VALORISATION DES COQUES D’ANACARDE ET DETERMINATION …

VALORISATION DES COQUES D’ANACARDE ET DETERMINATION DES

CONDITIONS DE RENTABILITE D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE CNSL

DOBA Patrice Hassana Page



MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU

MASTER EN INGENIERIE DE L'EAU ET DE L'ENVIRONNEMENT

OPTION : EAU ET ASSAINISSEMENT

Présenté et soutenu publiquement le 18 Janvier 2016 par :

DOBA PATRICE HASSANA

Travaux dirigés par :

Mr Wim Simonse

Dr. Marie Sawadogo

Dr. Yohan Richardson

Jury d’évaluation du stage:

Président : Dr. Sayon SIDIBE

Membres et correcteurs : Dr Marie SAWADOGO

Dr. Wilfried MOUSSAVOU

Promotion [2014/2015]



DOBA Patrice Hassana Page i

Dédicaces

Je dédie ce mémoire à mon père HASSANA PATRICE, à ma mère DOBA Christine et à tous

les membres de ma famille.



DOBA Patrice Hassana Page ii

Remerciements

Je tiens à remercier :

1. le président du jury Dr. Sayon SIDIBE d’avoir accepté de présider ma soutenance. Dr. Marie

SAWADOGO et Dr. Yohan RICHARDSON de m’avoir fait l’honneur de diriger ces travaux.

2. Mr WIM, Mr Moise TAPSOBA et Mr Basile SAWADOGO de la société ANATRANS pour

leur encadrement, conseils et encouragements durant ces travaux.

3. Ma famille pour son soutien tout au long de ces difficiles années, m’encourageant lorsque j’en

avais besoin, et en m’aidant de toutes leurs forces.

4. Tous les professeurs de 2IE pour leur disponibilité et la qualité de leur enseignement,

5. Tout le personnel d’ANATRANS Sarl, mon camarade ONGABA Emmanuel pour les conseils

et le moment qu’on a passé ensemble. Merci également à mes camarades de classe et à mes

amis : NGADENA Désiré Felix et KOUADIO KOUASSI Ghislain Romuald.



DOBA Patrice Hassana Page iii

Résumé

Dans un contexte de création de valeur ajoutée et de réduction de la masse de déchets

crées par leur activité de transformation de noix de cajou, ANTRANS Sarl, société Burkinabè

de transformation de noix de cajou basé à BOBO-Dioulasso a mis en place une unité

d’extraction du CNSL (Cashew Nut Shell Liquid) des coques de noix cajou. ANTRANS Sarl

transforme en moyenne 3000 tonnes de noix de cajou par an, ceci crée environ 2190 tonnes de

coques. Notre étude avait pour objectif d’étudier la valorisation des coques d’anacarde par

l’extraction du CNSL, il était question pour nous donc d’optimiser l’extraction du CNSL, de

déterminer les conditions de rentabilité et de proposer quelques voies de valorisation du

tourteau issu de l’extraction du CNSL. Nous avons réalisé une étude sur l’influence du taux

d’humidité, en vue d’optimiser le rendement d’extraction, sachant que les presses à vis sont

très sensibles à l’humidité des graines/coques. Il ressort de cette étude que le rendement brut

d’extraction croit avec le taux d’humidité jusqu’à un optimum autour de 7.5%.Les rendements

bruts obtenus à cet optimum est de 30 % du poids des coques. Nous avons effectué une étude

de rentabilité, pour déterminer la taille une unité d’extraction rentable au sein de la société.

L’extraction du CNSL se faisant par la méthode mécanique (pressage), nous avons donc posé

trois scénarios en faisant varier la durée de fonctionnement et le nombre de presse. Il ressort

de cette étude que la production peut être rentable, avec un système artisanal mais en

travaillant 16 heures par jour avec 2 presses. De plus, en installant un réseau hydraulique pour

automatiser certaines tâches, la production devient rentable pour tous les scénarios. La

production avec deux presses et avec un temps de fonctionnement de seize heures par jour, est

la plus rentable, notamment avec une unité automatisée qui permet d’atteindre un seuil de

rentabilité de 1 890 041 FCFA dès le premier mois.

Mots Clés:

Coque de noix de cajou, CNSL, optimisation, extraction, humidité, marché, seuil de

rentabilité.



DOBA Patrice Hassana Page iv

ABSTRACT

In a context of value addition and reduction of the mass of waste created by the cashew

processing activity, ANTRANS Sarl, Burkinabe cashew processing company based in Bobo-

Dioulasso has set up anextraction unit of CNSL (Cashew Nut Shell Liquid). ANTRANS Sarl

transforms almost 3,000 tons of cashew nuts per year; this generates about 2190 tons of shells.

The aim of our study was the study the valorization of cashew shells through the CNSL

extraction. Specifically, the optimization of the CNSL extraction was investigated, the

conditions of profitability were determined and some recovery methods from the cashew nut

cake were suggested. The influence of coke humidity was studied, in order to optimize the

extraction yield, based on the known sensitivity of the screw presses to moisture seeds / nuts.

It appears from this study that the crude extraction yield increases with the humidity until an

optimum value of 7.5%. The yield obtained with this optimum is 30% (wt) of the shell. We

performed a cost-effectiveness study, to determine the size of a profitable economic extraction

unit within the company. The CNSL extraction involves a mechanical process (pressing), so

we consider three scenarios depending on the time of use and the number of presses. It is

demonstrated that the production can be profitable. With a craft system working 16 hours a

day with two presses and installing a hydraulic network to automate certain tasks, production

becomes profitable for all scenarios. The production with two presses and with an operating

time 16hours a day, is the most profitable, especially with an automated unit a profitability

threshold of 1,890,041 FCFA is reached from the first month.

Key words:

Cashew nut shell, CNSL, optimization, extraction, moisture, market, sales turnover,



DOBA Patrice Hassana Page v

Liste des abréviations

ACA: African Cashew Alliance

AFC: Activateur Aungicide de Compostage

ANATRANS : Société de Transformation d’Anacarde

APEX-PRODAS : Programme Régional de Promotion des Energies Domestiques Et

Alternative au Sahel

CA: Chiffre d’affaire

CNSL : Cashew nut shell Liquid

CV: Cout Variable

ExPECT: ECOWAS initiative for Export Promotion & Entreprise Compétitiveness for Trade

FAO: Food and Agriculture Organization

MC: Micro-organismes éfficaces

MCV: Marge sur C out Variable

REEB: Rapport sur l’Etat de l’Environnement au Burkina

SARL : Société à Responsabilité Limité

SITAB: Société Industrielle de Transformation de l’Anacarde du Benin

SR: Seuil de Rentabilité

TMCV: Taux de Marge sur C out Variable

USD: United State Dollar



DOBA Patrice Hassana Page vi

Liste des tableaux

Tableau 1 : Consommation en kg/jour des combustibles par usages dans le secteur traditionnel

à Bobo-Dioulasso __________________________________________________________ 27

Tableau 2: Données sur l’extraction du CNSL ____________________________________ 28

Tableau 6 : cout d’investissement pour une unité de production de briquettes combustibles 35

Tableau 7 : cout de production et recette pour une unité de production de briquette

combustible. ______________________________________________________________ 36

Tableau 8 : Estimation du cout d’investissement pour l’installation d’un réseau hydraulique à

l’unité de production de CNSL d’ANATRANS ___________________________________ 42

Tableau 9 : Scénario 1 hypothèse 1 : fonctionnement avec une presse de huit heure par jour

sans la vente des tourteaux ___________________________________________________ 43

Tableau 10 : Scénario 1 hypothèse 3 système automatique, fonctionnement avec une presse

de huit heures par jour sans la vente des tourteaux _________________________________ 44

Tableau 11 : Scénario 2 hypothèse 1 : fonctionnement avec une presses de seize heures par

jour sans la vente des tourteaux ________________________________________________ 45

Tableau 12 : Scénario 2 hypothèse 3 : système automatique fonctionnement avec une presses

de seize heures par jour sans la vente des tourteaux. _______________________________ 46

Tableau 13 : Scénario 3 hypothèse 1: fonctionnement avec deux presses seize heures par jour

sans la vente des tourteaux ___________________________________________________ 47

Tableau 14 : Scénario 3 hypothèse 3: système automatique fonctionnement avec deux presses

seize heures par jour sans la vente des tourteaux __________________________________ 48



DOBA Patrice Hassana Page vii

Liste des figures

Figure 1 : Principaux exportateurs de noix brute en 2010 source ExPECT _______________ 3

Figure 2 : Production d’anacarde dans le monde en 2012 source RONGEAD ____________ 4

Figure 3 : Décharge d’anatrans _________________________________________________ 5

Figure 4 : Organigramme général du groupe ANATRASIS ___________________________ 7

Figure 5 : Structure chimique du CNSL __________________________________________ 9

Figure 6 : GEK gasifier systemes. Source All power labs ___________________________ 14

Figure 7 : presse à vis utilisée à ANATRANS ____________________________________ 19

Figure 8 : balance industrielle HENK MAAS et Humidimètre électronique _____________ 20

Figure 9 : Récipients ________________________________________________________ 20

Figure 10 : Prix du CNSL entre 2010 et 2013 sources Cashew Weekly éditions, 2013 _____ 25

Figure 11 : Influence du taux d’humidité ________________________________________ 28

Figure 12 : résultat d’analyse des charges du scénario 1 ____________________________ 30

Figure 13 : représentation graphique des résultats du scénario 1 ______________________ 30


