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Chapitre II La démarche qualité
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I. La qualité
1.1. Définition :
La qualité est définie comme « l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou d’un
service à satisfaire des besoins exprimés ou implicites» (ISO 8402) ou comme « la qualité d’un
produit ou d’un service est son aptitude à satisfaire les besoins actuels ou futurs de l’utilisateur
dans les meilleurs conditions de délai et coût » (bonnefoy&al ; 2002)
La qualité était autre foie contrôlée, elle est aujourd’hui conçu et assurée en même temps que le
produit lui-même.
1.2. Composantes de la qualité (bonnefoy & al ; 2002) :
Les produits doivent répondre à des exigences assurant la qualité commerciale pour être
commercialisé, le produit alimentaire doit être conforme aux différents critères de la qualité :
- Nutritionnel : composition qualitative et quantitative en macronutriments (glucides,
lipides, protides) et micronutriments (vitamines, oligoéléments) disponibilité de ces
nutriments dans l’organisme.
- Hygiénique : absence de composés toxiques ou des micro-organismes susceptibles de
nuire à la santé de consommateur.
- Organoleptique : apparence (forme, couleur), flaveur (arôme, couleur) texture
(consistance, résistance).
Pour ces trois critères, il convient de prendre en compte la stabilité du produit, imposant des
conditions de stockage pour une bonne conservation.
- Financier : le coût s’oppose souvent aux autres critères, il s’agit donc d’optimiser le
rapport coût, qualité.
- Technologique : ce critère prend en compte de nouveaux procédés qui doivent êtres bien
maîtrisés pour permettre d’assurer la qualité.
1.3. L’assurance qualité :
L’assurance qualité est une méthode d’organisation de l’entreprise destinée à maîtriser la qualité
de ses produits. Elle repose sur la mise en place d’un certain nombre de procédures à tous les
stades d’élaboration du produit. Elle vise à garantir la qualité d’une entreprise, mais en aucun cas
celle d’un produit particulier, la politique de qualité de l’entreprise est analysée à partir du
système HACCP (cerf ; 1994).
1.4. Le système d’assurance qualité :
Le système d’assurance qualité a été construit pour les entreprises agro-alimentaires, afin de
donner confiance à leurs clients en leur démontrant leur capacité à obtenir une qualité constante
Chapitre II La démarche qualité
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et régulière tout en assurant une sécurité maximale et une diminution du coût de qualité (cerf ;
1994).
2. Le système HACCP :
2.1. Histoire de la méthode HACCP :
Le HACCP a été formulé dans les années 60 par la société Pillsbury l’armée américaine et la
NAZA qui ont collaboré a la mise au point d’un système de production d’aliments salubres pour
le programme spatial. En effet la NAZA voulait qu’un programme d’élimination total des
défauts soit mis au point pour garantir la sécurité alimentaire des ses astronaute.
C’est en 1971 lors d’une conférence sur la protection des aliments, que la société Pillsbury
présente les principes du HACCP.
Actuellement, le HACCP est reconnu par de nombreux organismes internationaux, comme étant
l’outil le plus fiable pour la garantie de la salubrité des aliments.
Au niveau international, le codex Alimentarius a proposé un guide HACCP et des lignes
directrices pour son application « lignes directrices CAC/GL18-1993 relatives à l’application du
système HACCP ». ce guide a été adopté par la vingtième session de la commission du codex
Alimentairius et par de nombreux pays.
En Europe, plusieurs directives (notamment la directive 93/43/CEE relative à l’hygiène des
denrées alimentaires) et plusieurs décisions d’application constituent les bases réglementaires
pour la mise en œuvre pratique du HACCP. Aux Etats Unis d’Amérique, la food and drug
administration (FDA) a initié un ensemble d’actions juridiques et techniques pour que l’adoption
de la démarche HACCP devienne obligatoire dans tous les établissements de transformation des
produits alimentaires.
Ailleurs, le Canada a initié un programme expérimental de gestion de la qualité pour les produits
de la pêche depuis 1987 et un programme d’amélioration de la salubrité des aliments(PASA)
depuis 1992. Ces deux programmes sont basés sur le concept HACCP et sont devenus
obligatoires, successivement, en 1992 et 1997.
Au niveau de l’Afrique, le Maroc, par exemple a publié en 1998 la norme nationale
NM.08.0.002 fixant les lignes directrices pour l’application du système HACCP. Cette norme a
été précédée par d’autres normes concernant les règles d’hygiène, notamment la norme
NM.08.0.000 relative aux principes généraux d’hygiène pour les conserves non acidifiées ou
acidifiées, de produits alimentaires peu acides. Dans le cas des produits laitiers, l’application de
l’HACCP est rendue obligatoire.
Chapitre II La démarche qualité
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2.2. Définition
HACCP est l’abréviation de « Hazard Analysis Critical Control Point » qui signifie en français :
analyses des dangers-points critiques pour la leur maîtrise (Quittet et al ; 1999).
La HACCP est une méthode ou démarche systématique et rationnelle de la maîtrise des dangers
pour garantir la sécurité d’un produit.
