≥ 7 m

Δ = ± 3 mmΔ = - 3 mm / + 5 mm

Δ = ± 5 mmΔ = - 5 mm / + 9 mm

Δ = ± 2 mmΔ = - 2 mm / + 4 mm

Δ = ± 3 mmΔ = - 3 mm / + 6 mm

2 Largura dos elementos Largura B entre a

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destacados: curvaturae a extremidade livre:- Mill edge: t < 3 mm

t > 3 mm- Sheared edge:

t < 3 mmt > 3 mm

Δ = - 3 mm / + 6 mmΔ = - 5 mm / + 7 mm

Δ = - 2 mm / + 5 mmΔ = - 3 mm / + 6 mm

Δ = - 2 mm / + 4 mmΔ = - 3 mm / + 5 mm

Δ = - 1 mm / + 3 mmΔ = - 2 mm / + 4 mm

3 Linearidade: Convexidade ou concavidade

Δ = ± D/50 Δ = ± D/100

4 Raio de curvatura: Raio de curvatura exterior R

Δ = ± 2 mm Δ = ± 1 mm

5 Forma: Ângulo de curvatura θ entre componentes adjacentes

Δ = ± 3° Δ = ± 2°

D.2.3 Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Distorção do banzo de uma secção em I:

Distorção Δ num comprimento = largura do banzo b

Δ = ± b / 100 Δ = ± b / 150

2 Ondulação do banzo de uma secção em I:

Distorção Δ num comprimento = largura do banzo b

Δ = ± b / 100 Δ = ± b / 150

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3 Rectidão do banzo: Desvio Δ Δ = ± L / 500 Δ = ± L / 1 000

Legenda

1 comprimento do critério

D.2.4 Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Largura das chapas: Desvio das dimensões interiores e exteriores:

b < 900 mm

900 mm < b < 1 800 mm

b > 1 800 mm

onde

b=b1,b2,b3 ou b4

∆ = ± 3 mm

∆ = ± b /300

∆ = ± 6 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± b /450

∆ = ± 4 mm

2 Torção: Desvio global ∆ numa peça de comprimento L

Δ = ± L / 700

mas

4 mm ≤ |∆| ≤ 10 mm

Δ = ± L / 1000

mas

3 mm ≤ |∆| ≤ 8 mm

3 Perpendicularidade: Diferença ∆entre

dimensões diagonais em posições de diafragma:

∆ = (d1+d2)/400 mas ∆ ≥ 6 mm

∆ = (d1+d2)/600 mas ∆ ≥ 4 mm

Onde d1 e d2 são significativamente diferentes:

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∆ = | (d1 – d2) obtido – (d1 – d2) pretendido |

4 Imperfeições fora do plano das chapas entre almas ou enrijecedores, caso geral:

Distorção ∆ perpendicular ao plano da chapa:

se a ≤ 2b

se a > 2b

∆ = ± a/250

∆= ± b/125

∆ = ± a/250

∆= ± b/125

5 Imperfeições fora do plano das chapas entre almas ou enrijecedores, (caso especial com compressão na direcção transversal – o caso geral aplica-se excepto este caso seja especificado):

Distorção ∆ perpendicular ao plano da chapa:

se b ≤ 2a

se b > 2a

∆ = ± b/250

∆ = ± a/125

∆ = ± b/250

∆ = ± a/125

NOTA: Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.

D.2.5 Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Curvatura da alma:

Desvio ∆ ao longo da altura da alma b

∆ = ± b/100

mas |∆| ≥ 5 mm

∆ = ± b/150

mas |∆| ≥ 3 mm

2 Distorção da chapa: Desvio ∆ ao longo de um comprimento L = altura da alma b

∆ = ± b /100

mas |∆| ≥ 5 mm

∆ = ± b /150

mas |∆| ≥ 3 mm

3 Ondulação da chapa: Desvio ∆ ao longo de um comprimento L = altura da alma b

∆ = ± b /100 mas |∆| ≥ 5 mm

∆ = ± b /150 mas |∆| ≥ 3 mm

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4 Vigas casteladas e vigas celulares (fabricadas quer a partir de chapas quer a partir de secções laminadas) com aberturas de diâmetro nominal D

Desalinhamento da alma:

- ao longo da espessura

- sobreposição para aberturas de raio nominal r:

r = D/2 < 200 mm

r = D/2 ≥ 200 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± r/100 ≤ 5 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± r/100 ≤ 5 mm

Legenda

1 comprimento do critério

NOTA: Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.

D.2.6 Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Rectidão no plano: Desvio ∆ no plano da alma ∆ = ± b /250

mas |∆| ≥ 4 mm

∆ = ± b /375

mas |∆| ≥ 2 mm

2 Rectidão fora do plano: Desvio ∆ no plano perpendicular ao plano da alma

∆ = ± b /500

mas |∆| ≥ 4 mm

∆ = ± b /750

mas |∆| ≥ 2 mm

3 Localização dos enrijecedores:

Afastamento do local pretendido ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm

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4 Localização dos enrijecedores da alma sob apoios:

:

Afastamento do local pretendido ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm

5 Excentricidade dos enrijecedores da alma:

Excentricidade entre um par de enrijecedores

∆ = ± tw /2 ∆ = ± tw/3

6 Excentricidade dos enrijecedores da alma sob apoios:

Excentricidade entre um par de enrijecedores

∆ = ± tw/3 ∆ = ± tw/4

NOTA: Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.

D.2.7 Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Comprimento: Comprimento de corte medido ao eixo (ou ao canto para cantoneiras):

- caso geral:

- extremidade prontas para total contacto com aparelhos de apoio:

∆ = ± (L/5 000 + 2) mm

∆ = ± 1 mm

∆=± (L/10 000 + 2) mm

∆ = ± 1 mm

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NOTA: Comprimento L medido incluindo chapas de topo soldadas.

2 Comprimento, onde suficiente compensação no componente seguinte é possível:

Comprimento de corte medido ao eixo:

∆ = ± 50 mm ∆ = ± 50 mm

3 Rectidão: Desvio ∆ em relação aos eixos rectangulares de uma secção construída ou enformada:

NOTA: Para secções laminadas ver a norma do produto.

∆ = ± L/500 mas |∆| ≥ 5 mm

∆ = ± L/750 mas |∆| ≥ 3 mm

4 Contra-flecha ou curvatura intencional no plano:

Afastamento f a meia distância:

NOTA: Contra-flecha vertical deve ser medida com o elemento deitado de lado.

∆ = ± L/500 mas |∆| ≥ 6 mm

∆ = ± L/1000 mas |∆| ≥ 4 mm

5 Superfícies acabadas para pleno contacto com aparelhos de apoio:

Folga ∆ entre extremidade recta e a superfície:

NOTA: Nenhum critério de rugosidade da superfície é especificado.

∆ = 0,5 mm

os pontos mais altos não de devem destacar em mais de 0,5mm.

∆ = 0,25 mm

os pontos mais altos não de devem destacar em mais de 0,25mm.

6 Perpendicularidade de extremidades:

Perpendicularidade ao eixo longitudinal:

- extremidades destinadas

∆ = ± D /1 000

∆ = ± D /100

∆ = ± D /1 000

∆ = ± D /300 mas |∆| ≤ 10

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ao contacto total com aparelhos de apoio:

- extremidades não destinadas ao contacto total com aparelhos de apoio:

mm

7 Torção: Desvio global ∆ numa peça de comprimento L:

NOTE 1 Para secções em forma de caixa ver Tabela D.2.4.

NOTE 2 Para secções ocas ver a norma do produto.

∆ = ± L / 700 mas

4 mm ≤ |∆| ≤ 20 mm

∆ = ± L / 1 000 mas

3 mm ≤ |∆| ≤ 15 mm

NOTA: Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.

D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e coutes

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Posição de furos: Desvio ∆ do eixo do furo da sua posição pretendida em relação a um grupo de furos:

∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

2 Posição de furos: Desvio ∆ na distância a entre um furo e a extremidade de corte:

-∆=0

+ ∆ ≤ 3 mm

-∆=0

+ ∆ ≤ 2 mm

3 Posição de um grupo de furos: Desvio ∆ de um grupo de furos da sua posição pretendida:

∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

4 Espaçamento entre grupos de furos: Desvio ∆ no espaçamento c entre centros de grupos de furos:

- caso geral∆ = ± 5 mm ∆ = ± 2 mm

NPEN 1090-22010

p. 161 de 218

- quando uma peça está ligada por dois grupos de parafusos:

∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

5 Torção de um grupo de furos: Torção ∆:

- se h ≤ 1000 mm

- se h > 1000 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 4 mm

∆ = ± 1 mm

∆ = ± 2 mm

6 Ovalização de furos: ∆=L1 - L2 ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

7 Entalhes: Desvio ∆ da altura e do comprimento entalhe:

- altura d

- comprimento L

- ∆ = 0 mm

+ ∆ ≤ 3 mm

- ∆ = 0 mm

+ ∆ ≤ 3 mm

- ∆ = 0 mm

+ ∆ ≤ 2 mm

- ∆ = 0 mm

+ ∆ ≤ 2 mm

8 Perpendicularidade de cortes: Desvio ∆ de um corte de extremidade a 90°

∆ = ± 0,1t ∆ = ± 0,05t

D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Emendas de pilares: Excentricidade não pretendida e (em relação a qualquer eixo):

5 mm 3 mm

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p. 162 de 218

2 Chapa de base: Excentricidade não pretendida e (em qualquer direcção):

5 mm 3 mm

D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Rectidão e contra-flecha:

NOTA: Desvios medidos após a soldadura, com os componentes deitados de lado.

Legenda

A – contra-flecha obtida

B – contra-flecha pretendida

C – alinhamento obtido

D – alinhamento pretendido

Desvio em qualquer ponto do painel relativamente a um alinhamento recto, contra-flecha ou curvatura pretendida.