Figure 15 : représentation graphique des résultats du scénario 2 ______________________ 32


Figure 17 : représentation graphique des résultats de l’hypothèse 1 du scénario 2 ________ 33

Figure 18 : représentation graphique des résultats de l’hypothèse 2 du scénario 2 ________ 34

Figure 19: Réacteur de décarboxylation du CNSL _________________________________ 41

Figure 20: zone de stockage du CNSL __________________________________________ 41

Figure 21: Décharge d’ANATRANS ___________________________________________ 41

Figure 22 : élévateur des graines pour une presse __________________________________ 49

Figure 23 : installation du réseau de conduite proposée _____________________________ 49



DOBA Patrice Hassana Page 1

Table de matière

Introduction .............................................................................................................................. 3

I. Objectifs et résultats attendus .......................................................................................... 6

II. Présentation de la structure d’accueil ............................................................................. 7

III. Revue de la littérature ...................................................................................................... 8

III.1 Généralité sur le CNSL ................................................................................................. 8

III.2 Les méthodes d’extraction du CNSL ............................................................................ 9

La méthode de torréfaction ................................................................................. 9 III.2.1

Méthode d’extraction par solvant ....................................................................... 9 III.2.2

Méthode d’extraction mécanique ..................................................................... 10 III.2.3

III.3 Machine de pressage ................................................................................................. 12

Presse à barreaux ou à disques .......................................................................... 12 III.3.1

Presse à tube ou à vis ......................................................................................... 13 III.3.2

III.4 Voix de valorisation des tourteaux de coques de noix cajou .................................... 13

La gazéification ................................................................................................... 13 III.4.1

Briquette combustible ........................................................................................ 15 III.4.2

Le Compostage ................................................................................................... 15 III.4.3

IV. Méthodologie ................................................................................................................... 17

Étude du marché international du CNSL et des produits dérivés ...................... 17 IV.1.1

Optimisation de l’extraction du CNSL ................................................................ 17 IV.1.2

IV.2 Matériel ..................................................................................................................... 18

Presse ................................................................................................................. 19 IV.2.1

Balance ............................................................................................................... 19 IV.2.2

Humidimètre ...................................................................................................... 19 IV.2.3

Les récipients gradués ........................................................................................ 20 IV.2.4

Condition de rentabilité ..................................................................................... 20 IV.2.5

Proposition d’une voix de valorisation du tourteau .......................................... 24 IV.2.6

V. Étude technique, Analyse des résultats ......................................................................... 25

V.1 Identification du marché du CNSL ............................................................................. 25

Offre et demande en CNSL ................................................................................. 25 V.1.1

Marché des produits dérivés .............................................................................. 26 V.1.2




V.2 Identification de la demande en tourteaux des coques d’anacarde sur le marché

local 26

V.3 Optimisation de l’extraction du CNSL ........................................................................ 27

Bilan massique .................................................................................................... 27 V.3.1

Influence de l’humidité sur le pressage ............................................................. 28 V.3.2

Étude des conditions de rentabilité de l’unité ................................................... 29 V.3.3

V.4 Faisabilité économique de la valorisation en briquette combustible des tourteaux

des coques d’anacarde ANATRANS ...................................................................................... 35

Cout d’investissement ........................................................................................ 35 V.4.1

Production et bénéfice ....................................................................................... 35 V.4.2

Conclusion et perspectives ..................................................................................................... 37

Annexe 1 : photos du site ....................................................................................................... 41

ANNEXE 2 Récapitulatif d’analyse des charges et cout d’investissement pour

l’amélioration du système de production du CNSL d’ANATRANS ................................. 42




Introduction

Filière en plein développement, la production mondiale de noix de cajou est passée de

400.000 à environ 4 millions de tonnes entre 1961 à 2011. L’Afrique a participé massivement

à cette croissance en produisant 37% (Figure 1 : Principaux exportateurs de noix brute en

2010 source ExPECT) de la part du marché mondiale en 2011 (ACA Report by J. Fitzpatrick)

avec environ 1.526.000 tonnes brutes de noix de cajou pour l’Afrique de l’ouest (FAOSTAT).

Les trois principaux produits de cajou négociés sur le marché international sont :

les noix de cajou brutes ;

les amandes de cajou largement consommées comme rôties, frites, snacks salés ou

sucré, comme matériau pour confiserie, produits de boulangerie et comme

ingrédient alimentaire ;

Le baume de cajou (cashew nut shell liquid ou CNSL) qui est un phénol substitué

d'origine naturelle qui peut participer à une variété de réactions dont l’Inde est le

premier exportateur (Azam-Alli et le juge, 2001).

Figure 1 : Principaux exportateurs de noix brute en 2010 source ExPECT

Afrique

37%

Inde

22%

Vietnam

15%

Brésil

15%

Autres

11%




Figure 2 : Production d’anacarde dans le monde en 2012 source RONGEAD

Produit à forte valeur ajoutée, le CNSL fait l’objet d’attraction pour les unités de

transformation de noix de cajou d’Afrique de l’Ouest, Ces unités disposent d’une grande

quantité de coques de noix de cajou (déchets issus de la transformation), la valorisation de ces

déchets par l’extraction du CNSL constitue un moyen de création de valeur ajouté à leur

activité. Cependant il se pose un problème de rentabilité pour les petites unités

transformatrices de noix de cajou. La difficulté de la valorisation des coques de noix de cajou

par l’extraction du CNSL réside dans le coût élevé des procédés d’extraction et de

transformation du CNSL. La taille minimum d’une unité extraction rentable est à déterminer

en fonction de multiples paramètres économiques, logistiques et techniques. ANTRANS Sarl

société de transformation de noix de cajou basé à Bobo-Dioulasso région des Hauts Bassins

département de Houet au Burkina Faso, transforme en moyenne 3000 tonnes de noix de cajou

brute par an, générant ainsi 2190 tonnes coques de noix de cajou (déchets) soit 73% de noix

brut transformé, ce qui constitue une quantité énorme de déchets à évacuer. Ces coques sont

abandonnées dans les décharges représentées par la Figure 21: Décharge d’ANATRAN où

elles polluent les eaux de ruissellement, les terres et l’atmosphère par dégagement de la CNSL

produit par les coques d’anacardes jetées dans la nature.




Figure 3 : Décharge d’ANATRANS

Cependant, l'un des candidats prometteurs pour substituer les matières premières à

base de pétrole avec des propriétés de performances équivalentes, voire améliorées, est le

CNSL. Ce liquide visqueux de couleur brun foncé est obtenu à partir des coques de noix de

cajou. Il peut être utilisé pour un certain nombre de réactions de polymérisation en raison de

sa structure phénolique réactif et d’une chaîne aliphatique insaturée méta-substitué. Par

conséquent, une grande variété de résines peut être synthétisée à partir du CNSL, tels que les

polyesters, les résines phénoliques, les résines époxy, les polyuréthanes, les acryliques, le

vinyle, les résines alkydes, etc. Avec un large éventail d'applications telles que des garnitures

de friction, des peintures et vernis, des résines de stratification, des résines de mélange de

caoutchouc, des ciments de cajou, des polymères à base de polyuréthane, des tensioactifs, des

produits chimiques intermédiaires et de fonderie pour l'industrie chimique, la production du

CNSL en Afrique reste infime. Ces coques de cajou qui constituent un gaspillage de matière

première de l'industrie de transformation de noix de cajou, sont une source de valeur ajoutée

pour ces dernières qui les utilisent directement comme combustible sans extraction du CNSL ;

on peut citer SITAB au Benin. Au-delà des préoccupations environnementales, mettre en

évidence les enjeux économiques par les économies de ressources naturelles ou d’énergies

liées à l’utilisation de matières premières recyclées dans un contexte de renchérissement,

devient une nécessité pour l’industrie Africaine.




I. Objectifs et résultats attendus

L’objectif général de ce travail est de valoriser les coques d’anacardes issues de la

transformation des noix brutes en amandes blanches, à travers l’extraction du CNSL de ces

coques d’anacarde et la détermination des conditions de rentabilité d’une unité d’extraction au

sein de la société ANATRANS SARL. Il faudra aussi trouver les voies de valorisation du

sous-produit de l’extraction du CNSL que constitue le tourteau au sein de l’unité.

Nous aurons donc comme objectifs spécifiques :

- L’étude du marché international du CNSL et des produits dérivés ;

- L’optimisation de l’extraction du CNSL ;

- La détermination des conditions de rentabilité ;

- La proposition de voies de valorisation du tourteau.




II. Présentation de la structure d’accueil

ANATRANS est une société burkinabé de transformation des noix de cajou en amandes de

cajou. L'usine, est située à Bobo-Dioulasso (route de Bama) , elle a une capacité de traitement

d’environ 3 000 tonnes de noix de cajou par an. La société est une fusion entre la société

burkinabé Anastasis SA et les sociétés néerlandaises AWAYforAfrica BV et White Bird

International BV. L'usine de transformation de la noix de cajou a été construite en 2009, et a

officiellement commencé le traitement en Juin 2010.

ANATRANS est le plus grand transformateur de noix de cajou au Burkina Faso ; toute sa

production est destinée l'exportation. ANATRANS emploie environ 500 travailleurs, dont

85% de femmes.