Elle repose sur un principe simple : « mieux vaut prévenir que guérir … ». la HACCP est
intimement liée à la sécurité des denrées alimentaires uniquement ; elle est aussi utilisée dans
autres domaines d’activité comme l’industrie aéronautique, l’industrie chimique ou encore
l’industrie nucléaire. C’est uniquement la nature des dangers qui change d’un secteur à l’autre, le
principe reste le même.
2.3. Les avantages du HACCP
Bien que l’adoption de système HACCP dans le monde soit attribuable principalement à la
protection accrue de la salubrité des aliments qu’elle offre aux consommateurs, la mise en œuvre
d’un système HACCP fructueux comporte d’autres avantages pour l’industrie alimentaire en
général et pour votre entreprise :
Sensibilisation accrue a la salubrité des aliments :
La salubrité des aliments est la responsabilité de tous les intervenants du système
d’approvisionnement alimentaire. En élaborant et en mettant en œuvre un système HACCP,
votre personnel prendra mieux conscience de la salubrité des aliments et de son rôle en vue de la
maintenir et d’y contribuer. Cette sensibilisation permet au personnel de prendre mieux à cœur la
fabrication de produits sûrs.
Amélioration de la confiance des acheteurs et des consommateurs :
De plus en plus d’acheteurs obligent leurs fournisseurs à adopter un système HACCP. Les
entreprises de transformation des aliments qui l’ont fait assurent les acheteurs et les
consommateurs que leur établissement leur offre des produits alimentaires sûrs.
Maintenir ou amélioration de l’accès aux marchés :
Les forces du marché continuent de favoriser la sensibilisation à la salubrité des aliments et à
l’adoption de système HACCP dans l’ensemble de l’industrie alimentaire. À mesure que se
répandent les systèmes de salubrité des aliments, et particulièrement les systèmes HACCP, les
entreprises de transformation qui n’en adoptent pas constatent qu’il est plus difficile d’accéder
Chapitre II La démarche qualité
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aux marchés. Dans bien des cas, les exigences des acheteurs obligent les entreprises à mettre en
œuvre le HACCP pour maintenir leur part du marché ou obtenir l’accès à des marchés
auparavant inaccessibles. Le HACCP peut également permettre à une entreprise d’avoir accès de
nouveau à un marché qu’elle avait perdu, compte tenue des enjeux économiques, la mise en
œuvre du HACCP pourrait se révéler essentielle.
Surveillance efficace :
De même, la mise en œuvre du HACCP pourrait permettre votre entreprise d’effectuer une
surveillance efficace. En effet, il peut être rentable de mettre en œuvre le HACCP malgré les
coûts qui y sont associés. Des activités régulières, comme la surveillance des produits et des
procédés, la formation du personnel et l’examen des procédures permettent à votre entreprise de
régir rigoureusement l’établissement et ses produits. Vous découvrirez peut-être que certains
aspects de vos procédés pourraient être plus efficaces et plus productifs.
Amélioration de la qualité et de l’uniformité des produits :
La mise en œuvre d’un système HACCP pourrait améliorer indirectement la qualité des produits.
En effet, des procédures visant à réduire la présence et la croissance de micro-organismes
pathogène peuvent avoir le même effet sur les micro-organismes putréfiant, augmentant ainsi la
durée de conservation des produits. Par ailleurs, la normalisation des procédures permettra
d’améliorer l’uniformité des produits.
Réduction du gaspillage :
La nature préventive du HACCP permet à l’entreprise de contrôle ses coûts en réduisant au
minimum les produits à retravailler ou à détruire et en orientant les ressources vers les aspects
qui sont considérés comme essentiels à la fabrication d’un produit alimentaire sûr. Vous
constaterez que de nombreux problèmes sont réglés avant qu’ils ne s’aggravent et avant
l’expédition des produits, en effet, vous ne vous contenterez plus d’attendre les résultats de
l’analyse des produits finis. Grâce à la surveillance régulière qui est intégrée dans le système
HCCP, vous pourrez déceler les problèmes plus tôt et réduire les coûts associés au gaspillage.
2.4. Les programmes préalables :
Les programmes préalables sont les étapes ou procédures universelles qui régissent les
conditions de fonctionnement ou sein d’un établissement de restauration. Ils sont conçus pour
créer un environnement favorable à la production d’aliments sains. Ils sont la condition de base
et les activités qui sont nécessaires pour maintenir un environnement hygiénique.
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2.4.1. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) :
D’une manière générale, il est requis que les sites de fabrication soient de fabrication soient
propres et que les équipements maintenus en bon état. Les bonnes pratiques s’appliquent : aux
programmes d’approvisionnement, au transport, au nettoyage, à la désinfection, au calibrage, à
l’entretien, à l’approvisionnement en eau, à la mise en place d’une politique en matière
d’utilisation du verre, du métal, à la gestion des nuisibles, et à la tenue d’un cahier
d’enregistrement des opérations (Hanak et al, 2002).