∆ = ± L/500 mas |∆| ≥ 12 mm

∆ = ± L/500 mas |∆| ≥ 6 mm

NPEN 1090-22010

p. 163 de 218

2 Dimensões do painel Desvio de distâncias p entre intersecções de eixos em pontos do painel

∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm

Desvio acumulado Σp da posição de pontos do painel:

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 6 mm

3 Rectidão de componentes de contraventamento:

Desvio da rectidão de contraventamentos:

∆ = ± L/500 mas |∆| ≥ 6 mm

∆ = ± L/1 000 mas |∆| ≥ 3 mm

4 Dimensões da secção transversal:

Desvio das distâncias D, W e X se:

s ≤ 300 mm:

300 < s < 1000 mm

s ≥ 1000 mm

NOTA: s=D ,W ou X conforme o caso.

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 4 mm

∆ = ± 6 mm

5 Intersecções de ligações: Excentricidade (em relação à excentricidade pretendida):

∆ = ± (B/20 + 5) mm

∆ = ± (B/40 + 3) mm

6 Folga entre ligações: Folga g entre componentes de contraventamento:

g ≥ (t1 + t2) onde t1 e t2 são as espessuras das paredes dos contraventamentos

|∆|=±(t1+t2) mas |∆| ≤ 5 mm

|∆|=±(t1+t2) mas |∆| ≤ 3 mm

NOTA: Notações tais como Δ = ± L /500 mas |Δ| ≥ 6 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.

Notações tais como ∆ = ± (t1 + t2) mas |∆| ≤ 5 mm significa que o menor dos dois valores é exigido.

D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Rectidão de enrijecedores:

Enrijecedores longitudinais em chapas reforçadas

Desvio ∆ perpendicular à chapa: ∆ = ± a/400 ∆ = ± a / 750

mas

|∆| ≥ 2 mm

NPEN 1090-22010

p. 164 de 218

longitudinalmente:

Legenda

1 chapa

2 Desvio ∆ paralelo à chapa: ∆ = ± b / 400 ∆ = ± b / 500

3 Rectidão de enrijecedores:

Enrijecedores transversais em chapas reforçadas longitudinal e transversalmente

Desvio ∆ perpendicular à chapa: O menor de:

∆ = ± a / 400

ou

∆ = ± b / 400

O menor de:

∆ = ± a / 500 ou

∆ = ± b / 750

mas |∆| ≥ 2 mm

4 Desvio ∆ paralelo à chapa: ∆ = ± b / 400 ∆ = ± b / 500

5 Níveis de enrijecedores cruzados em chapas reforçadas:

Legenda

1 Enrijecedor cruzado

Nível em relação a enrijecedores cruzados adjacentes:

∆ = ± L / 400 ∆ = ± L / 500

mas

|∆| ≥ 2 mm

D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Touris e mastros

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Comprimento de componentes: Comprimento de corte medido ao eixo (ou ao canto para cantoneiras):

∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm

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p. 165 de 218

2 Comprimento ou espaçamento: Se as dimensões mínimas forem especificadas:

- ∆ = 0 mm

+ ∆ ≤ 1 mm

- ∆ = 0 mm

+ ∆ ≤ 1 mm

3 Marcações para cantoneiras: Distância entre o calcanhar da cantoneira e o centro do furo:

∆ = ± 0,5 mm ∆ = ± 0,5 m

4 Perpendicularidade de cortes: Desvio ∆ de uma extremidade de corte a 90°:

∆ = ± 0,05t ∆ = ± 0,05t

5 Perpendicularidade de extremidades:

Perpendicularidade ao eixo longitudinal:

- extremidades destinadas ao contacto total com aparelhos de apoio:

- extremidades não destinadas ao contacto total com aparelhos de apoio:

∆ = ± D /1000

∆ = ± D /300

∆ = ± D /1000

∆ = ± D /300

6 Superfícies para contacto total com aparelhos de apoio:

Linearidade: 1 em 1500 1 em 1500

7 Posição de furos: Desvio ∆ do eixo do furo da sua posição pretendida em relação a um grupo de furos:

∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

8 Posição de um grupo de furos: Desvio ∆ de um grupo de furos da sua posição pretendida:

∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

9 Espaçamento de grupos de furos: Desvio ∆ no espaçamento c entre centros de grupos de furos:

∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

NOTA:Notações tais como ∆ = ± 0,10 % mas |∆| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.

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p. 166 de 218

D.2.13 Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Curvatura vertical da chapa: Desvio ∆ da forma pretendida ao longo da largura b

∆ ≤ ± b/100

2 Forma: Desvio ∆ ângulo pretendido entre elementos adjacentes da secção transversal

∆ ≤ ± 3°

D.2.14 Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Comprimento / altura / largura de chapa para deck:

Dimensões globais l, b após corte e alisamento por rolamento incluindo as disposições para a retracção e depois da aplicação da preparação para a soldadura final

Nenhuma exigência

0 ≥ ∆ ≥ -2 mm (nenhum valor positivo)

2 Linearidade de chapa para deck: Após aplicação da preparação para a soldadura final

Legenda

1 comprimento do critério 2000 mm

2 chapa

3 ajuste da flecha ∆

Classe S de acordo com a EN 10029

∆ = ± 2 mm

3 Perfil enformado para passar através de vigas:

Altura h, largura a e b

Com bueiras Nota para a ou b: Se astolerâncias forem ultrapassadas, osrecortes em vigasdevem ser adaptados para atender àlargura de abertura máximamedida a uma distância de pelo menos 500 mm a partir

Δh = ± 3 mmΔa = ± 2 mmΔb = ± 3 mm

+ 2 mm ≥Δ (h, a ou b)≥ -1 mm

NPEN 1090-22010

p. 167 de 218

do final

Sem bueiras Nota para b: Se astolerâncias forem ultrapassadas, osrecortes em vigasdevem ser adaptados para atender àlargura de abertura máximamedida a uma distância de pelo menos 500 mm a partir do final

Δh = ± 2 mmΔa = ± 1 mmΔb = ± 2,5 mm

Δ = ± 0,5 mm

4 Rectidão do perfil enformado: Legenda

1 abertura máxima ∆1

2 alargamento máximo ∆2

3 para emendas de enrijecedores com uniões de continuidade ∆3

raio r = r ± ∆r

rotação ∆φ medida numa superfície plana com 4m de comprimento

paralelismo ∆p

∆1 = ± L/500

∆2 = 5 mm

5mm≥∆3 ≥0

∆r =±0,20r

∆φ = ± 1°

∆p =±2mm

∆1 = ± L/1000

∆2 = 1 mm

5mm≥∆3 ≥0

∆r =±2mm

∆φ = ±1°

∆p =±2mm

5 Comprimento / largura de perfil linear para soldar dos dois lados:

Dimensões globais l, h ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm

6 Rectidão de perfil linear para soldar dos dois lados:

Legenda

1 abertura máxima ∆1

Comprimento ∆l

∆1 =±L/1000

5mm≥∆l ≥0

∆1 =±L/1000

5mm≥∆l ≥0

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p. 168 de 218

D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Comprimento do vão: Desvio ∆ da distância L entre dois apoios consecutivos medida em cima do banzo superior:

∆ = ± (30 + L / 10000)

2 Altura da ponte ou perfil

Desvio ∆ do perfil nominal tendo em conta como foram construídos os níveis dos apoios:

L ≤ 20 m:

L > 20 m:

∆ = ± (L / 1000)

∆ = ± (L / 2000 + 10 mm) ≤ 35 mm

D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3)

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Emendas de chapa de deck sem junta de suporte ou emendas de banzo inferior ou alma de carlinga:

Legenda

1 desalinhamento ∆ antes da soldadura

∆ = ± 2 mm

2 Emendas de chapa de deck com junta de suporte:

Legenda

1 passe de raiz

2 desalinhamento ∆ antes da soldadura

Folga de ajuste ∆g entre a chapa e junta de suporte após a soldadura

∆ = ± 2 mm

|∆g| = 1 mm

3 Ligação entre a chapa de deck e o enrijecedor:

Penetração de raiz

Folga de ajuste ∆ = ± 2 mm

4 Emendas de enrijecedores com chapas de cobrejuntas:

Desalinhamento ∆ entre enrijecedor e chapa de cobrejuntas antes da soldadura

∆ = ± 2 mm

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p. 169 de 218

5 Emendas de enrijecedores com chapas de cobrejuntas:

Legenda

1 passe de raiz contínuo

2 desalinhamento ∆ antes da soldadura

∆ = ± 2 mm

6 Ligação entre enrijecedor e carlinga com enrijedores a passar pela carlinga com ou sem bueiras

Legenda

1 máxima abertura ∆1

mínima espessura de cordão para aberturas de largura s ≤ 2 mm:

a = anom de acordo com a análise para aberturas de de largura s > 2 mm: a = anom + (s-2)

Mas a ≥ 4 mm

∆1 = 3 mm

D.2.17 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 2/3)

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Ligação entre enrijecedor e carlinga com enrijecedores ajustados à distância entre carlingas (sem atravessar a carlinga)

Legenda

1 máxima folga ∆1

2 desalinhamento ∆2 antes da soldadura

∆1 = 2 mm

∆2 =±2mm

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p. 170 de 218

2 Ligação entre enrijecedor e carlinga com enrijecedores planos a atravessar a carlinga:

Legenda

1 máxima folga ∆

∆ = 1 mm

3 Ligação da alma da carlinga à chapa de deck (com ou sem bueira)

Legenda

1 max. gap ∆

∆ = 1 mm

4 Ligação das almas da carlinga à alma da longarina:

a) para carlingas contínuas

b) para carlingas descontínuas

Legenda

1 alma da longarina

2 alma da carlinga

3 na fig. a) tw,crossb

3 na fig. b) folga ∆b

4 desalinhamento ∆a antes da soldadura

a) ∆a = ± 0,5 tw,crossb

b) ∆b = ± 2 mm

5 Ligação dos banzos da Legenda ∆ = ± 0,5 tw,crossb

NPEN 1090-22010

p. 171 de 218

carlinga à alma da longarina

1 alma da longarina

2 alma da carlinga

3 tw,crossb

4 desalinhamento ∆ antes da soldadura

D.2.18 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 3/3)

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Ajuste de decks ortotrópicos com chapas de espessura t após montagem:

Legenda

GL comprimento do critério

Pr desvio

Ve degrau

Dr inclinação

Diferença de nível na união:

t ≤ 10 mm:

10mm < t ≤ 70 mm

t > 70 mm:

Inclinação na união:

t ≤ 10 mm:

10 mm < t ≤ 70 mm:

t > 70 mm:

Linearidade em todas as direcções:

t ≤ 10 mm:

t > 70 mm:

Caso geral:

Longitudinalmente:

NOTA: Os valores de Pr podem ser interpolados

Ve = 2 mm

Ve = 5 mm

Ve = 8 mm

Dr = 8 %

Dr = 9 %

Dr = 10 %

Pr = 3 mm ao longo de um comprimento de 1 m

Pr = 4 mm ao longo de um comprimento de 3 m

Pr = 5 mm ao longo de um comprimento de 5 m

Pr = 5 mm ao longo de um comprimento de 3 m

Pr = 18 mm ao longo de um comprimento de 3 m

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p. 172 de 218

para 10 mm < t ≤ 70 mm.