Conseil d’administration

Figure 4 : Organigramme général du groupe ANATRASIS

Assemblé générale

associés


associés


associés

Directeur Administratif

et financier Assistant technique

Gérant ANATRANS Gérant ANATASIS Gérant Genese

Service

production

Industrielle

(SPI)

Directeur Administratif

et financier

service

commercialservice agronomique




III. Revue de la littérature

III.1 Généralité sur le CNSL

Le CNSL (Cashew Nut Shell Liquid) est un sous-produit de la transformation des noix

de cajou. C’est un liquide brun visqueux sombre qui se trouve à l'intérieur de la structure en

nid d'abeille de la noix de cajou. Il contient des composés phénoliques, principalement le

cardanol qui est un phénol mono hydroxylé avec une longue chaîne carbonée dans la

métaposition. Il peut se substituer au phénol dans les industries chimique de production de

résine phénolique. Ce phénol substitué d'origine naturelle peut participer à une variété de

réactions. C’est une substance pas chère (environ 450 USD la tonne), renouvelable et peut

être utilisé pour la fabrication d'une multitude de produits utiles. Il peut remplacer le phénol

dans de nombreuses applications avec des résultats équivalent, voire meilleurs (Rajapakse et

al 1977).

Dans l’industrie automobile l'avantage des résines faites à partir du CNSL par rapport

aux résines phénoliques synthétiques est qu'ils sont plus économiques et produisent un

matériau plus souple, ce qui donne une action de freinage plus silencieuse (SDCC, 1993). En

médecine tropicale, le CNSL a été utilisé dans le traitement de la lèpre, de l’éléphantiasis, du

psoriasis, de la teigne, des verrues ou encore des cors

Compte tenu de sa valeur commerciale, les industriels ont développé divers procédés

d’extraction selon les résultats souhaités (distillation, traitement à la vapeur d’eau surchauffée,

extraction au solvant tel que l’hexane, extraction par fluide super-critique,…) (Das et al.

2004; Patel et al. 2006 et 2011 ; Tyman et al. 1983). Mais si ces procédés sont rentables à

l’échelle industrielle, ils le sont beaucoup moins à l’échelle d’ateliers artisanaux ou même

semi-industriels.

Selon le procédé d’extraction utilisé, la composition obtenue du CNSL est différente :

il est naturellement constitué de 70 à 90% d’acide anacardique, de 10 à 18% de cardol dont

les structures chimiques sont représentées par la Figure 5 : Structure chimique du CNSL;

d’environ 5% de cardanol, taux qui augmente avec la température d’extraction. L’acide

anacardique se décarboxylise en cardanol (Das et al. 2004; Patel et al. 2006 ; Senthil Kumar et

al. 2009; Tyman et al. 1983; U.S.EPA 2006). Le CNSL technique fourni une teneur en

cardanol plus élevée que le CNSL naturel




Figure 5 : Structure chimique du CNSL

III.2 Les méthodes d’extraction du CNSL

La méthode de torréfaction III.2.1

Méthode traditionnelle pour retirer du CNSL, elle consiste à mettre les coques à torréfier

dans des fûts ou des bains l’huile (FAO et Longman, 1975).

Pour extraire le CNSL retenu, les coques sont rôties dans des bains à une température de

180 à 185°C. Cette méthode provoque la perte de la plupart de CNSL soit 85-90%. Ici le

CNSL corrosif est éliminé et la coquille est également fragilisée, ce qui permet de faciliter le

craquage. Selon R.L. Smith Jr et al, 2002, 1986, d’autres chercheurs ont soumis les noix à un

changement brusque de température dans l’ordre de la température de carbonisation (300°C).

Cette variation brusque a produit une pression explosive dans la structure cellulaire des

coques de sorte que le CNSL soit forcé de suinter hors de la coque. On obtient un taux

d’extraction de 30% au maximum avec cette méthode ().

Méthode d’extraction par solvant III.2.2

Cette méthode donne plus de CNSL par rapport aux autres méthodes. L'huile restant dans les

tourteaux est inférieure à 1% du poids du tourteau selon SRS biodiesel

Il existe deux groupes de solvants d'extraction :

- ceux qui sont moins denses que l'eau et,

- ceux qui le sont plus.

Les solvants d'extraction couramment utilisés qui tombent dans le premier groupe

comprennent : l'éther de di-éthyle (le solvant d'extraction le plus commun de l'ensemble),

l'acétate d'éthyle et des hydrocarbures, tels que l'éther de pétrole, l'hexane ou le toluène.

Le second groupe comprend des solvants chlorés tels que le dichlorométhane et le

chloroforme. Le dichlorométhane est le solvant le plus utilisé ; ceci est dû à sa moindre




toxicité. Cependant, les solvants chlorés ont une plus grande tendance à former des émulsions

(les émulsions sont des suspensions de petites gouttelettes de liquide non miscible dans un

autre) que des solvants non chlorés. La toxicité du CNSL extrait varie avec le type de solvant

utilisé pour l'extraction (Subharao Ch NV, et la, 2011). Une étude sur la méthode d'extraction

soxhlet a été réalisée en présence de divers solvants polaires et non polaires.

Cette méthode consiste à mettre un volume de solvants, qu’on introduit dans un ballon rond

au fond de Soxhlet. Puis on broie une quantité de coques de noix de cajou que l’on monte

dans l'extracteur Soxhlet. Le solvant est chauffé à son point d'ébullition et la vapeur produit

est ensuite condensée par de l'eau. Ce procédé de chauffage et de refroidissement est

poursuivi jusqu’à ce qu’une quantité suffisante de CNSL soit obtenue.

Parmi tous les solvants identifiés, l’extraction à l'acétone donne de meilleurs rendements

(Tejas Gandhi et al, 2012).

D’autres auteurs découpent ou broient les coques, puis les trempent dans du solvant

pendant plus de 22 heures. On obtient des rendements de 20 à 25%.

Il existe également l'extraction en utilisant du dioxyde de carbone à haute pression (c’est

à dire l'extraction par fluide supercritique, SFE) ; celui-ci incarne plusieurs caractéristiques de

l'extraction par solvant classique, mais il a ses propres caractéristiques importantes (Bulley et

al,1984). Cette méthode d'extraction consiste à mélanger les graines avec un liquide sous

forme de dioxyde de carbone à haute pression. Le CNSL est dissout dans le dioxyde de

carbone et lorsque la pression est relâchée, le dioxyde de carbone redevient sous forme

gazeux en libérant le CNSL.

Méthode d’extraction mécanique III.2.3

L'extraction d’une huile par un procédé mécanique implique la libération de l'huile par

une application de la pression sur la graine ou la coque. Le remplissage des vides inter-

particulaires conduit à une accumulation de pression dans les pores, de manière à élaborer un

gradient de pression dans les vides. Par conséquent, l'huile s’écoule à travers le milieu poreux

et est finalement expulsée à travers l'enveloppe (Ajibola et al, 2002). Selon Clifford (Clifford,

1973), l'efficacité de l'extraction est influencée par :

la porosité du gâteau ;

la force de compression appliquée et ;

la viscosité de l’huile.

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=fr&prev=search&rurl=translate.google.com&sl=en&u=http://www.researchgate.net/researcher/2000063840_Tejas_Gandhi&usg=ALkJrhgDKOLxdsf4iqWvaZWHfIIXrKt7eQ




Le procédé de pressage a été étudié par plusieurs auteurs, et les résultats montrent que

l’extraction est influencée par les paramètres suivants: la pression appliquée, l'humidité, le

temps et la température de chauffage et de production, ainsi que la taille des particules

(Adeeko & Ajibola, 1990; Khan & Hanna, 1983). Ainsi, l'augmentation des paramètres tels

que la température de chauffage, le temps de chauffage et la pression appliquée tout en

réduisant l’humidité dans une certaine mesure se traduira par l'augmentation de rendement en

huile. La teneur en humidité avant le chauffage a une influence notable sur le rendement en

huile (Ajibola et al, 1993).

Le traitement thermique de graines oléagineuses induit aux phénomènes suivants (Adeeko &

Ajibola, 1990) :

la rupture des cellules contenant l’huile dans la graine ;

la coagulation des protéines ;

le réglage du niveau des graines ou des coques pour une humidité optimale ;

l’abaissement de la viscosité et l’augmentation de la fluidité de l'huile pour être

expulsée

la destruction des moisissures et des bactéries, facilitant ainsi l'extraction.

La température de chauffage optimale pour les graines oléagineuses se trouve dans la plage de

90 à 110 °C pendant un temps de rétention moyenne de 20 minutes (FAO, 1989).

Cette méthode consiste à mettre les coques de noix de cajou brutes, dans une presse

puis exercer alors une pression élevée afin de libérer le CNSL à partir des coques. C’est une

méthode assez simple et rapide. On trouve dans la littérature l'extraction de l'huile de coque

cajou au moyen d’une presse à vis de compression conique. L'alimentation se fait par des

rouleaux transversaux en zigzag. Le type d’enveloppes est de forme cylindrique et avec des

trous de 2 mm de diamètre. En utilisant une vitesse de vis de 7 à 13 tours par minute et un

taux d'alimentation de 54 à 95 kg/h, le pourcentage de CNSL extrait était de 20,65 à 21,04%,

le pourcentage de pureté CNSL était de 85,53 à 87,8% en poids et le taux d'extraction était de

11,93 à 14,90 kg/h. Toutefois, le résidu de ce procédé contenait encore des proportions

importantes de CNSL, environ 10 à 15%. De plus, ce procédé d'extraction a des niveaux plus

élevés de l'impureté, une viscosité importante, une stabilité de thermo-oxydation faible et la

température de l'ébullition est faible. Le CNSL obtenu par ce procédé contient 42% cardol,

47% d'acide anacardique et 3% de cardanol (Francisco Rodrigues et al, 2011).