2.4.2. Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) :
Les bonnes pratiques d’hygiène englobent toutes les activités préventives de base nécessaire à la
production d’aliments dans les conditions hygiéniques acceptables. Cela comprend (Quaret,
2004) :
L’état général des locaux ;
L’étiquetage et l’entreposage ;
L’utilisation conforme des produits dangereux ;
Le transport des aliments, notamment ceux à température dirigée ;
L’hygiène du personnel ;
La gestion des flux, la conception et l’installation ;
Le nettoyage des surfaces, des équipements en contact avec les aliments.
Les BPH minimisent la charge microbienne des denrées alimentaires et conditionnement
l’efficacité des mesures de maîtrise (AFNOR, 2003)
2.5. Les principes du système HACCP :
Le système HACCP comprend les sept principes généraux suivant :
Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.
Ce premier sous entent trois actions à mener :
- Identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de la matière
première jusqu’à la consommation finale.
- Evaluer les dangers identifiés.
- Identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise
Chapitre II La démarche qualité
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(BARILLER 1997)
Principe 2 : identifier les points critiques pour leur maîtrise.
Un point critique pour la maîtrise ou CCP (Critical Control Point) est défini par le codex
alimentaire comme suit : « stade au quel une surveillance peut être exercé et est essentielle pour
prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment, le ramener à un niveau
acceptable ».
L’équipe peut s’aider d’un arbre de décision qu’elle utilise avec souplesse et bon sens et qui lui
permet d’examiner le processus dans son ensemble. Un modèle d’arbre de décision est présenté
dans la figure n° 02 :
Chapitre II La démarche qualité
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Question 1
Existe-t-il une ou plusieurs mesure(s)
préventive(s) de maîtrise ?
Non
Oui
Modifier l’étape, le
procédé ou le produit
La maîtrise est-elle nécessaire à cette
étape pour garantir la salubrité ? Oui
Stop Pas de CCP Non
Question 2
L’étape est-elle expressément conçue pour
éliminer la probabilité d’apparition d’un danger
ou la ramener à un niveau acceptable ?
Oui
Figure n°2 : Modèle d’arbre de décision HACCP (AFNOR ;
2003).
Question 1
Existe-t-il une ou plusieurs mesure(s)
préventive(s) de maîtrise ?
Non
Oui
Modifier l’étape, le
procédé ou le produit
La maîtrise est-elle nécessaire à cette
étape pour garantir la salubrité ? Oui
Stop Pas de CCP Non
Question 2
L’étape est-elle expressément conçue pour
éliminer la probabilité d’apparition d’un danger
ou la ramener à un niveau acceptable ?
Oui
Non
Question 3
Une contamination peut elle intervenir à cette étape ou le
danger peut-il s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?
Oui Non Pas de CCP
Stop
Question 4
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en
réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?
Point critique
pour la
maitrise CCP
Non Oui Stop
Question 1
Existe-t-il une ou plusieurs mesure(s)
préventive(s) de maîtrise ?
Non
Oui
Modifier l’étape, le
procédé ou le produit
La maîtrise est-elle nécessaire à cette
étape pour garantir la salubrité ? Oui
Stop Pas de CCP Non
Question 2
L’étape est-elle expressément conçue pour
éliminer la probabilité d’apparition d’un danger
ou la ramener à un niveau acceptable ?
Oui
Chapitre II La démarche qualité
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Principe 3 : établir les limites critiques aux CCP.
Les limites critiques séparent l’acceptable de l’inacceptable. C'est-à-dire le produit conforme du
produit non conforme, le respect de ces limites atteste de la maîtrise effective de CCP.
Principe 4 : établir un système de surveillance des CCP.
Le système de surveillance doit permettre de s’assurer de la maîtrise effective des CCP. Il s’agit
de surveiller par des séries programmées d’observations ou de mesure des paramètres
(autocontrôle) que les limites critiques ne sont pas dépassées. Ces autocontrôles doivent être
déterminée et documentées.
Principe 5 : établir les actions correctives.
Il s’agit déterminer les mesurer à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au
niveau des CCP indiquent la perte de maîtrise.
Principe 6 : vérifier le système HACCP.
Ce principe consiste à définir les activités, méthodes, testes à mettre en œuvre pour le système
HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 : établir un système documentaire
Un système documentaire pratique et précis est essentiel pour l’application du système HACCP.
(jouve, 1996 a)
2.6. La mise en place du système HACCP :
L’application des principes du système HACCP nécessite l’exécution des taches décrites dans la
séquence logique d’application de ce système :
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Constituer l’équipe HACCP
Décrire le produit
Déterminer son utilisation prévue
Etablir un diagramme de fabrication
Vérification sur place le diagramme
Enumérer tous les dangers potentiels, effectuer une analyse des risques et
définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés.
Déterminer les CCP
Fixer un seuil critique pour chaque CCP
Mettre en place un système de surveillance
Prendre des mesures correctives
Tenir des registres et constituer un dossier
Appliquer des mesures des vérifications
Figure n°3 : Séquence logique d’application du HACCP