2 Soldadura de decks ortotrópicos: Saliência Ar da soldadura acima da superfície de chapa circundante:

Ar = -0mm/+1mm

D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Linearidade do banzo superior de uma viga de grua:

Falta de linearidade sobre a largura central w igual à largura do carril adicionada de 10mm para cada um dos lados do carril na sua posição nominal:

∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm

2 Excentricidade do carril em relação à alma:

Para tw ≤ 10 mm

Para tw > 10 mm

± 5 mm

± 0,5 tw

± 5 mm

± 0,5 tw

3 Inclinação de carril: Inclinação da superfície superior da secção do carril:

∆ = ± b/100 ∆ = ± b / 100

4 Nível do carril: Degrau no topo do carril em emendas:

∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

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p. 173 de 218

5 Bordo do carril: Degrau no bordo do carril em emendas:

∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Nível da fundação: Desvio ∆ do nível especificado:

- 15 mm ≤ ∆ ≤ + 5 mm

2 Parede vertical: Legenda

1 posição pretendida

2 componente metálica

3 parede de suporte

Desvio ∆ da posição pretendida no ponto de apoio para a componente metálica:

∆ = ± 25 mm

3 Chumbadouros preparados para ajuste: Desvio ∆ da posição e saliência pretendidas:

- posição da extremidade:

- saliência vertical ∆p:

∆y, ∆z = ± 10 mm

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p. 174 de 218

NOTA:o desvio permitido para a posição de um grupo de chumbadouros é 6 mm.

- 5 mm ≤ ∆p ≤ + 25 mm

4 Chumbadouros não preparados para ajuste: Desvio ∆ da posição, nível e saliência pretendidas:

- posição e nível da extremidade:

- saliência vertical ∆p:

- saliência horizontal ∆p:

NOTA:O desvio permitido para a localização também se aplica a um grupo de chumbadouros.

∆y, ∆z = ± 3 mm

- 5 mm ≤ ∆p ≤ 45 mm

- 5 mm ≤ ∆x ≤ 45 mm

5 Chapa metálica de ancoragem embebida em betão: Desvios ∆x, ∆y, ∆z da posição e nível especificados:

∆x, ∆y, ∆z = ± 10 mm

D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Posição do carril em planta: Em relação à localização pretendida:

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

2 Alinhamento local do carril: Alinhamento em 2 m de comprimento:

∆ = ± 1,5 mm ∆ = ± 1 mm

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p. 175 de 218

3 Nível do carril Em relação ao nível pretendido:

∆ = ± 15 mm ∆ = ± 10 mm

4 Nível do carril Nível ao longo do vão L da viga da grua

∆ = ± L / 500 mas |∆| ≥ 10 mm

∆ = ± L / 1 000 mas |∆| ≥ 10 mm

5 Nível do carril Variação ao longo de 2 m de comprimento

∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm

6 Níveis dos carris nos dois lados do caminho de rolamento:

Desvio de nível:

para s ≤ 10 m

para s > 10 m

∆ = ± 20 mm ∆ = ± s / 500

∆ = ± 10 mm ∆ = ± s/1000

7 Espaçamento s entre eixos dos carris: Desvio de espaçamento: para s ≤ 16 m

para s > 16 m∆ = ± 10 mm ∆ = ± (10 + [s - 16]/3) mm, com s em m e resultado em mm

∆ = ± 5 mm ∆ = ± (5 + [s - 16]/4) mm, com s em m e resultado em mm

8 Batentes nas extremidades do caminho de rolamento:

Posição relativa dos batentes de extremidades do mesmo lado, medidas na direcção do caminho de rolamento:

∆ = ± s / 1000 mas |∆| ≤ 10 mm

∆ = ± s/1000 mas |∆| ≤ 10 mm

9 Inclinação de carris opostos

|∆| = |N1 - N2|

Legenda

N1 inclinação A1 B1

N2 inclinação A2 B2

Diferença ∆ = L / 500 ∆ = L / 1 000

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p. 176 de 218

L distância entre apoios adjacentes

D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Localização: Posição em planta dos eixos dos pilares ao nível da sua base em relação à posição de um ponto de referência (PR)

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

2 Comprimento total de um edifício: Distância entre pilares externos em cada um dos alinhamentos ao nível da base:

L ≤ 30 m

30 m < L < 250 m

L ≥ 250 m

∆ = ± 20 mm

∆ = ± 0,25(L+50) mm

∆ = ± 0,1(L+500) mm

[L em metros]

∆ = ± 16 mm

∆ = ± 0,2(L+50) mm

∆ = ± 0,1(L+350) mm

[L em metros]

3 Espaçamento entre pilares: Distância entre eixos de pilares adjacentes ao nível da base:

L≤5m

L>5m

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 0,2(L+45) mm

[L em metros]

∆ = ± 7 mm

∆ = ± 0,2(L+30) mm

[L em metros]

4 Alinhamento geral de pilares: Posição do eixo de um pilar ao nível da base, em relação a um alinhamento de pilares estabelecido (ECL)

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm

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p. 177 de 218

5 Alinhamento de um perímetro de pilares: Posição da face exterior de um pilar perimetral ao nível da base, em relação ao alinhamento das faces dos pilares adjacentes.

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm

D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Inclinação de pilares de um piso em geral:

Inclinação global ∆ = ± h /300 ∆ = ± h /500

2 Inclinação de pilares individuais em edifícios porticados de um piso:

Inclinação ∆ de cada pilar: ∆=∆1 ou ∆2

∆ = ± h /150 ∆ = ± h /300

3 Inclinação de edifícios porticados de um piso:

Inclinação média ∆ de todos os pilares do mesmo pórtico: [para dois pilares:

∆=(∆1 +∆2) / 2]

∆ = ± h /500 ∆ = ± h /500

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p. 178 de 218

4 Inclinação de qualquer pilar que suporte uma ponte rolante:

Inclinação do apoio da viga de rolamento em relação ao nível do piso:

∆ = ± 25 mm ∆ = ± 15 mm

D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Posição ao nível de cada um dos pisos em relação ao pilar ao nível da base do edifício:

Posição do pilar em planta, em relação a um alinhamento vertical que passa no seu eixo ao nível da base do pilar

|∆| =Σh/(300√n) |∆| =Σh/(500√n)

2 Inclinação de um pilar entre pisos adjacentes:

Posição do pilar em planta, em relação a um alinhamento vertical que passa no seu eixo ao nível do piso inferior

∆ = ± h / 500 ∆ = ± h / 1 000

NPEN 1090-22010

p. 179 de 218

3 Rectidão de um pilar contínuo entre níveis de pisos adjacentes:

Posição do pilar em planta, em relação a um alinhamento entre as posições do pilar em pisos adjacentes

∆ = ± h / 500 ∆ = ± h / 1 000

4 Rectidão de um pilar emendado entre níveis de pisos adjacentes:

Posição da emenda do pilar em planta, em relação a um alinhamento entre as posições do pilar em pisos adjacentes

∆ = ± s / 500

com s ≤ h /2

∆ = ± s / 1000 com s ≤ h /2

NOTA:

Tabela D.2.24 para pilares de vários pisos aplica-se aos pilares que têm continuidade ao longo de mais do que um piso.

Tabela D.2.23 para pilares de um piso aplica-se aos pilares que têm a altura de um piso em edifícios de vários pisos.

D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Altura: Altura total em relação à base do edifício:

h ≤ 20 m

20 m < h < 100 m

∆ = ± 20 mm

∆ = ± 0,5(h+20) mm

∆ = ± 0,2(h+200)

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 0,25(h+20) mm

∆ = ±

NPEN 1090-22010

p. 180 de 218

h ≥ 100 m mm

[h em metres]

0,1(h+200) mm

[h em metres]

2 Altura de um piso: Altura em relação aos pisos adjacentes

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

3 Inclinação: Altura em relação à outra extremidade da viga

∆ = ± L /500 mas |∆| ≤ 10 mm

∆ = ± L /1000 mas |∆| ≤ 5 mm

4 Emenda de pilar: Excentricidade não pretendida e (em relação a qualquer eixo):

5 mm 3 mm

5 Base de pilar: Nível da base do pilar ao seu eixo em relação à sua posição pretendida (PP)

∆ = ± 5 mm ∆ = ± 5 mm

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p. 181 de 218

6 Níveis relativos entre vigas: Níveis de vigas adjacentes medidos em relação às extremidades correspondentes

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

7 Níveis de ligações: Nível da viga em ligações viga-pilar, medido em relação ao nível estabelecido para o piso (EFL)

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

NOTA 1 O nível das vigas deve ser medido em relação ao nível estabelecido para o piso [o melhor ajuste para o nível do piso especificado, ajustado para as tolerâncias dos comprimentos dos pilares].