III.3 Equipements de pressage

Les différents types de machines pouvant être utilisées pour la compression sont les

suivantes : presses à vis, presses hydrauliques, presses à rouleaux et moulins, pliable-plaque et

cadre-filtres presses, broyeurs à disques (Khan et Hanna, 1983). De toutes ces machines, seul

la presse hydraulique et la presses à vis sont utilisées pour l’extraction d’huile.

La presse hydraulique, reposant sur le principe du vérin hydraulique, est originaire

d’Angleterre et a été breveté en 1795 par Joseph Bromah (Dunning, 1953). Notons que la

première presse à vis a été développée par Anderson VD aux Etats-Unis, en 1900. En raison

de l’avantages qu'il présente (son fonctionnement en continu, sa haute capacité de travail, son

exécution sans chocs et sans vibrations, avec une pression de travail qui peut être facilement

ajustées, etc.), la presse à vis a remplacé rapidement la presses hydrauliques (Birish et al.,

2009 /b).

On rencontre deux types de machines travaillant en continu, que l’on différencie par le

sens de leur poussée. Ce sont toutes des machines à vis sans fin. Elles sont bien connues sous

le nom de : presse à tube ou à vis et Presse à barreaux ou à disques

Presse à barreaux ou à disques III.3.1

Les presses à barreaux ou à disques possèdent une vis conique étagée ; le diamètre

augmente dans le même sens que l’avancée de la graine. Cette vis est enfermée dans une cage

cylindrique composée de barreaux (longitudinaux) ou de disques (transversaux) dont

l'écartement et l'étagement sont très précisément réglés. De ce fait, l’effort principal est radial.

Les graines sont donc comprimées entre la vis et le cylindre de la cage. La sortie de l’huile se

fait sur le pourtour de la cage, par les intervalles entre les barreaux ou les disques. Le tourteau

est évacué en bout de vis, sur sa périphérie, généralement sous forme de "chips". La matière

avance dans un entonnoir, poussée par un pas de vis agressif, la pression augmente avec son

déplacement. Du fait du rétrécissement de la section de passage, l'huile est purgée vers les

intervalles de la paroi, sur toute la longueur. C'est le principe du laminage, la pression est

obtenue par une diminution du volume de la machine sur sa longueur, sous amenée constante.

La longueur de la vis ainsi que ses diamètres, la progression de ceux-ci, le diamètre de la

cage, l'étagement des barreaux, leur nombre, les différents écartements, tous sont calculés en

fonction de plusieurs paramètres tels que la vitesse ou la quantité de graines amenée ainsi que

le type de graines, dans la recherche d'un certain débit et d'un taux d'extraction honnête.




Presse à tube ou à vis III.3.2

Les presses dites à vis ou à tube sont munies d’une vis cylindrique, enfermée comme

son nom l'indique dans un tube perforé sur une partie de sa longueur. Son ancêtre est

sûrement le couple mortier-pilon. L’effort se fait dans le sens de l’axe de la machine, la graine

est poussée au fond et comprimée, l’huile reflue vers le tube perforé. Le tourteau sort au bout

de l'axe par un orifice calibré, souvent interchangeable qui agit comme un frein au débit du

tourteau. Le déplacement de la matière, translatif avec peu de rotation, triture peu la matière,

l'état de surface des aciers est prépondérant. L'huile est purgée sur quelques dizaines de

millimètres. La pression est obtenue sans variation de volume. La matière comprime la

matière, c'est un pressage très efficace si certaines conditions sont respectées. L'obstacle est

constitué par le drainage de l'huile une fois séparé par la pression. Elles peuvent être beaucoup

plus pointues dans leur utilisation qu'une machine radiale. Comme pour les machines à

barreaux, la difficulté réside dans leur conception : c’est un équilibre entre quantité amenée,

vitesse, temps, volume, pression, rapport diamètre de vis/longueur, diamètre et nombre de

voitrous de sortie selon le type de graine et son taux d’humidité ; enfin, la pression doit être

différentielle pour favoriser le mouvement en sens contraire de l’huile. La variation d’un

critère devrait entrainer un réglage des autres. Mais souvent le seul critère variable est la

vitesse, d’où des résultats variables également. Elles sont plus sensibles aux variations du taux

d'humidité de la graine que les machines radiales qui privilégient le temps de passage par la

longueur de la vis, l'épaisseur de la matière moindre, la pression, et des vitesses très lentes

pour limiter l'échauffement. Ce sont deux types de machines aux principes et à la méthode

opposés.

III.4 Voix de valorisation des tourteaux de coques de noix cajou

Nous mettons en évidence dans cette section quelques voies de valorisation des tourteaux de

coques de noix cajou.

La gazéification III.4.1

La gazéification consiste à la conversion de la biomasse en gaz. C’est un processus au cours

duquel le combustible solide est oxydé à l’aide de vapeur et d’air pour donner un gaz. Les

étapes sont les suivantes :




- Pyrolyse (entre 200 et 600°C) c’est la transformation la biomasse en combustible

solide carboné semblable à du charbon, et s’accompagne de production de gaz et

d’huiles de pyrolyse.

Déchets + chaleur + goudrons + résidus

charbonneux ;

- Gazéification et combustion des résidus charbonneux (entre 800 et 1000°C) :

Il sort du réacteur un mélange de et autres traces.

L’étude menée par GTA (Global Trading & Agency) et ANATRANS SARL propose une

gazéification avec une installation de GEK gasifier, La Figure 6 : GEK gasifier systemes.

Source All power labs ci-dessous représente un prototype de GEK gasifier (fabriqué par All

powers labs) système qui peut être utilisé directement pour la production d’électricité par

gazéification, ils estiment un cout de 19 105 695 FCFA pour une installation de 15 kwe

consommant une biomasse de 100 tonnes par avec une taille compris entre 0.5 et 1 pouce. Ce

procédé, nécessite une bonne gazéification du tourteau, ce qui implique une étude de

faisabilité au préalable car le tourteau est d’un point de vue physico-chimique très différent

du bois.

Figure 6 : GEK gasifier systemes. Source All power labs




Briquette combustible III.4.2

Une briquette est une forme de combustible solide produite à partir de la matière végétale.

Elle peut être utilisée en substitution au charbon et au bois de chauffage pour la cuisson

domestique voire la production de chaleur dans les industries (Hamish, 2012).

Il existe 3 types de technologies:

- La technologie artisanale:

Il s'agit de l'utilisation de presses manuelles qui développent une pression de l'ordre de 40 à

60 kg/cm3 correspondant à un effet de densification de l'ordre de 300 kg/m3. La capacité de

production des presses manuelles est estimée entre 60 et 80 kg/heure. Il existe un procédé mis

au point par un sénégalais et breveté auprès de l'OAPI sous le N°08717 du 13/02/19886. Ce

procédé permet d'obtenir des briquettes de déchets combustibles par compactage après leur

broyage et leur malaxage dans un liquide (l'eau).

- La technologie semi-industrielle

Elle comprend l'utilisation d'une ou de plusieurs presses hydraulique sou mécaniques (vis sans

fin), qui sont souvent des unités mobiles. La capacité de production de la presse de Delta 2000

(Rizière situé au Sénégal) par exemple, est estimée entre 800 et 900 kg par jour de 8 heures de

travail.

- La technologie industrielle

Elle comprend des unités fixes de grande capacité pour satisfaire des besoins importants. Un

certain nombre de facteurs ont une influence déterminante sur la qualité du produit obtenu. Ce

sont entre autres : la pression exercée durant le pressage, le temps de pressage, la dimension et

la forme des briquettes souhaitées, les propriétés physiques propres aux matériaux utilisés, la

teneur en eau, la température et les pré-traitements de ces matériaux

Le Compostage III.4.3

Le compostage est un processus biologique qui consiste à faire fermenter dans des

conditions contrôlées, des déchets organiques (biodégradables) en présence de l'oxygène de

l'air et de l’eau sous l'action de bactéries aérobies (présence d'oxygène), ceci conduit à une

réduction des volumes de déchets, une stabilisation suivie d’une réduction des polluants et

une production d’un amendement naturel (compost) (Salimata SPINATO, cours 2014)

Avant d'être compostés, certains déchets doivent être mélangés à un co-produit carboné qui

aura pour rôle de structurer le mélange. Tous les déchets d'origines agricoles peuvent-être

traités par compostage et co-compostage. Pour obtenir un produit à composter homogène, les




caractéristiques d'entrée des déchets agricoles sont contrôlées : structure, taille, composition

chimique, taux d'humidité,... L'humidification peut s'avérer nécessaire si le taux de matière

sèche est inférieur à 50% (M.A Nouad, 2011)

Une recherche menée à l'IPB enseignement agricole, Darmaga Bogor entre Septembre

2012 Août 2013. A montré que les coques de noix cajou peuvent être valorisés en composte,

le temps de dégradation des coques généralement long a été réduit grâce à une technique de

bio-activation en utilisant des bactéries (Trichoderma spp. Et les bactéries cellulolytique) et

un broyage des coques. Les résultats de cette étude ont montré qu’un sachet de 50g du

compost de noix cajou peut remplacer un sachet de 100 grand de fumier de chèvre pour

accroitre les pépinières d’anacardier avant leur transplantation sur le terrain (Sakinah et al,

2014). De plus le compost enrichi de Trichoderma spp a révélé une influence significative

pour la résistance contre l’attaque des agents pathogène tels que la Ridigoporus lignosus

(cause de la maladie de champignon de racine blanche (JAP)).