NOTA 2 Notações tais como ∆ = ± L /500 mas |∆| ≤ 5 mm significa que o menor dos dois valores é exigido

D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

Classe 1 Classe 2

1 Espaçamento de vigas: Desvio ∆ para a distância pretendida entre vigas adjacentes medida em cada uma das extremidades

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

2 Posição em relação aos pilares: Desvio ∆ para a posição ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm

NPEN 1090-22010

p. 182 de 218

pretendida da ligação viga-pilar medida em relação ao pilar

3 Rectidão em planta: Desvio ∆ para o alinhamento de uma viga ou consola de comprimento L

∆ = ± L / 500 ∆ = ± L / 1000

4 Contra-flecha: Desvio ∆ a meio vão da contra-flecha pretendida f de uma viga ou componente de treliça de comprimento L

∆ = ± L / 300 ∆ = ± L / 500

5 Ajuste de element em consola: Desvio ∆ do ajuste na extremidade de uma consola de comprimento L

∆ = ± L / 200 ∆ = ± L / 300

D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento resistente

o Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Desvio de fixação (em relação ao alinhamento pretendido: 1)

Largura do banzo da madre: b ∆ = ± b / 10 |∆| ≥ 5 mm

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2 Rectidão de madres de cobertura (no plano da chapa de cobertura):

Vão da madre: L ∆ = ± L / 300

D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada

No Critério Parâmetro Desvio admissível Δ

1 Largura total de chapa perfilada:

Largura total b de chapa perfilada medida ao longo de um comprimento de 10m

|∆| ≤ 200 mm

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Anexo E

(informativo)

Ligações soldadas em secções ocas

E.1 GeneralidadesEste anexo fornece orientações para a execução de ligações soldadas em secções ocas.

E.2 Orientações para posições de inicio e de fimAs orientações seguintes podem ser usadas para ligações alinhadas:

a) As posições de inicio e fim das soldaduras para ligações alinhadas de empalme nas cordas deve ser escolhida de forma a evitar que estas posições venham directamente sobe a localização de uma soldadura subsequente entre a corda e uma diagonal ou montante.

b) As posições de inicio e fim de soldaduras entre duas secções ocas quadradas ou rectangulares alinhadas não se deve localizar nas posições de canto nem na proximidade destas.

As seguintes orientações podem ser usadas para outras ligações:

c) As posições de inicio e fim não devem ser localizadas na “toe position” ou “lateral flank” nem nas proximidades no caso de uma ligação entre duas secções circulares ocas de acordo com a Figura E.1

d) As posições de inicio e fim não devem ser localizadas na posições de canto nem na sua proximidade no caso de ligações entre uma secção quadrada ou rectangular oca de uma diagonal ou montante com uma secção oca que componha a corda.

e) A sequência recomendada para a sequencia de soldadura no caso de ligações entre elementos diagonais ou montante e as cordas é dada na Figura E.1.

f) Soldadura entre secções ocas deve ser complete em todo o seu perímetro, mesmo que este comprimento total de soldadura não seja necessário por questões de resistência.

Figura E.1 — Posições de inicio e de fim e sequencia de soldadura

E.3 Preparação das faces de ligaçãoCom referência a 7.5.1.2, são dados exemplos nas Figuras E.2 até E.5 da aplicação da EN ISSO 9692-1 para ligaçaõ entre diagonai/montantes e cordas em secções ocas.

Recomendações para a preparação da soldadura e ajuste para ligações “mitre butt” são localmente as mesmas tal como para “butt welds” entre dois componentes alinhados, o que requer que o ângulo do bizel (bevel) seja aumentado no interior do “mitre” e reduzido no exterior tal como se motra na Figura E.6.

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E.4 Assembly for weldingDe acordo com 7.5.4 a montage de components de secções ocas a serem soldados deve estar de acordo com os seguintes requisitos:

a) a montagem usando soldadura sem sobreposição dos components separados é preferencial (Caso A na Figura E.7);

b) a montage de components com sobreposição deve ser evitada; se necessário é aceitavel o caso B na Figura E.7.

c) Se ocorre a sobreposição de components (como no Caso B), os detalhes de soldadura devem especificar quais os components que devem ser cortados para ajustar ao perimetro do outros components;

d) A area “toe “ escondida (como no caso B) não tem que ser sodlada excepto se especificado;

Detalhe em A, B: Detalhe em C: Detalhe em D:

onde d1 < d0

b = 2 mm a 4 mm

c = 1 mm a 2 mm

Ɵ= 60° a 90°b = 2 mm a 4 mm

c = 1 mm a 2 mmb = 2 mm a 4 mm

c = 1 mm a 2 mm

Para Ɵ < 60°, o detalhe do cordão de solda ( Figura E.3)) deve ser usado em D

Na zona “heel”.

onde d1 = d0

b = max. 2 mm

NOTE Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a secções circulares ocas.

Figura E.2 — Preparação para soldadura e ajusteSoldaduras de topo de ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas circulares.

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Detalhe em A, B: Detalhe em C: Detalhe em D:

b = max. 2 mm60° ≤ Ѳ < 90°

b = max. 2 mm

Para Ѳ < 60°, o detalheDa soldadura de topo (Figura E.2))Deve ser usado m C na área“toe”

30° ≤ Ѳ < 90°

b = max. 2 mmPara angulos menores não é necessáriaPenetração total garantindo-se que a espessurada garganta é adequada

NOTA Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 3.1.1 a secções ocas circulares

Figura E.3 — Preparação da soldadura e ajusteCordões de soldadura em ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas circulares.

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Detalhe em A, B: Detalhe em C: Detalhe em D:

onde b1 < b0

b = 2 mm to 4 mmc = 1 mm to 2 mm

b = 2 mm to 4 mmc = 1 mm to 2 mm

60° ≤ Ѳ < 90°b = 2 mm to 4 mmc = 1 mm to 2 mm

Para Ѳ < 60°, o detalhe do cordão de soldadura (como na Figura E.5) é preferível relativamente ao detalhe D na zona “heel”

onde b1 = b0

b = 2 mm max.c = 1 mm to 2 mm = 20° até 25

NOTA Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a secções ocas rectangulares ou quadradas

Figura E.4 — Preparação da soldadura e ajusteCordões de soldadura em ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas rectangulares ou

quadradas.

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Detalhe em A, B: Detalhe em C: Detalhe em D:

onde b1 < b0

b = max. 2 mm60° ≤ Ѳ < 90°b = max. 2 mm

Para Ѳ < 60°, o detalheDa soldadura de topo (Figura E.4)Deve ser usado m C na área “toe”

30° ≤ Ѳ < 90°b = max. 2 mm

Para ângulos menores não é necessáriaPenetração total garantindo-se que a espessura da garganta é adequada

onde b1 = b0

b = max. 2 mmNOTE Aplicação da EN ISO 9692-1 case 3.101 a secções ocas rectangulares ou quadradas

Figure E.5 — Preparação da soldadura e ajusteCordões de soldadura em ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas rectangulares ou

quadradas.

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Figura E.6 — Preparação e ajuste da soldadura para ligações de secçõe ocas “mitre”

Componentes separados

Soldaduras sem sobreposição

DETALHE PREFERÍVEL

Caso A

a = Hidden toe area does not need welding unlessotherwise specified.

Overlapping components

ACCEPTABLE DETAIL

Case B

Separate components

but overlapping welds

DETAIL TO BE AVOIDED

Case C

Figure E.7 — Assembly of two brace components to a chord component

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For joints not significantly subjected to dynamic loading, the following deviations may be permitted for thealignment between the root edges or root faces of in-line butt joints between hollow section components:

a) 25 % of the thickness of the thinner constituent product for material ≤12 mm thick;

b) 3 mm for material over 12 mm thick.

This alignment may be achieved using machining of ends to correct wall thickness variations and ovality or out-of-squareness of hollow sections, provided that the remaining material thickness complies with the minimum specified.

For in-line splice butt joints between hollow sections of different thickness, the thicknesses may be matchedusing the following guidance in accordance with Figure E.8:

a) if the difference in thickness does not exceed 1,5 mm, no special measures are necessary;

b) if the difference in thickness does not exceed 3 mm, the backing material may be shaped toaccommodate the difference (local hot forming of the backing material may be used);

c) if the difference exceeds 3 mm the wall of the thicker component should be tapered with a slope of 1 in 4 or less.

The symbols ∆ and mean: ∆ = thickness difference; tan = slope, which shall not exceed 1 in 4.

Figure E.8 — Backing material details for components of different thickness

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If it is not appropriate to use part of the steel structure as backing material, Figure E.9 gives guidance on suitable shapes for backing rings or strips.

Thickness t: 3-6 mmBreadth b: 20-25 mm

Figure E.9 —Suitable shapes for backing rings or strips

E.5 Fillet welded joints

For brace to chord joints , the welding procedure and the local profile of weld gap should be chosen to ensure

a smooth transition between those parts of the weld that are butts (which should be in accordance with

Figures E.2 and E.4 and those that are fillets (which should be in accordance with Figures E.3 and E.5).

For flare welds, the included angle of the weld preparation should exceed 60° for the effective depth of the

weld, as shown in Figure E.10.

Here the symbol means: Included angle 60°.

Determination of maximum effective depth of the weld, a,

without reinforcement based on included angle, , of 60°.

Figure E.10 — Flare weld connecting two square/rectangular hollow section components

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Anexo F

(normativa)

Protecção anti-contra corrosão

F.1 Geral

F.1.1 Campo de aplicação

Este anexo apresenta os requisitos e orientações relativas à execução da protecção anti-contra a corrosão realizado fora do local da obra e / ou no local de execução elementos de aço, à excepção dos aços inoxidáveis. O campo de aplicação é a protecção anti-contra a corrosão por meio de preparação da superfície e aplicação de sistemas de pintura ou revestimento metálico por meio de metalização a quente ou galvanização. A protecção catódica não está incluída.

Os requisitos para a protecção contra aanti- corrosão deve ser dada na especificação de execução em termos de uma especificação de desempenho ou de requisitos de desempenho para o tratamento de protecção a utilizar.

NOTA 1: EN ISO 12944-8 dá orientações para desenvolver especificações para protecção anti-contra corrosão usando tintas.

Este anexo não abrange a protecção anti-contra a corrosão de cabos e acessórios.

NOTA 2: Ver Anexo A da EN 1993-1-11:2006.

F.1.2 Especificação de desempenho

A especificação de desempenho deve especificar:

a) a expectativa de vida da protecção anti-contra a corrosão (ver EN ISO 12944-1) eb) a categoria de corrosividade (ver EN ISO 12944-2).

A especificação de desempenho também pode indicar uma preferência para a pintura, projecção térmica ou galvanização.

F.1.3 Requisitos prescritivos

Se a expectativa de vida de uma protecção anti-contra a corrosão e a categoria de corrosividade são especificados, devem ser elaborados prescrições em conformidade com eles. Caso contrário, a especificação de execução deve ser definida com base nos requisitos prescritos abaixo, quando aplicados:

a) A preparação de superfície para os elementos fabricados e que vão ser pintados (ver F.2.1);

b) A preparação de superfície para os elementos fabricados e que vão ser tratados com metalização a quente (ver EN 14616 e F.2.1);

c) A preparação de superfície para os elementos fabricados e que vão ser galvanizados (ver F.2.2);

d) O processo de preparação de superfície de parafusos (ver F.5);

e) O sistema de pintura em conformidade com a norma EEN ISO 12944-5 e / ou produtos de pintura que tiveram o seu desempenho avaliados de acordo com a norma EEN ISO 12944-6. Isso pode incluir requisitos relevantes para revestimentos decorativos e restrições à escolha da cor para os produtos de revestimento;

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f) Os métodos de trabalho para a aplicação inicial de produtos de pintura e reparação (ver EN ISO 12944-8 e F.6.1);

Nota: As reparações em obra de pinturas efectuadas em fábrica podem exigir uma atenção especial.

g) Metalização a quente (ver F.6.2);

h) Galvanização (ver F.6.3);

i) Requisitos especiais de inspecção e controlo (ver F.7);

j) Requisitos especiais para interfaces bimetálico;

k) Condições especiais para aparas.

F.1.4 Método de trabalho

A protecção anti-contra a corrosão deve ser realizada de acordo com os métodos de trabalho definidos no plano de qualidade e que respeitem F.2 a F.6. O plano de qualidade deve ser desenvolvido a partir dos requisitos definidos F.1.3.

Os Métodos de trabalho devem identificar se o trabalho deve ser realizado antes ou depois do fabrico.

O produto de protecção à corrosão deve ser utilizado de acordo com as recomendações do fabricante.

No armazenamento e manuseamento dos materiais deve-se assegurar que os materiais a serem utilizados estão dentro de sua vida útil e quais os tempos de vida útil após a abertura ou a mistura.

Todos os elementos pintados, que tenham sido tratados com metalização, galvanizados a quente devem ser cuidadosamente manuseados, armazenados e transportados para evitar danos nas suas superfícies. A embalagem e acondicionamento devem ser realizados por materiais do tipo não-metálicos.

O espaço de secagem deve ser adequado e bem ventilado, protegido contra a influência do clima, humidade e outros revestimentos de forma que as tintas de curem convenientemente e evitando a corrosão de revestimentos metálicos.

Não deve existir qualquer manipulação, armazenagem e transporte antes que o sistema de revestimento esteja com um nível aceitável de secagem

O tempo de cura não deve ser menor do que o recomendado pelo fabricante do produto.

Os procedimentos de reparação devem ser adequados ao dano sofrido com o manuseamento, armazenagem e montagem

F.2 Preparação de superfície de aços de carbono

F.2.1 Preparação de superfícies de aços de carbono antes da pintura e metalização

As superfícies devem ser preparadas de acordo com a norma EEN ISO 12944-4 e EN ISO 8501.

Deverão ser realizados testes nos processos de decapagem o para estabelecer se a limpeza de superfície e rugosidade da superfície é aceitável. Estes devem ser repetidos durante a produção.

Os resultados dos testes aos processos de decapagem devem ser suficientes para estabelecer se este é adequado para o processo de aplicação do restante tratamento.

Medição e avaliação da rugosidade superficial devem ser realizadas de acordo com a norma EEN ISO 8503-1 e EN ISO 8503-2.

Se os materiais de revestimento vão receber um tratamento adicional, a preparação da superfície deve ser adequada ao tratamento seguinte

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NOTA 1: A limpeza com abrasivos e a utilização de escova de aço não são adequadas ao som de componentes metálicos ou revestimentos orgânicos. No entanto, se a reparação de revestimentos tem que se realizar, pode ser necessário para remover os depósitos de detritos ou corrosão local de forma a tornar visível o aço antes da realização da reparação.

Se for realizada uma repintura com zinco, a limpeza da superfície requer atenção especial.

As superfícies devem ser limpas (remoção de poeiras e gorduras) e possivelmente tratados com um primário apropriado ou sweepblasting segundo a norma EEN ISO 12944-4 para a rugosidade "fino", em conformidade com a norma EEN ISO 8503-2. O pré-tratamento deve ser verificado antes das pinturas seguintes.

NOTA 2: O aço pré-galvanizado geralmente é fornecido com uma passivação cromato.

F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização

As superfícies devem ser preparadas de acordo com a norma EEN ISO 8501 e EN ISO 1461 salvo indicação em contrário.

Caso a decapagem seja realizada antes da galvanização, os aços de alta resistência pode tornar-se susceptível à fissuração por indução de hidrogénio craqueamento (ver anexo C da norma EEN ISO 1461:1999).

F.3 Soldadura e superfícies para a soldaduraSe um elemento for posteriormente soldado, as superfícies do elemento num comprimento de 150 mm medido a partir da soldadura não devem ser revestido com materiais que vão prejudicar a qualidade da solda (ver também 7.5.1.1).

Soldadura e o material base adjacentes não devem ser pintadas antes da escarificação, limpeza, verificação da soldadura (ver também 10.2 - Tabela 22).

F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadasPara ligações de escorregamento, a especificação de execução deve indicar os requisitos para a superfície de atrito e a classe de tratamento ou testes exigidos (ver 8.4 e 12.5.2.1).

Para as ligações pré-esforçadas que não são de escorregamento, a extensão das superfícies que são afectados por os parafusos pré-esforçados devem ser especificado. Se as superfícies de contacto tiverem de ser pintada antes da montagem a espessura seca da camada deve ser de 100 µm e 75 µm. Após a montagem e o pré-esforço, as ligações devem ser limpas e, finalmente, pintados com o sistema em causa.

F.5 Preparação de parafusos A especificação para a preparação dos parafusos deve estar de acordo com o seguinte:

a) Classificação protecção anti-contra corrosão para a obra ou parte da obra;

b) O material e o tipo de parafuso;

c) Os materiais que estão em contacto com os parafusos, e qual o seu revestimento;

d) O método de aperto dos parafusos;

e) A necessidade potencial de tratamento do parafuso após o aperto.

Se for necessária a preparação dos parafusos após a instalação, esta não deve ser realizada até a inspecção do parafuso ser concluída.

A parte embebida do parafuso na fundação deve ser protegido, pelo menos nos primeiros 50 mm abaixo da superfície de betão. As superfícies restantes do parafuso devem ser deixadas sem tratamento salvo indicação

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em contrário (Ver EN ISO 12944-3).

F.6 Métodos de revestimento

F.6.1 Pintura

O estado da superfície do elemento deve ser verificada antes da pintura para assegurar que está em conformidade com as especificações exigidas, EN ISO 12944-4, EN ISO 8501 e EN ISO 8503-2 e as recomendações de aplicação do fabricante do produto.

A pintura deve ser realizada em conformidade com a norma EEN ISO 12944-7.

Se duas ou mais demãos forem aplicadas, deve ser utilizada para cada camada uma cor diferente.

Estruturas com uma expectativa de vida da protecção anti-contra a corrosão acima de 5 anos e com uma categoria corrosividade C3 (ou acima) deve ter uma faixa adicional. Esta deve-se estender cerca de 25 mm de ambos os lados da faixa e aplicado com uma espessura nominal adequada ao sistema de revestimento.

O trabalho não deve prosseguir se a:

a temperatura ambiente estiver abaixo do recomendado nas indicações do fabricante para o produto a ser aplicado;

as superfícies a serem revestidas estiverem molhadas;

a temperatura da superfície a ser pintada for inferior a 3 ° C acima do ponto de orvalho, salvo especificado na ficha técnica do produto.

As superfícies pintadas devem ser protegidas contra a acumulação de água após a aplicação, conforme indicado na ficha técnica do produto.

O carregamento dos elementos pintados não deve iniciar-se até que o aplicador do esquema declarar que tempo de endurecimento foi atingido. O espaço deve ser adequado e bem ventilado, protegido contra a influência do clima, deve permitir que o revestimento possa ter endurecimento suficiente. As medidas adequadas deverão ser tomadas de forma a evitar danos no revestimento durante a embalagem e manuseio.

NOTA: Elementos enformados a frio são frequentemente produzidos como perfis optimizados. Malotes muito apertados podem resultar em danos para os perfis antes de serem pintados.

F.6.2 Metalização

A metalização a quente pode ser com zinco, alumínio e zinco / alumínio da liga 85/15 e será realizada em conformidade com a norma EEN ISO 2063.

As superfícies metalizadas a quente devem ser tratadas com um suitable sealer (selante adequado) antes da repintura com tinta e de acordo com F.6.1. Este selante deve ser compatível com a tinta de repintura e deve ser aplicado imediatamente após a metalização de arrefecer, de modo a evitar a oxidação ou a retenção de humidade.

F.6.3 Galvanização

A galvanização deve ser efectuada em conformidade com a norma EEN ISO 1461.

Os elementos enformados a frio têm as superfícies galvanizadas porque foram fabricados usando chapas de aço previamente revestidas ou por galvanização após a fabricação.

NOTA 1: massas de revestimento, acabamento e qualidades de superfície são especificados na norma EEN 10326 e EN 10327.