IV. Méthodologie

La méthodologie utilisée est fonction des objectifs fixés, nous avons commencé par une étude

du marché international du CNSL et une étude de marché local du tourteau, puis la seconde

étape consistait à faire des expérimentations sur la presse d’ANATRANS Sarl pour

déterminer, les facteurs d’influence liée à l’optimisation de l’extraction du CNSL sur une

presse à vis et enfin nous avons effectué une étude de rentabilité en fonction des chargés de

l’activité (cout), du volume de la production et des profits estimés que peut générer l’activité.

Étude du marché international du CNSL et des produits dérivés IV.1.1

L’étude de marché est faite par une recherche bibliographie, sur la part et l’évolution

du marché des résines phénoliques. L’objectif est d’évaluer le potentiel du marché

international des produits auxquels peut se substituer le CNSL. Cependant, le produit dérivé

qu’est le tourteau lui peut se substituer au bois de chauffe et au charbon de bois, nous avons

étudié son marché local en suivant le comportement des utilisateurs notamment le mode

combustion et leurs choix de combustibles.

Optimisation de l’extraction du CNSL IV.1.2

L’Extraction du CNSL dans la société ANATRANS Sarl se fait par la méthode

mécanique avec une presse de marque chinoise (Erreur ! Source du renvoi introuvable.), le

ressage se fait à froid. L’unité dispose de deux presses de même modèle. Après l’extraction, le

CNSL est stocké dans des barriques pour une décantation pendant une à deux semaines, puis

vient la décarboxylation (procédé qui permet réduire la fonction de l’acide anacardique et du

coup augmenté le pourcentage de cardanol dans le CNSL) dans un réacteur batch (Figure 19:

Réacteur de décarboxylation du CNSL), la décarboxylation se fait à une température de

160°C pendant quatre heures.

Nous avons étudié l'influence de la teneur en humidité des coques de noix de cajou

sur l'extraction du CNSL par la méthode mécanique (presse à vis) afin de l’optimiser. Sachant

que l’humidité favorise le déplacement de l’huile dans les capillarités à un certains taux.

Plusieurs études ont montré l’influence du taux d’humidité sur la graine/coque, notamment

Fasina et Ajibole (1989) qui ont observé sur les graines de lin un gonflement du mucilage

(substance visqueux qui se trouve dans plusieurs végétaux) qui crée un amortissement lors du

pressage en réduisant la rupture des particules et les tissus internes lors de l’application de la




pression. Les presses sont très sensibles à l’humidité de l’oléagineux lors de l’extraction, nous

avons jugé qu’il était nécessaire de déterminer les effets de ce paramètre sur les

caractéristiques des coques de noix de cajou au pressage. D’autre part nous avons observé que

les coques stockées par ANATRANS ont une humidité en moyenne de 4% après une semaine.

Nous avons menés des expériences à partir de ce niveau d’humidité. Les coques ont été

pressées sans distinction de calibre (taille des coques), il a été prélevé huit échantillons de 27

kg. Les teneurs en humidité souhaitées ont été obtenus par humidification en faisant un ajout

d’eau en utilisant l’Équation (d’Akinoso, 2006) pour trouver la quantité d’eau à ajouter

Équation 1

Avec Q : masse d’eau à ajouter ;

A : masse initiale des coques ;

b : humidité recherchée,

a : humidité initiale.

Des échantillons ont été préparés pour chaque niveau d'humidité en utilisant le procédé

d’humidification traduit par l’équation (1). Les échantillons préparés ont été immédiatement

utilisés pour l'extraction du CNSL. La pression (serrage de la vis) et le débit d'alimentation

ont été maintenus constants à travers les essais d'extraction pour différentes teneurs en

humidité. Les masses de CNSL, de tourteau et de résidus de pressage ont été enregistrées

pour chaque essai. Le rendement a été calculé par l’Équation 2

Équation 2

IV.2 Matériel

L’unité pressage de la société ANATRANS Sarl dispose de 2 presses à vis de marque

chinoise, équipées d’un compteur d’heures de travail, d’un réacteur pour la stabilisation du

CNSL à 160°C, d’une balance industrielle et de divers récipients gradués. Pour notre étude

nous avons utilisé une presse, d’une balance industrielle, un humidimètre électronique et deux

récipients.




Presse IV.2.1

Les presses à vis d’ANATRANS Sarl représentée sur la figure 7ont une capacité

d’environ 350 kg/h chacune. Elles sont entrainées par des moteurs électriques triphasés de

tension 380 Volt et de courant 40.5 Ampère. Leurs caractéristiques sont les suivantes :

- Petite taille, couvrant peu d'espace;

- Enregistrement du travail et de l'électricité;

Figure 7 : presse à vis utilisée à ANATRANS

Balance IV.2.2

C’est une balance industrielle HENK MAAS représentée par la figure 8 à droite, sa

capacité est de 150 kg avec une précision 50 g, nous l’avons utilisé pour la mesure de la

masse des coques pressées; quantités de CNSL brut et quantités de tourteaux.

Humidimètre IV.2.3

Nous avons eu recours à un humidimètre électronique représenté par la figure 8 à

gauche pour la mesure du taux d’humidité des coques.




Figure 8 : balance industrielle HENK MAAS et Humidimètre électronique

Les récipients gradués IV.2.4

Le CNSL et le Tourteau sont recueillis dans des récipients (figure 9) puis pesée avec la

balance.

Figure 9 : Récipients

IV.3 Condition de rentabilité

Analyse des besoins IV.3.1

L’unité extraction du CNSL d’ANATRANS travaille avec un système non

automatisé ; ceci demande une main d’œuvre importante, crée beaucoup de mouvements et

d’attentes. Cela est dû à la collecte manuelle du CNSL pour le conditionnement dans des




barriques, l’installation de la pompe et des conduites à chaque chargement du réacteur ou des

réservoirs de stockage. Il faudrait donc optimiser le processus par la réduction des

mouvements, la réduction des attentes et la parallélisassions des tâches. Ceci passe par une

automatisation du système de production (installation d’un réseau hydraulique).

Cependant il s’impose aussi les besoins suivant :

- Optimiser l’utilisation des ressources

- Augmenter le temps de pressage pour écouler une grande partie des coques

disponibles et réduire la quantité de déchets en rajoutant un tour de travail nocturne

- Synchroniser les machines (démarré les deux presses en même temps).

Nous allons donc faire une analyse de plusieurs scénarios pour trouver la situation la

mieux rentable pour l’unité de production. De plus, pour chaque scénario nous allons calculer

le coût de fonctionnement et les prévisions de vente de sorte à déterminer les conditions de

rentabilité de l’usine.

Trois scénarios ont été considérés pour cette étude : ces scénarios tiennent compte du

temps de fonctionnement de l’unité de sorte à écouler la totalité du stock disponible et à

optimiser la rentabilité de l’unité :

- Scénario 1 : Production avec une presse et avec un temps de fonctionnement de huit

heures par jour,

- Scénario 2 : Production avec une presse et avec un temps de fonctionnement de seize

heures par jour, nous aurons donc deux équipes une de jour (de 7h à 14h) et l’autre de

nuit (de 16h à 22h)

- Scénario 3 : Production avec deux presses et avec un temps de fonctionnement de

seize heures par jour, nous aurons donc aussi deux équipes une de jour (de 7h à 14h) et

l’autre de nuit (de 16h à 22h)

Chaque scénario sera étudié en fonction des hypothèses suivantes :

- Hypothèse 1 : fonctionnement de l’unité avec un système non automatisé (système

artisanal). Ici nous allons considérer que nous travaillons avec dix ouvriers saisonniers

pour une presse et douze ouvriers saisonniers pour deux presses, ceci est pour une

équipe.




- Hypothèse 2 : fonctionnement de l’unité avec un système automatisé (système semi-

industriel). Avec ce système le nombre d’ouvrier est de quatre pour une équipe.

Analyse de la rentabilité des différents scénarios. IV.3.2

Nous ferons une analyse des coûts en fonction de l’activité de l’unité. Sachant que toutes les

charges ne se comportent pas de façon homogène par rapport aux variations de niveau de

l’activité : certains ne varient pas quel que soit les quantités produites (charges fixes), alors

que d’autres évoluent avec l’activité (charges variables). Ainsi d’une manière générale, le

cout global du produit diffère selon les quantités produites. Il s’agira pour nous de repérer les

charges qui affectent le coût du produit. Après avoir observé le comportement des charges, on

modélisera certains calcul et créer un outil de prévision de résultat.

- Les charges fixes ou charges de structure

Les charges fixes ou de structure sont des charges qui ne varient pas pour une structure

donnée. Une structure correspond à un certain niveau d’investissements (nombre d’usines par

exemple) et donc à une capacité maximale de production. Les charges fixes sont constantes

pour une structure donnée mais changent lorsque la structure évolue : elles augmentent par

paliers.

- Les charges variables ou charges opérationnelles

Les charges variables ou opérationnelles sont des charges qui varient proportionnellement

avec l’activité de l’entreprise. L’activité étant généralement mesurée par le chiffre d’affaires

ou les quantités vendues (CA = p*Q, s’il n’y a qu’un seul produit).

Le coût variable (CV) d’un produit est constitué de toutes les charges qui varient

proportionnellement au chiffre d’affaires (ou aux quantités) : en général, les matières et un

partie des charges de personnel (ouvriers).

- Identification des charges

Charges fixes Salaire du personnel permanent

Amortissements

Charges variables

Matières premières

Maintenance

Énergie / Carburant

Salaire personnel ponctuel (ouvriers)




- Salaire du personnel permanent : le personnel permanent est composé du chef

de l’unité presse et de son adjoint. Les deux étant de catégorie 7 nous avons pris

comme salaire mensuel 74 973 FCFA.

- Salaire personnel ponctuel : Composé des ouvriers payés à la tâche, ils sont

payés à 201 FCFA l’heure.

- Amortissement : Cette charge est composée des dotations aux amortissements sur

bâtiment industriels (29 952 FCFA), dotations aux amortissements sur installation

(13 435 FCFA) et dotations aux amortissements sur matériel d’emballage (37 567

FCFA). Pour un système automatisé nous avons ajouté 10% du coût

d’investissement.

- La maintenance a été estimée à 170 000 FCFA/mois pour une presse. Pour un

système automatisé nous avons ajouté 6% du coût d’investissement.

- L’énergie a été calculée avec un cout de 109 FCFA/kwh en fonction des

puissances des machines utilisées et des heures de fonctionnement

NB : les coûts considéreés ont été pris à la comptabilité et auprès du Directeur des ressources

Humaines

Hypothèses :

Le raisonnement se limite à une période courte

Les éléments de charges variables et fixes sont stables pour la période considérée.

Les prix de ventes sont figés pour la période considérée (450 Dollars US).

Les problèmes de trésorerie sont négligés

Les volumes produits sont intégralement vendus

- Seuil de rentabilité

En utilisant la notion de charges variables, nous mettrons en évidence des résultats

intermédiaires : Marge sur Cout Variable , Taux de Marge sur Cout Variable

point mort ou date du seuil de rentabilité.

Le seuil de rentabilité (SR) est le chiffre d’affaires à partir duquel une entreprise commence à

réaliser des bénéfices (pour une période donnée, l’année en général). Au seuil de rentabilité il

n’y a ni perte, ni bénéfice :

Si CA annuel < SR => Pertes (R<0)

Si CA annuel = SR => R = 0

Si CA annuel > SR => Bénéfices (R>0)




- Calcul du seuil de rentabilité

Équation du résultat : –

Au SR, le résultat est égal à zéro : –

=>

Équations de la MCV :

=> Au SR

=>

- Calcul du point mort

Le point mort (d) correspond à la date à laquelle le seuil de rentabilité est atteint.

(NB : Pour certains auteurs le point mort est synonyme de seuil de rentabilité, pour d’autres il

représente la date du SR…)

Nous calculerons le point mort en considérant que l’activité est régulière au cours du temps :

le CA par unité de temps (i.e. par jour, par semaine, par mois…) est constant (i.e. le CA est

proportionnel au temps) ;

Proposition d’une voix de valorisation du tourteau IV.3.3

Compte tenu des choix et recommandations de la structure d’accueil nous avons choisi

comme option de valorisation du tourteau, la valorisation en briquettes combustibles. D’après

la littérature, une installation semi-industrielle est la mieux adaptée pour ANATRANS.

Ce choix se justifie par les points suivants :

- Cette option adaptée pour le milieu urbain

- Elle permet de traiter toute une gamme de résidus agricoles et agro-industriels (balle

de riz, paille de riz, tige de mil, sorgho, maïs, sciure de bois, coque d'arachide, etc…)

- Elles demandent peu de main d'œuvre: en effet, un technicien bien formé et un aide

suffisent pour faire fonctionner l'unité de fabrication.

- Elle fournit des capacités intéressantes : 1.200 à 1.350 kg de briquettes non

carbonisées de biomasse en 8 heures de travail.

- simplicité de la conception de la technologie ; simplicité de l'utilisation, fiabilité, durée

de vie théorique : 5 ans.

- coût de la technologie modeste intéressant comparé aux rendements obtenus. Tous les

éléments peuvent être fabriqués localement.




V. Étude technique, Analyse des résultats

V.1 Identification du marché du CNSL

L’objectif de cette étude de marché est de déterminer la demande en CNSL dans le monde

afin de positionner la production d’ANATRANS sur le marché international

Offre et demande en CNSL V.1.1

La production mondiale de CNSL est estimée à 120 000 tonnes, avec deux gros

producteurs qui sont l’Inde et le Brésil. Le Brésil en 2004 a produit 37 000 tonnes. L’Inde

quant à lui produit 45 000 tonnes par an soit 36% de la production mondiale.

Les plus gros consommateurs du CNSL sont les USA, la République de Corée, le

Japon, les Royaumes Unis et la Chine. Entre 2001 et 2002, le Japon, la République de Corée

et les USA on respectivement importé le CNSL indien de : 109 tonnes, 773.6 tonnes et 737,42

tonnes.

Selon Cashew Weekly éditions, une fluctuation du prix du CNSL de 350 à 600 Dollars

US par tonne a été enregistrée entre 2010 et 2013 (Figure 10 : Prix du CNSL entre 2010 et

2013 sources Cashew Weekly éditions, 2013).

Figure 10 : Prix du CNSL entre 2010 et 2013 sources Cashew Weekly éditions, 2013

0

100

200

300

400

500

600

700

juil.-09janv.-10août-10févr.-11sept.-11avr.-12 oct.-12 mai-13nov.-13juin-14

Pri

x d

u C

NS

L e

n D

oll

ars

US

Date




Marché des produits dérivés V.1.2

Sachant que le CNSL contient des composés phénoliques, principalement le cardanol

qui est un phénol mono hydroxylé avec une longue chaîne carbonée dans la meta-position. Il a

le potentiel en tant que substitut pour phénol dans les produits chimiques de résine de base

phénolique.

La demande de composés phénoliques a augmenté dans les industries automobile et

aéronautique et devrait influencer le marché mondial des résines phénoliques positivement

selon une nouvelle étude par le Grands View Research Inc. On prévoit que le marché mondial

va croître à un taux de croissance annuel composé de 5,7% de 2014 à 2019 pour atteindre une

valeur de 19,31 milliards de dollars. La demande pour les résines phénoliques augmente et

continuera d'augmenter à mesure que la construction et les industries de logement dans les

régions en développement fournissent la possibilité pour la demande de résine phénolique.

L’Asie-Pacifique, l’Amérique du Nord et l’Europe ont dominé le marché de résine phénolique

en 2013 et représentaient plus de 90% du marché.

L’Asie-Pacifique a contribué à plus de 35% du volume du marché des résines

phénoliques en 2013 et devrait rester le premier marché régional au cours des six prochaines

années, ce qui peut être attribué à une consommation accrue de résines phénoliques de

l'automobile ainsi que les dépenses d'infrastructure en Inde et en Chine.

V.2 Identification de la demande en tourteaux des coques d’anacarde sur le

marché local

Ce sous-produit peut se substituer au bois de chauffe qui représente environ 97% de la

consommation énergétique des ménages au Burkina Faso, notons que la consommation

quotidienne sahélienne est de l’ordre de 2kg/habitant en moyenne nationale. Selon une étude

menée par REEB (Rapport sur l’Etat de l’Environnement au Burkina) en 2006 on note un déficit

en bois de chauffe de 1 216 954 m3 en 1992 et de 2 627 642 m

3 en 2002. APEX-PRODAS

dans leur étude estime que 33% de la population de Bobo-Dioulasso trouve le bois trop cher,

les ménages à revenu élevé souhaitent passer au butane. Le foyer amélioré est très répandu

dans cette zone, sont utilisation avec le bois de chauffe à un taux de pénétration de 43%. Il

ressort que les ménages sont près à substituer le bois de chauffe à une source d’énergie à

pouvoir calorifique plus élevé et moins cher, avec une utilisation facile et moins salissante.

Selon Young et al, les projets de fabrication de briquettes ont fait faillite en Afrique et

en Asie à cause d’une mauvaise planification mais aussi aux problèmes de marketing.




Les restaurants et les institutions comme les écoles, les prisons et les hôpitaux offre un fort

potentiel de stimulation des besoins en briquettes, les marchés domestique sont plus difficiles

et moins intéressants à pénétrer d’un point de vue économique à cause du manque de

sensibilisation auprès des ménages et également en raison des couts de distribution.

Tableau 1 : Consommation en kg/jour des combustibles par usages dans le secteur traditionnel

à Bobo-Dioulasso

Dolo Restaurant Forge Grillade

Bois de chauffe 104 51 29 21

Charbon / / / 1

Source : Enquête de consommation d’énergie domestique au Burkina Faso-APEX 2004

En considérant les éléments du Tableau 1 : Consommation en kg/jour des combustibles

par usages dans le secteur traditionnel à Bobo-Dioulassoon évalue la demande à 74 825 kg de

combustible par an 2004, soit 2 675 513.21 kg en 2015 reconsidérant le taux de pénétration de

43 %.

V.3 Optimisation de l’extraction du CNSL

Bilan massique V.3.1

Le Tableau 2: Données sur l’extraction du CNSL ci-dessous représente les résultats

obtenus pendant les expérimentations effectuées sur la presse d’ANATRANS Sarl. Ainsi, le

pressage des coques d’anacarde permet d’obtenir du CNSL à environ 27% du poids des

coques des tourteaux a environ 17% et des résidus. Ces résultats montent que le rendement

maximal atteint est de 32,77% avec une quantité de résidus de 27 kg cela est dû à l’influence

de l’humidité lors du pressage.