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Se for necessário uma galvanização a quente após a fabricação, ela deverá ser realizada de acordo com EN ISO 1461 e os requisitos para a qualificação procedimento do processo de imersão devem ser especificados.

NOTA 2: Os enformados a frio têm muitas vezes baixa rigidez. Elementos enformados a frio com um comprimento grande podem ser susceptíveis à torção devido ao alívio de tensões provocado pelas elevadas temperaturas do banho de zinco.

Os requisitos para a inspecção de controlo, ou qualificação da preparação devem ser realizada antes da aplicação das demãos seguintes.

F.7 Inspecção e controlo

F.7.1 Geral

A fiscalização e a verificação serão realizadas em conformidade com o plano de qualidade e para F.7.2 F.7.4. A especificação de execução deve indicar os requisitos para a inspecção e testes adicionais.

Inspecção e controlo, incluindo a verificação de rotina para F.7.2, devem ser registadas.

F.7.2 Verificação de rotina

A rotina de verificação de protecção anti-contra a corrosão compreende:

a) Verificação das superfícies de aço estão preparados para receber tratamento de protecção anti-contra a corrosão, que é especificado grau de limpeza avaliado em conformidade com a norma EEN ISO 8501 e que o grau de rugosidade superficial especificado avaliado em conformidade com a norma EEN ISO 8503-2;

b) medição da espessura de:

1) cada camada de revestimento de pintura em conformidade com a norma ISO 19840 e EN ISO 2808;

2) metalização a quente de acordo com a norma EEN ISO 2063;

3) galvanização em conformidade com a norma EEN ISO 1461.

4) A inspecção visual que o tratamento de pintura em conformidade com as disposições da norma EEN ISO 12944-7.

F.7.3 Áreas de referência

De acordo com a norma EEN ISO 12944-7, a especificação de execução deve definir as áreas de referência a ser utilizada para estabelecer o padrão mínimo aceitável para o trabalho. Salvo disposição em contrário, as áreas de referência a ser especificado para os sistemas de protecção anti-contra a corrosão em Categorias de Corrosividade C3 a C5 e Im1 para Im3.

F.7.4 Elementos galvanizados

Salvo disposição em contrário e devido ao risco de (LMAC), os elementos galvanizados devem ser submetidos a inspecção pós-galvanização.

NOTA: Informação sobre LMAC é dada em [51].

A especificação do componente deve especificar o seguinte:

Elementos para os quais a inspecção pós-galvanização não é necessária;

a) Elementos ou locais específicos que devem ser submetidos a NDTEND, o âmbito e método de que deverão ser especificadas.

Os resultados da inspecção pós-galvanização devem ser registados.

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Se houver evidências de fissuras, então o elemento e todos os elementos fabricados com formato similar, com materiais e detalhes de solda devem ser identificados e colocados em quarentena como produtos não conformes. O registo fotográfico das fissuras deve ser feito e um procedimento específico deve ser utilizado para estabelecer a origem do problema.

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Anexo G

Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito

G.1 Objectivo dos ensaiosO objectivo deste ensaio é determinar o coeficiente de atrito de um determinado tipo de superfície, normalmente envolvendo tratamentos de superfícies.

O procedimento do ensaio está feito para ter em conta a possibilidade de deformação por fluência da ligação.

A validade dos resultados obtidos para os tratamentos de superfície é limitada a casos onde todas as variáveis apontadas como significativas (importantes) sejam semelhantes às dos provetes ensaiados.

G.2 Variáveis importantes (significativas)As seguintes variáveis devem ser consideradas importantes nos resultados dos ensaios:

a) a composição do material de protecção (coating);b) o tratamento de superfície e o tratamento das camadas dos primários no caso de esquemas de

protecção com várias camadas, ver ponto G.3;c) a espessura máxima do material de protecção (coating), ver ponto G.3;d) o processo de secageme) o mínimo intervalo de tempo decorrido entre a aplicação do tratamento e a aplicação da carga à

ligação;f) as propriedades da classe dos parafusos, ver ponto G.6.

G.3 Provetes dos ensaiosOs provetes devem estar de acordo com as dimensões apresentadas na figura G.1.

O tipo de aço a utilizar nos provetes deve estar em conformidade com a norma EEN10025-2 a 6.

Para garantir que as duas chapas interiores têm a mesma espessura, elas devem ser produzidas de forma a que o corte das mesmas seja feito consecutivamente da mesma peça de material (chapa) e montadas na sua posição relativa final.

As chapas devem possuir uma preparação de bordos cuidada para não interferir com a superfície de contacto entre as chapas. Elas devem ser suficientemente planas para permitirem que a superfície tratada esteja em contacto quando os parafusos forem pré-esforçados de acordo com o ponto 8.1 e 8.5.

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a) parafusos M20 e furos 22mm b) parafusos M16 e furos 18mm

Figura G.1-Provete normalizado para determinação do coeficiente de atrito

O tratamento de superfície e o acabamento (pintura) devem ser aplicados às superfícies em contacto do provete de acordo com a aplicação estrutural. A espessura média do tratamento das superfícies em contacto dos provetes deve ser pelo menos de 25% superior à espessura nominal especificada para a estrutura.

O procedimento de secagem deve ser documentado, fazendo referências a publicações sobre recomendações ou através da descrição do processo real.

Os provetes devem ser montados (acoplados, ligados) de forma a que os parafusos fiquem apoiados (encostadas) à chapa na direcção oposta à aplicação da força de tracção.

O intervalo de tempo (em horas) decorrido entre a aplicação do esquema de protecção ao provete e a realização do ensaio deve ser registado.

Os parafusos devem ser apertados com uma variação máxima de ±5% da Força de pré-esforço, Fp,c, especificada para o tamanho e a classe do parafuso a utilizar.

A aplicação da força de pré-esforço nos parafusos deve ser avaliada directamente com um equipamento que possua uma precisão suficiente para medir variações (erros) de ±5%.

NOTA: Se for necessário estimar a perda de pré-esforço ao longo do tempo, o modelo já montado deve ser deixado por um determinado período de tempo até que as perdas de pré-esforço sejam insignificantes.

G.4 Procedimento do ensaio Devem ser testados 5 provetes. Quatro ensaios devem ser feitos a uma velocidade constante (duração do ensaio aproximadamente 10 a 15 minutos). O quinto ensaio é para a avaliação dos efeitos deferidos.

O escorregamento deve ser tido como o deslocamento relativo entre pontos adjacentes das chapas interiores e exteriores na direcção da aplicação da força.

A força de atrito é definida como a força obtida para um deslocamento de 0.15mm.

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O quinto modelo deve ser inicialmente carregado com uma força de 90% da média da força de escorregamento obtida nos quatro primeiros ensaios (ou seja a média de 8 valores).

Se a diferença entre o deslizamento ao fim de 5 minutos e ao fim de 3 horas não for superior a 0.002mm, o ensaio é considerado válido e a força de atrito deve ser obtida da mesma forma que para os restantes quatro ensaios. Se a diferença de deslizamento exceder 0.002mm, o ponto G5 aponta para a necessidade de realizar no mínimo mais 3 ensaios para a avaliação dos efeitos diferidos.

Para que o coeficiente de atrito possa ser obtido a partir dos cinco ensaios descritos, é necessário que o desvio padrão dos 10 valores (obtidos nos 5 ensaios) não exceda 8% do valor médio, caso contrário devem ser realizados ensaios adicionais.

G.5 Procedimento e análise dos ensaios de fluência

Caso seja necessário realizar ensaios de fluência, de acordo com o ponto G.4 será preciso ensaiar no mínimo 3 provetes (seis ligações).

Durante o ensaio deve ser aplicada um valor de carga específico este valor deve ser determinado tendo em conta todos os resultados dos ensaios realizados no ponto G.4 e os resultados dos ensaios que precederam os ensaios de fluência.

Nota: A força adoptada deve corresponder ao coeficiente de atrito proposto para a aplicação estrutural.

Se o tratamento de superfície pertencer a uma classe específica, a força a aplicar deve corresponder ao coeficiente de atrito tomado para essa classe de acordo com a tabela 14.

A Curva “deslocamento - log do tempo” deve ser registada (ver figura G.2) para demonstrar que a força determinada com o valor do coeficiente de atrito proposto não irá provocar deslocamentos superiores a 0.3mm durante a vida útil da estrutura, tomada igual a 50 anos a menos que exista outro tempo de vida útil específico para a estrutura.

A Curva “deslocamento – log do tempo” deve ser extrapolada linearmente a partir do ponto em que seja possível traçar uma tangente à curva com suficiente precisão.

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Nota:

tLd – Tempo de vida útil da estrutura (cálculo)

t1 – Duração mínima para o ensaio A

t2 – Duração mínima para o ensaio B

(3) – A força (coeficiente de atrito) para o ensaio C é muito elevada

Chave:

1: Log(tempo)

2:Deslocamento

Figura G.2-Curva logarítmica do tempo – deslocamento para os ensaios de fluência

G.6 Resultados do ensaioO Coeficiente de atrito individual é determinado do seguinte modo:

O valor médio da Força de atrito FSm e o seu respectivo desvio padrão SFs são determinados da seguinte forma:

O valor médio do Coeficiente de atrito m e o seu respectivo desvio padrão S são determinados da seguinte forma:

O valor característico do coeficiente de atrito, car, corresponde ao percentil de 5%, com um grau de confiança de 75%.

Este valor pode ser tomado como o valor médio de 10 valores (2 por cada um dos 5 modelos) menos 2.05 vezes o desvio padrão.

A não ser que os ensaios de fluência sejam necessários, o coeficiente de atrito nominal deve ser tomado igual ao seu valor característico.

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Se for necessário realizar os ensaios de fluência, o valor nominal do coeficiente de atrito deverá ser tomado igual ao valor que foi demonstrado cumprir o limite de fluência, ver G.5.

Os coeficientes de atrito determinados com parafusos da classe de resistência 10.9 também podem ser utilizados para parafusos da classe 8.8, mas o contrário não é valido.