Tableau 2: Données sur l’extraction du CNSL

Masse des

coques

(kg)

humidité

(%)

Tourteau

(kg)

CNSL

(kg)

Bilan

massique

(kg)

Déficits

en

poids (kg)

Rendements

(%)

27 8.9 18.1 7.15 25.25 1.75 26.48

27 8.9 18.9 6.95 25.85 1.15 25.74

27 7.9 18.2 7.8 26 1 28.88

22.4 7.54 14.8 6.91 21.71 0.69 30.84

27 7.51 17.75 8.85 26.6 0.4 32.77

27 6.3 19.2 7.75 26.95 0.05 28.7

27 4.5 18.7 6.65 25.35 1.65 24.62

27 4.1 16.65 5.3 21.95 5.05 19.62

Moyenne 6.95 17.78 7.17 24.95 1.46 27.21

Influence de l’humidité sur le pressage V.3.2

La Figure 11 : Influence du taux d’humidité présente l’influence du taux d’humidité sur le

rendement d’extraction du CNSL, les résultats montrent une augmentation du taux

d’extraction avec le taux d’humidité jusqu’à une humidité optimale comprise entre 7,2 et 7.6

% puis une baisse du rendement s’ensuit. Ce phénomène s’explique par le fait que l’excès

d’humidité présent, fait en sorte que la phase liquide prend la totalité de la charge, elle étant

incompressible, la pression exerce sur la particule portant l’huile baisse ainsi s’ensuit une

baisse du rendement. D’autre part un taux d’humidité élevé agit comme lubrifiant dans le

cylindre de la presse par conséquent un taux d’humidité conduit à une baisse de la friction

pendant le pressage.

Figure 11 : Influence du taux d’humidité

0

5

10

15

20

25

30

35

0 2 4 6 8 10

Re

nd

em

en

t e

n %

Humidité en %

rendement(%)




Étude des conditions de rentabilité de l’unité V.3.3

Les conditions de rentabilité de l’unité d’extraction du CNSL d’ANATRANS ont été étudiées

pour chaque scénario considéré. Cette section présente les résultats de l’étude pour chaque

scénario.

NB : tous les chiffres ici excepté le taux de marge sur cout variable et la date au seuil de

rentabilité sont en Francs CFA

V.3.3.1 Scénario 1 : Production avec une presse et avec un temps

de fonctionnement de huit heures par jour

Les résultats obtenus pour le scénario 1 représenté par la figure 12, nous donnent une

marge sur cout variable positive pour l’hypothèse 2, ce qui permet la couverture des charges

communes alors que la marge sur cout variable de l’hypothèse 1 est négative. Le chiffre

d’affaires de ce dernier ne couvre même pas les charges variables. Cette hypothèse devra donc

être abandonnée. Avec une marge sur cout variable de 13 529 196 FCFA, l’hypothèse 2 se

révèle être rentable pour l’unité, on obtient un seuil de rentabilité de 2 511 380 FCFA ceci

dès le premier mois d’activité, il faudra donc vendre 11,17 tonnes de CNSL pour atteindre ce

seuil de rentabilité La Figure 13 : représentation graphique des résultats du scénario 1nous

donne un aperçu de la zone de rentabilité de l’exploitation avec cette hypothèse.




Figure 12 : résultat d’analyse des charges du scénario 1

Figure 13 : représentation graphique des résultats du scénario 1

-20,00

-10,00

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

Chiffre

d'affaire

Marge sur

cout

Variables

Charges

fixes

Taux de

marge sur

cout

variable

Seuil de

rentabilité

Date du

seuil de

rentabilité

Marge de

sécurité

Mil

lion

s Analyses des charges du scénario 1

Hypothèse 1 Hypothèse 2

y = 0,3579x

y = 898 861

0

2

4

6

8

10

12

14

16

0 10 20 30 40

Marg

e su

r co

ut

vari

ab

le e

t co

ut

fixe

Mill

ion

s

Chiffre d'affaire

Millions

zone de

bénéfice

SR

Zone de




V.3.3.2 Scénario 2 : Production avec une presse et avec un temps

de fonctionnement de seize heures par jour

Nous obtenons toujours une marge sur cout variable négative pour l’hypothèse 1

même en augmentant le volume d’activité de l’unité (avec deux presses nous avons doublé la

production). L’hypothèse 2 quant à lui avec une marge sur cout variable positive qui contribue

à la couverture des charges communes. Comme au scénario 1 nous devrons abandonner

l’hypothèse 1. Avec une marge sur cout variable de 7 913 561 FCFA à l’hypothèse 2, de ce

scénario est moins rentable que le scénario 1. On peut voir ceci sur son seuil de rentabilité qui

s’avère plus élevé soit 3 fois plus. Ici le seuil de rentabilité pourra être atteint à partir du

deuxième de production. Il Faudra donc vendre 38,16 tonnes de CNSL pour commencer à être

rentable


-100,00

-50,00

0,00

50,00

100,00

150,00

Chiffre

d'affaire

Marge sur

cout

Variables

Charges

fixes

Taux de

marge sur

cout

variable

Seuil de

rentabilité

Date du

seuil de

rentabilité

Marge de

sécurité

Mil

lion

s

Analyses des charges du scénario 2





Figure 15 : représentation graphique des résultats du scénario 2

V.3.3.3 Scénario 3 : Production avec deux presses et avec un temps

de fonctionnement de seize heures par jour

Les résultats du scénario 3 sont les plus favorables pour l’unité d’ANATANS, en

comparaison au deux scénarios précédents. L’hypothèse 1 de ce scénario nous montre que

l’unité d’extraction de CNSL peut être rentable malgré son système artisanal, ceci en

démarrant la deuxième presse et en rajoutant une seconde équipe de nuit d’où un

fonctionnement de 16 heure par jour. Néanmoins en comparaisons à l’hypothèse 2 des deux

précédents scénarios, cette situation donne un seuil de rentabilité plus élevé (Figure 17 :

représentation graphique des résultats de l’hypothèse 1 du scénario 27) et la production

commence à être rentable à partir du quatrième mois d’exploitation. Avec un seuil de

rentabilité de 42 544 741 FCFA, il faudra ici vendre 189 tonnes de CNSL pour commencer à

entrer dans la zone de bénéfice.

y = 0,1047x

y = 898 861

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0 20 40 60 80

Ma

rge

sur

co

ut

va

ria

ble

et

cha

rge

fixe

Mill

ion

s

Chiffre d'affaire Millions

Zone de bénéfice

SR Zone

de

perte





Figure 17 : représentation graphique des résultats de l’hypothèse 1 du scénario 2

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

140,00

160,00

Chiffre

d'affaire

Marge sur

cout

Variables

Charges

fixes

Taux de

marge sur

cout

variable

Seuil de

rentabilité

Date du

seuil de

rentabilité

Marge de

sécurité

Mil

lion

s Analyses des charges du scénario 2


y = 0,0174x

y = 741 386

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

0 50 100 150 200Marg

e su

r co

ut

vari

ab

le e

t co

ut

fixe

Mill

ion

s

Chiffre d'affaire

Millions

zone de

zone de

perte

SR




L’hypothèse 2 du scénario 3 donne le meilleur point mort dès le premier mois

l’entreprise aura atteint son seuil de rentabilité de 1 890 041 FCFA soit 8,4 tonnes de CNsL

qu’il faudra vendre pour atteindre ce seuil de rentabilité. La zone de perte est très faible (voir

Figure 18 : représentation graphique des résultats de l’hypothèse 2 du scénario 28) en

comparaison au différent cas de notre étude.

Figure 18 : représentation graphique des résultats de l’hypothèse 2 du scénario 2

En bref la rentabilité de l’unité d’extraction de CNSL d’ANATRANS passe par une

amélioration de son système de production en automatisant certaines taches enfin de réduire la

main d’œuvre ouvrière qui génère d’énorme charge, nous pouvons observer cela sur les

analyses des hypothèses des différents scénarios étudiés. Malgré ce manque de

d’infrastructure l’unité peut être rentable dans le cas où elle travaillera avec deux presses et 16

heures par jours.

y = 0,4756x - 2E-08

y = 898 861

-10

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 50 100 150 200

Marg

e su

r cou

t vari

ab

le e

t ch

arg

e fi

xe

Mill

ion

s

Chiffre d'affaire

Millions zone de

perte

zone de bénéfice




V.4 Faisabilité économique de la valorisation en briquette combustible des

tourteaux des coques d’anacarde ANATRANS

À partir de la recherche bibliographique et des données recueillies, les hypothèses suivantes

ont été retenues pour le calcul des coûts :

- La main d’œuvre sera composée d’un technicien formé avec un salaire de 120 000

FCFA/mois et de deux ouvriers (pour une presse) payés à la tâche en raison de 201

FCFA/heure ;

- La capacité de production sera 200 kg/heure en supposant une acquisition du même

type de presse que Delta 2000 au Sénégal ;

- La durée d’amortissement est de 5 ans ;

- Le cout d’acquisition de l’agglomérateur à vis + pièces de rechanges est de 7 800 000

FCFA ;

- Prix de vente est de 100 FCFA le kg ;

- Capacité de production pour une presse 384 tonnes par an.

Cout d’investissement V.4.1

Le tableau 3 montre une estimation du cout d’investissement d’une unité de production de

briquettes combustibles.

Tableau 3 : cout d’investissement pour une unité de production de briquettes combustibles

Matériel Quantité Prix unitaire En FCFA Montant total En FCFA

Presse 2 7 800 000 15 600 000

Brouettes 4 45 000 180 000

Divers 300 000 300 000

Total 16 080 000

Production et bénéfice V.4.2

Le tableau 4 ci-dessus montre une estimation du cout de production et une prévision des

recettes d’une unité de production de briquette combustible.