As classes dos tratamentos de superfícies são as seguintes:

≥ 0.50 classe A

0.40 ≤ 0.50 classe B

0.30 ≤ 0.40 classe C

0.20 ≤ 0.30 classe D

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Anexo H

(normativo)

Testes para determinar os valores dos momentos de aperto para os parafusos pré-esforçados sob as condições em obra

H.1 ÂmbitoEste anexo especifica um ensaio de aperto que pretende representar as condições em obra para a calibração de um conjunto de parafusos, porca e anilhas de alta resistência para ligações aparafusadas pré-esforçadas.

O objectivo do ensaio é determinar os parâmetros necessários para garantir que o pré-esforço mínimo exigido é obtido fidedignamente, pelos métodos de aperto especificados nesta Norma Europeia.

H.2 Símbolos e UnidadesAs área nominal da secção resistente do parafuso, (mm2) (ver EN ISO 898-1

eM relação admissível (eM = Mmax - Mmin)/Mm

Fb pré-carga no parafuso durante o ensaio/força aplicada no parafuso durante o ensaio, (kN)

Fp,C pré-esforço necessário de 0,7 fub As, (kN)

fub resistência nominal do parafuso (Rm), (MPa)

Mi valor individual do momento de aperto relativo a Fp,C, (N m)

Mm valor médio dos valores de Mi, (N m)

Mmax valor máximo dos valores de Mi, (N m)

Mmin valor mínimo dos valores Mi, (N m)

SM desvio padrão estimado dos valores de Mi

VM coeficiente de variação dos valores de Mi

θ pi valor individual do ângulo θ a que a força do parafuso atingiu primeiro o valor de Fp,C (°)

θ 1i valor individual do ângulo θ a que a força do parafuso atingiu o seu valor máximo do Fbi, max, (°)

θ 2i valor individual do ângulo θ em que o teste é interrompido, (°)

c Diferença/variação do ângulo individual (θ1i - θpi), (°)

Δ θ 2i Diferença/variação do ângulo individual (θ2i - θpi), (°)

Δ θ 2 minO valor mínimo exigido da variação de ângulo Δθ 2i conforme especificado na norma do produto em causa (°)

H.3 Principio do EnsaioO princípio do ensaio é para apertar os conjuntos e medir, durante o aperto, os seguintes parâmetros:

a força do parafuso;

o momento de aperto;

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a rotação relativa entre a porca e o parafuso, se exigido.

H.4 Equipamentos de EnsaioO dispositivo para medir a força no parafuso pode estar de acordo com a norma EEN 14399-2, ou um equipamento mecânico ou hidráulico tipo célula de carga, desde que precisão do dispositivo de medição de força atenda aos requisitos estabelecidos na Tabela H.1 ou H.2 como aplicável. O dispositivo de medição de força deve ser calibrado pelo menos uma vez por ano (ou mais frequentemente, se recomendado pelo fabricante do equipamento) por uma entidade acreditada.

As chaves dinamométricas que são utilizadas para o ensaio, deverão ser as mesmas utilizadas em obra (in situ). Devem oferecer uma gama de funcionamento adequada. As chaves automáticas ou manuais também podem ser usadas à excepção das chaves de impacto. Os requisitos de precisão para as chaves são apresentados na Tabela H.1 ou H.2 como aplicável. A chave dinamométrica deve ser calibrada pelo menos uma vez por ano (ou mais frequentemente, se recomendado pelo fabricante do equipamento).

H.5 Conjuntos para EnsaiosOs ensaios devem ser efectuados separadamente em amostras representativas de cada lote de parafusos em causa. Os conjuntos para ensaio devem ser escolhidos de forma a que todos os aspectos relevantes das suas condições sejam semelhantes.

NOTA: As condições em obra para os elementos de fixação, e em especial o desempenho da lubrificação, podem variar se estes forem deixados expostos a condições ambientais extremas em obra ou se forem armazenados por um longo período de tempo.

Um conjunto representativo deve ser constituído por uma série de parafusos, porcas e arruelas de cada lote a controlar. Os conjuntos utilizados para os ensaios não devem ser reutilizados para ensaios complementares ou na estrutura.

H.6 Esquema de ensaioO esquema de ensaio (ver Figura H.1) pode incluir calços necessários para ajustar o dispositivo de medição.

Os conjuntos de ensaio e os respectivos calços devem estar posicionados de modo que:

a composição do conjunto seja semelhante à utilizada na prática;

a anilha biselada ou calço biselada seja colocado sob a cabeça do parafuso;

a anilha seja colocada sob a porca quando a porca rodar durante o aperto;

o comprimento do aperto, incluindo os calços e anilha(s) seja o mínimo permitido na norma do respectivo produto.

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Legenda

1 porca2 anilha sob a porca quando a porca rodou durante o aperto3 calço(s)4 dispositivo para medir a tensão do parafuso5 anilha biselada do conjunto, ou calço biselada6 cabeça do parafuso

Figura H.1 – Montagem típica do dispositivo de medição de tensão

H.7 Procedimento de ensaioPara os ensaios na obra, o método usado para apertar durante o ensaio deve ser o mesmo que o utilizado na obra. Para os ensaios no local a base de calibração é a gravação dos valores do momento de aperto M i

necessários para atingir a tensão de pré-esforço desejada (target) no parafuso.

Os ensaios podem ser realizados tanto em laboratório como noutro local com condições adequadas. O método utilizado para o aperto deve ser o mesmo que aquele a ser usado em obra.

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NOTA: Em certos casos pode ser mais conveniente que o fabricante do produto verifique se os conjuntos de elementos de ligação ainda satisfazem as propriedades declaradas como entregue/as delivered.

Deverão ser feitas medições suficientes do momento de aperto, da correspondente tensão do parafuso, e, se requerido, da rotação correspondente da parte que rodou de maneira a que seja permitida a avaliação dos resultados dos testes de acordo com a H.8.

Nem a parte fixa, nem a anilha sob a parte rotativa devem rodar durante o ensaio.

A base da calibração é o registo dos valores do momento de aperto Mi necessários para atingir a força do parafuso Fb=Fp,c=0,7fubAs

Os testes devem ser terminados quando qualquer das seguintes condições é satisfeita:

- A força no parafuso exceda 1,1 Fp,C;

- O ângulo de rotação da porca exceda (θ pi + Δ θ 1) e/ou (θ pi + Δ θ 2min), se exigido;

- Rotura do parafuso pela ocorrência de fractura.

H.8 Avaliação dos resultadosOs critérios de aceitação para os valores do momento de aperto para o método combinado e para o método do momento de aperto são apresentados nos Quadros respectivos H.1 e H.2.

Quadro H.1 – Valores máximos de eM para o método cobinado

Número de ensaios 3 4 5 6

eM = (Mmax – Mmin) / Mm 0,25 0,30 0,35 0,40

Requisitos dos equipamentos obrigatórios de ensaio:Incerteza do aparelho calibrado para medir parafusos de tensão ± 6%, erro de repetibilidade ± 3%,chave dinamométrica calibrada ± 4%, erro de repetibilidade ± 2%.

Quadro H.2 – Valores máximos para VM para o método momento de aperto

Número de ensaios 5 6 8

VM 0,04 0,05 0,06

Requisitos dos equipamentos obrigatórios de ensaio:Incerteza do aparelho calibrado para medir parafusos de tensão ± 2%, erro de repetibilidade ± 1%,chave dinamométrica calibrada ± 4%, erro de repetibilidade ± 1%.

Com:

M m=∑i=1

n

M i

nSM=√∑ ( M i−M m )2

n−1V M=

Sm

M M

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Se necessário, deve ser controlado os critério de aceitação para as rotações Δθ1 e Δθ2 deve ser especificado na parte relevante da EN 14399 para a fixação do lote de montagem.

NOTA: As rotações Δθ1 e Δθ2 são mostrados na Figura 2 da EN 14399-2:2005.

Se as rotações são verificadas, então a tensão máxima no parafuso deve ser medido (isto é, que a força correspondente à rotação Δθ1). A exigência é que a tensão máxima deve ser igual ou superior a 0,9 fub As

com fub e As com base nos valores nominais.

H.9 Relatório de ensaioAs seguintes informações mínimas devem ser incluídas no relatório de ensaio:

data do ensaio;

número de identificação do lote de montagem ou o lote de montagem …..;

número de conjuntos testados;

designação dos parafusos;

marcação de parafusos, porcas e anilhas;

revestimento ou acabamento de superfície e condição de lubrificação, se relevante, descrição das alterações da superfície devido à exposição em obra;

ensaio do comprimento de aperto;

detalhes do esquema de ensaio e dispositivos usados para medir a tensão e momentos de aperto;

observações relativas à execução dos ensaios (incluindo as condições e procedimentos de ensaios especiais, tais como rotação da cabeça do parafuso);

resultados dos ensaios de acordo com este anexo;

especificações para pré-esforço dos parafusos relacionados com lote de controlo testado;

O relatório deve ser assinado e datado.

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Anexo J

(normativo)

Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis

J.1 GeneralidadesEste anexo fornece os requisitos para o ajuste e verificação de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis.

J.2 InstalaçãoOs indicadores são em geral instalados por baixo da cabeça do parafuso e o parafuso é em geral apertado por rotação da porca, como indicado na Figura J.1 a). Se o acesso à cabeça do parafuso, para verificação da folga no dispositivo, for limitado, o indicador pode ser aplicado por baixo da porca. Se o indicador for aplicado desta forma, devem ser colocadas anilhas apropriadas, junto à porca, entre as saliências do indicador e a porca (ver Figura J.1 b)).

Legenda1 Indicador2 folga3 anilha junto à porcaNota: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha biselada por baixo da cabeça do parafuso

a) Instalação por baixo da cabeça do parafuso, antes do aperto

Legenda1 Indicador2 anilha junto à porca3 folgaNota: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha biselada por baixo da cabeça do parafuso

b) Instalação por baixo da porca, antes do aperto

Figura J.1 – Aperto do parafuso por rotação da porca (método de ligação normal)

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Em condições de acesso limitado, o parafuso pode ser apertado por rotação da cabeça. Neste caso deve ser aplicada uma anilha junto à porca entre as saliências do indicador e a superfície de contacto com a porca, como é ilustrado na Figura J.2 a).