Tableau 4 : cout de production et recette pour une unité de production de briquette

combustible.

Désignation Unité Quantité Prix unitaire Montant

annuel

Personnel permanent Mois 1 120 000 1 400 000

Ouvrier Mois 4 32 160 1 543 680

Amortissement (10%) Mois 1 608 000

Maintenance (6%) Mois 964 800

Sous total 5 516 480

Vente Tonnes 768 100 000 76 800 000

Bénéfice 71 283 520




Conclusion et perspectives

La transformation des noix de cajous produit une grande quantité de déchets (coques et

pellicules), les coques représentent 73% du poids des noix brutes transformées. Cependant,

ces déchets peuvent être valorisés par l’extraction du CNSL qui est vendu sur le marché

international à près de 450 Dollars US la tonne.

ANATRANS Sarl avec une production 2190 tonnes de coques par campagne pourrait

s’intégrer dans ce marché. La présente étude a été conduite en vue de valoriser au mieux ces

déchets (coques d’anacarde) en optimisant la production du CNSL et en trouvant des voix de

valorisation du tourteau issu de l’extraction du CNSL. Cependant l’extraction du CNSL étant

généralement rentable à l’échelle industrielle et semi-industrielle, il était question pour nous

donc de déterminer la taille minimale d’une unité d’extraction de CNSL. Il ressort de notre

étude que les presses à vis (méthode d’extraction utilisée ici) sont très sensibles à l’humidité

et que l’humidité optimale des coques d’anacarde lors de l’extraction est de 7.5%. La

rentabilité de l’unité passe par une augmentation du temps de travail (en ajoutant un tour de

travail nocturne 14 heure à 22 heure par exemple) soit 16 heures de production par jour avec

deux presses. Pour une meilleure rentabilité il faudrait réduire la main d’œuvre des ouvriers

payés à la tache (saisonniers), ils gèrent beaucoup de charges. L’extraction du CNSL bien que

permettant une valorisation de ces déchets ne réduit suffisamment pas sa masse, car les

tourteaux issu de cette valorisation sont à environ 70% à 80% de la masse initiale des coques,

une valorisation en briquette combustible des tourteaux permettra de les réduire.

Des études plus approfondi, pour confirmer ce résultat sur l’optimisation de

l’extraction du CNSL. Une étude de conception d’un réseau hydraulique, avec des réservoirs

de stockage et de décantation.




Recommandations

L’unité d’extraction du CNSL doit réduire les charges générées par sa main d’œuvre :

- Il faut installer un élévateur des graines (Figure 22 : élévateur des graines pour une

presse.

- Installer la tuyauterie pour faire circuler le CNSL dans un circuit hydraulique : du

pressage aux réservoirs de décantation nous aurons un écoulement gravitaire, entre le

réservoir de décantation et le réservoir de stockage, il faudra une pompe (de

préférence une pompe volumétrique à engrenage avec dentures intérieurs). voir

Figure 23 : installation du réseau de conduite proposé

- Une pompe devra être aussi installée pour refouler le CNSL du réservoir au réacteur

de décarboxylation (voir Figure 23 : installation du réseau de conduite proposé).

- Si possible associer les pompes avec des filtres

Mettre en place une politique stratégique pour l’intégration du marché de combustible, en

jouant sur les prix, la sensibilisation des populations et utiliser les médias pour faire connaitre

les briquettes combustibles.




Référence

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rendement et la qualité l'huile d'arachide de exprimée mécaniquement, Journal de recherches

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ANNEXE

Annexe 1: photos du site

Figure 19: Réacteur de décarboxylation du CNSL

Figure 20: zone de stockage du CNSL

Figure 21: Décharge d’ANATRANS




ANNEXE 2 Récapitulatif d’analyse des charges et cout d’investissement pour

l’amélioration du système de production du CNSL d’ANATRANS

Tableau 5 : Estimation du cout d’investissement pour l’installation d’un réseau hydraulique à

l’unité de production de CNSL d’ANATRANS

N° Désignation Unité Quantité Prix unitaire Prix Total

1 Ouvrage

1.1 Reservoir de 120 m3 F 1 12 000 000 12 000 000

1.2 Reservoir 2 m3 F 5 200 000 1 000 000

2 Accesoires

2.1 Canalisation 50 mm en galva ml 70 13 500 945 000

2.2 Vannes F 12 36 000 432 000

2.3 Pompes F 2 1 200 000 2 400 000

2.4 Clapets anti retour F 2 60 000 120 000

2.5 Alimentation presses F 2 1 000 000 2 000 000

18 897 000

1 889 700

566 910

Total Ammortissement sur investissement

10%

cout de maintenanceéquipement 3%




Tableau 6 : Scénario 1 hypothèse 1 : fonctionnement avec une presse de huit heure par jour

sans la vente des tourteaux

Montant mensuel

en Fcfa

Montant

annuel en Fcfa

A Charges fixes

A1 Salaire du personnel permanent 149 946 1 799 352

A3 Amortissements 591 440 7 097 280

741 386 8 896 632

B Charges variables

B1 Matières premières - -

B2 Maintenance 170 000 2 040 000

B4 Energie / Carburant 633 421 7 601 050

B6 Salaire personnel ponctuel 2 572 800 30 873 600

3 376 221 40 514 650

C Total charges A+B 4 117 607 49 411 282

D Produit (recettes)

D1 Vente huile 37 800 000

D2 Vente tourteaux 0

37 800 000

E Résultats brutes

d'exploitation E=D-C-11 611 282

Marge sur cout Variables -226 220,80 -2 714 650

Taux de marge sur

cout variable

Seuil de rentabilité

Date du seuil de rentabilité

Marge de sécurité

0,07 -

10 323 390 -

3,28 -

40 514 650,00

N° Désignation

Sous-total A

Sous-total B

Total produits




Tableau 7 : Scénario 1 hypothèse 3 système automatique, fonctionnement avec une presse de

huit heures par jour sans la vente des tourteaux

N° Désignation

Montants

mensuel en

Fcfa

Montants

Annuel en

Fcfa

A Charges fixes



898 861 10 786 332

B Charges variables


B2 Maintenance 170 000 217 243

B4 Energie / Carburant 823 447 9 881 364


2 022 567 24 270 804



D1 Vente CNSL 37 800 000

D2 Vente tourteaux

37 800 000

E Résultats brutes

d'exploitation E=D-C2 742 864

Marge sur cout Variables 1127432,96 13 529 196

Taux de marge sur cout

variable



Marge de sécurité

0,36

2 511 380

0,80

24 270 804,00

Sous-total A

Sous-total B

Total produits




Tableau 8 : Scénario 2 hypothèse 1 : fonctionnement avec une presses de seize heures par jour


N° Désignations

Montants

mensuel

en Fcfa

Montants

annuel en

Fcfa

A Charges fixes



741 386 8 896 632

B Charges variables

B1 Matières premières

B2 Maintenance 170 000 2 040 000

B4 Energie / Carburant 1 005 242 12 062 899


11 466 442 137 597 299




D2 Vente tourteaux

75 600 000

E Résultats brutes

d'exploitation E=D-C-70 893 931

Marge sur cout Variable -5166441,6 -61 997 299


variable



Marge de sécurité

0,82 -

904 052 -

0,14 -

137 597 299

Sous-total A

Sous-total B

Total produits




Tableau 9 : Scénario 2 hypothèse 3 : système automatique fonctionnement avec une presses

de seize heures par jour sans la vente des tourteaux.

N° Désignations

Montants

mensuel en

Fcfa

Montants

Annuel en

Fcfa

A Charges fixes



898 861 10 786 332

B Charges variables

B1 Matières premières

B2 Maintenance 217 243 2 606 910



5 640 537 67 686 439




D2 Vente tourteaux

75 600 000

E Résultats brutes d'exploitation

E=D-C-2 872 771

Marge sur cout Variable 659463,42 7 913 561

Taux de marge sur sur cout

variable



Marge de sécurité 67 686 439

0,10

8 587 018

1,36

Sous-total A

Sous-total B

Total produits




Tableau 10 : Scénario 3 hypothèse 1: fonctionnement avec deux presses seize heures par jour


N° Désignation

Montants

mensuel en

Fcfa

Montants

annuel en Fcfa

A Charges fixes



741 386 8 896 632

B Charges variables


B2 Maintenance 340 000 4 080 000



12 380 432 148 565 184




D2 Vente tourteaux 0

151 200 000


E=D-C-6 261 816

Marge sur cout Variables 219 568,00 2 634 816

Taux de marge sur xout

variable




0,02

42 544 741

3,38

Sous-total A

Sous-total B

Total produits




Tableau 11 : Scénario 3 hypothèse 3: système automatique fonctionnement avec deux presses

seize heures par jour sans la vente des tourteaux

N° Désignations

Montants

mensuel en

Fcfa

Montants

annuel en

Fcfa

A Charges fixes



898 861 10 786 332

B Charges variables


B2 Maintenance 217 243 2 606 910



6 607 724 79 292 689




D2 Vente tourteaux

151 200 000


E=D-C61 120 979

Marge sur cout Variable 5 992 275,90 71 907 311


variable




0,48

1 890 041

0,15

Sous-total A

Sous-total B

Total produits




Figure 22 : élévateur des graines pour une presse

Figure 23 : installation du réseau de conduite proposée

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VALORISATION DES COQUES D’ANACARDE ET DETERMINATION …