Se o espaço para instalar o parafuso for limitado, e adicionalmente o acesso para verificação da folga no indicador for também limitado, pode ser necessário instalar o indicador por baixo da cabeça do parafuso e apertar o parafuso por rotação da cabeça. Neste caso deve ser colocada uma anilha junto à cabeça do parafuso, entre as saliências do indicador e a superfície de contacto com a cabeça do parafuso (ver Figura J.2 b)).

Legenda1 Anilha indicadora2 anilha junto à porca3 folga4 “through” endurecido

a) Instalação por baixo da porca, antes do aperto

Legenda1 Anilha indicadora2 anilha junto à cabeça do parafuso3 folgaNota: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha plana por baixo da porca

b) Instalação por baixo da cabeça do parafuso, antes do aperto

Figura J.2 – Aperto do parafuso por rotação da cabeça (método de ligação alternativo)

J.2 VerificaçãoUm medidor de folgas tal como especificado no Quadro J.1 deve ser utilizado para verificar se a compressão do dispositivo indicador de esforço está de acordo com os requisitos da prEN 14399-9.

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Quadro J.1 – Espessura do medidor de folgas

Posição do indicadorEspessura do

medidor de folgas (a)(mm)

Por baixo da cabeça do parafuso, com rotação da porca (Figura J.1 a))0,40

Por baixo da porca, com rotação da cabeça do parafuso (Figura J.2 a))

Por baixo da porca, com rotação da porca (Figura J.1 b))

0,25Por baixo da cabeça do parafuso, com rotação da cabeça do parafuso (Figura J.2 a))

(a) Este Quadro é aplicável a dispositivos indicadores de esforço H8 e H10

A folga no indicador deve ser verificada usando o medidor de folgas sendo “não entra” a ferramenta de controlo. O medidor de folgas deve ser apontado ao centro do parafuso, como é ilustrado na Figura J.3.

Legenda1 “Não entra” na folga se ocorrer uma recusa 2 “Entra” na folga se não ocorrer uma recusa

Figura J.3 – Verificação da folga no indicador

O indicador está suficientemente comprimido quando o número de recusas do medidor de folgas verificar os requisitos estabelecidos no Quadro J.2.

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Quadro J.2 – Recusas no medidor de folgas

Numero de saliências do indicadorNúmero mínimo de recusas no medidor

de folgas a

4 3

5 3

6 4

7 4

8 5

9 5a O número de indicadores com compressão total, num grupo de parafusos de uma ligação, não deve ultrapassar os 10%.

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Anexo K

(informativo)

Parafusos hexagonais injectados / Parafusos sextavados injectados / parafusos injectados de cabeça hexagonal

K.1 Geraleste anexo disponibiliza informação sobre o fornecimento e uso de Parafusos hexagonais injectados / Parafusos sextavados injectados / parafusos injectados de cabeça hexagonal

Os parafusos de injecção podem ser usados como parafusos não pré-esforçados ou pré-esforçados, conforme a especificação. O enchimento do espaço livre entre o parafuso e a superfície interna do furo é realizado através de um pequeno orifício na cabeça do parafuso como mostra a figura k.1. Após a injecção e completa cura/ secagem da resina, a ligação é resistente ao escorregamento

Legenda

1 – furo de injecção

2 – anilha biselada

3 – resina

4 – válvula de escape de ar na anilha

Figura K.1 – parafuso injectado numa ligação com dupla sobreposição

Os parafusos de injecção devem ser de materiais conforme descrito no capítulo 5 e utilizados de acordo com o descrito no capítulo 8, complementarmente com as recomendações deste anexo, quando apropriado.

Nota: Informação detalhada pode ser encontrada em [42]

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K.2 Tamanho do furoO espaço livre nominal para os parafusos no furo, deve ser de 3 mm. Para parafusos menores que M27 o espaço livre pode ser reduzido para 2 mm, tal como especificado no ponto 6.6 para furos normais redondos.

K.3 ParafusosA cabeça do parafuso deve ser provida de um orifício com a posição e dimensões especificadas na figura k.2

Se forem utilizados outros tipos de bocal que não de plástico, o bordo poderá ter que ser biselado para garantir selagem suficiente.

1 – bocal de injecção

Figura K.2 – orifício na cabeça do parafuso

K.4 AnilhasDeve ser utilizada uma anilha especial, por baixo da cabeça do parafuso. O diâmetro interior desta anilha deve ser, pelo menos, 0.5 mm maior que o diâmetro do parafuso. Um dos lados deve ser maquinado de acordo com a figura k.3a) ou k.3b).

Figura K.3 – preparação da anilha para uso debaixo da cabeça do parafuso

A anilha debaixo do parafuso, deve ser posicionada com o rebate na direcção da cabeça do parafuso.

Debaixo da porca, deve ser usada uma anilha especial provida de um encaixe igual ao da figura K.4. Os bordos do encaixe devem ser macios e arredondados.

A anilha debaixo da porca, deve ser posicionada com o encaixe na direcção da cabeça da porca

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1 – encaixe

Figura K.4 - preparação da anilha para uso debaixo da porca

K.5 PorcasPode-se assumir que as porcas são suficientemente seguras pela resina

K.6 ResinaDeve ser usada uma resina de dois componentes

Após a mistura dos dois componentes, a massa deve ter uma viscosidade tal, que à temperatura ambiente, durante a aplicação, os espaços livres na ligação aparafusada sejam facilmente preenchidos. No entanto, a fluição da massa deve parar quando a pressão da injecção cessa.

O tempo de vida útil da resina, à temperatura ambiente, deve ser no mínimo de 15 minutos.

Se não existir informação disponível, devem ser realizados testes para determinar a temperatura e tempo de cura/secagem apropriados.

A força de apoio design da resina deve ser determinada por procedimento similar ao da determinação do factor de escorregamento determinado no anexo G.

K.7 ApertoO aperto dos parafusos de acordo com o capítulo 8 deve decorrer antes de começar o procedimento de injecção.

K.8 InstalaçãoA instalação deve decorrer de acordo com as instruções do fabricante do produto.

A temperatura da resina deve estar entre os 15 º C e os 25 ºC. Com temperaturas baixas a resina e, se necessário, os componentes de aço devem ser pré-aquecidos. Se as temperaturas estiverem muito altas, pode ser utilizado barro de modelar para fechar o orifício na cabeça do parafuso e o encaixe na anilha, imediatamente após injecção.

Nota 1: Para eliminar a água, é normalmente necessário um dia de tempo seco, antes de iniciar o processo de injecção.

O tempo de cura/secagem deve ser tal que a resina esteva seca/curada antes que a estrutura seja esforçada.

Nota 2: Em alguns casos, por exemplo, pontes ferroviárias, este espaço de tempo pode ser muito curto.

Nota 3: para reduzir o tempo de secagem/cura (para cerca de 5 horas) a ligação pode ser aquecida até ao máximo de 50 ºC após o tempo de vida útil.

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Anexo L

(informativo)

Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS

Figura L.1 — Fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS

Qualificação do procedimento de soldadura por um método de

acordo com as Tabelas 12 e 13 (RQPS)

Desenvolvimento de umEPS preliminar

Preparação do EPS para produção com base no registo de

qualificação do procedimento de soldadura (RQPS)

Utilização do EPS na execução das 5 primeiras soldaduras, controlando

com END e o dobro da taxa de amostragem indicada na Tabela 24

Após as 5 primeiras soldaduras, utilização do EPS controlando

com END de acordo com a taxa de amostragem indicada Tabela 24

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Anexo M

(Normativo)

Método Sequencial de Inspecção dos Elementos de Ligação

M.1 GeneralidadesO método sequencial de inspecção dos elementos de ligação deve ser efectuado em conformidade com os princípios da norma ISO 2859-5, cujo objectivo é especificar as regras com base na determinação dos resultados das inspecções.

A ISO 2859-5 especifica dois métodos para estabelecer planos de amostragem sequencial: um método numérico e um método gráfico. O método gráfico é aplicado para o controlo dos parafusos.

No método gráfico (ver Figura M.1), o eixo horizontal representa o número de parafusos inspeccionados e o eixo vertical representa o número de parafusos defeituosos.

As linhas no gráfico definem três zonas: a zona de aceitação, a zona de rejeição e a zona de indecisão. Enquanto o resultado da inspecção está dentro da zona de indecisão, é necessário continuar a acompanhar até que a curva cumulativa atravesse a zona de aceitação ou rejeição. Aceitação significa que nenhuma inspecção adicional é necessária. Dois exemplos são dados abaixo.

Legenda1 número de elementos de fixação inspeccionados2 número de parafusos defeituosos3 zona de rejeição4 zona de indecisão5 zona de aceitação

Figura M.1 – Exemplo de diagrama de inspecção sequencial

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EXEMPLOS

Linha ponteada O 4º e 8º elementos de ligação revelaram-se defeituosos. A inspecção foi mantida até cruzar a linha de separação vertical. O resultado é a “aceitação”.

Linha tracejada O 2º, 6º e 12º elementos de ligação revelaram-se defeituosos. A saída da zona de indecisão está na zona de rejeição. O resultado é a “rejeição”.

M.2 AplicaçãoOs diagramas seguintes, M.2 (sequencial tipo A) e M.3 (sequencial tipo B) aplicam-se conforme o caso.

a) Sequencial tipo A

1) número mínimo de elementos de ligação a inspeccionar: 5

2) número máximo de elementos de ligação a inspeccionar: 16

Figura M.2 – Diagrama sequencial do tipo A

Legenda1 número de elementos de ligação inspeccionados2 número de elementos de ligação defeituosos

b) Sequencial tipo B

1) número mínimo de elementos de ligação a inspeccionar: 14

2) número máximo de elementos de ligação a inspeccionar: 40

Legenda

1

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1 número de elementos de ligação inspeccionados2 número de elementos de ligação defeituosos

Figura M.2 – Diagrama sequencial do tipo B